UNIVERSIDADE ESTADUAL DE GOIÁS – UEG

UNIDADE UNIVERSITÁRIA DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLÓGICAS

CURSO DE ENGENHARIA CIVIL
DISCIPLINA: ESTRUTURAS METÁLICAS
DOCENTE: EDSON TEJERINA CALDERÓN
DISCENTES: DARY FERREIRA DA SILVA NETO E FELIPE FERNANDO LISOT LIMA

PROCESSO DE PRODUÇÃO DO AÇO

ANÁPOLIS / GO
Agosto, 2018
 UNIVERSIDADE ESTADUAL DE GOIÁS – UEG
UNIDADE UNIVERSITÁRIA DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLÓGICAS
CURSO DE ENGENHARIA CIVIL
DISCIPLINA: ESTRUTURAS METÁLICAS
DOCENTE: EDSON TEJERINA CALDERÓN
DISCENTES: DARY FERREIRA DA SILVA NETO E FELIPE FERNANDO LISOT LIMA

PROCESSO DE PRODUÇÃO DO AÇO

Trabalho elaborado como pré-

requisito para composição de
nota de 1ª V.A. da disciplina de
Estruturas Metálicas.

ANÁPOLIS / GO
Agosto, 2018
 SUMÁRIO

Capítulo Página

1. INTRODUÇÃO................................................................................................................... 4

2. MATÉRIA-PRIMA............................................................................................................ 5

2.1. MINÉRIO DE FERRO........................................................................................... 5

2.2. CARVÃO/COQUE................................................................................................ 5

2.3. OUTROS MATERIAIS......................................................................................... 6

3. PROCESSO DE FABRICAÇÃO DO AÇO....................................................................... 7

3.1 TRATAMENTO PRELIMINAR DA MATÉRIA PRIMA..................................... 7

3.2 ALTO FORNO........................................................................................................ 7

3.3 ACIARIAS.............................................................................................................. 9

3.4 LINGOTAMENTO............................................................................................... 11

3.5 LAMINAÇÃO....................................................................................................... 13

3.6 TRATAMENTO TÉRMICO................................................................................. 14

4. INDÚSTRIA SIDERÚRGICA ......................................................................................... 15

4.2. CLASSIFICAÇÃO............................................................................................... 15

4.3. INDÚSTRIA SIDERÚRGICA NO BRASIL....................................................... 16

5. REFERÊNCIAS BIBLIOGÁFICAS................................................................................ 17
1. INTRODUÇÃO

No contexto da Engenharia Civil, o desenvolvimento desta área do conhecimento esteve

historicamente atrelado à evolução tecnológica de materiais e métodos construtivos. Embora o
aço esteja inerentemente vinculado à execução de estruturas de concreto armado e protendido,
na forma de armaduras passivas e ativas, a construção de obras civis predominantemente me-
tálicas, sob a ótica estrutural, vem se tornando cada vez mais popular.
De acordo com Bellei (2004), a utilização de estruturas de aço apresenta as vantagens
elencadas abaixo:
 Capacidade de suportar grandes esforços com áreas de seções transversais relativamente
pequenas, devido à elevada resistência do material a esforços de tração, compressão e
flexão;
 Grande definição de suas propriedades mecânicas, tais como módulo de elasticidade,
limites de escoamento e ruptura, conferindo grande margem de segurança na sua exe-
cução;
 Redução de prazos na execução, haja vista que a fabricação é padronizada, seriada e
altamente mecanizada;
 Facilidade de desmonte e substituição de elementos, agilizando serviços de manutenção,
reparo e reforço.
Tão importante quanto avaliar o impacto positivo da utilização do aço em estruturas
metálicas é detalhar o processo produtivo que caracteriza sua obtenção. Com a extremidade de
montante baseada na obtenção das materiais primas e extremidade de jusante representada pela
entrega de perfis, chapas, barras, vergalhões, lâminas e bobinas, o processo siderúrgico envolve
etapas muito bem definidas.
Segundo Pfeil (2009), o principal processo produtivo do aço contempla a fusão do mi-
nério de ferro no alto-forno e a subsequente etapa de refinamento do aço na aciaria de oxigênio.
Alternativamente, o minério férrico pode ser fundido em fornos elétricos de arcos voltaicos
munidos de eletrodos. Independentemente da tecnologia produtiva adotada, em ambas a finali-
dade principal corresponde à obtenção de ferro fundido e refinado, incrementado com elemen-
tos ligantes para fabricação de ações com propriedades físico-químicas e mecânicas específicas.

