UNIVERSIDAD DE ATACAMA

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE METALURGIA

APUNTES DE PROCESOS
EXTRÁCTIVOS Y NUEVAS
TECNOLOGÍAS

Dr. Ing. OSVALDO PAVEZ

2005
 INDICE

1. INTRODUCCIÓN

2. CONMINUCIÓN O REDUCCIÓN DE TAMAÑO

Introducción
Etapas de la Conminución
Mecanismos que Producen la Conminución en los Equipos

3. CHANCADO
Introducción
Chancado Primario
Chancador de mandíbula
Chancador giratorio
Chancado Secundario y Terciario

4. HARNEO
Introducción
Principios y Variables
Características de las Mallas de los Harneros
Tipos de Equipamientos
Superficie de Harneo
Circuitos de Chancado/Harneo

5. MOLIENDA
Introducción
Ventajas de la Molienda en Húmedo y en Circuito Cerrado
Mecanismos de Molienda
Efectos de la Densidad de Pulpa en los Molinos de Bolas
Los Revestimientos de los Molinos
Carga Balanceada de Bolas
Carga Circulante en un Circuito Cerrado Molienda/Clasificación
Molienda Semiautógena (SAG)
Introducción
Ventajas y desventajas de los molinos SAG
Características operacionales de los molinos SAG
Molinos de Torre (molinos verticales)

6. CLASIFICACIÖN
Aspectos Básicos
El Hidrociclón
Variables del Hidrociclón
Eficiencia de Clasificación
Circuitos de Molienda/Clasificación
 7. FLOTACIÖN
Introducción
Reactivos de Flotación
Evaluación del Proceso de Flotación
Circuitos de Flotación
Etapas de flotación
Celdas de flotación

8. SEPARACIÓN SÓLIDO/LÍQUIDO
Espesamiento
Introducción
Los espesadores
Coagulación y floculación
Espesadores de alta capacidad
Filtración

9. LIXIVIACIÖN
Introducción
Sistemas de Lixiviación
Reactivos de Lixiviación
Lixiviación en Pilas
Proceso T. L.
Curado ácido y aglomeración
Proyecciones de la Hidrometalurgia en Chile

10. EXTRACCIÓN POR SOLVENTES (SX)

10.1. Introducción
10.2. El Proceso SX

11. ELECTROBTENCIÓN
11.1. El Proceso de Electrobtención de Cobre
11.2. El Proceso de Electrorefinación de Cobre

12. PIROMETALURGIA
12.1. Introducción
12.2. Procesos en la Pirometalurgia del Cobre
12.2.1. Proceso de fusión
12.2.2. Proceso de conversión
12.2.3. Proceso de refinación a fuego
12.3. Hornos de los Procesos Pirometalúrgicos
12.3.1. Horno reverbero
12.3.2. Horno Flash de Outokumpu
12.3.3. Horno Peirce-Smith
12.3.4. El Convertidor Teniente (CT)
12.3.5. Hornos utilizados en los procesos pirometalúrgicos del cobre en Chile
12.4. Avances Tecnológicos en las Fundiciones de Cobre de CODELCO: Fundición
Continua de Concentrados de Cobre Mediante Tecnología CODELCO
13. PROBLEMAS AMBIENTALES EN LA INDUSTRIA MINERA Y SUS
SOLUCIONES TÉCNICAS
13.1. Introducción
13.2. Principales Problemas Ambientales en la Minería
13.3. Soluciones Técnicas a la Contaminación Minero- Metalúrgica
13.4. Tecnologías Limpias
13.4.1. Introducción
13.4.2. Plan de modernización y descontaminación de la Fundición Hernán Videla
Lira (Paipote) ENAMI

14. REFERÉNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. INTRODUCCIÓN

Los minerales de cobre que se tratan en la industria chilena son de dos tipos: minerales
sulfurados y minerales oxidados.

En los minerales sulfurados los procesos comprenden las siguientes etapas:

 Chancado (en tres etapas) – harneo – molienda (en molinos de bolas) –

clasificación – flotación (incluye remolienda) – espesamiento – filtración –
fusión – conversión – refinación a fuego – electrorrefinación.
 Chancado primario – Molienda SAG – molienda (en molino de bolas) –
clasificación – flotación (incluye remolienda) – espesamiento – filtración –
fusión – conversión – refinación a fuego – electrorrefinación.

En los minerales oxidados (no sulfuros) los procesos de tratamiento consideran las
siguientes etapas:

 Chancado en tres etapas – harneo – aglomeración (curado) – lixiviación en pilas

– extracción por solventes – electrobtención.

Algunas empresas que aplican estos tratamientos son:

Para minerales sulfurados tratados en procesos que consideran tres etapas de chancado,
la secuencia de empresas sería: Planta M. A. Matta – Fundición Hernán Videla Lira
(Paipote) – Refinería Electrolítica de Ventanas.

Para minerales sulfurados tratados en circuitos que consideran molienda SAG, la

secuencia de empresas sería: C. M. Candelaria – Fundición – Refinería Electrolítica.

Empresas que realizan el tratamiento de minerales oxidados serían: El Abra, Biocobre,

Mantoverde, Radomiro Tomic, etc.

En la figura 1.1 se presenta un esquema general del tratamiento de minerales sulfurados

y minerales oxidados.
Figura 1.1. Esquema general del tratamiento de minerales sulfurados y minerales
oxidados.
2. CONMINUCIÓN O REDUCCIÓN DE TAMAÑO

2.1. Introducción

Los objetivos de los procesos de conminución o reducción de tamaño son los siguientes:

 Liberar los minerales útiles de la mena. Ejemplo: la remolienda del

concentrado de cobre obtenido en la etapa de flotación rougher para alcanzar un
cierto grado de liberación del mineral útil antes de entrar a la etapa de flotación
cleaner.
 Preparar los materiales para las próximas etapas del proceso. Ejemplos: la
molienda de minerales sulfurados antes de la etapa de flotación rougher; el
chancado de menas de cobre oxidadas (no sulfuros) antes de la etapa de
lixiviación en el proceso LIX-SX-EW.
 Preparar el material para uso directo. Ejemplo: el chancado y harneo de
materiales áridos para la construcción.

La conminución se divide en etapas de chancado y molienda. El producto del chancado

primario es el material de tamaño más grueso, aproximadamente 18 cm (7 pulgadas) o
más. El producto del chancado secundario es del orden de 2 a 2,5 pulgadas y el producto
del chancado terciario en general es inferior a ½ pulgada. Los procesos de molienda
producen un producto de granulometría fina, cuyo tamaño es muy variable y
dependiente de si se trata de molienda secundaria o molienda terciaria (remolienda).

La clasificación o separación por tamaño se realiza en seco o en húmedo. La primera

operación se conoce como harneado y se realiza en la etapa de chancado. La segunda
operación es conocida como clasificación y se realiza con hidrociclones en los circuitos
de molienda/clasificación.

En la conminución se utilizan circuitos abiertos y circuitos cerrados de chancado y de

molienda. Se conoce como circuito abierto aquel que opera sin carga circulante, es
decir, el producto de la operación de conminución es un producto final apto para la
etapa siguiente del proceso. Por otra parte, un circuito cerrado es aquel que opera con
carga circulante, es decir, el producto del equipo de conminución no es totalmente un
producto final apto para la etapa siguiente del proceso, por lo cual parte de él debe
volver al equipo de reducción de tamaño que opera en circuito cerrado.

Algunos conceptos básicos que se utilizan en la conminución son los siguientes: a) el

tamaño de las partículas; y b) la distribución granulométrica de los materiales.

Tamaño de Partícula. En las faenas mineras, la técnica generalmente utilizada para

conocer los tamaños de partículas de las muestras, consiste en el uso de mallas o
tamices con abertura estándar calibrada, por ejemplo: la Serie de Tamices Tyler, con
razón constante equivalente a raíz de 2, entre los tamaños de las aberturas de un tamíz
con respecto al siguiente. Se denomina malla al número de aberturas por pulgada lineal.
Así, la malla 200, que es la malla más importante para el metalurgista, tiene 200
aberturas de 74 micrones por pulgada lineal. En la figura 2.1 se muestran diferentes
tamices.
Figura 2.1. Diferentes tamices.

Distribución Granulométrica. En las diferentes etapas de conminución de una mena se

producen partículas de variados tamaños. A objeto de caracterizar el comportamiento
metalúrgico del material en cada operación individual, surge entonces la necesidad de
cuantificar la cantidad de partículas en la muestra, propiedad comúnmente denominada
“distribución granulométrica” o simplemente “granulometría” del material. La
metodología normalmente utilizada en las plantas concentradoras de minerales para
conocer el análisis granulométrico de la muestra consiste en hacer pasar ésta por una
serie de tamices ordenados de mayor a menor abertura. Una vez realizado el análisis
granulométrico se acostumbra a graficar, en grafico log-log, el porcentaje pasante
acumulado versus la abertura de la malla en milímetros o micrones, lo que normalmente
se denomina el “perfil granulométrico”. En la figura 2.2 se presentan diferentes curvas
de distribución granulométricas.

2.2. Etapas de la Conminución

La conminución se divide en las etapas de chancado y molienda.

Chancado

 Se realiza en etapas y en seco.

 Los materiales se reducen hasta un tamaño, en general, no inferior a 1/4”.
 Los equipos presentan restricciones mecánicas por las cuales se evita el
contacto de las partes que realizan la conminución. Estas partes y la
separación de ellas se regula por medios manuales o automáticos.
 Existe una abertura de descarga del chancador llamada “setting”.
Figura 2.2. Diferentes curvas de distribución granulométricas del porcentaje pasante
versus tamaño de partícula.

Molienda

 En general, se realiza en húmedo.

 En los procesos de concentración de minerales hay dos o tres etapas de
molienda.
 Los molinos reciben los productos del chancado y lo reducen a tamaños finos, la
granulometría depende del proceso que se trate.
 Dependiendo del tipo de molinos existentes en la planta se tendrán una o más
etapas de chancado previo. Por ejemplo: el molino SAG se alimenta con el
producto de un chancador primario, mientras que, un molino de bolas se
alimentará con el producto de un molino SAG, o bien, con el producto de un
chancado terciario.
 En los molinos los cuerpos moledores (bolas, barras, u otros) se topan entre sí y
con el revestimiento del molino al producirse el proceso de molienda.
El chancado se divide en tres etapas: chancado primario, chancado secundario y
chancado terciario.

Chancado primario

 Se realiza en chancadores de mandíbula o chancadores giratorios.

 Los chancadores se alimentan con tamaños provenientes directamente de la
mina.
 Se realiza en circuito abierto.

Chancado secundario
  Se realiza en chancadores de cono standard u otro chancador de cono, tales
como hydrocono.
 Se realiza en circuito abierto.
 Se alimenta con material proveniente de un chancado primario.

Chancado terciario

 Se realiza en chancadores de cono cabeza corta u otro tipo de chancador de

cono de esas características.
 En general se realiza en circuito cerrado, pero hay excepciones y pueden
existir circuitos abiertos de chancado terciario.
 Se alimentan con parte del productos de un chancador secundario y con la
carga circulante del circuito, si hay circuito cerrado chancado/harneo.

La molienda de minerales puede constar de varias etapas: molienda primaria, molienda

secundaria y molienda terciaria o remolienda.

Molienda primaria

 Se realiza en molinos de barras (en Chile casi no existe este tipo de molinos)
y molinos SAG.
 Los molinos SAG se alimentan con el producto de un chancador primario.
 Los molinos SAG están en circuito cerrado con un harnero. Los molinos de
barras trabajan en circuito abierto.

Molienda secundaria

 Se realiza en molinos de bolas en circuito cerrado molienda/clasificación.

 En el tratamiento de sulfuros de cobre el producto de esta molienda va a la
etapa de flotación rougher y presenta una granulometría en torno a 55-60%
-200 mallas (inferior a 74 micrones).

Molienda terciaria o remolienda

 Se realiza en circuito cerrado molienda/clasificación.

 Se utilizan molinos de bolas o molinos verticales llamados molinos de torre
(Verti Mill).
 En el caso de la flotación de sulfuros de cobre, la remolienda se aplica al
concentrado de cobre de la etapa de flotación rougher antes de entrar a la
etapa de flotación cleaner.

Procesos de clasificación

Para asegurar la reducción de las partículas a un tamaño predeterminado, los equipos de

conminución operan generalmente combinados con separadores o clasificadores de
tamaño. Los separadores de tamaño se clasifican de acuerdo al tamaño de las partículas
de alimentación en:
Harneros. Estos equipos son usados para la separación de partículas gruesas
principalmente en las etapas de chancado, y se utilizan de preferencia con materiales
secos.

Clasificadores. Estos equipos son usados en húmedo para la separación de partículas

finas provenientes principalmente de molinos de bolas. El equipo utilizado es el
hidrociclón.

2.3. Mecanismos que Producen la Conminución en los Equipos

Los minerales poseen estructuras cristalinas y sus energías de unión se deben a los
diferentes tipos de enlaces que participan en la configuración de sus átomos. Estos
enlaces interatómicos son efectivos sólo a corta distancia y pueden ser afectados por la
aplicación de esfuerzos de tensión o compresión.

Para desintegrar un material se necesita menor energía que la teórica, debido a que el
material presenta fallas que pueden ser de los siguientes tipos: a) macroscópicas o
grietas; y b) microscópicas.

Se ha demostrado que estos son sitios en los cuales al aplicar esfuerzos ellos se
concentran en dichas fallas, las que se activan y aumentan a lo largo de la grieta
causando una rápida propagación de ésta, produciendo finalmente la fractura.

La fractura de los materiales en la conminución puede producirse debido a la aplicación

de algunos de los siguientes esfuerzos: compresión, impacto y abrasión.

Compresión. La aplicación de estos esfuerzos es lenta, se produce en las máquinas de

chancado en que existe una superficie fija y la otra móvil. Da origen a partículas finas y
gruesas. Es muy importante en el chancado primario y chancado secundario.

Impacto. Es la aplicación de un esfuerzo en forma espontánea y de esa forma la

partícula absorbe más energía que la necesaria para romperse. Ejemplo: la molienda
primaria (molinos SAG) y molienda secundaria (molinos de bolas).

Abrasión. Produce gran cantidad de finos, y generalmente, no es deseable. Se debe

principalmente a la interacción partícula - partícula. La abrasión es muy importante en
la molienda terciaria o remolienda de minerales donde la reducción de tamaño se
produce por la interacción bola - partícula y partícula – partícula. También es importante
en la etapa de chancado terciario.

2.4. Teorías de la Conminución

Desde los comienzos de la aplicación de la reducción de tamaño en el procesamiento de

minerales se vió la necesidad de establecer correlaciones confiables entre la energía
específica (kWh/ton) consumida en el proceso de conminución y la correspondiente
reducción de tamaño alcanzada en dicho proceso, a objeto de determinar la eficiencia
energética de los respectivos equipos, facilitar su apropiada elección y proyectar su
correcto dimensionamiento a escala industrial.

Entre los postulados que se han planteado con respecto a correlaciones empíricas entre
el consumo de energía y el tamaño de las partículas se pueden señalar los siguientes: a)
Postulado de Rittinger (1867); b) Postulado de Kick (1885); c) Postulado de Bond
(1952); d) Postulado de Charles-Walker. De todos estos postulados, la teoría de Bond es
la más importante.

Postulado de Bond. En 1952 Bond postuló una ley empírica que se denominó “Tercera
Ley de la Conminución”. Dicha teoría puede enunciarse de la siguiente
manera: “La energía consumida para reducir el tamaño 80% de un material, es
inversamente proporcional a la raíz cuadrada de dicho tamaño”.

La ecuación que describe este postulado es la siguiente:

W = 10 Wi (1/(P80)1/2 – 1/(F80)1/2)

donde:

W = Energía consumida (kWh/ton corta).

P80 = Tamaño 80% pasante en el producto (micrones).
F80 = Tamaño 80% pasante en la alimentación (micrones).
Wi = Work index (kWh/ton corta)

En esta ecuación se define el Wi llamado Work Index, el cual se define como el

consumo de energía (kWh/ton) necesario para reducir un material desde un tamaño
teóricamente infinito, hasta un tamaño 80% pasante los 100 micrones. El valor del Work
Index es función del material y del equipo, y se determina experimentalmente mediante
pruebas de laboratorio. El valor del Wi se determina en el laboratorio mediante un test
estándar específico, ya sea para chancado, molino de barras, o molino de bolas. Este test
estándar se denomina “Test de Bond”.
3. CHANCADO

3.1. Introducción

El chancado es la primera etapa en el proceso de reducción de tamaño de una mena. No

existe un circuito padrón de chancado aconsejable para cualquier tipo de mena. En
general, debido a la pequeña razón de reducción conseguida con los chancadores, la
operación de chancado se realiza en etapas.

