Protolabs

En base al tema de nuestro proyecto llamado creación rápida de prototipos y el poco

desarrollo que tiene este campo en nuestro país, fue necesario investigar sobre estos procesos
utilizando como referencia una empresa internacional la cual contara con una amplia
tecnología dentro del campo de la creación de prototipos y por esta razón hemos escogido la
empresa Protolabs.
Protolabs es una de las empresas internacionales mas grandes dentro del campo de la creación
prototipos, la misma cuenta con plantas en estados unidos, Japón y en Alemania llevando a
cabo distintos tales como mecanizados, moldeados por inyección e impresión en 3D,
buscaremos explicar cómo protolabs lleva acabo estos procesos y los equipos que utilizan
para lograr una alta calidad en cada uno de sus trabajos. En la actualidad, Protolabs es el
fabricante más rápido del mundo de prototipos personalizados y piezas finales según
demanda, contando para ello con plantas de fabricación en ocho países.

Modelo por inyección rápida:

El moldeo por inyección de plásticos es el proceso de fundir gránulos de plástico (polímeros
termoestables o termoplásticos) que, cuando están lo suficientemente fundidos, se inyectan
a presión en la cavidad de un molde, que rellenan y solidifican para crear el producto final.
El moldeo rápido por inyección es un proceso tecnológico que aprovecha la automatización
de la fabricación. Se envían los modelos CAD directamente a la planta de producción, donde
se inicia el fresado del molde (aunque en la mayor parte de los casos los moldes se hacen de
aluminio, no de acero). Esto permite la creación de moldes más rápida y barata en
comparación con los moldes de acero tradicionales.
Disponemos de una serie de opciones de acabado de superficies, y tenemos capacidad para
realizar acciones laterales e insertos amovibles, así como sobremoldeo y moldeo con
inserciones simples. Se utiliza el uso selectivo de mecanizado por electrodescarga (EDM)
para mejorar formas del molde, como las esquinas y los bordes. El resultado es la producción
de piezas en pocas semanas, en lugar de los meses que necesitan los métodos tradicionales
de moldeo por inyección.
Moldeo por Inyección de Plásticos
Nuestro proceso de Moldeo por Inyección de Plástico produce prototipos personalizados y
piezas finales en 15 días laborables o menos. Utilizamos moldes de aluminio que permiten
una creación del molde más asequible y la aceleración de los ciclos de fabricación; además,
disponemos de más de 100 resinas termoplásticas diferentes. Las normas de diseño para el
moldeo por inyección de plásticos le ayudarán a comprender sus posibilidades y limitaciones.

¿Cómo funciona el moldeo por inyección de plásticos?

El proceso de Moldeo por Inyección de termoplásticos de Protolabs es un proceso estándar
que utiliza un molde de aluminio sin circuitos internos de calentamiento ni de refrigeración,
lo que implica ciclos un poco más largos. Esto permite que los encargados del moldeo puedan
controlar la presión de llenado, pequeños problemas estéticos y la calidad básica de las
piezas.
Los gránulos de resina se cargan en un cilindro donde se fundirán, comprimirán e inyectarán
en el sistema del canal de colada del molde. La resina caliente se inyecta en la cavidad del
molde a través de los canales para dar forma a la pieza. Los pivotes eyectores facilitan la
extracción de la pieza del molde, que cae a un recipiente de carga. Una vez finalizado el
proceso, las piezas (o una tirada inicial de muestra) se embalan y se envían inmediatamente.
componentes que se utilizan en el proceso de inyección rápida de plástico

1- Pistón
2- Tornillo
3- Tolva
4- Bidón
5- Calentadores
6- Material
7- Boquilla
8- Molde
9- Pieza

Los usos en los que se aplica este método

 Pruebas funcionales en el ciclo de desarrollo del producto
 Prueba de varios materiales
 Pruebe varias versiones

Sectores en los que son aplicados

El moldeo por inyección se utiliza para fabricar una amplia gama de productos de uso
habitual. Si echa un vistazo a su escritorio o a su hogar, encontrará multitud de productos
moldeados por inyección: desde tapas de botellas, carcasas de mandos a distancia, cubiertas
de consolas, jeringuillas y la mayor parte de los productos hechos de plástico.
 Médico
 Electrónica
 Productos de consumo
 Electrodomésticos
 Otras piezas de gran volumen