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2. MATÉRIA-PRIMA

O Aço, basicamente, consiste em um liga metálica de ferro e carbono, podendo ser

acrescidos a esta liga pequenas quantidades de outros elementos que conferem características
específicas ao produto resultante (SANTOS, 1977).
Apesar de ser encontrado em pequenas quantidades na natureza, tal quantidade não per-
mite o uso comercial do aço, portanto é necessário extrair os elementos necessários para a pro-
dução de aço de outros compostos naturais, principalmente minério de ferro, carvão e coque.

2.1. MINÉRIO DE FERRO

É a principal matéria-prima do aço, pois é dele que se extrai o ferro. Os minerais que
contêm ferro em quantidade apreciável são os óxidos, carbonatos, sulfetos e silicatos. Os mais
importantes para a indústria siderúrgica são os óxidos, sendo eles:
 Magnetita (óxido ferroso-férrico) Fe3O4 (72,4% Fe);
 Hematita (óxido férrico) Fe2O3 (69,9% Fe);
 Limonita (óxido hidratado de ferro) 2FeO3.3H2O (48,3% de Fe).
O minério de ferro é composto pelas partes útil (parte que contém o ferro), ganga (impurezas
sem calor) e estéril (rocha onde o ferro se fixa); sendo classificado em rico (60 a 70%), médio
(50 a 60%) e pobre (<50%).
No Brasil é extraído em jazidas localizadas no Quadrilátero Ferrífero, em Minas Gerais; na
Serra dos Carajás, no Pará; e no Maciço do Urucum, no Mato Grosso do Sul.

Figura 1: Minério de ferro brasileiro.

Fonte: Andrade e Vellasco, 2010
2.2. CARVÃO/COQUE
O carvão, utilizado na forma de coque, exerce função dupla no processo de fabricação
do aço. Como combustível, possibilita o sistema a alcançar altas temperaturas (cerca de 1.500º
5
Celsius), necessárias à fusão do minério. Como redutor, associa-se ao oxigênio que se des-
prende do minério com a alta temperatura, deixando livre o ferro.
O coque é um produto originado do carvão que consiste em um material poroso, de
elevado ponto de fusão possuindo elevadas taxas de carbono. Tal material é utilizado em dife-
rentes partes da produção de aço.

2.3. OUTROS MATERIAIS

Outros materiais também são utilizados na fabricação do aço, sendo importantes, ou
para auxiliar o processo produtivo, ou para conferir determinadas características ao produto
final. Dentre tais materiais pode-se destacar:
a) Materiais refrigerantes: São materiais que auxiliam o controle da temperatura durante
as principais etapas do processo produtivo. Dentre esses materiais refrigerante pode-se
destacar o calcário.
b) Materiais fundentes: São materiais que auxiliam na fusão aço essenciais para a obtenção
de maiores níveis de pureza do aço. Dentre esses materiais, a cal é a mais utilizada pois
acelera a formação da escória (impurezas) e aumenta a eficiência da dessulfuração e
desfosfatação do ferro gusa.
c) Sucata: O acréscimo de sucata na mistura de ferro gusa é amplamente utilizados pelas
indústrias devido ao seu alto teor de aço. Estas podem ser subproduto da própria indús-
tria ou pode ser comprada.
d) Desoxidantes: São materiais que corrigem o grau de desoxidação do aço e também au-
xiliam no controle da temperatura. Os principais desoxidantes são o alumínio e a sílica,
utilizados na forma de ferro-liga.

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3. PROCESSO DE FABRICAÇÃO DO AÇO