En el proyecto de instalación de una planta de chancado, algunos procedimientos son

más o menos generalizados, tales como:

 Normalmente, no es aconsejable mantener stocks de mena entre la mina y el

chancado primario, por el alto costo que esto representa.
 La capacidad del chancado primario debe atender las exigencias de la mina lo
que representa una considerable sobre capacidad, motivadas por la alimentación
discontinua que presentan estos chancadores.
 Se debe tener un stock pile entre el chancado primario y el chancado secundario.
 En cada etapa se deben seleccionar equipos que tengan una abertura de la boca
suficiente para recibir el material con que se van a alimentar. Como regla
general, se puede considerar que el 80% de la alimentación debe pasar por 2/3
de la abertura de la boca, o bien, que el tamaño máximo del material alimentado
corresponda al 85% de la abertura de la boca.
 Generalmente, la última etapa se realiza en circuito cerrado.

3.2. Chancado Primario

En la etapa de chancado primario se usan chancadores que permiten reducir el tamaño

del material que viene de la mina, hasta un tamaño adecuado para transporte y
almacenamiento.

El tipo y tamaño del chancador primario dependerá de factores, tales como: a) ton/h de
material a procesar; b) tamaño máximo alimentado; c) dureza del material; y d) tamaño
requerido en el producto final de la etapa.

En general, en la etapa de chancado primario se utilizan dos tipos de chancadores: el

chancador de mandíbula y el chancador giratorio.

Con la información del tamaño máximo a alimentar; las ton/h a procesar; y el producto
deseado, se puede seleccionar el tamaño del chancador primario desde un catálogo de
chancadores.

En general, en relación a los chancadores de mandíbula y giratorio se tiene lo siguiente:

 El chancador de mandíbula se utiliza en plantas de tratamiento de capacidad baja

y media, y necesita de un equipo alimentador.
  El chancador giratorio se utiliza en plantas de tratamiento de capacidad media y
alta, y no necesita de un equipo alimentador ya que los camiones o vagones de
trenes pueden descargar directamente en la boca del chancador.

A continuación se entregan algunas definiciones relativas a los chancadores:

Boca del chancador. Abertura de admisión por donde se alimenta el chancador.

Setting. Abertura de descarga del chancador.

Open side setting. Abertura de descarga del chancador, en posición abierta.

Closed side setting. Abertura de descarga del chancador, en posición cerrada.

Razón de reducción. Cuosiente entre el tamaño de alimentación al chancador y el

tamaño del producto obtenido. Para determinar la razón de reducción pueden
compararse tamaños máximos de alimentación y producto; tamaños 80% pasante en
alimentación y producto, boca de admisión del chancador con el setting, etc.

3.2.1. Chancador de mandíbula

Existen dos tipos de chancadores de mandíbula: el chancador de mandíbula de un eje y

el chancador de mandíbula de dos ejes (figura 3.1). La razón de reducción de estos
chancadores está en torno de 5:1. El uso de este chancador exige un dispositivo
regulador de la alimentación (alimentadores mecánicos o vibratorios).

En general, los chancadores de mandíbula se especifican por dos números:

AxB

donde:

A = largo de la boca.
B = ancho de la boca.

Ejemplo : El chancador de mandíbula 42”x48” presenta una boca de 42 pulgadas de

ancho y 48 pulgadas de largo. Normalmente, A = Tamaño máximo de alimentación al
chancador/0.85.
Los chancadores de mandíbula se utilizan en plantas de tratamiento de minerales de
pequeña y mediana capacidad, especialmente cuando se tolera una baja razón de
reducción. Es frecuente el uso de una parrilla para escalpar el material. Este chancador
se utiliza bastante en minas subterráneas y en instalaciones móviles.

Para un mismo tamaño de abertura de entrada y para una misma granulometría de

salida, la capacidad de los chancadores de mandíbula es bastante menor que la de los
chancadores giratorios.
Figura 3.1. Chancadores de mandíbula de un eje y de dos ejes.
3.2.2. Chancador giratorio

En el chancador giratorio el chancado se realiza por la compresión del material entre el

manto y la pared de la cámara. Estos chancadores consisten de un largo eje vertical que
tiene un elemento de chancado en forma cónica, la cual se asienta en una excéntrica.

Las características de estos chancadores los hacen inigualables en instalaciones de gran

tamaño para material tenaz y abrasivo. Debido al gran tamaño de estos chancadores su
uso es limitado en instalaciones subterráneas y en instalaciones móviles de chancado.

Si se comparan las características de operación de los chancadores giratorios con otros

chancadores primarios, se tiene lo siguiente:

 Mayores aberturas de entrada para la misma abertura de salida.

 Mayores capacidades para la misma abertura de salida.
 No utiliza alimentador, pudiendo operar con gran facilidad y con descarga
directa de los camiones.
 Para una misma abertura de entrada e igual capacidad, permite la obtención
de un producto más fino que en el caso de un chancador de mandíbula.
 Son más sensibles a la humedad de la alimentación, lo que dificulta el
movimiento del material dentro de la cámara.

El tamaño de los chancadores giratorios se especifica por dos números:

AxB

donde:

A = abertura de la boca
B = diámetro del cuerpo de la cámara.

Los chancadores giratorios se ofrecen en el mercado con varias excentricidades; cuanto

mayor sea la excentricidad y la velocidad de rotación, mayores serán la energía
consumida y la capacidad de producción. La granulometría del producto del chancador
se ajusta controlando la abertura de salida (setting).

En la tabla 3.1 se presenta un cuadro comparativo de las características de los

chancadores de mandíbula y giratorio. En la figura 3.2 se presentan las características de
un chancador giratorio.
Tabla 3.1. Cuadro comparativo de los chancadores de mandíbula y giratorio.

Características Chancador de mandíbula Chancador giratorio

consideradas
Capacidad Bueno para capacidades Bueno para capacidades
bajas y medias medias y altas
Granulometría del Recomendable cuando no Semejante al de mandíbula
producto se desea gran cantidad de en cuanto a finos. Sin
finos en el producto. El embargo, presenta un top-
top-size del producto es size menor para una misma
alto para materiales abertura de salida,
laminares chancando materiales
laminares.
Características mecánicas Sin restricción Sin restricción.
de las rocas
Materiales húmedos con Más adecuado que el Poco adecuado
altas cantidades de arcilla chancador giratorio
Ley alta de minerales Comparable con el Adecuado, comparable con
abrasivos chancador giratorio. Es el chancador de mandíbula
adecuado para materiales
abrasivos
Valores medios de la razón En torno de 5:1 En torno de 8:1
de reducción
Modo de alimentación Exige alimentador No necesita alimentador
Fundaciones requeridas Necesita fundaciones más Fundaciones menos
complejas para igual complejas
capacidad
Tipo de producto obtenido Más plano Más cúbico
Figura 3.2. Características de un chancador giratorio.
3.3. Chancado Secundario y Terciario

Como la razón de reducción en el chancado primario es baja, es necesario realizar una

etapa de trituración secundaria y una trituración terciaria para obtener un producto
adecuado (en torno de 1/2” a 3/8”), para la alimentación de los molinos de bolas en la
etapa de molienda de los procesos de flotación de minerales, y también para la etapa de
aglomeración en la lixiviación en pilas del proceso LIX-SX-EW.

Los chancadores que se utilizan en estas etapas son los chancadores de cono. En la
selección de un chancador de cono se debe considerar los siguientes datos: tamaño
máximo del material alimentado; capacidad requerida en ton/h y; tamaño del producto
deseado.

El chancado secundario se realiza en circuito abierto, mientras que, el chancado

terciario, en general, se realiza en circuito cerrado. Sin embargo, hay varias plantas que
realizan el chancado terciario en circuito abierto. En la etapa de chancado secundario se
utiliza el chancador de cono estándar, mientras que, en el chancado terciario se usa el
chancador de cono cabeza corta. Sin embargo, también se utilizan bastante los
chancadores de cono del tipo Hydrocono.

En relación a los chancadores de cono estándar y chancadores de cono cabeza corta, la

diferencia principal entre estos equipos se encuentra en la forma de la cavidad y de la
placa de alimentación de ellos. En la figura 3.3 se muestran un chancador de cono
estándar y un chancador de cono cabeza corta.

Los chancadores de cono se especifican por el diámetro de la parte inferior del cono, en
pies. Se construyen chancadores de cono de diferentes tamaños que van desde 2 pies
hasta 10 pies. Los fabricantes de chancadores de cono presentan diferentes modelos
para cada tamaño, lo cual permite la selección adecuada de la cámara más apropiada
para la aplicación que se desea, de modo de adecuar el chancador para el tratamiento de
alimentación gruesa, media o fina.

La elección de la cámara es muy importante, ya que permitirá tener una alta eficiencia
del chancador y un mejor rendimiento del revestimiento antes del cambio. Si la
alimentación es muy fina para la cámara escogida, habrá una concentración del material
en la parte inferior del chancador, lo que originará el aparecimiento de esfuerzos
excesivos en esa zona, la reducción de la capacidad del equipo, pues la parte superior
trabaja poco, y el desgaste excesivo en esa zona debido a la concentración de esfuerzos.
Por otra parte, si la alimentación es muy gruesa para la cámara escogida, se aumenta
mucho el riesgo de atochamiento de material en la entrada del chancador.

En la figura 3.4 se presentan las características de un chancador de cono, mientras que

un esquema simple de un circuito abierto y un circuito cerrado se muestra en la figura
3.5.
Figura 3.3. Chancadores de cono estándar y cono cabeza corta.

Figura 3.4. Características de un chancador de cono.

Figura 3.5. Esquema simple de un circuito abierto y un circuito cerrado
4. HARNEO

4.1. Introducción

El harneo es un proceso de clasificación por tamaño de un material, en dos o más

fracciones, mediante el uso de una o más parrillas. El harneo en las plantas de
tratamiento de minerales se realiza en seco. En el caso de separaciones finas y en
presencia de materiales arcillosos se aplica el harneo en húmedo.

El harneo se realiza en equipos llamados harneros obteniéndose dos productos: el

sobretamaño u oversize, y el bajo tamaño o undersize. El oversize o sobre tamaño es la
fracción de material que no pasa la malla del harnero. El undersize o bajo tamaño es el
material que pasa la malla del harnero. Debido a que la eficiencia del harnero no es del
100%, el oversize lleva partículas menores que la malla de separación, mientras que, el
undersize puede contener partículas mayores que la malla del harnero.

La eficiencia de harneo se puede definir como el cuosiente entre las ton/h de

alimentación que pasan al undersize y las ton/h de undersize en la alimentación las
cuales deberían pasar al undersize.

4.2. Principios y Variables

Para clasificar granulométricamente un material, es necesario que existan fuerzas

actuando sobre las partículas moviéndolas a lo largo de la superficie perforada y,
simultáneamente, promoviendo su paso a través de las aberturas.

En los tamices fijos, la única fuerza actuante es la fuerza de gravedad, por ese motivo,
se trabaja con la superficie de harneado inclinada. La gran mayoría de los equipos
industriales de harneo, más particularmente los harneros vibratorios, operan por el
movimiento de la superficie de harneado.

En los harneros vibratorios, el transporte del material depende de la forma de la

vibración, que puede ser circular, elíptica o lineal.

En el harneo, las variables que influyen decisivamente, en relación al aspecto mecánico,

son: la forma de vibración, la amplitud y frecuencia, y la inclinación de la tela. Se aplica
amplitud mayor y rotación menor para el tamizado en mallas mayores, e inversamente,
amplitud menor y rotación mayor para el tamizado en mallas menores.

Diversos son los factores que influyen en el comportamiento de las partículas sobre la
superficie de tamizado, y consecuentemente, en la eficiencia de harneo, estos factores
son los siguientes:

 Área y forma de la malla.

 Tipo de superficie.
 Inclinación de la superficie.
 Tipo de equipamiento.
  Humedad del material.
 Forma de la partícula, naturaleza física (densidad, dureza, porosidad,
abrasividad, etc.), y la presencia de material arcilloso.
 Porcentaje de partículas de dimensiones próximas a la malla de separación
que van en la alimentación.
 Flujo de alimentación y espesura de material sobre la superficie de la
parrilla.
 Porcentaje de área abierta, es decir, la relación entre la suma de las áreas de
las aberturas y el área total de la superficie (tipo de superficie).
 Ángulo de incidencia de la alimentación.

4.3. Características de las Mallas de los Harneros

La capacidad de una superficie de harneo es, en primera aproximación, proporcional a

la malla del harnero. La capacidad del harnero disminuye rápidamente con la
disminución de la malla, debido a que en el harneo de materiales finos la obstrucción de
las aberturas de la malla son más frecuentes, particularmente para materiales húmedos y
adherentes.

En general, cuanto más ancha es la parrilla, mayor es su capacidad, y, cuanto más larga,
mayor será su eficiencia. La malla referencial habitual es la cuadrada. Las mallas
rectangulares tienen mayor porcentaje de área abierta, por lo cual, las posibilidades que
tienen los granos de pasar a través de las aberturas rectangulares es mayor que en el
caso de usar abertura cuadrada del mismo ancho. En la figura 4.1 se presentan mallas
cuadrada y rectangular.

Figura 4.1. Malla cuadrada y mallas rectangular.

4.4. Tipos de Equipamientos

Los equipos industriales de tamizado industrial se dividen básicamente en dos

categorías: a) estacionarios (parrilla fija, harneros tipo DSM); y b) móviles (parrillas
vibratorias, harneros rotatorios, harneros vibratorios).

Parrilla fija. Es un equipamiento en que la superficie de tamizado es formada por un

conjunto de barras dispuestas paralelamente, e inclinadas en la dirección del flujo, en un
ángulo de 35º a 45º. Son equipamientos robustos, empleados básicamente en circuitos
de chancado, normalmente para la separación de bloques de 3” a 8”. La eficiencia de
este equipo es normalmente baja.

Parrilla vibratoria. Es un equipo semejante a la parrilla fija, sin embargo su superficie

está sujeta a vibración mediante un mecanismo apropiado. Son usadas en operaciones
de chancado, para separaciones intermedias.

Harneros rotatorios.
Estos harneros difieren de los otros harneros móviles por tener la superficie de tamizado
cilíndrica o ligeramente cónica, que se mueve por rotación en torno al eje longitudinal.
Son conocidos como “trommel” y se aplican en húmedo o en seco. La superficie de
estos harneros rotatorios es normalmente confeccionada en chapa de acero, con
aberturas redondas o cuadradas. Se aplican en operaciones de lavado de arenas y en
mineralizaciones de oro, diamante y casiterita, además en la salida de la descarga de
molinos de bolas, etc.

Harneros vibratorios. Son los equipos más conocidos y de uso más frecuente en la
minería. Son muy empleados en las operaciones de chancado y en la preparación de la
mena para las etapas de molienda. Se caracterizan por la vibración que el mecanismo
de accionamiento imprime a la superficie del harnero, que puede ser circular, elíptico o
lineal. Los harneros vibratorios pueden ser inclinados, horizontales y de alta frecuencia.
En la industria minera. Los harneros vibratorios tienen la superficie generalmente
confeccionada con alambre trenzado (tela metálica) montada en una estructura de acero
que vibra por medio de sistemas mecánicos o eléctricos. Sin embargo, también se
utilizan superficies de poliuretano y goma. En la figura 4.2 se presentan harneros
vibratorios.

4.5. Superficie de Harneo

Las superficies de harneo pueden ser confeccionadas de diversas formas y con

diferentes materiales. La elección depende de los siguientes factores: dimensiones de los
bloques o partículas (resistencia mecánica), características abrasivas, calidad de la
separación requerida, forma y fragilidad de las partículas.

La superficie de harneado puede ser dividida básicamente en varias categorías:

superficies confeccionadas con barras, superficies perforadas, paneles de cribas de
poliuretano (modular) y superficies de hilo trenzado. Es muy común usar en los
harneros vibratorios alambres de tela metálica trenzada y superficies de goma o material
sintético tipo poliuretano. Estos últimos presentan ventajas en cuanto al peso, menor
Figura 4.2. Harneros vibratorios.
desgaste a la abrasión y más efectivos en el tratamiento de minerales arcillosos, sin
embargo tienen como desventaja la menos área libre de harneo. En la figura 4.3 se
muestran mallas de alambre trenzado y de poliuretano.

En los circuitos de chancado es aconsejable muchas veces el uso de harneros con dos
superficies de tamizado (deck), donde la función de la primera superficie es aliviar la
carga en la superficie inferior.

Figura 4.3. Superficies de harneo de alambre trenzado y de poliuretano.

4.6. Circuitos de Chancado/Harneo

Los circuitos de chancado pueden ser abiertos o cerrados. El chancado primario y

secundario se realiza en circuito abierto, en cambio el chancado terciario se presenta
normalmente en circuito cerrado.

Los circuitos cerrados de chancado/harneo pueden ser directos o inversos. En el caso de

los circuitos cerrados directos la alimentación fresca del circuito ingresa primero por el
chancador y después pasa al harnero, mientras que en los circuitos cerrados inversos el
material ingresa primero al harnero y después pasa al chancador.

En la figura 4.4 se muestra un circuito de chancado/harneo que incluye las etapas de

chancado primario, chancado secundario y chancado terciario. El detalle de los equipos
usados en el circuito se presenta en la tabla 4.1.

