Filosofia de Control-Final UDP

REEMPLAZO DE EQUIPOS Y MEJORAS EN LA
UNIDAD DE DESTILACION PRIMARIA Y UNIDAD

DE DESTILACION AL VACIO DE REFINERIA
TALARA CONSORCIO OTC
Propietario: PETROPERU – REFINERIA TALARA Doc. OTEPI: P0201-GE-11-MD-001
Cliente: CONSORCIO OTC. Fecha: Febrero, 2004
Doc. PETROPERU No: RT-00-A-009-E Revisión: Z0 Página 1 de 64
PROCESOS
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO Y FILOSOFÍA DE OPERACIÓN
INDICE DE REVISION:
Este documento consta de 65 páginas.
Revisión Fecha Páginas Comentarios
0 26-Febrero-03 36 Emisión para Construcción. Revisión General
1 13-Marzo-03 39 Incluida Revisión Filosofía de Control Horno
2 23-Abril-03 41 Emisión Final
3 07-Mayo -03 42 Incluidos comentarios Petroperú OTC-385
Z0 Febrero– 2004 65 Conforme a Obra
Preparado por: Revisado por OTEPI Aprobado por OTC
R. Martínez J. Lenis L. Gárate

Cliente: CONSORCIO OTC. Fecha: Febrero 2004
TABLA DE CONTENIDO
1 INTRODUCCIÓN............................................................................................................................................ 5
2 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA REFINERÍA............................................................................................ 5
3 DESCRIPCION DEL PROCESO.................................................................................................................... 6
3.1 GENERAL.................................................................................................................................................. 6
3.2 SISTEMA DE MEZCLA DE CRUDOS........................................................................................................ 7
3.3 SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE CALOR ANTES DE DESALADO....................................................8
3.4 SISTEMA DE DESALADO......................................................................................................................... 8
3.5 SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE CALOR DESPUÉS DE DESALADO.............................................10
3.6 HORNO ATMOSFÉRICO Y TORRE DE DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA...............................................10
3.7 SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE CALOR UDV..................................................................................13
3.8 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO CON AGUA ATEMPERADA..................................................................13
4 FILOSOFIA DE OPERACIÓN Y CONTROL................................................................................................ 14
4.1 CONTROL DE NIVEL TANQUE T-50 (P&ID RT-33-A-002-B)..................................................................14
4.2 SISTEMA DE MEZCLA DE CRUDOS (P&ID RT-33-A—002/3-B Y RT-11-E-011-B)...............................15
4.3 SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE CALOR ANTES DE DESALADO (P&ID RT-11-E-011-B)..............18
4.4 SISTEMA DE DESALADO DE CRUDO (P&ID RT-11-E-012-B 1/2 Y 2/2, RT-11-E-026-B).....................18

4.4.1 Tanque T-105A.................................................................................................................................. 18
4.4.2 P-118 A/B y Lazos de Distribución de Flujo de Agua Para Desalado................................................19
4.4.3 Desalado y Secuencia Lógica de Parada del Sistema......................................................................19
4.4.3.1 Desalado.................................................................................................................................... 19
4.4.3.2 Secuencia Lógica de Parada del Sistema..............................................................................20
4.4.4 Sistema de Tratamiento de Salmuera................................................................................................ 21
4.5 RECUPERACIÓN DE CALOR DESPUÉS DE DESALADO (P&ID’s RT-11-E-014-B y 012 2/2)............22

4.5.1 Sistemas de Protección..................................................................................................................... 22
4.5.2 Control de Desalado.......................................................................................................................... 22
4.5.2.1 Manejo de las señales de disparo y las acciones Que se ejecutan.............................................23