3.1. TRATAMENTO PRELIMINAR DA MATÉRIA PRIMA

Anteriormente ao início da fabricação do aço nas usinas siderúrgicas, as matérias-primas
empregadas são submetidas a processos de tratamento prévio, visando otimizar o rendimento
do processo produtivo e reduzir os custos a ele associado
O carvão mineral é submetido ao processo de coquerização, resultando na obtenção do
coque. Por intermédio desse procedimento o carvão mineral é enviado para fornos, dispostos
de modo adjacente entre si, onde permanece confinado em média 16 horas exposto a tempera-
turas da ordem de 1300°C, sem que haja contato com o ar. Mediante esse aquecimento, ocorre
a destilação do carvão pela evaporação de seus constituintes voláteis, bem como a obtenção de
subprodutos químicos do carvão, como o alcatrão. A massa sólida que permanece fixa no forno
ao final do tratamento é denominada coque, de composição majoritariamente carbonácea, que
é resfriada nas estações de apagamento (YAZAKI, 1991).
Segundo Paciornik e Schinazi (2008), o minério de ferro utilizado na fabricação do aço,
no início da cadeia produtiva, apresenta-se sob a forma de partículas muito finas, chamadas
sínter-feed, inadequadas à alimentação do alto-forno. Logo, o minério de ferro é submetido à
sinterização, que consiste em aglomerar, no forno de sinterização, as finas partículas do minério
com elementos fundentes (calcário e dolomita) e coque de carvão e seus finos. O produto re-
sultante, denominado sínter, é direcionado ao alto forno para fusão.
Mais recentemente, tem galgado êxito no contexto siderúrgico o processo de pelotiza-
ção, que consiste na formação de “bolas” ou “pelotas” resultantes da aglomeração de partículas
finas e cruas de minério de ferro. Frequentemente, esse ajuntamento de partículas é facilitado
pela adição de líquido combustível, que aglutina os grãos de ferro e provê suprimento inicial
para geração de calor via queima. Ocasionalmente, elementos como dolomita e barrilha são
incluídos no processo, conferindo maior coesão às pelotas formadas.

3.2. ALTO FORNO

Após o beneficiamento do minério de ferro, dispõe-se de matéria-prima prima adequada
para a alimentação do alto-forno, instalação na qual ocorre a redução do minério de ferro e cuja
representação esquemática é apresentada na Figura 1.
Pela parte superior do forno, são depositados o minério de ferro, o calcário, agentes
fundentes (notadamente o calcário) e o coque, sob a forma aglomerada do sínter. Pela parte

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inferior do forno, ocorre a introdução de ar quente, que alcança temperaturas elevadas da ordem
de 1500°C dada a combustão do coque de carvão. A queima deste componente resulta na libe-
ração de calor e monóxido de carbono (CO), composto que apresenta grande atratividade ao
oxigênio, determinando a reação química de redução do minério de ferro (hematita, de formu-
lação Fe2O3). Como resultado dessa reação, ocorre o desprendimento do metal do óxido ante-
riormente constituído, assim como a geração de gás carbônico, conforme apresentado no ba-
lanço químico abaixo.
Fe2O3 + 3 CO  2 Fe (~94%) + 3 CO2 (~6%)
Dada a elevada temperatura de operação do alto-forno, o elemento ferro liquefaz-se,
resultando na obtenção do ferro gusa, também chamado ferro de primeira fusão. Este consiste
em uma liga de ferro com elevado teor de carbono (oriundo da massa de coque) e grande con-
centração de impurezas (PFEIL, 2009).
Os agentes fundentes inseridos no alto forno consistem em compostos minerais que re-
duzem o ponto de fusão das impurezas, convertendo os elementos deletérios, os resíduos de
coque e os minerais não metálicos do minério de ferro em escória de alto forno. A intervalos
regulares, ocorre a saída dos produtos do alto-forno, retirados por condutos na porção inferior
deste: o ferro gusa é movimentado em carros-torpedo em direção ao conversor de oxigênio,
enquanto a escória de alto forno é utilizada na produção industrial de cimento Portland.