Figura 4.4. Circuito de chancado/harneo en tres etapas que produce la alimentación de

un circuito de molino de bolas.
Tabla 4.1. Detalle de los equipos de chancado/harneo de la figura 4.4.

Tipo de Etapa de Tamaño Setting Número de

equipamiento chancado equipos
Chancador Chancado 60” x 102 ½” 6” O.S.S. 1
giratorio primario
Harnero Entre chancado 6 pies x 16 ---- 3
vibratorio primario y pies, de doble
secundario. Se deck
alimenta con
material del
stock pile
Chancador de Chancado 7 pies 1 1/8” C.S.S. 3
cono estándar secundario
Symons (circuito
abierto)
Harnero Entre chancado 8 pies x 20 ---- 3
vibratorio secundario y pies, de doble
chancado deck
terciario.
Recibe
descarga del
chancador
secundario
Chancador de Chancado 7 pies 3/8” C.S.S. 5
cono cabeza terciario
corta (circuito
cerrado
directo)
Harnero Chancado 8 pies x 20 ---- 5
vibratorio terciario pies, de doble
deck
5. MOLIENDA

5.1. Introducción

Los equipos utilizados en la molienda son los molinos los cuales se identifican por el
diámetro y el largo (D x L). La molienda de los minerales se produce principalmente
por los choques e impactos de los cuerpos moledores con el material a moler. Sin
embargo también existe roce y abrasión. La abrasión es fundamental para la molienda
de partículas finas.

Distinguimos en general, tres tipos de molienda:

 Molienda gruesa: molinos de barras y molinos SAG.

 Molienda media: molinos de bolas.
 Molienda fina o remolienda: molinos de bolas y molinos de torre (Verti Mill).
En el interior de los molinos se encuentran los cuerpos moledores (bolas, barras,
guijarros, etc.) y la carga del material a moler, ambos constituyen la carga global del
molino.

Los molinos más utilizados en la actualidad son los molinos de bolas y los molinos
semiautógenos (molinos SAG). Ambos molinos se diferencian claramente por su
diseño. Mientras en los molinos de bolas el largo del molino es mayor o a lo más igual
que el diámetro, en los molinos SAG el diámetro del molino es mucho mayor que el
largo de este equipo. Otra diferencia clara entre estos dos molinos es el tamaño máximo
de las bolas que utilizan. En los molinos de bolas, las bolas mayores son de
aproximadamente 3” a 3,5”, mientras que, en los molinos SAG las bolas máximas son
de 5” y 6”. En la figura 5.1 se muestran un molino de bolas y un molino SAG.

En los molinos de bolas los sistemas de descarga más utilizados son la descarga por
rebalse y la descarga por parrilla o diafragma. En general, la molienda con bolas se
realiza en húmedo y en circuito cerrado con un clasificador. El clasificador utilizado es
el hidrociclón. En la figura 5.2 se muestran los diferentes tipos de descarga de los
molinos de bolas, mientras que en la figura 5.3 se presentan tipos de circuitos cerrados
de los procesos de molienda/clasificación.

Los circuitos cerrados de molienda/clasificación son de dos tipos: directo o inverso. Los
circuitos cerrados directos se aplican cuando la alimentación al circuito proviene de un
circuito cerrado chancado/harneo. Los circuitos cerrados inversos se aplican cuando la
alimentación al circuito molienda/clasificación es el producto de una molienda SAG, o
bien, al aplicarse una remolienda a un material que proviene de una molienda media en
molinos de bolas.
Figura 5.1. Molino de bolas y molino SAG
Figura 5.2. Sistemas de descarga de los molinos de bolas.

Figura 5.3. Circuitos cerrados directo e inverso de molienda/clasificación.

Los equipos utilizados en la molienda convencional son los molinos de bolas. Estos
molinos son rotatorios cilíndricos que giran en torno a su eje longitudinal, en forma
horizontal. Estructuralmente los molinos rotatorios consisten de:

 Un casco cilíndrico o carcaza. En el se insertan los revestimientos o corazas,

diseñados para soportar impactos y carga pesada al estar construidos con placas
de aceros resistentes y soldaduras.
 Las tapas. Corresponden a discos de aceros levemente convexos, con
perforaciones en el centro para la alimentación y descarga del molino.
 Los muñones o descansos. Estos sostienen el cilindro o cuerpo del molino
desde sus extremos permitiendo su giro.
 Los revestimientos. Estos son internos y renovables, resisten la abrasión e
impacto de las bolas y, además, favorecen el levantamiento de la carga interna
del molino.

5.2. Ventajas de la Molienda en Húmedo y en Circuito Cerrado

En general, en el procesamiento de minerales la molienda se realiza en húmedo, y en

casos excepcionales en seco. Las ventajas que presenta la molienda en húmedo son las
siguientes:

 No produce polvo, lo que favorece las condiciones ambientales de trabajo.

 Es más eficiente que la molienda en seco, lo que significa un menor
consumo de energía que ésta.
 Permite un buen contacto con los reactivos de flotación, cuando el mineral se
concentra por ese método.
 Es más fácil el transporte de los productos en el sistema
molienda/clasificación.

Las operaciones de molienda/clasificación se realizan en circuito cerrado, las ventajas

que presentan estos circuitos son las siguientes:

 Hay una disminución de la sobremolienda y un mejor control del

tamaño del producto final del circuito. Con la carga circulante, aumenta el
flujo a través del molino, por lo cual el tiempo de residencia de las partículas
en el molino disminuye. Al haber un clasificador al final del circuito,
generalmente hidrociclones, las partículas finas que se hayan producido son
sacadas del proceso, mientras que las gruesas retornan al molino hasta que
alcancen el tamaño deseado.

 Se produce un aumento de la capacidad del molino. El hecho que las

partículas finas sea retiradas rápidamente del circuito, una vez que alcanza el
tamaño deseado, hace que la energía que se consumiría en la sobremolienda
de estas partículas quede disponible para moler material fresco. Este último
punto, difícilmente se cumple en la práctica, ya que los clasificadores
industriales son imperfectos en la clasificación
5.3. Mecanismos de Molienda

Para conocer el mecanismo de molienda, supongamos un molino de bolas lleno hasta la

mitad de su volumen con cuerpos moledores y material a moler, girando alrededor de su
eje horizontal a velocidades que van en aumento.
Cuando el molino comienza a rotar, se produce un gran consumo de energía. La carga
global comienza a ser desplazada hacia la parte superior del molino, y los componentes
de esta carga son acelerados desde el reposo hasta que alcancen una cierta altura.

Se puede señalar que a medida que un molino de bolas gira en torno a su eje, se
producirá lo siguiente:

 A velocidad baja, solamente un deslizamiento de las bolas y el material,

produciéndose molienda sólo por fricción.
 A media velocidad, además de la fricción, hay molienda por “cascada”.
 A velocidad más alta, se produce molienda por impacto de las bolas, llamada
molienda por “catarata”.
 Aumentando la velocidad se produce la centrifugación y las bolas se pegan
al molino, en este caso, la fuerza de gravedad se iguala a la fuerza centrífuga.
Cuando ocurre esta situación, se dice que se llegó a la velocidad crítica del
molino.
76,63
La velocidad crítica del molino se define como: N 
D
donde:

N = velocidad crítica del molino (RPM).

D = diámetro interno del molino (pies).

Los molinos de bolas trabajan con velocidades comprendidas entre 68% y 77% de la
velocidad crítica. Dependiendo del nivel de llenado y el perfil de revestimiento, el
aumento de la velocidad en el molino estará limitado a un máximo de 76% a 79% de su
correspondiente velocidad crítica.

5.4. Efectos de la Densidad de Pulpa en los Molinos de Bolas

En la molienda en húmedo existe, evidentemente, un rango de densidad de pulpa, dentro

del cual el molino opera en forma más eficiente.

Efecto de una alta densidad de pulpa en el molino:

 La excesiva viscosidad dificulta la rápida descarga de la pulpa desde el molino y,

particularmente, el buen escurrimiento hacia los intersticios de la carga
moledora.
  Un excesivo porcentaje de sólidos aumenta el efecto amortiguante de la pulpa en
los contactos bola-bola, y disminuye el efecto de molienda. Dicho en otras
palabras, esto equivale a colocar colchones de pulpa espesa entre las bolas.
Efecto de una baja densidad de pulpa en el molino:

 Disminución del tiempo de residencia de la pulpa en el molino.

 Hay un aumento del cortocircuito de las partículas en el molino, por efecto de
una descarga más rápida.
 Aumenta la segregación de gruesos y finos en el interior del molino, es decir la
carga moledora opera sobre una pulpa no homogénea.
 Finalmente, una excesiva dilución de la pulpa en el molino produce lo que
algunos operadores llaman “el lavado” de la carga de bolas y corazas, lo que
provoca contactos no productivos entre bolas y bolas y, bolas y casco. Se
produce básicamente un desgaste de acero, pero sin trabajo útil de molienda.
Se estima que los porcentajes de sólidos más adecuados para trabajar con minerales
silícicos serían los siguientes:

 Molienda secundaria: 70% a 75% de sólidos.

 Molienda terciaria o remolienda: 60% a 65% de sólidos.

5.5. Los Revestimientos de los Molinos

Existen diferentes estilos y diseños para los revestimientos de un molino. Los

revestimientos de un molino son de goma, de hierro o de acero.

Las funciones del revestimiento son muy importantes y comparables a las de la carga
moledora. El revestimiento de un molino no sólo es un elemento de protección del
casco, sino que es esencialmente, un verdadero órgano mecánico de transmisión de
potencia y tiene, por lo tanto, una participación activa en el proceso de molienda.
Si el revestimiento tiene un diseño adecuado, ejerce una importante influencia en el
ordenamiento de la carga moledora y su arrastre o levante y, por ende, sobre el grado y
tipo de molienda producidos.

En síntesis, el revestimiento de un molino debe ejercer una función fundamentalmente

activa determinando, junto con otros factores, la dinámica de la carga de bolas durante
el proceso de molienda. Un buen diseño de corazas debe optimizar “el arrastre” de la
carga moledora y evitar un excesivo deslizamiento de la carga entre sí o respecto del
casco del molino, logrando elevar la carga de bolas en forma adecuada. En la figura 5.4
se muestran diferentes tipos de revestimientos de molinos.
Figura 5.4. Diferentes revestimientos de molinos de bolas.
5.6. Carga Balanceada de Bolas

Una carga de bolas no es otra cosa que área de superficie expuesta, puntos de contacto,
volumen y peso. Por lo tanto, conociendo en una carga de bolas como se encuentra
distribuida porcentualmente el área de superficie expuesta y el peso de las bolas por
cada diámetro que compone la carga y, teniendo presente la curva de eficiencia de
molienda obtenida con dicha carga, se puede analizar si para mejorar la eficiencia es
necesario aumentar el área y/o el peso de bolas de uno u otro diámetro.

La carga balanceada de bolas es

la carga en equilibrio resultante de recargar en forma periódica la suficiente y
respectiva cantidad de bolas de diferentes diámetros para obtener una molienda eficiente
y constante a un tamiz determinado. En la tabla 5.1 se presentan cargas balanceadas de
bolas para diferentes tamaños máximos de bolas.

Los objetivos de la carga balanceada son los siguientes:

 Asegurar que la carga contenga bolas suficientemente grandes para triturar las
partículas gruesas sin producir sobremolienda.
 Asegurar que la carga contenga suficiente cantidad de bolas más pequeñas,
capaces de moler de moler las partículas finas que se producen progresivamente,
reduciendo la sobremolienda y evitando atochamientos de material en algún
tamiz.
Las ventajas de tener una carga balanceada de bolas se resumen en los siguientes
puntos:

 Se aumenta la producción sin disminuir la fineza en la molienda.

 Se consigue una molienda más fina sin disminuir la producción.
 Se mejora, en muchos casos, el rendimiento en la recuperación del mineral en la
operación de concentración.

Para determinar la carga balanceada inicial de bolas se pueden utilizar métodos basados
en consideraciones teóricas y prácticas, uno de ellos es el dado por Bond.
El tamaño máximo de la bola se determina mediante la siguiente expresión:
1 1
 F 80  2  gWi  3
B   
 K  %N D 

donde:

B = diámetro máximo de la bola (pulg).

F80 = tamaño 80% pasante de la alimentación (micrones).
Wi = Indice de Bond (kWh/ton corta).
g = densidad del sólido (g/cm3 )
% N = % de velocidad crítica del molino.
D = diámetro interno del molino (pies).
K = constante empírica.
Tabla 5.1. Cargas balanceadas de bolas.

Tamaño de Porcentaje de los diferentes tamaños de bolas que componen las cargas
bolas balanceadas de bolas iniciales, para diversos tamaños máximos B.
(pulg).
4,5 4,0 3,5 3,0 2,5 2,0 1,5
4,5 23,0
4,0 31,0 23,0
3,5 18,0 34,0 24,0
3,0 15,0 21,0 38,0 31
2,5 7,0 12,0 20,5 39 34
2,0 3,8 6,5 11,5 19 43 40
1,5 1,7 2,5 4,5 8 17 45 51
1,0 0,5 1,0 1,5 3 6 15 49
Total (%) 100,0 100,0 100,0 100 100 100 100

5.7. Carga Circulante en un Circuito Cerrado Molienda/Clasificación

Las operaciones de molienda/clasificación se realizan en circuito cerrado. La carga

circulante es el producto grueso que descarga de los hidrociclones y que no está apto
para la etapa siguiente del proceso, por lo tanto vuelve al molino. El porcentaje de carga
circulante en un circuito cerrado de molienda/clasificación se puede determinar por
diferentes ecuaciones, una de estas expresiones es la siguiente:

Ra  Rr
%C  x100
Rd  Ra

donde:

Ra = % retenido acumulado en alimentación al clasificador.

Rr = % retenido acumulado en el rebalse del clasificador.
Rd = % retenido acumulado en la descarga del clasificador.

5.8. Molienda Semiautógena (SAG)

5.8.1. Introducción

En Chile, desde 1981 al 2000, han entrado en operación 21 circuitos de molienda

semiautógena . El crecimiento del parque de molinos semiautógenos en Chile, no sólo
ha sido en número sino también en tamaño y potencia instalada, y aún más importante
en la capacidad de procesamiento del circuito de molienda al que pertenecen. En la tabla
5.2 se presenta la información sobre los molinos SAG que existen en Chile. Por otro
lado, en la figura 5.5 se muestra un molino SAG.
Tabla 5.2. Molinos semiautógenos en la actividad minera de Chile.

Compañía Año inicio Número Dimensiones Potencia Capacidad Tamaño de

Minera operación de molinos DxL (EGL) (kW) de diseño bolas
(pies) (ton/día) (pulgadas)
Disputada de las 1981 1 28x15(12,5) 5200 13000 5
Condes 1987 1 34x17(15,25) 9400 15000 4
1992 1 34x17(15,25) 9700 24000 4
Compañía
Minera El 1984 1 12x5(4) 150 720 4
Bronce de
Petorca S.A.
División 1989 2 32x17(15) 8200 c/u 25500 c/u 5
Chuquicamata 1993 1 20x10(8,75) 1500 2800 4
CODELCO
Chile
Sociedad 1991 2 28x14(12,5) 4100 c/u 20000 c/u 4
Minera 1995 1 36x19(17,25) 13500 25000 5
Escondida Ltda.
División El
Teniente 1991 1 36x17(15,25) 11200 24000 5
CODELCO
Chile
Compañía
Minera Mantos 1991 1 28x14(12,5) 5250 15000 5
de Oro: La
Coipa
Compañía 1995 1 36x16,7(15) 11950 28000 5
Contractual 1997 1 36x16,7(15) 11950 28000 5
Minera
Candelaria
Compañía
Minera Fachinal 1996 1 18x9,3(8) 1000 1500 4
Compañía
Minera El Indio, 1996 1 28x12(10,5) 4100 4
Planta El Tambo
Compañía
Minera Doña 1998 2 32x15(13,25) 8000 c/u 30000 c/u 4
Inés de
Collahuasi
División Andina
CODELCO 1998 1 36x16,7(15) 11950 30000 5
Chile
Compañía
Minera Los 1999 2 36x19(17) 12685 46000 c/u 4
Pelambres S.A.

Nota: Las dimensiones se entregan como el diámetro interno del molino multiplicado
por la longitud interna del molino seguido por la longitud interna de los revestimientos
(longitud efectiva de la carga de molienda, EGL).

Fuente: Magne, L. et al. 2000. Operación de Plantas de Molienda SAG: una Dura
Realidad. III Simposio Internacional de Mineralurgia, TECSUP, 23 p.
Figura 5.5. Molino SAG.

En forma general se puede decir que los costos globales de inversión de una planta
concentradora que considera molienda SAG para la reducción de tamaño de las
partículas es de 10 a 15% menor que una planta concentradora que incluye una
reducción de tamaños convencional (chancado secundario, chancado terciario, molienda
convencional). En la tabla 5.3 se presentan datos del costo global de inversión en
megaproyectos de plantas concentradoras de cobre de las diferentes operaciones.