Proceso de inyección de silicona

El Moldeo con Silicona Líquida es un proceso termoestable que combina una mezcla de dos
componentes y procede a su endurecimiento térmico en un molde usando un catalizador de
platino para obtener una pieza final de LSR.
¿Cómo funciona?
Dada la naturaleza flexible de la LSR, las piezas se extraen manualmente del molde, por lo
que no es necesario crear pivotes eyectores en el diseño del molde. Como cualquier molde
de aluminio estándar, los moldes para LSR se fabrican usando Mecanizado CNC para crear
un molde de alta temperatura capaz de resistir el proceso de moldeo con LSR. Una vez
fresado el molde, se pule a mano según las especificaciones del cliente, lo que permite seis
opciones estándar para el acabado de la superficie.
El molde terminado se carga en una avanzada prensa de Moldeo por Inyección especial para
LSR dirigida con precisión para el control exacto de la cantidad de inyección, con el fin de
producir las piezas de LSR más uniformes.
Por su naturaleza termoestable, el estado de moldeo de la LSR es permanente (es decir, una
vez estabilizada, no se puede volver a fundir como un termoplástico). Una vez finalizado el
proceso, las piezas (o una tirada inicial de muestra) se embalan y se envían inmediatamente.
Componentes que se utilizan en el proceso de inyección de silicona

1- Pistón
2- Tornillo
3- Pieza A de silicona
4- Pieza B de silicona
5- Mezcladora
6- Bidón
7- Silicona a temperatura
ambiente
8- Boquilla
9- Molde calentado
10- Pieza termoestable

Reducción de costos de moldes

Todo el mundo quiere reducir los costes de fabricación de sus piezas. Parece obvio, pero una
de las formas más sencillas de reducir el coste unitario del moldeo por inyección es aumentar
la cantidad de piezas fabricadas. Esto se debe a que el coste inicial del diseño y mecanizado
del molde se amortizan en función del número de piezas.
Sin embargo, es posible que su proyecto de moldeo exija solo unas cuantas piezas. No pasa
nada. Protolabs fabrica moldes asequibles para producciones muy pequeñas (incluso 25
piezas), los cuales suelen estar disponibles pocos días después del pedido.
Además del coste unitario, debe tener en cuenta el material. Muchos plásticos comparten la
misma resistencia y funcionalidad, pero algunos son más fáciles de moldear que otros y eso
reduce el coste de la pieza. Puede probar diferentes materiales en el presupuesto interactivo
que recibirá al cargar su diseño en Protolabs.
sugerencias para el diseño destinado a moldeo por inyección que le permitirán ajustar
su presupuesto:
 Eliminar contrasalidas
 Deshacerse de formas innecesarias
 Utilizar un método de núcleo-cavidad
 Reducir los acabados y aspectos estéticos
 Diseñar piezas auto ensambladas
 Modificar y reutilizar los moldes
 Prestar atención al análisis del diseño para fabricación (DFM)
 Utilizar un molde multicavidad o un molde familiar
 Tener en cuenta el tamaño de la pieza

Contrasalidas
Las contrasalidas complican, e incluso pueden llegar a impedir, la expulsión de la pieza.
Deshágase de ellas siempre que pueda, aunque en algunos casos no será posible. Esto ocurre,
por ejemplo, cuando se necesita una acción lateral o un inserto amovible. Una alternativa
podría ser el uso de núcleos de paso, o la modificación de la línea de apertura y de los ángulos
de desmoldeo para facilitar la construcción del molde. Estas soluciones reducen los costes de
desarrollo del molde, ya que se evita el uso de piezas adicionales en el molde que
incrementarían los costes de fabricación. El uso de inserciones manuales, además de
encarecer los costes de fabricación, influye en el precio de la pieza debido al aumento de la
duración del ciclo y a la necesidad de operaciones manuales en el molde.