4.5.2.2 Permisos de arranque del desalador................................................................................................. 23
4.5.3 AISLAMIENTO Y PUESTA EN MARCHA............................................................................................. 25
4.6 NUEVO HORNO HS-101 CON CAPACIDAD DE COMBUSTIÓN DUAL (LÍQUIDO – GAS).................25
4.6.1 Variables de control en el DCS:......................................................................................................... 26
4.6.1.1 Control de flujo en cada paso: P&ID: RT-11-E-015-B-1/2......................................................26
4.6.1.2 Control de flujo de crudo al horno HS-101. P&ID RT-11-E-012-B 2/2...................................27
4.6.1.3 Control de presión de crudo al horno P&ID RT-11-E-012-B 2/2............................................25
4.6.1.4 Disparos por alta / alta temperatura. P&ID RT-11-E-015-B ½................................................28
4.6.1.5 Disparos por baja – baja presión............................................................................................ 28
4.6.1.6 Disparos por bajo – bajo flujo................................................................................................. 28
4.6.1.7 Control de temperatura de vapor supercalentado de media presión PI&ID RT-11-E-015-B-
½ 28
4.6.1.8 Indicadores remotos. P&ID RT-11-E-015-B- 1/2, 2/2...............................................................28
4.6.1.9 Control de temperatura del crudo de salida del horno HS-101............................................29
4.6.1.9.1 Control de Temperatura del Crudo de salida del Horno usando Gas Combustible.........29
4.6.1.9.2 Control de Temperatura del crudo de salida Del Horno Usando Fuel Oil Como
Combustible............................................................................................................................................ 32
4.6.1.10 Control de presión de gas ácido de FCC. P&ID RT-11-E-015-B- 2/2.....................................32
4.6.1.11 Control de presión de gas a quemadores y pilotos. RT-11-E-015-B 2/2...............................32
4.6.1.12 Medición de flujo de gas combustible. RT-11-E-015-B 2/2....................................................33
4.6.1.13 Sistema decoquizado del horno. RT-11-E-016-B....................................................................33
4.6.1.14 Control de dampers de tiro natural. J02382-15 A1; J02382-15 A6........................................33
4.6.1.15 Control del damper de la chimenea........................................................................................34
4.6.1.16 Disparo por alta presión en el hogar.......................................................................................34
4.6.1.17 Disparo por alta temperatura de gases de la chimenea........................................................34
4.6.2 Secuencia de arranque del horno HS-101......................................................................................... 35
4.6.2.1 Etapa no. 1: Preparación para la purga..................................................................................35
4.6.2.2 Etapa No. 2: Purga del horno................................................................................................. 39
4.6.2.3 Etapa No. 3: Lógica de encendido de pilotos........................................................................40
4.6.2.4 Etapa No. 4: Encendido de quemadores principales en bajo fuego....................................41
4.6.2.5 Etapa No. 5: Operación controlada normal del horno...........................................................42
4.6.3 Variables de control en el ESD:......................................................................................................... 43
Sistema de Corte de Emergencia (ESD) Horno.............................................................................................. 43

4.6.3.1 Muy bajo flujo en los serpentines........................................................................................... 44
4.6.3.2 Alta presión gas a quemadores.............................................................................................. 46
4.6.3.3 Muy baja presión gas a quemadores......................................................................................48
4.6.3.4 Muy baja presión gas a pilotos............................................................................................... 49
4.6.3.5 Baja temperatura del fuel oil a quemadores..............................¡Error!Marcador no definido.
4.6.3.6 Baja presión de fuel oil a quemadores.......................................¡Error!Marcador no definido.
4.6.3.7 Baja presión del vapor de atomización a quemadores.............¡Error!Marcador no definido.
4.6.3.8 Alta presión hogar H-101......................................................................................................... 50
4.6.3.9 Muy alta temperatura en gases de chimenea.........................................................................52
4.6.4 Sistema de vapor de barrido de emergencia.........................................¡Error!Marcador no definido.
4.6.4.1 Alto nivel tambor de gas combustible D-102.............................¡Error!Marcador no definido.
4.6.4.2 Corte por pérdida de llama...................................................................................................... 54
4.6.4.3 Apagado total de emergencia accionado por el operador....................................................55
4.6.4.4 Apagado de emergencia de quemadores y pilotos de emergencia accionado por el

operador 57
4.6.4.5 Alarmas de alta temperatura a la salida del horno................................................................57
4.7 TORRE ATMOSFÉRICA (P&ID’s RT-11-E-026-B / 014-B / 011-B)..........................................................60

4.7.1 Lazos de Control de Flujo.................................................................................................................. 60
4.7.2 Lazos de Control de Nivel.................................................................................................................. 61
4.7.3 Lazos de Control de Temperatura...................................................................................................... 61
4.7.4 Lazos de Control Tambor D-101........................................................................................................ 61
4.7.5 Lazo de Control Nivel T-101.............................................................................................................. 62
4.7.6 Lazo de Control Operación Bomba P-109B.......................................................................................62
4.7.7 Lazo de Control Suministro de Agua del Sistema Contraincendio a E-101 A/B/C/D..........................63
4.8 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO CON AGUA TEMPERADA....................................................................64