El costo global de operación de una planta de concentración de sulfuros de cobre es del

orden de 2,5 a 3,5 dólares por tonelada de mineral procesado, de los cuales 50 a 56% se
utiliza en la etapa de molienda. Además se puede indicar que el 35 a 45% del costo de
operación corresponde a energía eléctrica. Los costos globales de operación de las
plantas concentradoras de cobre de gran tamaño se muestran en la tabla 5.4.
Tabla 5.3. Distribución de costo global de inversión para un megaproyecto de planta
concentradora de cobre.

Item Porcentaje de costos de inversión (%)

Chancado y acopios 8 a 12
Molienda 26 a 32
Flotación colectiva/selectiva 10 a 13
Disposición de relaves 20 a 28
Manejo de concentrados 5 a 12
Abastecimiento de energía 6 a 12
Abastecimiento de agua 5 a 11

Tabla 5.4. Distribución del costo global de operación de una planta concentradora de
cobre de gran tamaño.

Item Porcentaje del costo de operación (%)

Chancado y acopio 5a8
Molienda 50 a 56
Flotación colectiva/selectiva 20 a 26
Manejo de concentrados 2a8
Disposición de relaves 6 a 12
Abastecimiento de agua 2a5

5.8.2. Ventajas y desventajas de la molienda SAG

Las ventajas de la molienda SAG son las siguientes:

 Menor costo de capital total de la planta.

 Menor costo global de operación.
 Maneja con facilidad materiales húmedos o difíciles de chancar.
 El proceso es más simple ya que se elimina el chancado secundario y terciario.
 Alta capacidad por molino.
 Bajo requerimiento de mano de obra.

Por otra parte, la molienda SAG presenta las siguientes desventajas:

 Mayor inestabilidad de la planta.

 Mayor consumo de energía.

5.8.3. Características operacionales de un molino SAG

Las principales características de operación de los molinos SAG son las siguientes:

 Utilizan parrillas de descarga con aberturas de 1/2” a 3”.

 El nivel de llenado aumenta con el flujo de alimentación.
 Existe un flujo máximo que permite una operación estable.
 El material actúa simultáneamente como agente de molienda y como material
sometido a molienda.
 La carga del molino y el flujo máximo de tratamiento quedan determinados
principalmente por las características del mineral.
 Puede ocurrir una acumulación de partículas de cierto tamaño (problema
conocido como existencia de un tamaño crítico).
 El proceso es complejo con muchas interacciones entre sus variables.
 No es posible generalizar el comportamiento de los circuitos de molienda SAG.
 El número de variables que afectan la molienda SAG es elevado.

5.8.4. Problemas operacionales de los molinos SAG

En un molino semiautógeno las características de operación dependen del movimiento

de la carga interna, la cual queda definida por los siguientes factores:

 La composición de la carga interna: partículas de tamaño mayor (colpas),

medios de molienda metálicos, partículas finas de mineral y agua.
 Los flujos de alimentación del mineral y agua al molino y las características del
mineral.
 El diseño de los levantadores y la etapa en su vida útil.
 El diseño de la parrilla interna y la etapa en su vida útil.
 El tamaño de los medios de molienda metálicos de recarga.
 La velocidad de operación del molino.
 Los parámetros de diseño del molino (largo y diámetro).

Cada factor mencionado anteriormente, y la combinación entre ellos, inciden

directamente sobre las características de operación de un molino SAG. Es así como los
problemas más comunes se relacionan con:
 Las características de la alimentación al molino (definidas principalmente por las
características del stock-pile de mineral y su operación de carga y descarga.
 La medición y/o estimación de los niveles de llenado de la carga total y de
medios de molienda metálicos.
 Los quiebres de revestimientos (levantadores, parrillas y placas en el casco del
molino).
 La forma de medición de las variables empleadas para el control del proceso
(calibración de sensores y confiabilidad de la medición).
 La necesidad de instrumentación adecuada para caracterizar la carga interna.

5.9. Molinos de Torre (molinos verticales)

Los molinos de torre son utilizados en molienda terciaria (remolienda) en circuito
cerrado inverso con hidrociclones.

En la operación del molino vertical los cuerpos moledores se mueven al girar el tornillo
de doble helicoide conectado al sistema moto-reductor por su parte superior.

Las partículas más finas suben hasta la zona superior del molino como una función de la
velocidad del flujo ascendente, mientras que las partículas más gruesas caen y son
trituradas por los medios de molienda.

La acción de molienda dentro del molino vertical es por atricción y abrasión. La

eficiencia de molienda es aumentada por la relativa alta presión entre el medio de
molienda y las partículas que están siendo molidas.

La carga de bolas está típicamente compuesta por bolas de 1,52 de diámetro para el
molino vertical más grande (VTM-1250-WB). Lo que determina el tamaño de bola que
se usará en la molienda, es principalmente el tamaño de la partícula más gruesa que se
va a moler, así como la granulometría del producto deseado.

Cargas de bolas típicas para diferentes molinos verticales son las siguientes:

 VTM-20-WB: 5800 kg
 VTM-40-WB: 8400 kg
 VTM-1000-WB: 70000-82000 kg
 VTM-1250-WB: 90000-110000 kg

Los revestimiento son necesarios tanto en el tornillo como en el cilindro de los molinos
verticales.

En Chile, los molinos de torre son aplicados en circuitos de molienda en diferentes

empresas mineras, tales como: C. M. Candelaria, M. Escondida, Doña Inés de
Collahuasi, Los Pelambres, Fachinal. Algunos de estos equipos utilizados son:

 Fachinal : (1) VTM-400-WB

 C. M. Candelaria: (1) VTM-800-WB
 D. I. de Collahuasi: (5) VTM-1250-WB
 Los Pelambres: (2) VTM-1000-WB; (1) VTM-500-WB; (1) VTM-125-WB
 M. Escondida: (4) VTM-1500-WB (fase 4)

En la figura 5.6 se presentan las características de un molino vertical, mientras que en la

figura 5.7 se muestra un circuito cerrado molienda/clasificación empleando molino de
torre.
Figura 5.6. Características de un molino vertical.

Figura 5.7. Circuito cerrado molienda/clasificación con molino vertical.

6. CLASIFICACIÓN

6.1. Aspectos Básicos

Se denomina clasificación a la operación de separación de los componentes de una

mezcla de partículas en dos o más fracciones de acuerdo al tamaño u otra propiedad
física típica del mineral. En las operaciones en húmedo, el equipo más utilizado en la
clasificación es el hidrociclón.

La clasificación se basa, principalmente, en las leyes de movimiento de partículas

sólidas en un medio fluido y por ello depende de variables, tales como, el tamaño y
forma de las partículas y, las propiedades del fluido y la pulpa.
El producto de la clasificación está constituido por dos fracciones: a) las partículas
gruesas, y b) las partículas finas. La fracción gruesa recibe el nombre de descarga o
underflow, mientras que, la fracción fina se denomina rebalse u overflow.

En una operación perfecta los productos de descarga y rebalse quedarían separados de

tal forma que la descarga contenga todo el producto mayor que una cierta malla,
mientras que, el rebalse contendría todo el material menor que esa malla. Esto no se
consigue en la práctica.

6.2. El Hidrociclón

El hidrociclón es un equipo que no posee partes móviles y está compuesto, básicamente,

por dos piezas: una cilíndrica y una cónica. Este equipo se identifica por el diámetro de
la parte cilíndrica y posee en su estructura tres orificios:

 El inyector: es el orificio de entrada de la pulpa.

 El vortex: es el orificio de descarga de la fracción fina de los sólidos.
 El apex: es el orificio por donde descarga la fracción gruesa de los sólidos, con
porcentajes de sólidos más elevados.
La pulpa inyectada tangencialmente en la parte cilíndrica va en dirección al centro del
hidrociclón en forma de espiral. Generalmente, la abertura de entrada es de forma
rectangular y dispuesta de manera que la pulpa sea inyectada helicoidalmente y
tangencialmente a la pared del hidrociclón.

Las partículas están sometidas a dos fuerzas: una fuerza centrífuga hacia fuera y una
fuerza de arrastre que actúa hacia el interior. Una partícula colocada en un punto
cualquiera del hidrociclón estará bajo el efecto de una fuerza centrífuga y,
simultáneamente, de una fuerza de una fuerza de arrastre por corriente de pulpa
que se dirige al vortex finder. Las partículas gruesas se dirigen a la pared del
hidrociclón, y salen por el apex, mientras que, las partículas finas se
aproximarán al centro del hidrociclón y serán descargadas por el vortex finder.
En la figura 6.1 se muestran las características de los hidrociclones.
6.3. Variables del Hidrociclón

Las variables de un hidrociclón se dividen en dos tipos: a) las ligadas a la geometría del
equipo; y b) las ligadas al proceso.
Variables ligadas a la geometría del hidrociclón

 Diámetro del ciclón.

 Diámetro del vortex finder.
 Diámetro del apex.
 Área y forma de la abertura de entrada.
 Altura del vortex finder.
 Altura de la parte cilíndrica del hidrociclón.
 Angulo de la parte cónica
 Posición del montaje del hidrociclón.

Variables ligadas al proceso

 Porcentaje de sólidos en la alimentación, underflow y overflow del hidrociclón.

 Presión de alimentación.
 Flujo másico de sólidos.
 Viscosidad de la pulpa.
 Distribución granulométrica de la alimentación.
 Densidad del sólido.

6.4. Eficiencia de Clasificación

En un hidrociclón el producto de la descarga está formado por dos componentes:

 Partículas gruesas como resultado del proceso mismo de clasificación.

 Partículas finas que son arrastradas por el agua hacia la descarga del hidrociclón.
Se acostumbra a decir que estas partículas finas han “corto-circuitado” el
proceso normal de clasificación en el hidrociclón, pasando directamente desde la
alimentación hacia la descarga del clasificador.

Para describir el proceso de clasificación dentro del hidrociclón se acostumbra a definir

una curva de partición o curva de eficiencia real.
La eficiencia de clasificación de un hidrociclón se define como la razón entre el peso de
material de un cierto tamaño que sale por la descarga y el peso de material de ese
mismo tamaño que entró por la alimentación. Al tamaño de partícula que tiene una
eficiencia de 50% se le denomina tamaño de corte, y se designa por d50.
Figura 6.1. Características del hidrociclón en relación a las partes que lo componen y al
movimiento de los flujos en su interior.
El valor de la eficiencia para las partículas finas no se anula como sería deseable, sino
que tiende a un valor Bp (by pass) mayor que cero. Esto seguramente se debe a que las
partículas finas por ser fácilmente arrastrables son acarreadas por el agua que acompaña
al producto grueso. Así, el valor Bp representa al porcentaje de agua de la alimentación
que va al underflow.

Con el propósito de obtener una curva de eficiencia que represente solamente lo que
ocurre a las partículas que son efectivamente clasificadas, se ha propuesto definir la
eficiencia para cada tamaño descontando la proporción de partículas de ese tamaño que
van por el underflow debido al by pass o corto circuito. Así, la eficiencia corregida se
determina por la siguiente relación:

Ec = E – Bp / 100 - Bp
E  Bp
EC 
100  Bp
donde :

Ec = Eficiencia corregida para partículas de tamaño d; (%).

E = Eficiencia real para partículas de tamaño d; (%).
Bp = by pass (%).

En la figura 6.2 se presentan curvas de eficiencia real y corregida de un hidrociclón.

Figura 6.2. Curvas de eficiencia real y corregida de un hidrociclón.

6.5. Circuitos de Molienda/Clasificación

En la molienda las etapas pueden ser molienda primaria (molinos SAG), molienda
secundaria (molinos de bolas) y molienda terciaria (molinos de bolas o molinos
verticales). Los circuitos de molienda secundaria y terciaria se realizan en circuitos
cerrados inversos de molienda/clasificación.

El circuito de molienda secundaria de Minera Los Pelambres se muestra en la figura 6.3.

Por otra parte, en la figura 6.4 se presenta el flow sheet de tratamiento de dicha
empresa, el cual incluye tres etapas de molienda.

Figura 6.3. Circuitos cerrados inversos de molienda secundaria de Minera Los

Pelambres, se incluyen además los molinos SAG de la molienda primaria.
Figura 6.4. Flow sheet de Minera Los Pelambres que incluye tres etapas de molienda
7. FLOTACIÓN

7.1. Introducción

La flotación es una técnica de concentración que aprovecha la diferencia entre las

propiedades superficiales o interfaciales del mineral útil y la ganga. Se basa en la
adhesión de algunos sólidos a burbujas de aire, las cuales transportan los sólidos a la
superficie de la celda de flotación, donde son recolectados y recuperados como
concentrado. La fracción que no se adhiere a las burbujas permanece en la pulpa y
constituye las colas o relaves. En la figura 7.1 se presenta un esquema de flotación
estándar indicando los productos obtenidos.

Así, la condición de flotabilidad es una fuerte adhesión entre las partículas útiles y
burbujas, que deben ser capaces de soportar la agitación y turbulencia de la celda. Estas
partículas se dicen hidrofóbicas, y las partículas del relave o colas son hidrofílicas.

Las variables que afectan el proceso de flotación de minerales son las siguientes:

 Granulometría de la mena.
 Tipo y dosificación de reactivos de flotación.
 Porcentaje de sólidos de las etapas de flotación.
 Tiempo de residencia del material en las celdas.
 pH de la pulpa.
 Aireación y acondicionamiento de la pulpa.
 Temperatura de la pulpa.
 Calidad del agua utilizada en el proceso.

En la figura 7.2 se presenta la interacción partícula/burbujas para mineral de calcopirita.

7.2. Reactivos de Flotación

Los reactivos utilizados en el proceso de flotación se dividen en: colectores, espumantes

y modificadores.

Colector. Es un reactivo químico orgánico del tipo surfactante, que tiene la propiedad
de adsorberse selectivamente en la superficie de un mineral y lo transforma en
hidrofóbico. Ejemplos: xantatos en la flotación de sulfuros; ácidos grasos en la flotación
de oxi-minerales.

Espumante. Es un reactivo químico orgánico del tipo surfactante, que se adiciona a la

pulpa con el objetivo de estabilizar la espuma, en la cual se encuentra el mineral de
interés. Ejemplos: Metil Isobutil Carbinol (MIBC), aceite de pino, etc.

Modificadores. Estos reactivos pueden ser de tres tipos: modificadores de pH,

activadores y depresores.
Figura 7.1. Esquema de flotación estándar indicando los productos obtenidos.

Figura 7.2. Interacción partícula/burbujas para mineral de calcopirita.

Modificadores de pH. ácidos y bases. Ejemplos: ácido sulfúrico, cal, etc.

Activadores. Son reactivos químicos orgánicos o inorgánicos que ayudan al colector a

adsorberse en la superficie del mineral a flotar. Ejemplo: sulfato de cobre.

Depresores. Son reactivos químicos orgánicos o inorgánicos que impiden la acción del
colector en la superficie del mineral. Ejemplo: cal, cianuro de sodio, sulfhidrato de
sodio, etc.

Los surfactantes son moléculas de carácter doble, que consiste en un grupo polar y un
grupo no polar. Los surfactantes cumplen dos papeles fundamentales en flotación: a) se
adsorben en la interfase sólido/líquido y actúan como colectores tornando hidrofóbica la
superficie de ciertos minerales; y b) influyen en la cinética de la adhesión
partícula/burbuja, actuando como espumantes.

La adsorción de un colector en la superficie de un mineral se presenta en la figura 7.3,

mientras que en la figura 7.4 se muestra la acción de un espumante.

7.3. Evaluación del Proceso de Flotación

Los índices de evaluación del proceso de flotación son los siguientes: recuperación
metalúrgica, recuperación en peso, razón de concentración, razón de enriquecimiento.

Recuperación metalúrgica. Es la razón entre la masa del material útil obtenido en el

concentrado y la masa de material útil de la alimentación.

Recuperación en peso. Es la razón entre la masa del concentrado y la masa de la

alimentación.

Razón de concentración. Es la razón entre la masa de alimentación y la masa de

concentrado.

Razón de enriquecimiento. Es la razón entre la ley del componente deseado en el

concentrado y la ley del mismo componente en la alimentación.

Consideremos una celda de flotación de laboratorio donde: A, C, R pesos de

alimentación, concentrado y relave; a, c, r las leyes del componente útil en la
alimentación, concentrado y relave.

Recuperación metalúrgica RM = (C c/A a) 100 ; RM = ((a-r)c / (c-r)a) 100

Recuperación en peso RP = C/A

Razón de concentración RC = A/C

Figura 7.3. Adsorción de un colector en la superficie de un mineral.

Figura 7.4. Acción de un espumante.

7.4. Circuitos de Flotación

7.4.1. Etapas de flotación

La flotación de minerales se realiza en etapas (también llamados circuitos), cuyos

objetivos involucran una alta recuperación de las especies útiles con la mayor
selectividad posible. Así, el objetivo de la flotación se logra ordenando los circuitos de
flotación de la planta en circuitos de recuperación (rougher, scavenger) y circuitos de
limpieza (cleaner, recleaner).