Formas Innecesarias
Las superficies texturizadas, los números de piezas moldeadas y los logotipos de empresa
quedan muy bien, pero tiene que estar dispuesto a asumir el coste extra de unas formas que
no son necesarias. No obstante, muchas aplicaciones militares y aeroespaciales exigen
números de piezas permanentes. Utilice una fuente fácil de fresar, como Century Gothic
Bold, Arial, o Verdana (fuentes sin remates), siempre superior a 20 puntos y con una
profundidad máxima entre 0,25 mm a 0,38 mm. Prepárese también para aumentar el ángulo
de desmoldeo si la expulsión de la pieza supone un problema.
Núcleo-Cavidad
Si necesita una carcasa electrónica o una pieza similar en forma de caja, puede perforar las
cavidades de las paredes en el molde, lo que requiere herramientas largas y estrechas para
mecanizar acanaladuras en la base del molde, o mecanizar el material de aluminio hacia abajo
rodeando el núcleo y moldear la pieza alrededor de él. Este último método, conocido como
«núcleo-cavidad», es mucho más asequible para el moldeo de paredes altas y superficies
acanaladas. Y, lo que es más importante, facilita la creación de acabados de superficie
uniformes, una ventilación adecuada, una mejor expulsión y puede eliminar la necesidad de
ángulos de desmoldeo muy pronunciados

Aspectos Estéticos
Las piezas bonitas son agradables, pero suelen necesitar técnicas de chorro de arena, o pulido
esmerado del molde para lograr un aspecto estético de gran calidad. Esto se suma a los costes
de desarrollo del molde. Cualquier acabado superior a un PM-F0 (mecanizado bruto) exige
cierto grado de trabajo manual, hasta llegar a un acabado brillante SPI-A2 que utiliza un
pulido con diamante del n.º 2. Evite acabados tan delicados como este a menos que sean
necesarios.

Piezas autoensambladas
Imagine que está diseñando un estuche de cierre a presión para componentes médicos o dos
mitades engranadas para una radio portátil. ¿Por qué construir dos piezas que encajen cuando
puede hacer solo una? Puede rediseñar los cierres, de modo que las mitades encajen en
cualquier sentido, y fabricar de este modo, lo que se denomina pieza universal. Solo se
necesita un molde, por lo que se ahorra en los gastos de producción iniciales. Y podrá moldear
el doble de una única pieza en lugar de la mitad de dos piezas diferentes.
Modificaciones del Molde
Es relativamente sencillo retirar metal de un molde metálico que ya existe. Por el contrario,
añadir metal puede resultar difícil o, a efectos prácticos, imposible, mediante el moldeo por
inyección rápida. Para analizar esto desde la perspectiva de la pieza, se puede añadir plástico,
pero no se puede quitar. Diseñar teniendo esto en cuenta se denomina metal safe (con garantía
de metal).
Algunas piezas moldeadas por inyección pasan por múltiples iteraciones hasta conseguir un
diseño final con el que poder trabajar. En lugar de comprar un molde nuevo para cada
revisión, una planificación inteligente permitirá utilizar varias veces el mismo molde. A partir
del diseño de pieza más básico y pequeño, se moldean todas las piezas necesarias; a
continuación, se vuelve a mecanizar el molde para incluir formas adicionales o una versión
más grande y alta de la misma pieza y se realiza un nuevo moldeo. Por supuesto, esta no es
una ciencia exacta, pero partiendo de la pieza correcta, este método de reutilización puede
reducir los costes de desarrollo de moldes.

Molde Multicavidad y Moldes Familiares

¿Le interesa un volumen mayor de piezas? Puede conseguir un volumen mayor usando
moldes de aluminio con dos, cuatro u ocho cavidades de moldeo, en función de la geometría
y tamaño de la pieza, que pueden reducir el precio unitario de las piezas, aunque
incrementarán el coste de desarrollo del molde.
¿Tiene una familia de piezas que encajan entre sí? ¿Por qué no realizar múltiples proyectos
de moldeo a la vez? No existe razón para construir un molde para cada pieza individual,
siempre que:
1 - se realicen todas con el mismo plástico
2 todas tengan aproximadamente el mismo tamaño (por ejemplo, que tengan tiempos
de procesamiento similares
3 que puedan introducirse en la misma cavidad sin impedir el adecuado funcionamiento
del molde. Además, quizá pueda unir algunas de estas piezas con una bisagra flexible.
Este método es ideal, por ejemplo, para moldear las dos mitades de un recipiente tipo
 concha. De no ser así, estas piezas necesitarían un montaje tipo pasador para abrirse
y cerrarse. Lo único que hay que tener en cuenta es el uso de un material fuerte y
flexible, como el polipropileno (PP).