Figura 2: Representação esquemática de alto-forno

Fonte: Pfeil, 2009

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3.3. ACIARIAS
O processo de refinamento do ferro gusa tem como finalidade a obtenção de aço lique-
feito, haja vista que o ferro de primeira fundição apresenta elevada carga carbonácea e alta
concentração de impurezas. De acordo com Pfeil (2009), se por um lado o carbono incrementa
a resistência do aço, por outro torna-o mais frágil, fato pelo qual deve haver rigoroso controle
do percentual deste elemento na composição do aço, variando no intervalo de 0,008% até
2,11%. A refinação é realizada nas aciarias de oxigênio ou elétrica, sendo posteriormente com-
pletada na panela de aço.
No conversor de oxigênio – Figura 2 – também denominado processo Linz-Donawitz,
a massa liquefeita de ferro gusa é submetida à insuflação de oxigênio pressurizado, processo
este que ocorre no interior de um conversor refratário dotado de haste vertical, por onde circula
o O2 introduzido, e tem duração média de 15 a 20 minutos. O oxigênio inserido no conversor
reage com o carbono (em alta concentração) do ferro gusa, queimando sob a forma de monóxido
de carbono (CO) e dióxido de carbono (CO2). Adicionalmente, o gás oxigênio reage com ele-
mentos deletérios contidos no ferro gusa, tais como fósforo, manganês e silício, precipitando-
se sob a forma de escória liquefeita, conforme apresentado nas reações químicas abaixo.
Si [Fe] + O2  SiO2 (escória)
Mn [Fe] + ½ O2  MnO (escória)
2 P [Fe] + 5/2 O2  P2O5 (escória)
Convém destacar que o ferro gusa compõe cerca de 80% do volume contido no interior
do conversor de oxigênio. O percentual médio restante, de 20%, é composto por sucata metá-
lica, adicionada no conversor de modo a absorver parte do excessivo calor oriundo de reações
predominantemente exotérmicas (temperatura média de 1700°C) e mitigar danos no revesti-
mento refratário do equipamento.
Encerradas as reações de dessulfuração, desfosforização e descarburação, a insuflação
de oxigênio é interrompida e o conversor é basculhado para a posição horizontal, de modo a
permitir a aferição da temperatura e a retirada de amostras de aço liquefeito e escória precipi-
tada.

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 Figura 3: Representação esquemática do conversor de oxigênio.
Fonte: Pfeil, 2009.

Outra tecnologia adotada na etapa de refinamento do ferro para obtenção de aço lique-
feito consiste no forno de arco elétrico, esquematicamente representado na Figura 3. Esta mo-
dalidade siderúrgica responde por aproximadamente 25% da produção mundial de aço, apre-
sentando vantagens operacionais para a cadeia produtiva. Dentre estas, citam-se a elevada efi-
ciência energética, a possibilidade de operar com capacidade plena preenchida apenas por carga
sólida e a robustez de produzir quase todos os tipos de aço, devido ao controle independente do
calor liberado e das reações químicas inerentes ao processo.
A carga de alimentação do forno elétrico é composta predominantemente por sucata
metálica sólida, complementada com ferro-ligas, gusa em estado de solidificação ou metais
puros, em função das características especificadas para o aço em fabricação, sendo estas defi-
nidas por critérios econômico-operacionais.
Via de regra, a plena capacidade de operação do forno elétrico é obtida com dois carre-
gamentos não-simultâneos de sucata metálica, sendo o segundo carregamento adicionado no
instante em que a fusão da sucata metálica apresente redução volumétrica suficiente para a
acomodação de um novo incremento sólido no forno.
O início da fusão ocorre com o forno preenchido pelo primeiro carregamento e o arco
elétrico, munido de eletrodos, bem próximo da sucata metálica. Na etapa inicial, a tensão elé-
trica aplicada deve ser baixa visando proteger a abóbada de radiação excessiva, condição ope-
racional favorecida pela disposição de sucata leve na superfície da carga sólida, facilitando a
penetração no metal e dando celeridade à fusão.
Mediante o aprofundamento dos eletrodos e o alcance das camadas inferiores de sucata
metálica, aumenta-se a potência do arco elétrico, de modo a elevar a energia irradiada a ser
absorvida pela carga sólida circundante. Nessa etapa, deve-se prever a disposição sólida no
interior do forno de modo a evitar grandes desabamentos de sucata, que poderiam quebrar os
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eletrodos e consequentemente interromper o funcionamento dos fornos. Visando acelerar a fu-
são do primeiro carregamento para permitir a incorporação do segundo, são adicionados agentes
catalisadores de fusão, dentre os quais destacam-se as escórias espumantes e as lanças de oxi-
gênio e oxi-combustíveis. Ao final do processo, obtém-se o material com carga de impurezas
elevada, removida por reações de desoxidação, dessulfuração e desfosforização.

Figura 4: Representação esquemática de forno elétrico de aciaria.

Fonte: Departamento de Metalurgia da Universidade de São Paulo, 2013.

O tratamento complementar do aço é completado nas panelas, visando o ajuste final da

composição química do aço. Como o aço superaquecido absorve gases da atmosfera e oxigênio
da escória, mas libera-os rapidamente instantes antes da solidificação, há riscos quanto à for-
mação de grandes vazios no interior da massa solidificada, fato pelo qual são adicionados alu-
mínio e silício na panela, responsáveis pela incorporação dos gases. Esse processo é conhecido
como desgaseificação, e classifica os aços em efervescentes, capeados, semi-acalmados e acal-
mados.
Finalizada a desgaseificação, os óxidos insolúveis residuais são removidos, de modo a
não depreciar as propriedades mecânicas do aço, no processo conhecido por refinamento.