Etapa rougher. Es la etapa de flotación primaria cuyo objetivo es la recuperación del

mineral. El concentrado rougher debe ir a una etapa cleaner, mientras que, las colas a
una etapa scavenger, si es necesario.

Etapa scavenger. Esta etapa de flotación trata las colas del rougher para recuperar los
elementos útiles. Las colas de la etapa cleaner también son tratadas en una etapa
scavenger llamada cleaner-scavenger.

Etapa cleaner. Es una etapa de limpieza (al igual que la etapa recleaner), que tiene
como objetivo aumentar la ley del concentrado rougher y obtener un producto que sea
adecuado para la venta o para un tratamiento posterior.

7.4.2. Celdas de flotación

Celdas de flotación mecánicas

La concentración por flotación, a nivel industrial, se realiza en celdas de flotación. Los

elementos básicos de las celdas de flotación son los siguientes: vías de entrada y salida
de pulpa, rebalse de espuma o concentrado, un mecanismo para la dispersión del sólido,
y un mecanismo para la dispersión del flujo de aire en burbujas de tamaño adecuado.

En general, en los circuitos de flotación las etapas rougher y scavenger se realizan en

celdas mecánicas. El esquema de una celda mecánica de flotación se muestra en la
figura 7.5.

Las celdas de flotación mecánicas tienen tres zonas típicas: una zona de alta turbulencia
a nivel del mecanismo de agitación, una zona intermedia de relativa calma, y una zona
superior.

La zona de agitación es una zona de alta turbulencia donde se producen los choques
para la adhesión partícula-burbuja. En esta zona deben existir condiciones
hidrodinámicas y fisicoquímicas que favorezcan este contacto. La zona intermedia es
una zona de relativa calma, lo que favorece la migración de las burbujas hacia la
superficie de la celda. La zona superior corresponde a la fase acuosa, formada por
burbujas. La espuma descarga por rebalse natural, o con ayuda de paletas mecánicas.
Figura 7.5. Esquema de una celda mecánica de flotación.

Columnas de flotación

La columna de flotación (figura 7.6) se ha constituido en uno de los desarrollos más

destacados de los últimos tiempos en el campo de la concentración de minerales. Las
celdas columnares resultan especialmente atractivas en circuitos de limpieza (etapas
cleaner y recleaner), ya que es posible efectuar en una sola etapa, varias de estas etapas
que anteriormente se realizaban en celdas mecánicas convencionales. Esto hace posible
el uso de circuitos más simples y fáciles de controlar.

En las columnas de flotación la alimentación es inyectada a aproximadamente 2/3 de

altura de la columna, el concentrado sale por la parte superior de la celda, mientras que,
la cola o relave se recoge por la parte inferior de la columna

Básicamente, la columna de flotación consiste de dos zonas: a) la zona de colección

también conocida como zona de recuperación); y b) la zona de limpieza sobre la
interfase (también conocida como zona de espuma). En la zona de colección, las
partículas de la suspensión de alimentación son conectadas en contracorriente con las
burbujas producidas por un distribuidor de burbujas que se encuentra en el fondo de la
columna. Las partículas hidrofóbicas colisionan con las burbujas, se unen a ellas y son
transportadas a la zona de limpieza. Las partículas hidrofílicas y menos hidrofóbicas son
removidas por el fondo de la columna. En la zona de limpieza se agrega agua cerca del
tope de la espuma, lo que provee un flujo neto de líquido descendente llamado bias
positivo. La existencia de un bias positivo previene el arrastre hidráulico de partículas
finas al concentrado.
Figura 7.6. La columna de flotación.
Hay tres aspectos en el diseño que distinguen las columnas de flotación de las celdas
mecánicas:

 El agua de lavado (adicionada al tope de la columna).

 La ausencia de agitación mecánica.
 El sistema de generación de burbujas de aire.

Las variables operacionales más importantes de una columna de flotación son las
siguientes:

 Flujo de aire.
 Agua de lavado.
 Altura de la espuma.
 Tiempo de residencia de la pulpa.
 Bias y control.
 Porcentaje de sólidos en la alimentación.

En la figura 7.7 se presenta un circuito de flotación con celdas mecánicas en las etapas
rougher y scavenger, y con columna de flotación en la etapa cleaner. Por otra parte, en la
figura 7.8 se muestra los circuitos de flotación de Compañía Minera Disputada Las
Condes.

Otras celdas de flotación

Junto con el exitoso resurgimiento de las columnas de flotación, una tecnología que data
de principio de los años sesenta, otras tecnologías han sido desarrolladas más
recientemente, entre ellas: celdas neumáticas, flotación flash, flotación centrífuga, y más
recientemente, la celda Jameson.
Figura 7.7. Circuito de flotación con celdas mecánicas en las etapas rougher y
scavenger, y con columna de flotación en la etapa cleaner.
Figura 7.8. Circuito de flotación de Compañía Minera Disputada Las Condes.
8. SEPARACIÓN SÓLIDO/LÍQUIDO

8.1. Espesamiento

8.1.1. Introducción

En general, los métodos de eliminación de líquido se pueden clasificar en tres etapas:

sedimentación, filtración y secado térmico. En la figura 8.1 se muestran las etapas de
separación sólido/líquido de División El Teniente de CODELCO.

La sedimentación es un proceso mediante el cual se produce un asentamiento por

gravedad de las partículas sólidas que forman parte de una pulpa, siendo muy eficiente
cuando hay una diferencia de densidad grande entre el líquido y el sólido. Esta
sedimentación en el procesamiento de minerales se realiza en espesadores.

Las condiciones de operación y las restricciones de cada planta determinan a menudo

que las pulpas deben ser separadas en una fracción de líquido claro y una pulpa mas
densa, obedeciendo a uno de los siguientes objetivos:

 Obtener una fase líquida, que es recogida por el rebalse periférico del espesador.
 Obtener una pulpa de densidad adecuada para las operaciones siguientes, tales
como, filtración.

La fase líquida obtenida en el espesador puede ser:

 Agua, como es el caso de las plantas concentradoras, la cual es recuperada y

pasa a ser agua de proceso.
 Soluciones ricas en oro y plata, como es el caso de las plantas de tratamiento que
aplican la lixiviación por agitación de oro y plata con cianuro.

En la sedimentación, las fuerzas que la producen pueden ser la gravitacional o la

centrífuga, sin embargo, el término de sedimentación se ha reservado para el caso
gravitacional.

Con el propósito de hacer más efectivo el espesamiento, se utilizan reactivos químicos

llamados coagulantes y floculantes. Ciertas suspensiones que contienen sólidos muy
finos se tratan con floculante para acelerar la decantación de las partículas mediante la
formación de flóculos. Sin embargo, si las partículas presentes son del tipo coloidales se
utiliza un coagulante.
Figura 8.1. Etapas de espesamiento, filtrado y secado térmico en División El Teniente
de CODELCO.
8.1.2. Los espesadores

El espesamiento se realiza en equipos llamados espesadores (figura 8.2), los cuales

tienen como función obtener una fase líquida por la parte superior (overflow), y una
pulpa de densidad adecuada para las etapas siguientes, por la parte inferior (underflow).
Básicamente un espesador es un estanque cilíndrico con fondo inclinado y un
mecanismo de rotación de rastras que conducen los sólidos a la descarga central abierta.
Un rebalse periférico ubicado en la parte superior del estanque sirve para evacuar el
líquido clarificado.

Un espesador presenta los siguientes componentes básicos: a) estanque; b) unidad

propulsora y dispositivo elevador, c) mecanismo de rastrillo; d) artesa de alimentación;
e) dispositivo de rebalse; f) dispositivo de flujo de fondo; g) instrumentación; h)
instalaciones de floculación.

Los estanques se construyen comúnmente de acero, concreto, madera, tierra

compactada, láminas de plásticos, etc. La selección del material adecuado se suele basar
en el costo, la disponibilidad, la topografía y condiciones del terreno, etc.

La alimentación del espesador se efectúa por el feedwell, el cual está diseñado de tal
modo que produzca el mínimo de turbulencia al líquido claro que se recibe en el
overflow. Los sólidos sedimentados son bombeados desde la descarga ubicada en el
centro del espesador.

En los espesadores la propulsión es un componente clave. El montaje propulsor

proporciona:

 La fuerza para desplazar los sólidos asentados al punto de descarga.

 Un soporte para el mecanismo que permite que gire.
 Una capacidad adecuada de reserva para soportar las sobrecargas menores.
 Un control seguro que protege al mecanismo contra los daños cuando se
producen sobrecargas importantes.

En los espesadores normalmente se usa un dispositivo elevador junto con la

transmisión, para impedir que el mecanismo se enfrente a una resistencia anormal
debido al aumento de la densidad del sólido en la alimentación.

El mecanismo de rastrillo del espesador desplaza los sólidos asentados hacia el punto de
descarga y al hacerlo, los lodos crean trayectorias en la zona de compresión que
permiten que escapen los líquidos atrapados. El mecanismo se debe diseñar para cada
aplicación específica. En general, las unidades de espesamiento utilizan dos brazos
largos con opción para dos brazos cortos, o bien, un brazo largo y tres cortos.

El torque es la fuerza que se opone al movimiento de las rastras. Su función es la

protección de una sobrecarga de sólidos, al incrementarse esta fuerza se elevará la rastra
en forma automática o manual. Cuando la sobrecarga se reduce, y pasada la emergencia,
las rastras bajan a su posición normal de operación.
Figura 8.2. Esquema de un espesador de concentrado.

Conforme entra el flujo de alimentación en el espesador, los sólidos van decantando

hacia el fondo. El agua clara rebosa por la parte superior, mientras que, los sólidos son
evacuados por la descarga inferior.

La concentración de sólidos en un espesador varía desde el derrame claro hasta la

descarga espesa que se está descargando. Aunque la variación en la concentración sea
continua, las concentraciones a varias profundidades del espesador se agrupan dentro de
cuatro zonas (figura 8.3):

 La zona A, que es el agua clara o solución.

 La zona B, que es la pulpa con la consistencia de la alimentación.
 La zona C, que es la pulpa en transición con consistencia de B y D.
 La zona D, que es la pulpa en compresión.
Figura 8.3. Zonas del espesador.

8.1.3. Coagulación y floculación

Coagulación

La adición de electrolitos inorgánicos puede disminuir la repulsión electrostática entre

las partículas en dispersión, promoviendo la formación de agregados. La adición de
cualquier electrolito a la suspensión resultará en la compresión de la doble capa
eléctrica y una disminución del potencial zeta. La magnitud de este efecto se incrementa
con el aumento en la carga de los iones adicionados, así, los cationes trivalentes (Fe 3+,
Al3+) son más efectivos que los cationes divalentes (Ca2+, Mg2+), los cuales a su vez son
más efectivos que los cationes monovalentes (Na+, K+).
.
En aplicaciones en minería, la coagulación permite la formación de floculos muy
pequeños y lentos de decantar. Los iones metálicos hidrolizables (Fe3+, Al3+),
generalmente son adicionados en el rango de pH usado, y a niveles de concentración
donde los hidróxidos de los metales precipitan. Bajo las condiciones adecuadas, los
precipitados voluminosos de hidróxidos “barren las partículas suspendidas al ir cayendo
al fondo del recipiente”.

Floculación

El mayor uso de los floculantes es en el espesamiento de pulpas. Los floculantes son

polielectrolitos (polímeros de cadena larga y elevado peso molecular) que se adsorben
en la interfase mineral/agua y pueden servir de “puentes” para unir partículas sólidas.
Son solubles en agua y tienen peso molecular que puede variar de 50.000 a varios
millones.

Los flocuantes pueden ser: aniónicos, catiónicos y no iónicos. Los más empleados
industrialmente son: poliacrilamidas, polielectrolitos modificados por la introducción de
radicales (carboxil, fosfato, amonio, sulfato, sulfidrilo y otros), dextrinas, almidón,
polimetilcelulosa, copolímeros de vinil acetato.

En el espesamiento el floculante debe adicionarse en soluciones muy diluidas, haciendo

que los sólidos en suspensión formen floculos grandes que asienten rápidamente
dejando un líquido sobrenadante clarificado. La acción de los floculantes es muy rápida
y una breve agitación de intensidad mínima basta para dispersar completamente la
solución floculante.

En las operaciones de espesamiento la solución se puede añadir directamente en el

conducto de alimentación del espesador. La adición organizada de la solución de
floculante reduce el consumo de reactivo y produce una utilización más eficiente de
éste.

En la figura 8.4 se muestra la acción de un floculante, mientras que en la figura 8.5 se

presenta un equipo de preparación de soluciones de floculante.

8.1.4. Espesadores de alta capacidad

Los espesadores de alta capacidad o también llamados de alta velocidad, constituyen

una innovación tecnológica en el desarrollo de los sistemas de separación sólido/líquido.

En los espesadores de alta capacidad se logra una mayor homogenización entre el

reactivo floculante y la pulpa a espesar, por lo cual el sistema de alimentación
(feedwell) en este tipo de espesadores es distinto al de los espesadores convencionales.

En estos espesadores la floculación se logra directamente en el feedwell, por lo cual, el

diseño de estos equipos contempla la implementación de cámaras mezcladoras en su
 + + +
+ +
+ + + +

Floculante aniónico
+
Partículas catiónicas

Figura 8.4. Acción de un floculante atrapando partículas a lo largo de su estructura.

Figura 8.5. Equipo de preparación de soluciones de floculante.

interior. Estas cámaras permiten la buena homogenización del floculante con la pulpa,
logrando con ello la perfecta dispersión de reactivo floculante dentro de la corriente de
alimentación y el crecimiento progresivo del floculo. Este efecto se traduce en una
reducción de la cantidad de floculante requerido.

La diferencia más relevante entre los espesadores convencionales y los de alta

capacidad, es que en los últimos se requiere una menor área unitaria de espesamiento en
comparación con las instalaciones convencionales, para tratar un determinado tonelaje
de pulpa.
Desde el punto de vista del espacio físico, es muy ventajoso, ya que al requerirse menor
área unitaria, menor será el diámetro de los espesadores a usar. Valores que fluctúan
entre 5 a 10 pies cuadrados/ton corta/día en instalaciones convencionales son reducidos
a áreas tan bajas como 0,3 a 0,6 pies cuadrados/ton corta/día.

En la figura 8.6 se muestra un espesador convencional y un espesador de alta capacidad.

Figura 8.6. Espesador convencional y espesador de alta capacidad.

8.2. Filtración

Filtración es un proceso de separación sólido/líquido mediante el cual el sólido es

separado del fluido en una suspensión haciéndolo pasar a través de un lecho poroso
llamado medio filtrante. La filtración da como resultado la formación de una capa de
partículas sólidas en la superficie del cuerpo poroso, que es con frecuencia una tela, que
forma el medio de filtración. Una vez que se forma esta capa, su superficie actúa como
medio de filtrante, de modo que los sólidos se depositan y se agregan al espesor de la
torta, mientras que el líquido pasa por ella. La filtración trabaja en ciclos de formación
del queque, lavado del queque, secado del queque y descarga del queque.
El proceso de filtración se encuentra en la mayoría de las plantas de tratamiento de
minerales y sus objetivos fundamentales son:

 Recuperar los sólidos y desechar los líquidos.

 Recuperar los líquidos y desechar los sólidos.
 Recuperar los sólidos y los líquidos.

Para todos los objetivos de filtración señalados se deben satisfacer las siguientes
condiciones:

 Debe alcanzarse un cierto grado de eficiencia de filtración o retención de

sólidos.
 La filtración debe efectuarse con la mayor velocidad posible.
 El costo debe ser el menor posible.

Las condiciones con que se realiza una filtración dependen de muchos factores, entre los
cuales se destacan:

 Las propiedades del fluido: densidad, viscosidad y corrosividad.

 La naturaleza del sólido: tamaño, forma, distribución granulométrica.
 Las propiedades de la suspensión: concentración y compresibilidad.
 La cantidad de material a tratar.
 El valor del material y si el material valioso es el sólido, el líquido o ambos.

Las variables más importantes en una filtración son la porosidad y permeabilidad del
queque, o sea, la facilidad con que escurre el agua a través de él. Hay distintas variables
que influyen en el proceso de filtración, entre ellas se pueden señalar:

 Variables de entrada: flujos y concentración de la pulpa en la alimentación.

 Variables de salida: capacidad, espesor y humedad del queque producido.
 Variables de diseño: área y pérdidas de carga en el equipo.
 Variables de control: presión aplicada, tiempo de formación del queque, tiempo
de lavado, temperatura, pH, aditivos químicos, y parámetros como porosidad,
saturación residual, permeabilidad y compresibilidad del queque.

Los tipos de filtración, así como los filtros utilizados son los siguientes:

Filtración por acción gravitacional

Filtro de arena

Filtración por vacío

Filtro de tambor
Filtro de discos
Filtro de bandas

Filtración por presión

Filtro de prensa vertical
Filtro de prensa horizontal
Filtración por presión y vacío
Filtro hiperbárico

En las figuras 8.7, 8.8 y 8.9 se muestran un filtro de tambor, un filtro cerámico y un
filtro de banda, respectivamente. En la figura 8.10 se presenta un esquema completo del
funcionamiento de un filtro de tambor.