Tamaño de pieza
Además de todo esto, hay que tener siempre en cuenta las extensiones de la pieza. En lo que
se refiere al moldeo, esto hace referencia al tamaño de la pieza y al hecho de que tiene que
encajar cómodamente en el molde permitiendo el correcto funcionamiento de las coladas,
canales de colada, pivotes eyectores y todos los demás elementos que el molde necesita. En
la actualidad, el tamaño máximo de pieza en Protolabs para el moldeo por inyección es de
480 mm por 751 mm con una profundidad máxima a partir de la línea de apertura de 101
mm. No obstante, piezas más grandes de este tipo, exigen un molde de mayor tamaño. Esto
puede afectar a los costes de desarrollo del molde y al precio unitario.

Sobremoldeo y Moldeo con Inserciones

Dentro de las diferentes técnicas de moldeo que se realizan en la empresa protolabs tenemos
el sobremoldeo y moldeo de inserciones lo que consiste en producir prototipos
personalizados y piezas finales según demanda en tan solo 15 días laborables. Utilizamos
moldes de aluminio que abaratan la creación del molde y permiten producir piezas con
diferentes materiales termoplásticos y silicona líquida.
¿cómo funciona?
En el caso del Sobremoldeo, las piezas sustrato se fabrican con un proceso de moldeo por
inyección estándar en el que se utiliza un molde de aluminio sin circuitos internos de
calentamiento ni de refrigeración. Como los ciclos son un poco más largos, los encargados
del moldeo pueden controlar la presión de llenado, pequeños problemas estéticos y la calidad
básica de las piezas.
Después de moldear todas las piezas sustrato, se monta en la prensa el molde de sobremoldeo.
Las piezas de sustrato se colocan manualmente en el molde, donde cada una de las piezas se
sobremoldeará con un material termoplástico o con silicona líquida.
El moldeo de insertos metálicos es un proceso similar en el que una pieza preformada
(normalmente, metálica) se coloca en un molde para sobremoldearla con plástico y crear la
pieza final. Una vez finalizado el proceso, las piezas se embalan y se envían inmediatamente.
Componentes que se utilizan en el proceso de sobremoldeado y moldeo de inserciones

1- pistón
2- tornillo
3- tolva
4- bidón
5- calentadores
6- material
7- boquilla
8- herramienta de sobremoldeo
9- pieza sobremoldeada

mecanizado
El Mecanizado CNC de entrega rápida es ideal para la creación de prototipos, las pruebas de
forma y ajuste, plantillas de guías y accesorios, así como para componentes funcionales de
productos terminados. Disponemos de cientos de máquinas de CNC de alta velocidad que
fabrican piezas a tiempo, en todo momento, para que usted siempre pueda adelantarse al
plazo previsto.

Fresado
El proceso de Fresado CNC produce prototipos personalizados y piezas finales en un solo
día laborable. Utilizamos procesos de fresado triaxial y fresado indexado en 5 ejes para
fabricar piezas en más de 30 plásticos y metales aptos para ingeniería.
¿Cómo funciona?
Disponemos de distintos juegos de herramientas de corte eficaces para cada tipo de plástico
o metal. Con ellas, la máquina fresa rápidamente piezas a partir de un bloque, utilizando un
proceso de fabricación sustractivo consistente en un fresado con 3 o 5 ejes.
Las piezas de plástico mecanizadas se dejan con aspecto de fresado, por lo que suelen mostrar
marcas de mecanizado. Algunas piezas de metal permiten elegir entre más opciones de
acabado. Una vez finalizado el proceso y aplicado el acabado elegido para la superficie, se
procede al inmediato embalaje y envío de las piezas.