4.8.1 Lazo de Control de Nivel V-D6A........................................................................................................ 64
4.8.2 Lazo de Control de Temperatura de Productos.................................................................................64
3 INTRODUCCIÓN
El presente documento reúne la descripción del proceso y la filosofía de operación y control de los diversos
sistemas modificados en el desarrollo del Proyecto “Reemplazo de Equipos y Mejoras en la Unidad de
Destilación Primaria y Unidad de Destilación al Vacío en la Refinería Talara” de PETROPERU, incluyendo los
siguientes:
* Sistema de Mezcla de Crudos.
* Sistema de Recuperación de Calor Antes de Desalado
* Sistema de Desalado
* Sistema de Recuperación de Calor Después de Desalado
* Horno Atmosférico y Torre de Destilación Atmosférica
* Sistema de Recuperación de Calor en la UDV
* Sistema de Enfriamiento con Agua Atemperada
Para la elaboración de este documento se utilizó la siguiente información referencial:
* Bases para proceso por Competencia MTNT-060137-2000
* Respuestas a las Consultas Proceso por Competencia MTNT-060137-2000
* Manual de Operaciones de la Unidad de Destilación Primaria. PETROPERU 1998
* Manual de Operaciones de la Unidad de Destilación al Vacío. PETROPERU 1998
* Minuta de Reunión No. 002 Petroperú –OTC
* Minuta de Reunión No. 003 Petroperú – OTC
* Actas de Campo 26 y 27 de Septiembre de 2002 Petroperú – OTC
* Acta de Reunión del 26 de Octubre de 2002 Petroperú – OTC
* Minuta de Reunión del 29 de Noviembre de 2002 Petroperú – OTC
* P&ID’s del proyecto.
* Start Up Description (Horno HS-101)
* Comunicaciones varias Petroperu.
* Información proveedores de equipos.
4 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA REFINERÍA