Figura 8.7. Filtro de tambor.

Figura 8.8. Filtro cerámico.

Figura 8.9. Filtro de banda.

Figura 8.10. Esquema del funcionamiento de un filtro de tambor.

9. LIXIVIACIÓN
9.1. Introducción

Por hidrometalurgia se entiende los procesos de lixiviación selectiva (disolución) de los

componentes valiosos de las menas y su posterior recuperación de la solución por
diferentes métodos. El nombre de hidrometalurgia se refiere al empleo generalizado de
soluciones acuosas como agentes de disolución.

La hidrometalurgia comprende el conjunto de procesos de lixiviación y precipitación

por medio de electrólisis, donde los procesos electroquímicos son precedidos por los
procesos hidrometalúrgicos.

Los procesos hidrometalúrgicos se dividen en tres etapas: a) disolución del componente

deseado presente en la fase sólida; b) concentración y/o purificación de la solución
obtenida; c) precipitación del metal deseado o sus compuestos.

Los reactivos químicos utilizados (agentes lixiviantes) deben reunir muchas propiedades
para poder usarlos, por ejemplo: no deben ser caros; deben ser fácilmente recuperables;
deben ser bastante selectivos para disolver determinados compuestos.

9.2. Sistemas de Lixiviación

En general, la práctica industrial de la lixiviación presenta diferentes sistemas de

operación que se seleccionan de acuerdo a factores técnicos y económicos en el análisis
de un proyecto, algunos de los cuales son: ley de la especie de interés a recuperar;
reservas de mineral; caracterización mineralógica y geológica; comportamiento
metalúrgico; capacidad de procesamiento; costos de operación y de capital; rentabilidad
económica.

Una forma de clasificar los métodos de lixiviación sería:

 Lixiviación de lechos fijos: in situ, in place, en botaderos, en pilas y en bateas.

 Lixiviación de pulpas: por agitación a presión constante y en autoclaves a
presión y temperatura elevada.

Lixiviación de lecho fijo (sistemas percolantes). Las soluciones lixiviantes percolan el

lecho mineral estático.

 Lixiviación in-situ. Consiste en hacer pasar una solución lixiviante a través de

un cuerpo mineralizado, sea este de un yacimiento que ha sido explotado
anteriormente o bien el de un yacimiento fresco (in place). Los costos de estos
procesos, al no extraer el mineral del yacimiento, son bajos permitiendo explotar
yacimientos con leyes marginales.
 Lixiviación en botadero. No se contemplan costos de extracción. Corresponden
a minerales con leyes marginales y su explotación es posible siempre y cuando
 sean excluidas etapas de transporte y chancado en planta, y por tanto son
lixiviados tal como se encuentran.
 Lixiviación en pila. Se aplica a minerales con leyes suficiente que permita
absorber el costo de la extracción de la mina, el transporte a la planta más
algunas etapas de chancado y el costo operacional de la lixiviación percolante.
Además se debe considerar el costo financiero de la construcción de la planta,
por cuanto las inversiones son significativas.
 Lixiviación en bateas. Corresponde a una lixiviación en pilas confinada en una
batea, esto permite inundar el mineral y recircular las soluciones hasta alcanzar
las concentraciones deseadas.

Lixiviación de pulpas (sistemas agitados). Se caracterizan por una disminución del

tamaño de las partículas, mediante molienda, el mejoramiento de la cinética y la
recuperación de las especies útiles a lixiviar. Las soluciones y el mineral molido son
mantenidos en suspensión hasta alcanzar la disolución de los elementos de valor. En los
sistemas de lixiviación de pulpas aumentan los costos.

 Lixiviación por agitación. Se puede realizar en agitadores mecánicos (impeler),

en sistema air lift (pachuca), y los mixtos (agitadores tipo Dorr). En la figura 9.1
se presentan sistemas de agitación mecánicos y neumáticos.
 Lixiviación a presión y a temperatura elevada. Se realiza en autoclaves. Las
ventajas: si la temperatura aumenta mejora la cinética y la termodinámica del
proceso. Si la presión aumenta hay un aumento de la solubilidad de los reactivos
gaseosos en la solución lixiviante. Las desventajas: aumenta la inversión y el
costo operacional.

Figura 9.1 Sistemas de agitación mecánico y neumático.

Un resumen de las características de los diferentes sistemas de lixiviación se presenta en
la tabla 9.1.

Tabla 9.1. Resumen de las características de las diferentes técnicas de lixiviación de

minerales.

Característica a Lixiviación en Lixiviación en Lixiviación por Lixiviación por

analizar botaderos pilas percolación agitación
Ley del mineral Baja Baja - media Media - alta Alta
Tonelaje Grande Grande a mediano Amplio rango Amplio rango
Inversión Mínima Media Media a alta Alta
Granulometría Material de mina Chancado en tres Chancado medio Molienda húmeda
etapas
Recuperaciones 40% a 50% 80% a 85% 70% a 80% 80% a 90%
típicas
Tiempo de Varios años Varias semanas Varios días Horas
tratamiento
Calidad de Diluidas (1-2 gpL Diluidas (3-6 gpL Concentradas (20- Medianas (5-15
soluciones Cu) Cu) 40 gpL Cu) gpL Cu)
Problemas Recuperación Recuperación Bloqueo de finos. Requiere de
principales en su incompleta. incompleta. Requiere de más molienda.
aplicación Reprecipitación de Requiere de inversión. Lavados en
Fe y Cu. grandes áreas. Necesidad de contracorriente.
Evaporación. mayor control en Tranque de
planta. relaves.
Inversión muy
alta.
Control de la
planta es más
sofisticado.

9.3. Reactivos de Lixiviación

Reactivos ácidos. El ácido sulfúrico, H2SO4, es el más utilizado dada su gran

disponibilidad, costo, su facilidad de almacenamiento y transporte, en frío y
concentrado no es oxidante; el ácido clorhídrico, HCl.

Reactivos básicos. La lixiviación alcalina presenta ventajas sobre la lixiviación ácida

dado que es más selectiva, menos corrosiva con una gran economía en ácido cuando las
gangas son carbonatadas. Los reactivos más comunes son: NaOH, CaO, NH4OH,
(NH4)2CO3, los compuestos amoniacales en presencia de amoniaco es usado en
lixiviación de sulfuros de Ni y Co, formando compuestos de gran estabilidad.

Reactivos oxidantes. Oxígeno, corresponde al más común y al más económico de los

agentes oxidantes, su problema es la poca solubilidad en agua.

Agentes acomplejantes. El cianuro, el amoniaco, los cloruros, los carbonatos, las

oximas y otros reactivos extractantes, etc.
9.4. Lixiviación en Pilas

9.4.1. Proceso T.L.

La introducción de esta tecnología en Chile se produjo al desarrollarse el proyecto de la

mina Lo Aguirre, de la Sociedad Minera Pudahuel. En efecto, en 1975, esta compañía
decide aplicar el sistema de lixiviación en capas delgadas-thin layer-conocido como
Proceso T.L., que había sido recientemente patentado (1975) por la firma de Ingeniería
Holmes & Narver (H&N), de California.

Sin embargo, en ese momento no estaba correctamente entendido lo que motivó su

fracaso en la forma ofrecida inicialmente por la firma americana. Por esta razón, y al
resolver los problemas originales, fue Pudahuel quien obtuvo una segunda patente
(1981) para este proceso, ahora modificado y mejorado, que siguió llamándose Proceso
de Lixiviación T.L. y que fue implementado comercialmente en Lo Aguirre en
Septiembre de 1980.

La mayor ventaja ofrecida por la patente mejorada por Pudahuel es que no solo son
ahora posibles de lixiviar los minerales oxidados de cobre, sino también se favorece la
actividad bacteriana requerida para una adecuadas lixiviación de los súlfuros
secundarios existentes en los minerales, del tipo calcosina, covelina y bornita.

Básicamente el Proceso T.L. consiste en la combinación de dos etapas principales, con

una serie de variables. Las dos etapas principales son:

 Curado. Que consiste en el ataque con ácido sulfúrico, de preferencia

concentrado, sobre el mineral previamente chancado fino (típicamente 100%
-3/8”) y humedecido con agua, seguido de un periodo de reposo y curado.
 Lixiviación. La lixiviación propiamente tal se realiza por aspersión o goteo de
soluciones ácidas diluidas sobre el mineral previamente “curado”.

Entre las variables aplicadas a estas etapas básicas se encuentran: la granulometría del
mineral; las dosificaciones de agua y ácido sulfúrico y su secuencia en el curado; el
grado de aglomeración de los finos que se logre durante el curado y consecuente
aumento de porosidad y de eventual altura del lecho del mineral; el contenido y calidad
de los agentes lixiviantes activos en las soluciones y su subsecuente recuperación; el
ritmo de regado de las soluciones y las permeabilidades líquidas y gaseosas asociadas;
la duración de los ciclos de lixiviación y otras variables de menor importancia.

La forma específica en que se aplica el proceso de lixiviación T.L. varía de un mineral a

otro, dependiendo de su mineralogía y de sus leyes. También debe adecuarse a la forma
en que se desea recuperar los contenidos metálicos desde las soluciones: altas
concentraciones 20-25 g/L Cu si se usa chatarra de hierro; concentraciones medias 10-
12 g/L Cu si se desea optimizar la extracción por solventes; y concentraciones bajas de
3-6 g/L Cu si es un proceso de SX convencional.

Típicamente, la mayor parte de las aplicaciones comerciales del proceso T.L. han
elegido efectuar un chancado fino, 100% -3/8” y, después de aglomerar, se han formado
pilas de entre 3 y 8 metros. Las tasas de riego varían entre 10 y 30 L/h/m2, con una
duración total de la lixiviación en el caso de minerales oxidados entre 15 y 45 días y,
tratándose de sulfurados, entre 7 y 12 meses. En todos estos casos es posible lograr
recuperaciones de cobre superiores a otros procesos de lixiviación, en el orden del 80 a
85%, alcanzando algunas veces hasta 90%.

9.4.2. Curado ácido y aglomeración

El consumo de ácido de la mena, la recuperación, la cinética de la extracción y

granulometría serán directamente afectadas si se establece un curado ácido y
aglomerado como pre-tratamiento del mineral.

El curado ácido y la aglomeración tienen como objetivo lo siguiente:

 Mejorar la cinética química de la pila: formación de sulfato de cobre con

generación de calor.
 Mejorar la percolación en el lecho: la aglomeración mediante puentes líquidos,
debido a la adición de agua, forma una estructura granular, porosa, permeable, lo
que hace que la solución lixiviante actúe en una forma más homogénea.

El curado ácido y la aglomeración de finos ha dado lugar a dos patentes chilenas: Nº

30851 de Codelco-Chile que incluye el curado ácido en el sistema de transporte por
correa, y la Nº 32023 de la Sociedad Minera Pudahuel donde el curado ácido y la
aglomeración ocurren en un tambor rotatorio.

El tambor rotatorio es un equipo simple que permite obtener buenos aglomerados en

forma bastante eficiente. El mineral se carga en forma continua por la parte más alta del
cilindro (tambor), dado que éste presenta una inclinación en el mismo sentido en que se
desplazan los sólidos en su interior. Por el interior del tambor y superiormente se
encuentran dos cañerías provistas de un sistema de riego para el agregado de agua y
ácido a la mena y formar una mezcla en las proporciones definidas en laboratorio.
Placas longitudinales revisten el interior del tambor a objeto de evitar el resbalamiento
del mineral pudiendo éste ser elevado para posteriormente caer adquiriendo un
movimiento rotatorio. En la figura 9.2 se muestra un tambor rotatorio, mientras que en
la figura 9.3 se presenta la planta de aglomerado de Minera El Tesoro.
Figura 9.2. Tambor aglomerador.

Figura 9.3. Planta de aglomerado de Minera El Tesoro

9.5. Proyecciones de la Hidrometalurgia en Chile

Se presentan las proyecciones futuras en la hidrometalurgia en Chile señaladas en el

artículo “Panorama de Tecnologías en Lixiviación de Cobre”, publicado en la Revista
Minería Chilena, Nº 206, Agosto/1998.

1. Intensificación del uso de la lixiviación bacterial en pilas, incluyendo minerales

oxidados y mixtos sulfurados de tipo calcosítico.

2. Aplicación generalizada de los métodos de lixiviación en pilas, seguidos por SX y

EW, en operaciones mineras pequeñas, de entre 5.000 y 15.000 ton/año de cátodos.

3. Se intensificarán las investigaciones y los estudios para lograr la disolución en pilas

de minerales sulfurados de calcopirita.

4. Se harán más corrientes las aplicaciones de tratamiento de concentrados de flotación,

sea para su disolución parcial o total, en reemplazo de nuevas fundiciones.
10. EXTRACCIÓN POR SOLVENTES (SX)

10.1. Introducción

El desarrollo de la extracción por solventes durante los últimos 30 años transformó la

hidrometalurgia del cobre. Antes de la SX, la única manera de recuperar
económicamente cobre desde soluciones diluidas, obtenidas en lixiviación en botaderos,
era por cementación con chatarra de hierro. A fines de los años 60, la escasez de
chatarra fue la principal restricción a la expansión de las operaciones existentes y al
desarrollo de nuevos proyectos basados en producción de cemento de cobre, el cual
tenía la desventaja de requerir de una etapa de refinación adicional.

El uso comercial de la SX fue posible gracias al desarrollo de los reactivos LIX por
General Mills (ahora Henkel), los cuales se emplean como una solución orgánica en
kerosene de alta calidad, en un rango de concentración entre 3 y 33% en volumen.

En un comienzo los extractantes estaban restringidos a un rango limitado de

concentración de cobre y de pH en las soluciones que podían tratar, pero ha tenido un
significativo desarrollo y en la actualidad pueden procesar prácticamente todos los tipos
de solución producidos en lixiviación.

10.2. El Proceso SX

El proceso SX cumple con tres objetivos principales: purificación de soluciones;

concentración del cobre; y conversión a una matriz acuosa adecuada. Para ello involucra
las siguientes etapas: extracción, re-extracción y lavado.

Etapa de extracción. En la etapa de extracción se contacta la solución rica con la

solución orgánica en mezcladores y luego se separan las fases acuosa y orgánica en
decantadores, los cuales se diseñan con suficiente tiempo de residencia (figura 10.1). La
fase acuosa o refino se retorna a lixiviación previo ajuste de concentración de ácido, si
es necesario, mientras que el orgánico cargado pasa a la etapa de re-extracción.
Dependiendo de la concentración de cobre se pueden usar una o dos etapas de
extracción.

Etapa de re-extracción. Esta etapa es inversa a la etapa de extracción. El orgánico

cargado se mezcla ahora con una solución acuosa con 165-180 gpl H2SO4 y 30-35 gpl
Cu (electrolito gastado) y luego se separan ambas fases en equipos similares a los
usados en la etapa de extracción. El cobre se transfiere al electrolito alcanzando una
concentración de 45-55 gpl y el orgánico descargado se recircula a la etapa de
extracción. En este caso se pueden usar una o dos etapas de re-extracción dependiendo
de la concentración de cobre de la solución de lixiviación.

Etapa de lavado. Cuando la solución rica tiene una concentración de Cl superior a 0,5
gpl, producto del agua de mar o similar en lixiviación o del procesamiento de minerales
con atacamita, es necesario agregar una o dos etapas de lavado del orgánico, antes de la
re-extracción, para evitar la contaminación del electrolito con Cl. Para llevar a cabo esta
etapa, el orgánico cargado se mezcla con solución de lavado preparada con agua de
bajo contenido de Cl (20 ppm), acidulada (10 - 30 gpl) y luego se separan las fases en
equipos similares a los anteriores.

Reacciones del proceso SX con cobre. Las reacciones de extracción y de re-extracción

son las siguientes:

Extracción :

Cu2+ (aq) + 2RH(org) = CuR2(org) + 2H+(aq)

Re-extracción :

CuR2(org) + 2H+(aq) = Cu2+(aq) + 2RH(org)

Reactivos químicos utilizados en el proceso SX. Se pueden señalar los siguientes tipos
de reactivos químicos utilizados en el proceso SX:

 Ketoximas: El reactivo típico fue el LIX 64N.

 Salicil Aldoximas: Reactivos típicos son el LIX 860 y el Acroga PT-5050.

 Mezclas Salicil Aldoximas – Ketoximas: El LIX 984 es una mezcla de LIX 860
(salicil aldoxima) y LIX 84 (ketoxima). Combina la capacidad extráctiva y
cinética rápida de la salicil aldoxima con la estabilidad y propiedades físicas de
las ketoximas.

Figura 10.1. Mezcladores y decantador de un proceso SX.