1- fresado portaherramientas
2- Cambiador de herramientas
3- Carrusel de herramientas
4- Husillo
5- Cabezal de fresado (2ejes)
6- Tubos de suministro de aire y
refrigerante
7- Accesorio
8- Pieza de trabajo
9- Ajustador de herramienta
10- Mesa ejes( x e y)

Torneado CNC
Nuestro proceso de Torneado CNC produce prototipos personalizados y piezas finales en un
solo día laborable. Utilizamos un torno CNC con herramientas activas que permiten
mecanizar características como orificios axiales y radiales, partes planas, ranuras y
hendiduras.
¿Cómo funciona?
Durante el proceso de Torneado CNC, se hace girar una varilla de metal aplicando una
herramienta de corte a la materia prima para extraer el exceso de material y crear piezas
finales. El torno mecaniza rápidamente sus piezas utilizando un proceso de torneado
sustractivo con herramientas activas adicionales. También se pueden crear roscados de
diámetros exteriores (DE) o de diámetros interiores (DI).
Las piezas torneadas pueden dejarse tal cual, con las marcas de las herramientas a la vista, o
someterse a granallado. Una vez finalizado el proceso, las piezas se revisan, se embalan y se
envían inmediatamente.
 1- Pieza de trabajo
2- Mandril de pinza
3- Husillo
4- Herramienta de corte y
portaherramienta
5- Herramientas activas
6- Torre de herramientas

Impresión en 3D
Estereolitografía
La Estereolitografía (SL) es un proceso de Impresión 3D industrial que crea modelos
conceptuales, prototipos estéticos y piezas complejas con geometrías intrincadas en solo 1
día laborable. La SL permite una amplia selección de materiales, resoluciones formales
sumamente altas y acabados superficiales de calidad.

¿Cómo funciona?
La máquina de SL comienza a dibujar las capas de las estructuras de soporte, seguidas por la
propia pieza, con un láser ultravioleta dirigido a la superficie de una resina termoestable en
estado líquido. Una vez dibujada una capa en la superficie de la resina, la base de trabajo
desciende y una barra rellenadora se desplaza por la base para aplicar la siguiente capa de
resina. Se repite este proceso capa a capa hasta finalizar la construcción.
Las piezas recién construidas se sacan de la máquina y se depositan en un laboratorio donde
se retira la resina sobrante por medio de disolventes. Cuando las piezas quedan
completamente limpias, se retiran manualmente las estructuras de soporte. A continuación,
las piezas se someten a un ciclo de curado UV para solidificar por completo la superficie
externa de la pieza. El último paso del proceso de SL es la aplicación de cualquier acabado
personalizado o especificado por el cliente. Las piezas fabricadas con SL deben utilizarse
con una exposición mínima a los rayos UV y a la humedad, para evitar su degradación.
1- Sistema laser
2- Rayo laser
3- Sistema de espejo
(direccionamiento de rayo)
4- Rayo enfocado y dirigido
5- Super resina
6- Elevador
7- Tanque
8- Patrón estereolitografico
9- Base de trabajo
10- Paleta recubridora

sinterizado Selectivo por Láser

El Sinterizado Selectivo por Láser (SLS) es un proceso industrial de Impresión 3D que

fabrica prototipos precisos y piezas finales funcionales en un solo día. Disponemos de
múltiples materiales a base de nailon que permiten crear piezas finales muy duraderas.

¿Cómo funciona?
La máquina de SLS comienza sinterizando cada capa de la geometría de la pieza en un
lecho caliente de polvo de nailon. Una vez fusionada cada capa, un rodillo atraviesa todo
el lecho para distribuir la siguiente capa de polvo. Se repite este proceso capa a capa hasta
finalizar la construcción.
Al terminar, se desplaza el lecho entero de polvo con las piezas incluidas a una cámara
de separación, donde se alza y se despegan las piezas del lecho. Se realiza un cepillado
manual inicial para eliminar la mayor parte del polvo suelto. A continuación, se aplica
un chorro de gránulos a las piezas para eliminar todo el polvo residual restante antes de
pasar al departamento de acabado.
 1- sistema laser
2- Rayo laser
3- Sistema de espejo
4- Rayo enfocado y dirigido
5- Cámara de construcción
6- Sección transversal sinterizada
7- Rodillo
8- Depósito de polvo
9- Pistones
10- Colector de polvo

Sinterizado Directo de Metal por Láser

El Sinterizado Directo de Metal por Láser (DMLS) es un proceso industrial de Impresión 3D
que crea prototipos y piezas finales de metal totalmente funcionales en 7 días laborables o
incluso menos. Con una serie de metales se producen piezas finales que pueden utilizarse
para crear productos terminados.