3.4. LINGOTAMENTO
Após o refino secundário na panela, o aço fundido é descarregado nas lingoteiras, que
se tratam de fôrmas metálicas, geralmente de cobre, que permite a confecção de blocos em
forma tronco-cônica, denominados lingotes. Transcorrido o tempo necessário de repouso, os

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lingotes são transferidos para a seção de desmoldagem, onde são extraídos e levados para os
fornos de regularização de temperatura, preparatórios da laminação (PFEIL, 2009)
Durante o processo de solidificação, a transformação do material liquido ocorre com
variação volumétrica, gerando uma contração de solidificação denominado rechupe ou contra-
ções de solidificação. O processo de solidificação ocorre com sentido das bordas da forma para
o centro, como mostra a Figura 4. A geometria da chupagem ou contração depende da geometria
da peça.
Tal processo de solidificação é heterogêneo e ocorrem por nucleação e crescimento cris-
talizado, ou seja, pequenos cristais surgem no meio do meio liquido e crescem segundo direções
cristalográficas preferenciais, dando origem a cristais dendríticos (ramificados).

Figura 5: Processo de solidificação do aço

Fonte: Departamento de Metalurgia da Universidade de São Paulo, 2013

As maiores indústrias siderúrgicas utilizam um processo denominado de lingotamento

contínuo – Figura 5 – nos quais os lingotes são moldados de maneira contínua. Neste caso, o
molde de cobre apresenta oscilação constante para evitar a adesão da casca solidificada ao
molde. O lingote é movimentado sendo suportado por vários rolos em seu movimento de des-
cida evitando que a casca seja dobrada. Ao passar pelo último rolo de sustentação o lingote é
cortado, ainda em movimento, por maçaricos de tocha oxi-acetilênicas e origina uma peça de
seção retangular também chamada de tarugo.

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 Figura 6: Simplificação do processo de lingotamento contínuo.
Fonte: Pfeil, 2009.

3.5. LAMINAÇÃO
Conforme Pfeil (2009), o/ processo denominado laminação consiste na transformação
do tarugo nos principais produtos siderúrgicos, como chapas, barras e perfis. Em geral, existem
dois processos de laminação; a laminação a quente e a laminação a frio.
No primeiro processo, os tarugos recebidos do lingotamento passam primeiramente por
um forno de reaquecimento e regularização de temperatura. Atingindo a temperatura de rubro,
são introduzidos nos laminadores desbastadores, que consistem em dois rolos giratórios que
comprimem a placa, reduzindo a seção e aumentando seu comprimento. A peça metálica passa
diversas vezes por este laminador, que possui a distância entre os rolos diminuída progressiva-
mente.
Dos laminadores desbastadores, o aço passa para os laminadores intermediários e aca-
bador, onde assumirão a forma dos produtos comercializados pela indústria siderúrgica em
questão.
É válido ressaltar que na laminação a quente, devido ao resfriamento desigual da peça
de aço, chapas e perfis laminados apresentam tensões que permanecem após o completo resfri-
amento da peça. Estas tensões são denominadas de tensões residuais.
Outro processo que tem sido adotado pela indústria siderúrgica é a laminação a frio.
Neste caso, são utilizadas bobinas laminadoras quentes que submetem a peça a pressões de

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laminação muito maiores. As peças produzidas pela laminação a frio geralmente são menos
espessas, possuem melhor acabamento e não apresentam tensões residuais.

Figura 7: Esquema de laminadores para fabricação de perfil I.

Fonte: Pfeil, 2009.

3.6 TRATAMENTO TÉRMICO

As indústrias siderúrgicas também usam tratamentos térmicos aplicado ao aço como
recursos auxiliares destinados a melhorar as propriedades do produto final da siderurgia. Se-
gundo Pfeil (2009), os tratamentos térmicos são genericamente divididos em dois grupos:
 Tratamentos destinados a reduzir as tensões residuais provocadas pela laminação, a
exemplo da normalização e recozimento;
 Tratamentos destinados a modificar a estrutura cristalina, com alteração da resistência
e de outras propriedades. São exemplos destes tratamentos a têmpera e o revenido.