11. ELECTROBTENCIÓN

11.1. El Proceso de Electrobtención de Cobre

El proceso de electrobtención (electrowining - EW) de cobre es un proceso mediante el

cual se recupera el cobre que se encuentra concentrado en la solución de lixiviación que
pasó por una etapa de extracción por solventes, con el propósito de producir cátodos de
alta calidad (99,99% Cu).

En este proceso la solución electrolítica que contiene el cobre en forma de sulfato de

cobre, es llevada a las celdas de electrobtención que tienen dispuestos en su interior
ánodos (+) y cátodos (-) en orden. El ánodo es el polo positivo por donde entra la
corriente eléctrica, mientras que, el cátodo es el polo negativo por donde sale la
corriente eléctrica. En estas celdas se aplica una corriente eléctrica continua de muy baja
intensidad, la que entra por el ánodo y sale por el cátodo. El cobre de la solución de
sulfato de cobre es atraído por el cátodo depositándose en la superficie de él. En la
figura 11.1 se presenta el proceso de electrobtención de cobre.

Reacciones químicas

Las reacciones catódica, anódica y global del proceso de electrobtención de cobre son
las siguientes:

Reacción catódica: Cu2+ + 2e = Cuº

Reacción anódica: H2O = 1/2O2 + 2H+ + 2e

Reacción global: Cu2+ + H2O = Cuº + 1/2O2 +2H+

Cosecha de cátodos

Su propósito es recoger los cátodos los que serán embalados para su despacho a los
lugares de embarque. Esta cosecha se realiza siguiendo un orden establecido.

La cosecha de cátodos de Radomiro Tomic, por ejemplo, comienza una vez

transcurridos siete días en el ciclo catódico de “tercios de celdas”, lo que significa
levantar 20 placas de acero inoxidable simultáneamente (cátodos). Los cátodos son
lavados con agua caliente para remover los restos de materiales e impurezas que
pudieran haber quedado adheridos. Luego, deben ser removidos de los cátodos
permanentes de acero inoxidable, para lo que se utilizan las máquinas despegadoras.
Una vez que los cátodos han sido separados de los cátodos permanentes, son apilados,
pesados y enzunchados para su despacho. Una cosecha de cátodos de cobre se presenta
en la figura 11.2, mientras que en la figura 11.3 se muestran cátodos de cobre. Por otra
parte, en la figura 11.4 se presenta el proceso LIX-SX-EW del cobre.
Figura 11.1. Proceso de electrobtención de cobre.

Figura 11.2. Cosecha de cátodos de cobre.

Figura 11.3. Cátodos de cobre.

Figura 11.4. El proceso LIX-SX-EW del cobre.
11.2. El Proceso de Electrorrefinación de Cobre

Mediante la electrorrefinación se transforman los ánodos producidos en el proceso de

fundición a cátodos de cobre electrolítico de alta pureza.

La electroerrefinación se realiza en celdas electrolíticas, donde se colocan en forma

alternada un ánodo (que es una plancha de cobre obtenida de la fundición) y un cátodo
(que es una plancha muy delgada de cobre puro).

La electrólisis consiste en hacer pasar una corriente eléctrica por una solución de ácido
sulfúrico y agua. El ión sulfato de la solución comienza a atacar el ánodo de cobre
formando una solución de sulfato de cobre denominada electrolito. Al aplicar una
corriente eléctrica, los componentes de la solución se cargan eléctricamente
produciéndose una disociación iónica.

En la disociación iónica el anión sulfato es atraído por el ánodo y el catión cobre es

atraído por el cátodo. El anión sulfato ataca el ánodo formando sulfato de cobre, el que
se ioniza en la solución por efecto de la corriente eléctrica, liberando el cobre como
catión que migra al cátodo y se deposita en él. El ión sulfato migra al ánodo y vuelve a
formar sulfato de cobre que va a la solución, recomenzando la reacción.

Este proceso es continuo durante 20 días. El día 10, se extraen los cátodos y se
reemplazan por otros y los ánodos se dejan 10 días más y se reemplazan por otros. De
esta forma, al final del día 20, nuevamente se extraen los cátodos y se renuevan los
ánodos.

Los otros componentes del ánodo que no se disuelven, se depositan en el fondo de las
celdas electrolíticas, formándose lo que se conoce como barro anódico el cual es
bombeado y almacenado para extraer su contenido (oro, plata, selenio, platino, paladio).

La cosecha de cátodos tiene como objetivo obtener los cátodos y asegurar su calidad
para el despacho. Una vez terminado el proceso de electrorrefinación, cada 10 días los
cátodos son sacados de las celdas y se examinan cuidadosamente para asegurar su
calidad, descartándose aquellos que tengan algún defecto. Los cátodos seleccionados
son pesados y embalados para su posterior despacho.

En la figura 11.5 se muestra el proceso de electrorrefinación del cobre.

Figura 11.5. Proceso de electrorrefinación de cobre.
12. PIROMETALURGIA

12.1. Introducción

El proceso de producción de cobre completo de ENAMI que incluye los procesos de

reducción de tamaño - concentración de minerales - procesos pirometalúrgicos y
electrorrefinación hasta la obtención de cátodos se presenta en la figura 12.1.

Figura 12.1. Proceso de producción de cobre de ENAMI.

Como normalmente en las fundiciones se trabaja con concentrados de diferentes
procedencias, es necesario hacer un muestreo de ellos y clasificarlos de acuerdo con la
concentración de cobre, hierro, azufre, sílice y porcentaje de humedad que tengan.

El concentrado proveniente de la planta concentradora se almacena en canchas, desde

donde se obtienen muestras que son sometidas a análisis de laboratorio para determinar
los contenidos de cobre, hierro, azufre, sílice y la humedad, información que es
fundamental para iniciar el proceso de fusión. De acuerdo con los resultados de los
concentrados de cobre, el material se clasifica y almacena en silos, desde donde se
despacha a los hornos de fundición de acuerdo a las mezclas que se determinen.

12.2. Procesos en la Pirometalurgia del Cobre

12.2.1. Proceso de fusión

El objetivo de la fusión es lograr el cambio de estado que permite que el concentrado

pase del estado sólido al estado líquido para que el cobre se separe de los otros
elementos que componen el concentrado.

En la fusión el concentrado de cobre es sometido a altas temperaturas (1200 ºC) para

lograr el cambio de estado de sólido a líquido. Al pasar al estado líquido, los elementos
que componen los minerales presentes en el concentrado se separan según el peso,
quedando los más livianos en la parte superior del fundido, mientras que el cobre, que
es más pesado se concentra en la parte baja. De esta forma es posible separar ambas
partes vaciándolas por vías distintas.

Las dos soluciones de interés en la fusión de cobre son: la mata y la escoria.

La mata. Se concentra en la parte inferior del horno y contiene entre 45% a 48% de
cobre. Es básicamente una solución de sulfuros de cobre e hierro presentes en
proporciones muy variables, en la cual se disuelven otros sulfuros metálicos presentes
originalmente en la mena como son el sulfuro de níquel, el sulfuro de cobalto, de
bismuto, de plomo y de zinc. En esta solución de la familia de los sulfuros se disuelven
además seleniuros y telururos tanto de cobre como de los metales nobles, arseniuros,
antimoniuros, sulfoarseniuros de cobre, y la casi totalidad de los metales nobles que
acompañan a los minerales de cobre. Finalmente, pueden también encontrarse en la
mata disueltas pequeñas cantidades de oxígeno y trazas de óxidos, tales como Al2O3 y
SiO2.

La escoria. Es la parte más liviana del fundido. Las escorias obtenidas en la fusión de
concentrados tienen composiciones que varían apreciablemente de una fundición a otra
según la naturaleza de los minerales, de los concentrados, de los fundentes, de las
condiciones de operación, y de otros factores diversos. Los óxidos fundamentales son
CaO, SiO2, Al2O3 y los óxidos de hierro FeO y Fe3O4. Ocasionalmente suben los niveles
de MgO y Cr2O3, y normalmente aparecen suspensiones de sulfuros y gases atrapados.
12.2.2. Proceso de conversión

Mediante el proceso de conversión se tratan los productos obtenidos en la fusión, para

obtener cobre de alta pureza. En esta etapa se utilizan hornos convertidores
convencionales Peirce-Smith. El convertidor Peirce-Smith es un reactor cilíndrico
donde se pueden procesar separadamente el eje proveniente del horno de reverbero y el
metal blanco proveniente del convertidor Teniente. Es un proceso cerrado, es decir, una
misma carga es tratada y llevada hasta el final, sin recarga de material. Finalmente se
obtiene cobre blister.

El proceso de conversión se realiza en dos etapas:

 La primera etapa se conoce como primer soplado, soplado de mata o soplado a

metal blanco.
 La segunda etapa se conoce como segundo soplado, soplado de metal blanco o
soplado a cobre blister.

Primera etapa o primer soplado

Esta etapa se caracteriza por lo siguiente:

 Eliminación de todo el Fe del FeS como FeO en la escoria.

 Eliminación del S del FeS como SO2 en gas.
 Esta etapa termina cuando el contenido de FeS en el baño metálico es menor a
1%.
 Productos obtenidos: metal blanco - escoria fayalítica (FeSiO3) – gases.

Segunda etapa o segundo soplado

Esta etapa se caracteriza por lo siguiente:

 Eliminación del S del Cu2S como SO2 en gas.

 Productos obtenidos: cobre blister – gases.

12.2.3. Proceso de refinación a fuego

La técnica de oxidación-reducción utilizada en la refinación a fuego realizada en hornos

tipo basculante, es básicamente un método que aprovecha la selectividad que presentan
ciertas impurezas contenidas en el cobre líquido, para oxidarse. Como para lograr esto
es necesario introducir oxígeno a la fase metálica, se hace necesario en una segunda
etapa, después que las impurezas oxidables han sido removidas, reducir el oxígeno que
ha quedado contenido en el metal.
La refinación de cobre blister consiste en la eliminación de azufre e impurezas mediante
la oxidación, volatilización directa y acomplejamiento de algunas especies mediante el
uso de fundentes. La oxidación se realiza suministrando aire al baño líquido a través de
toberas. Concluida la etapa de oxidación se cambia el suministro de la tobera a un
combustible fósil para producir la combustión del exceso de oxígeno disuelto en el baño
líquido de cobre. El proceso de refinación batch consiste en cuatro etapas: carguío de
cobre blister, oxidación de impurezas, reducción y moldeo de cobre en forma de ánodos.

Mediante la refinación a fuego se incrementa la pureza del cobre blister obtenido en la

conversión. El proceso consiste en eliminar el porcentaje de oxígeno presente en este
tipo de cobre, llegando a concentraciones de 99,7% de cobre.

El cobre refinado a fuego es moldeado en placas gruesas, de forma de ánodos, de un

peso aproximado de 225 kg, el cual es enviado al proceso de electrorrefinación o
vendido en diversas formas. En la figura 12.2 se muestra la rueda de moldeo de ánodos
de cobre.

Figura 12.2. Rueda de moldeo de ánodos de cobre.

12.3. Hornos de los Procesos Pirometalúrgicos

12.3.1. Horno reverbero

El horno reverbero es un horno fijo construido sobre el piso, cuyo armazón es de acero
y cuyo interior está revestido enteramente con ladrillos refractarios. En el interior del
horno existen quemadores de petróleo que proporcionan la energía calórica necesaria
para llegar a 1200 ºC y lograr la fusión del concentrado. Durante el proceso de fusión,
este horno es alimentado constantemente con concentrado, es decir una vez que se inicia
el proceso de fusión, no se detiene. En el horno de reverbero el concentrado ya fundido
se separa en dos fases: eje o mata y escoria.

12.3.2. Horno Flash de Outokumpu

En términos tanto de gastos de capital como de operación, la fusión Flash constituye

una propuesta atractiva. Como el proceso utiliza la energía de combustión inherente al
concentrado de cobre, la necesidad de energía externa se reduce bastante. Actualmente
es posible capturar más de un 99,9% del azufre emitido, como se ha demostrado en la
Fusión Kennecott de Utah.

El bien probado proceso de fundición Flash se ha ido desarrollando continuamente por

décadas. Mejorando su eficiencia y con un mayor enriquecimiento de oxígeno, la
modernización de una fundición antigua puede rendir un notable aumento de capacidad
a cambio de una baja inversión. En la figura 12.3 se presenta un horno Flash.

Figura 12.3. Horno Flash Outokumpu

12.3.3. Horno Peirce-Smith

El convertidor es un reactor líquido-gas destinado a eliminar mediante reacción con el

oxígeno del aire, el azufre y el hierro que acompañan al cobre en la mata. Debido a la
espontaneidad de las reacciones el proceso ocurre en forma autógena sin requerirse
empleo de combustible adicional.
Un convertidor Peirce-Smith moderno típico es un cilindro horizontal de 3,25 metros de
diámetro por 7,5 metros de largo (estas son las medidas externas más usuales), revestido
interiormente de ladrillos de cromo-magnesita. El aire se insufla con aproximadamente
1 atmósfera de sobre-presión, a través de unas 50 toberas de 2 pulgadas de diámetro.
Los gases ricos en SO2 salen del reactor a través de una campana o “sombrero”
recolector de gases. El fundente puede adicionarse en forma neumática a través de un
cañón de carga, o bien, puede cargarse directamente por la boca del convertidor. El
reactor funciona en forma periódica (batch) en dos etapas entregando aproximadamente
80 toneladas de cobre blister por carga. En la figura 12.4 de muestra un convertidor
Peirce-Smith, mientras que en la figura 12.5 se presenta la operación típica de un
convertidor.

Figura 12.4. El convertidor Peirce-Smith.

Figura 12.5. Operación típica de un convertidor.

12.3.4. El Convertidor Teniente (CT)

El Convertidor Teniente (CT), desarrollado y patentado por la División El Teniente de

CODELCO Chile, es un horno basculante, formado por un cilindro metálico de 5 m de
diámetro por 22 m de largo, dispuesto en posición horizontal y revestido por ladrillos
refractarios en su interior. Este horno está montado sobre un sistema de cremalleras que
le permiten oscilar.

El CT es cargado en forma continua con concentrado de cobre y sílice por una abertura
ubicada en su parte superior. La sílice tiene por objeto captar el hierro contenido en los
minerales sulfurados fundidos y concentrarlo en la escoria.

El CT tiene un sistema de cañerías en el interior, las cuales insuflan aire enriquecido con
oxígeno, el cual permite la oxidación del hierro y del azufre presentes en los minerales
que constituyen el concentrado. El hierro forma magnetita, que se concentra en la
escoria, y el azufre forma gases (monóxidos y dióxidos) los cuales son evacuados a
través de gigantescas chimeneas, junto a otros gases, donde son captados en gran parte
para producir ácido sulfúrico.

Las reacciones que se producen producto de la oxidación de los distintos elementos, y

entre ellos, libera energía la que es aprovechada para ayudar a la fusión. En el CT los
elementos se concentran en fases, de acuerdo a su peso:

 Metal blanco. Corresponde a la parte más pesada del material fundido y que se
encuentra en la parte baja del Convertidor. Contiene un 70% a 75% de cobre.
 Escoria. Es la parte más liviana del fundido, la cual se envía de vuelta al horno
reverbero o a hornos destinados a la limpieza de escoria para recuperar el cobre.

En la figura 12.6 se muestran las características del Convertidor Teniente, mientras que
en la figura 12.7 se presenta dicho horno en operación.
Figura 12.6. Las características del Convertidor Teniente.

Figura 12.7. El Convertidor Teniente en operación

12.3.5. Hornos utilizados en los procesos pirometalúrgicos del cobre en Chile

En la tabla 12.1 se presenta un listado de los diferentes hornos utilizados en las

fundiciones de cobre de Chile. Por otra parte, en la figura 12.8 se muestra el esquema
del proceso de la Fundición Hernán Videla Lira (Paipote).

Tabla 12.1. Hornos utilizados en las fundiciones de cobre de Chile.

Fundición Tecnología aplicada Capacidad de fusión Producción de cobre

( miles ton ( miles ton
métricas/año) métricas/año)
Chuquicamata 1 horno Flash 1620 485
Outokumpu
2 reactores Teniente (5
x 22 m)
3 convertidores Pierce
Smith
2 hornos Teniente
limpiadores de escoria
Caletones 2 reactores Teniente (5 1200 380
x 22 m)
4 convertidores Pierce
Smith
4 hornos Teniente
limpiadores de escoria
Potrerillos 1 reactor Teniente (5 x 680 150
22 m)
3 convertidores Pierce
Smith
2 hornos Teniente
limpiadores de escoria
Ventanas 1 reactor Teniente (4 x 400 112
15 m)
3 convertidores Pierce
Smith
1 horno eléctrico
Hernán Videla Lira 1 reactor Teniente (4 x 300 74
15 m)
2 convertidores Pierce
Smith
1 horno eléctrico
Chagres 1 horno Flash 480 145
Outokumpu
3 convertidores Pierce
Smith
2 hornos Teniente
limpiadores de escoria
Altonorte 1 reactor Noranda 400 145
3 convertidores Pierce
Smith
Total 5080 1491

Fuente: Valenzuela, A. et al. 2003. The Chilean Copper Metallurgical Industry: an

Update. Yazawa Internacional Simposium, in the TMS Annual Meeting, 3-6 march
2003, San Diego, California.
Figura 12.8. Esquema del proceso de la Fundición Hernán Videla Lira (Paipote).