¿Cómo funciona?
La máquina de DMLS empieza a sinterizar cada capa (en primer lugar, las estructuras de
apoyo a la placa base y, a continuación, la pieza propiamente dicha) con un láser dirigido a
un lecho de polvo metálico. Una vez microsoldada una capa transversal de polvo, la base de
trabajo se desplaza hacia abajo y una paleta recubridora recorre la plataforma depositando la
siguiente capa de polvo en una cámara de construcción inerte. Se repite este proceso capa a
capa hasta finalizar la construcción.
Al finalizar la construcción, se aplica un cepillado manual inicial a las piezas para eliminar
la mayor parte del polvo suelto, seguido de un ciclo de tratamiento térmico adecuado con los
sistemas de soporte aún colocados para mitigar las posibles tensiones. Se separan las piezas
de la base de trabajo, y se retiran las estructuras de soporte de las piezas; por último, se realiza
un acabado con chorro de arena y desbarbado, si es necesario. Una vez terminadas, las piezas
de DMLS tienen una densidad cercana al 100%.
 1- sistema laser
2- Rayo laser
3- Sistema de espejo
4- Rayo enfocado y directo
5- Cámara de construcción
6- Pieza fabricada
7- Paleta recubridora
8- Depósito de polvo
9- Pistones
10- Colector de polvo

Multi Jet Fusion

La Multi Jet Fusión es un proceso industrial de impresión 3D que fabrica prototipos
funcionales de nylon y piezas finales en un solo día. Las piezas finales muestran acabados de
superficie de calidad, una resolución morfológica detallada y propiedades mecánicas más
consistentes en comparación con procesos como el sinterizado selectivo por láser (SLS).

¿Por qué elegir la Multi Jet Fusion para su proyecto de impresión 3D?
Porque ofrece materiales para ingeniería con excelentes propiedades generales. Además, la
Multi Jet Fusion pone a su disposición un acabado de superficie mejorado, propiedades
mecánicas más consistentes y plazos de fabricación más rápidos.

1- Capa de nailon
2- Lecho de polvo
3- Unidad rellenadora de material
4- Carro de impresión
5- Matriz de chorro de tinta
6- Agentes de fusión y detallado
7- Energía térmica
8- Pieza
PolyJet e Impresión 3D de silicona

PolyJet es un proceso de impresión 3D industrial que permite realizar piezas combinando

materiales rígidos y flexibles en una misma pieza. Está disponible con una gama de durezas
(durómetros) adecuadas para componentes con morfologías elastoméricas, como juntas,
sellos y carcasas.

¿Por qué elegir PolyJet para su proyecto de impresión 3D?

La tecnología PolyJet ofrece detalles, uniformidad de superficie y precisión excepcionales.
PolyJet crea prototipos lisos y detallados que muestran la estética final del producto.
¿Cómo funciona PolyJet?
La tecnología PolyJet ofrece detalles, uniformidad de superficie y precisión excepcionales.
PolyJet crea prototipos lisos y detallados que muestran la estética final del producto.
Le permite producir moldes precisos, plantillas de guías, accesorios y otros recursos de
fabricación y lograr formas complejas, detalles intrincados y morfologías delicadas.

1- Eje x
2- Eje y
3- Eje z
4- Chorro de fotopolímero
5- Lampara ultravioleta
6- Bandeja de construcción
7- Pieza con materiales flexibles
y rígidos
 Aportes de protolabs dentro del campo de la medicina
Protolabs ayuda a una empresa emergente francesa a terminar un
exoesqueleto que combate el dolor lumbar.