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4. INDÚSTRIA SIDERÚRGICA

Entende-se como indústria metalúrgica as indústrias que manipulam os metais, desde

sua extração até o fornecimento do produto final. A indústria siderúrgica é um dos principais
ramos da metalurgia, tendo como objetivo final exclusivamente o aço.
A indústria siderúrgica é importante fornecedora de insumos para diversos outros seto-
res da indústria de transformação, bem como para a construção civil. Trata-se de uma indústria
caracterizada pela presença de grandes empresas, em geral verticalizadas, que operam as diver-
sas fases do processo produtivo, desde a transformação do minério em ferro primário (ferro
gusa), até a produção de diversos produtos como os perfis laminados.
Apesar de diversos países possuírem a tecnologia para a produção de aço dois países
concentram a maior parte da produção mundial de aço, como mostra o gráfico da Figura 7.

Figura 8: Distribuição da produção mundial de aço bruto entre os principais países produtores (2015)
Fonte: Worldsteel Assosiation (2017)

4.1. CLASSIFICAÇÃO
As indústrias siderúrgicas, conforme o Instituto Aço Brasil (2016), podem ser classifi-
cadas de acordo com seu processo produtivo. Sendo estas:
 Integradas: Participam de todo o processo produtivo, e operam em três fases básicas:
redução, refino e laminação
 Semi-Integradas: São indústrias que não participam do processo inicial do processo pro-
dutivo. Estas partem do ferro gusa, ferro esponja ou sucata metálica adquirido de tercei-
ros. Operam as fases de refino e laminação.

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 Tais indústrias também podem ser classificadas quanto aos produtos predominantes em
sua linha de produção. Sendo estas:
 De semi-acabados (placas, blocos e tarugos);
 De planos aços carbono (chapas e bobinas);
 De planos aços especiais / ligados (chapas e bobinas);
 De longos aços carbono (barras, perfis, fio máquina, vergalhões, arames e tubos sem
costura);
 De longos aços especiais / ligados (barras, fio-máquina, arames e tubos sem costura).

4.2. INDÚSTRIA SIDERÚRGICA NO BRASIL

A indústria siderúrgica possui grande importância na indústria de transformação, na par-
ticipação no PIB e na geração de empregos. Segundo o Instituto Aço Brasil (2016), a produção
de aço bruto da indústria siderúrgica brasileira atingiu 30,2 milhões de toneladas em 2016, en-
quanto a produção de produtos siderúrgicos chegou a 37,5 milhões de toneladas no mesmo ano.
No Brasil, as indústrias siderúrgicas estão concentradas principalmente no estado de São
Paulo, compreendendo cerca de 40% de todas as indústrias deste ramo. Apesar de possuir quan-
tidade menor de indústrias, Minas Gerais é o estado que mais emprega e mais produz aço. Goiás
possui em torno de 1% das indústrias e possui menos de 0,2% dos empregados deste setor.
Entre as principais empresas, pode-se destacar a ArcelorMittal Brasil - MG, a Compa-
nhia Siderúrgica Nacional (CSN) - RJ, Usiminas - MG e Gerdau – RJ.

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REFERÊNCIAS BIBLIOGÁFICAS

BELLEI, I.H. Edifícios industriais em aço: projeto e cálculo. 5 ed. rev. e ampl. São Paulo:
Pini, 2004.

INSTITUTO AÇO BRASIL. Preliminar Estatístico n.22. Dez. 2016

PACIORNIK, S; SCHINAZI, G. Caracterização de sínter de minério de ferro por micros-

copia óptica digital. Departamento de Ciência dos Materiais e Metalurgia. Pontifícia Univer-
sidade Católica do Rio de Janeiro, Rio de Janeiro, 2008. 10p.

PFEIL, W. PFEIL, M. Estruturas de aço: dimensionamento prático. 8 ed. Rio de Janeiro:

LTC, 2009.

SANTOS, A.F. Estruturas metálicas: projetos e detalhes para fabricação. São Paulo:
McGraw-Hill, 1977.

WORLDSTEEL ASSOCIATION. Steel Statistical Yearbook 2016. Disponível <em

www.worldsteel.org/steel-by-topic/ statistics/steel-statistical-yearbook-.html> Acessado em
20 ago. 2018

YAZAKI, K. Planejamento e programação de suprimento de carvões em uma usina side-

rúrgica a coque. Dissertação (Mestrado em Engenharia de Produção) – Departamento de En-
genharia Industrial, Pontifícia Universidade Católica do Rio de Janeiro, R.J., 1991.

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