12.4. Avances Tecnológicos en las Fundiciones de Cobre de CODELCO: Fundición

Continua de Concentrados de Cobre Mediante Tecnología CODELCO

En las fundiciones de cobre la aplicación de nuevas tecnologías de fusión autógena tales

como el Convertidor Teniente, el Horno Flash Outokumpu y el Horno Noranda permiten
a las fundiciones chilenas fundir y convertir en una primera etapa, asegurando altas
captaciones de los gases generados, menores emisiones fugitivas de éstos y considerable
disminución de los consumos energéticos.

Si bien es cierto que en los equipos señalados anteriormente el proceso de fusión de

concentrados es continuo, la operación de los mismos se discontinua a causa de que sus
productos líquidos, eje de alta ley y escoria, son tratados posteriormente en equipos con
modalidad de procesamiento batch. Esas prácticas operacionales cíclicas, además de
generar problemas metalúrgicos en los equipos de fusión, se caracterizan por la baja
eficiencia de utilización de los insumos, en especial del aire y de los reductores, como
resultado de la necesidad de mantener parámetros operacionales similares para los
distintos estados físicos, químicos y de control de la cinética de reacción que se van
presentando durante el transcurso del ciclo.

CODELCO, conciente de esta problemática, a través del Programa Tecnológico de

Potenciamiento de la Tecnología Teniente, ha desarrollado desde el año 1996 diversos
proyectos de investigación tendiente a generar tecnologías continuas de tratamiento de
los productos de los hornos de fusión.
El desarrollo alcanzado por CODELCO en los procesos continuos de tratamiento
pirometalúrgico de concentrados de cobre, permite predecir que en el futuro se podrá
disponer de un proceso global denominado Fundición Continua, que incorpore las
tecnologías CODELCO continuas de fusión, conversión, Tratamiento de escoria y
refinación anódica con productos líquidos fluyendo hacia la siguiente etapa a través de
canales de traspaso, en forma gravimétrica o utilizando las nuevas tecnología de
transporte de líquidos fundidos, entre equipos al mismo nivel.

En la figura 12.9 se presenta el esquema de operación de la Fundición Caletones año

2001, mientras que en la figura 12.10 se muestra la nueva Tecnología Teniente
Potenciada. Por otra parte, en la figura 12.11 se presenta el esquema de la Fundición
Continua Tecnología CODELCO.

Los resultados alcanzados por los proyectos componentes del Programa de

Potenciamiento respectivo, permiten postular una nueva Tecnología Teniente, cuya
principal característica la constituye la integración operacional de los procesos unitarios
involucrados y que incluyen diversos cambios operacionales en el Convertidor Teniente,
Convertidor Pierce Smith y Horno de Limpieza de Escorias.
Esta nueva tecnología permite un mejor control y estabilidad del proceso productivo del
Convertidor Teniente, incrementando su eficiencia y calidad de los productos
generados, adicionalmente, la Tecnología Teniente como conjunto y operando con la
adecuada sintonía operacional en continuidad, logra un adecuado tratamiento de
productos y subproductos implementando la productividad global del proceso con
generación de gases estables para un mejor control de los contaminantes.
Figura 12.9. Esquema operacional Fundición Caletones año 2001.
Figura 12.10. Esquema de la nueva Tecnología Teniente Potenciada.
Figura 12.11. Esquema de la Fundición Continua Tecnología CODELCO.
13. PROBLEMAS AMBIENTALES EN INDUSTRIA MINERA Y SUS
SOLUCIONES TÉCNICAS

13.1. Introducción

La industria minero-metalúrgica es una de las actividades más contaminantes, y por lo

cual requiere de una atención en corto, mediano y largo plazo. La minería es un sector
que ha evolucionado rápidamente en los últimos años, particularmente debido a los
fenómenos de globalización en los negocios mineros.

La exigencia de un desarrollo sustentable en la industria minera lleva a definir

claramente las fuentes energéticas a utilizar, teniendo en cuenta su impacto ambiental,
su uso y distribución. Así como, planificar en forma adecuada la extracción,
procesamiento y manufactura de los materiales, recuperar los subproductos, reciclar
cuando sea factible y diseñar sistemas alternativos de sustitución de materiales. Por otra
parte, la sociedad necesita asegurarse una producción suficiente de minerales y metales
de la industria minero-metalúrgica, resultando en un desafío mayor al incrementarse los
niveles de producción de estos materiales.

En la tabla 13.1 se presentan las diferentes etapas de producción de la industria minero-

metalúrgica con la magnitud de los impactos en la tierra, agua y aire. Se aprecia en
dicha tabla que los mayores impactos se producen en las primeras etapas de extracción
(movimientos de tierras, erosión de suelos, filtraciones de aguas de minas, disposición
de relaves, etc.) y en el procesamiento (generación de ácidos, efluentes conteniendo
minerales pesados, disposición de sólidos, generación de gases contaminantes, etc.).

Las diferentes opciones para la prevención de la polución se muestran en la tabla 13.2.

Se observa que un concepto de prevención de la polución debe considerar la reducción
máxima de efluentes durante el proceso, privilegiando la reducción en las fuentes. Sin
embargo, estas acciones son de alto costo. Menos prioritarias serían el reciclaje, el
tratamiento y la disposición.

Tabla 13.1. Diferentes etapas de producción de la industria minero-metalúrgica con la

magnitud de los impactos ambientales en tierra, agua y aire.

Etapa Tierra Agua Aire

Extracción Alto Alto Medio-alto
Procesamiento Mediano-alto Medio-alto Alto
Fabricación Bajo Bajo Alto
Manufactura Bajo Bajo Bajo
Tabla 13.2. Diferentes opciones para la prevención de la polución.

Opción administrativa Ejemplo de actividades Ejemplo de aplicaciones

Reducciones en la fuente Modificaciones en los Modificaciones en
procesos equipos/tecnologías
Cambios tecnológicos Aumento en la eficiencia
Cambios en los materiales del uso de la energía y del
de entrada agua
Cambios en los productos Aumento en las
Mejoras en los recuperaciones
procedimientos operativos Minería in situ
Uso de materiales no
tóxicos
Reciclaje Reutilización Reciclaje de solventes
Reciclaje en circuito Reprocesamiento de colas
cerrado Recuperación de aguas de
proceso
Tratamiento Estabilización Destrucción de cianuros
Neutralización Tratamiento de aguas de
Precipitación-evaporación desechos
Incineración
Disposición Disposición en sitios Disposición de relaves
permitidos

13.2. Principales Problemas Ambientales en la Minería

Los contaminantes potenciales en minería pueden clasificarse en contaminantes del

agua y contaminantes atmosféricos.

Los contaminantes asociados al agua pueden incluir: ácidos, mecurio, metales como
iones o complejos de cobre, plomo, cinc, níquel, hierro, arsénico, cadmio, tiosulfatos,
compuestos politionatos (también resultantes del agua ácida de mina), cianuro de sodio ,
reactivos de flotación (colectores, espumantes, etc.), aceites utilizados en máquinas y
lubricación, sólidos en suspensión (desde coloides a sólidos sedimentables).

Los contaminantes asociados a la atmósfera pueden incluir polvos de suspensión, gases

producidos durante procesos de combustión u oxidación a altas temperaturas con
contaminantes como monóxido y dióxido de carbono, óxidos de nitrógeno, dióxido de
azufre, entre otros.

Diagramas de procesos y desechos para los tratamientos de minerales sulfurados de

cobre y minerales oxidados de cobre se presentan en las figuras 13.1 y 13.2,
respectivamente. Por otra parte, la representación esquemática de los tipos de efluentes
de la industria minero-metalúrgica del cobre se muestra en la figura 13.3.
Figura 13.1. Diagrama de procesos y desechos para la vía de tratamiento de minerales
sulfurados.
Figura 13.2. Diagrama de procesos y desechos para la vía de tratamiento de minerales
oxidados.
Figura 13.3. Representación esquemática de los tipos de efluentes de la industria
minero-metalúrgica del cobre.
13.3. Soluciones Técnicas a la Contaminación Minero-Metalúrgica

Desde el punto de vista práctico, las soluciones a los problemas de contaminación en la

industria minero-metalúrgica se pueden dividir en el tratamiento de emisiones gaseosas,
tratamiento de contaminantes en efluentes líquidos y tratamiento de lodos.

En la tabla 13.3 se presenta el tratamiento de emisiones gaseosas de fundiciones. El

anhídrido sulfuroso se trata en forma clásica, en una planta de ácido, lo que permite
mantener asociada a una fundición, una producción de ácido sulfúrico, que cumpliría
con dos objetivos: descontaminar los efluentes gaseosos y disponer de volúmenes de
ácido para ser utilizados en procesos los hidrometalúrgicos del cobre.

En lo relativo a líquidos y a lodos, dependiendo del tamaño de las plantas de tratamiento

de minerales, los principales desechos líquidos y lodos son los señalados en la tabla
13.4, donde los mayores volúmenes de efluentes líquidos corresponden a aguas claras
de tranques de relaves.

El tratamiento de estos efluentes es convencional. En el caso de las aguas ácidas se

utiliza un ajuste de pH con cal, mediante un proceso de precipitación-decantación-
filtrado. En las operaciones a menor escala, el secado solar reemplaza al filtrado,
particularmente en las plantas ubicadas en la zona norte del país. Los residuos de
plantas de molibdeno y de cianuración son tratados por oxidación química con agua
oxigenada. Los lodos con colocados por lo general en tranques de relaves. Los
diferentes métodos de disposición de las aguas de desechos en función del tamaño de las
instalaciones se muestran en la tabla 13.5.

Finalmente, en la tabla 13.6 se presenta una clasificación de los efluentes minero-

metalúrgicos, sus contaminantes y tecnologías de tratamiento más frecuentes.

Tabla 13.3. Tratamientos de emisiones gaseosas de fundiciones.

Contaminantes Tratamiento
Anhídrido sulfuroso Plantas de ácido sulfúrico
Compuestos volátiles de arsénico Trampas químicas para captarlo: arsenito
se oxida a arsenato y precipitación con
calcio; arsenito se oxida a arsenato y
precipitación con hierro; trióxido
condensado (precipitador electrostático)
Material particulado inferior a 10 Filtros
micrones
Tabla 13.4. Principales efluentes líquidos y lodos en plantas chilenas.

Sector minero Líquidos Lodos

Grande Aguas claras de tranques Colas de concentrados
Aguas de plantas de filtrosResiduos de lixiviación de
Overflow de los
cobre
espesadores Purgas de clasificadores
Aguas ácidas de soluciones SX
de refinación Lodos arsenicales de
electrorefinado
Residuos de plomo de EW
Mediana Aguas ácidas de soluciones Colas de concentrados
de refino SX Residuos de lixiviación de
Aguas claras de tranques cobre
Lodos electrolíticos
Pequeña Aguas de procesos de Colas de concentrados
precipitación Residuos de lixiviación
Aguas claras de colas de
flotación

Tabla 13.5. Disposición de residuos líquidos en función del tamaño de las instalaciones.

Sector minero Sistemas de disposición

Grande Agua reciclada
Tranque
Ríos y océano
Irrigación de áreas verdes y carreteras
Mediana Corrientes fluviales
Irrigación de bosques y carreteras
Pequeña Pozos para reciclaje de aguas
Tranques
Fundiciones y plantas electrolíticas Ríos
Pozos
Canales de drenaje
Tabla 13.6. Clasificación de los efluentes minero-metalúrgicos, sus contaminantes y
tecnologías de tratamiento más frecuentes, productos resultantes y confinamiento.

Efluente Contaminantes Tecnología de Producto Confinamiento

tratamiento resultante
Gases de SO2 gaseoso Planta de ácido H2SO4
fundición sulfúrico
Precipitación
Compuestos electrostática Óxidos y Arsenato de
volátiles de sulfuros de hierro/calcio en
arsénico arsénico pozos sellados
Aguas de H+ Fe2+ / Fe3+ Neutralización Precipitados Botaderos
drenaje de Cu2+ , metales con cal hidróxidos
minas pesados Cementación Cemento de (Se vende en el
con chatarra de cobre mercado)
hierro
Biotratamiento Residuos Botadero
Precipitados Separación S/L

SX-EW Cátodos de (Se vende en el

cobre mercado)
Relaves de Sulfatos, Disposición en Sólidos y aguas Tranque seco
flotación molibdatos, tranque de rebalse
arsenatos, relaves
orgánicos, etc.
Aguas de H+ SO42- Mo42- Neutralización, Precipitados y Botadero, tranque
desecho AsO43-, metales precipitación, residuos de relaves
pesados, recirculación,
orgánicos adsorción, etc.
Estéril de Polvo y Disposición Depósitos Botadero
mina residuos sólidos
Minerales Potencial aporte Disposición Depósitos Botadero
de baja ley de metales
pesados y ácido
Escorias De bajo Disposición Depósitos Botadero
impacto
Ripios de H+, metales Disposición Depósitos Botadero
lixiviación pesados, polvo
y residuos
sólidos

Fuente: Sánchez, M., Castro, S. H., Vergara, F. 1998. Análisis Ambiental de la Industria
Minera del Cobre en Chile. Minería Chilena, Nº 210, p. 65-71.
13.4. Tecnologías Limpias

13.4.1. Introducción

El concepto de tecnología limpia surge de un cambio de percepción que ha

experimentado la sociedad humana de fines del siglo XX, al reconocer la fragilidad de
los ecosistemas de la naturaleza en equilibrio con el ser humano, frente a la polución
causada por los procesos productivos industriales de gran escala.

La tecnología limpia propende al uso de la tecnología no contaminante; minimizando el

consumo de energía y materias primas; y maximizando el bienestar del ser humano, su
sociedad y entorno.

La industria minera del cobre es sin duda un proceso productivo de gran escala, con una
amplia cobertura geográfica que abarca la zona central y norte del país; y que por las
características de sus procesos, genera efluentes de todo tipo, incluyendo aguas de
desecho, lodos, residuos sólidos y emisiones gaseosas.

Las fundiciones de cobre tienen particular importancia desde el punto de vista

ambiental, debido a los impactos que producen en la población cercana sus emisiones
atmosféricas de SO2 y en algunos casos de compuestos arsenicales. La limpieza del SO 2
requiere la operación de plantas de ácido sulfúrico, lo que a su vez ha empujado al
reemplazo del horno reverbero como elemento de fusión de concentrados porque
además de su ineficiencia térmica produce gases con una concentración insuficiente
para operar una planta de ácido.

13.4.2. Plan de modernización y descontaminación de la Fundición Hernán Videla

Lira (Paipote) – ENAMI

En 1995, según el Decreto Supremo 180 del Ministerio Secretaría General de la

Presidencia, la zona donde se ubica el plantel fue declarada saturada de anhídrido
sulfuroso y material particulado. Ese mismo año Paipote diseñó e inicio su Plan de
Modernización y Descontaminación, para adecuarse a las normativas ambientales
decretadas.

El Plan de Modernización implicó una inversión del orden de los 100 millones de
dólares, culminando un año antes del periodo inicial estipulado.

La nueva tecnología del proceso de fundición consideró entre otras innovaciones, el

Convertido Teniente en reemplazo del horno reverbero como unidad de fusión; una
planta de oxígeno; una segunda planta de ácido; una planta de secado de concentrado; el
sistema de transporte neumático de concentrado e inyección; la cámara de enfriamiento
y ducto de gases y los precipitadotes electrostáticos. Finalmente, en el año 2001 junto
con celebrar sus 50 años de existencia, Fundición Paipote incorporó un Horno eléctrico
para el tratamiento de escorias, cuya puesta en marcha, completó el proceso de
modernización, lo que le ha permitido operar cumpliendo todas las normativas
ambientales vigentes, alcanzando cifras record en producción y resultado operacional.

En el año 2002 se obtuvieron record históricos en fusión de concentrados de 315.000

TMS de concentrado y una producción de ánodos de 92.000 TMF. De igual manera,
Paipote obtuvo una producción record en ácido sulfúrico con 266.000 toneladas.

Debido a este buen resultado operacional y a un adecuado manejo de los recursos,

Paipote ha rebajado sus costos operacionales, tanto es así que en el año 2002 obtuvo
costos menores a los del año anterior en un 20% en el proceso de fundición lo que le
permite constituirse en un buen negocio, dada su capacidad de producir valor en forma
permanente.

En las figuras 13.7 y 13.8 se muestran el proceso de la Fundición Hernán Videla Lira
antes y después del Plan de Modernización y Descontaminación, respectivamente.

Figura 13.7. Proceso de la Fundición Hernán Videla Lira antes del inicio del Proceso de
Modernización y Descontaminación.
Figura 13.8. Proceso de la Fundición Hernán Videla Lira, después de finalizado el
Programa de Modernización y Descontaminación.
14. REFERÉNCIAS BIBLIOGRAFICAS

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