japet Medical Devices, empresa emergente francesa que se especializa en robótica aplicada
a la medicina, nació en 2016 de la mano de Antoine Noël y Damien Bratic, recién licenciados
en la Universidad Central de Lille. La empresa, con sede en el parque Eurasanté de Lille, está
preparándose para presentar Atlas, el primer exoesqueleto para rehabilitación funcional
diseñado para aliviar el dolor lumbar.
Atlas, que viene respaldado por 4 años de I+D, es una auténtica revolución en el mundo de
la medicina. Este exoesqueleto formado por dos correas separadas por micromotores
tiene una doble función: aplicar tracción a la columna vertebral para aliviar el dolor y,
a continuación, facilitar los movimientos del paciente para fortalecer sus músculos —
ya liberados del dolor— a través del ejercicio físico. Al permitir que el paciente reanude
un ejercicio regular, estimulado por una divertida interfaz de entrenamiento, Atlas
rompe el círculo vicioso "dolor – inactividad – pérdida de masa muscular" provocado
por el dolor lumbar y se ajusta a la perfección a los nuevos tratamientos recomendados
por los médicos.
Además, Atlas ha contado con el apoyo de la mayor infraestructura hospitalaria de Europa,
el Hospital Universitario Regional de Lille, que ha asistido a Japet Medical Devices tanto en
la fase de desarrollo como en los ensayos clínicos.
Los caminos de esta empresa emergente y de Protolabs se cruzaron en la fase de aprobación
del concepto definitivo y de fabricación. El objetivo era producir las piezas de soporte
(situadas entre los micromotores y la correa), así como una cápsula para los circuitos
impresos y la batería, con material de buena calidad y las tolerancias necesarias para la
producción en serie... y todo ello en menos de un mes. Lo que convenció a Salim
Benabdallah, ingeniero encargado del diseño para fabricación, fue la excelente capacidad de
respuesta de Protolabs. En solo 2 semanas, Protolabs fabricó nada menos que 10 moldes,
realizó la inyección y entregó las piezas de poliamida y silicona por un coste inferior al de
los demás proveedores consultados (que, según nos dijeron, hubieran tardado entre 4 y 8
semanas en realizar la entrega).
De hecho, si todo avanzó con tal rapidez, fue también gracias a la asistencia técnica ofrecida
por Protolabs. "Conocíamos los principios básicos de la inyección de plásticos, pero
Protolabs nos ayudó a analizar nuestras piezas en mayor profundidad. Nos orientaron
perfectamente, de modo que pudimos eliminar todos los defectos que podrían haber
aparecido durante el desmoldeo y controlar las tolerancias de las piezas. Este último punto
es especialmente importante en un proyecto multidisciplinar como el nuestro, que combina
elementos electrónicos, textiles y plásticos", explicó Salim Benabdallah. Gracias a su
asesoramiento y a la eficiencia del software de Protolabs, la fabricación de los moldes fue
muy rápida y no sufrió ninguna alteración.
Salim Benabdallah y Damien Bratic también destacaron la calidad de las conversaciones que
mantuvieron con sus diversos contactos en Protolabs. Demostraron disponibilidad, así como
capacidad de escucha y de reacción durante todo el proyecto.
Sin embargo, la historia no termina aquí, ya que Protolabs va a producir también las primeras
series. "Los costes y los plazos se adaptan a nuestros objetivos y la capacidad de producción
de Protolabs es compatible con nuestros volúmenes", afirma Damien Bratic.
Por su parte, Protolabs se enorgullece de haber contribuido al éxito de este equipo prometedor
de jóvenes (la media de edad del equipo de Japet Medical Devices es de 27 años) que
muestran verdadera pasión por su misión. Protolabs está seguro de que Atlas logrará el éxito
que merece.
Acerca de Japet Medical Devices
La misión de Japet Medical Devices es utilizar la robótica para desarrollar soluciones que
aceleren la recuperación o rehabilitación del cuerpo humano.
Su tecnología patentada ha sido desarrollada por un equipo multidisciplinar de
neurocirujanos, especialistas en rehabilitación, ingenieros y diseñadores. Posee el potencial
de revolucionar el modo en que nuestro cuerpo de recupera de problemas
musculoesqueléticos y, por tanto, no cabe duda de que marcará una gran diferencia en la vida
de muchas personas.
Su primer producto, Atlas, va dirigido al dolor lumbar, que afecta a más del 80 % de la
población en algún momento de su vida. Se utiliza en las sesiones diarias de ejercicio en
hospitales, centros de rehabilitación, clínicas de fisioterapia o centros de salud, en el contexto
de una rehabilitación funcional controlada por un profesional especializado.
Orienta a los pacientes durante los ejercicios y evalúa su rendimiento durante todo el
tratamiento, utilizando una divertida interfaz que incluye «juegos serios» progresivos para
mejorar la flexibilidad, el equilibrio, la postura y la propiocepción.