La Refinería de Talara esta localizada en la costa peruana a 1.185 Km al norte de Lima, siendo la segunda
refinería más grande del Perú. La refinería cuenta con dos áreas de proceso principales, una de ellas es la de
Destilación Primaria de crudo, con capacidad de procesamiento equivalente a 62.000 BSPD y la otra, incluye el
Complejo de Craqueo Catalítico, donde se ubican la Unidad de Destilación al Vacío (UDV de 24.000 BSPD), la
Unidad de Craqueo Catalítico (UFCC de18.000 BSPD), la Unidad de Recuperación de Gases (URG de 5.000
BSPD) y, la Unidad de Tratamiento “Merox” (UMx de 10.000 BSPD). Además, se dispone de Unidades de
Tratamiento Cáustico de Productos, un Patio de Almacenamiento y Despacho de Asfaltos, Unidades de
Suministro de Servicios (agua, vapor, aire, combustible) y, de un Sistema de Tanques y Bombas para el Recibo
y Almacenamiento de Crudos Locales y de Importación.
Los principales productos finales son:
GLP, gasolina motor de 84, 90, 95 y 97 RON, kerosene, Turbo combustible jet A-1, Turbo combustible JP-5,
diesel 2, Petróleos Industriales de varios grados, Solventes Alifáticos N° 1 y N° 3 y, asfalto para pavimento en
varios grados.
La Refinería posee una capacidad de almacenamiento equivalente a 4.14 millones de barriles, distribuidos en
158 tanques, algunos de ellos ubicados en el campo Tablazo, donde se reciben los crudos locales.
5 DESCRIPCION DEL PROCESO
5.1 GENERAL
El crudo proveniente de los tanques de almacenamiento se mezcla y alimenta a la torre de destilación después
de haber pasado por un sistema de precalentamiento, el cual incluye, intercambiadores de tubo / carcaza, un
sistema de desalado y un horno atmosférico.
Los productos separados en la torre (kerosene, diesel, crudo reducido, reciclo intermedio y reciclo de fondos)
son utilizados para el precalentamiento del crudo antes de ser enfriados con agua para su posterior
almacenamiento o recirculación a la torre. Los demás fluidos como la nafta liviana, Nafta Pesada y Solventes
#1 y # 3 se enfrían antes de su tratamiento cáustico y posterior almacenamiento.
El crudo reducido, se envía a la Unidad de Destilación al Vacío, donde se incrementa su temperatura mediante
el intercambio de energía con la producción de GOP, con el Residuo de Vacío y con el calentamiento en el
horno de la UDV.
Los productos de la UDV son dispuestos de la siguiente manera: el Gasóleo Liviano, es enviado a tanques de
diesel 2; el Gasóleo Pesado es enviado a la Unidad de FCC previo intercambio de calor con la carga de crudo
reducido; el Slop Wax se envía a tanques de residuales y, los fondos, previo intercambio de calor con la carga y
enfriamiento en el sistema de agua atemperada son enviados a almacenamiento.
5.2 SISTEMA DE MEZCLA DE CRUDOS
El crudo local (Crudo HCT) proveniente de los tanques de “El Tablazo” es recibido a través de dos líneas de 12”
de diámetro en el tanque pulmón T-50, cuyo objetivo es eliminar las fluctuaciones de presión en el sistema por
las operaciones asociadas a la transferencia de crudo desde el campo.
Para el manejo de crudo foráneo existen dos líneas denominadas 1 y 2 de 12”  cada una y una línea
denominada Utilidad de 8”, cuya función es el recibo y transferencia de crudo en el patio de tanques de la
refinería, estas líneas serán complementadas por una nueva línea de 16”  que recoge las descargas de crudo
de la línea 2 de todos los tanques asociados al sistema de carga (T-253, T-254, T-255, T-256, T-257, T-259, T-
293, T-294) y por otra línea nueva de 12” de diámetro que recibe en forma exclusiva la descarga del crudo HCT
del tanque pulmón T-50. Estas dos nuevas líneas son las encargadas de alimentar los cabezales de succión de
las nuevas bombas de mezcla P-100 A/B/C.
Los tanques disponen de conexiones de tubería que les permiten recibir o transferir crudo por la línea 1 de 12”
y la línea Utilidad de 8”. Los tanques involucrados en el proyecto para crudo COE, quedarán interconectados
exclusivamente a través de la línea 2 de 12” con el cabezal de 16” para alimentar el crudo carga a las bombas
de mezcla P-100 A/B/C.
La bomba P-100A bombea crudo COE, la bomba P-100C bombea crudo HCT, mientras que la bomba P-100B
tiene la posibilidad de bombear indistintamente crudo COE ó HCT mediante la manipulación de las válvulas de
succión y descarga. Estas bombas, tendrán como función, recibir el crudo desde tanques y bombearlo a baja
presión al punto de mezcla.
El sistema de mezcla cuenta con dos cabezales de descarga, uno para crudo HCT y otro para crudo COE,
cada uno con un cuadro de control por flujo (FV-102 y FV-103, respectivamente) con el fin de regular la
proporción de mezcla. Adicionalmente del cabezal de crudo HCT sale una línea de recirculación de 8” con su
respectivo cuadro de control por flujo (FV-101), cuya descarga comunicada a la red de la línea “Utilidad”, por
donde se recircula el exceso de crudo HCT al tanque pulmón T-50 ó a cualquiera de los tanques de crudo
foráneo permitiendo con ello operar la bomba P-100C en su punto óptimo de flujo / presión.
Los dos cabezales de descarga, aguas abajo del cuadro de control respectivo (FV-102 y FV-103), se unen en
un cabezal común logrando la mezcla de los crudos en la proporción determinada. Este cabezal alimenta las
bombas de carga P-100 D/E que proveen de crudo - mezcla a la desaladora, pasando previamente por un
cuadro de control por flujo (FV-120) y uno de los dos nuevos filtros FL - 100 A/B (uno en operación y el otro en
reserva) llegando a la Unidad de Destilación Primaría a través del medidor de Coriolis y de los
intercambiadores de calor E-106, E-104 ABCD, E-110, E-113A, E-115 A/B y E-108 D/B (Ver numeral 3.3.), hasta
llegar a la desaladora D-103A. En este sistema de carga opera una bomba y la otra permanece en reserva.
5.3 SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE CALOR ANTES DE DESALADO
La carga a la UDP inicia su precalentamiento en el intercambiador kerosene - crudo E-106, seguidamente

recibe calor de la corriente de reflujo intermedio en los intercambiadores E-104 D/C/B/A. Al salir de estos
intercambiadores el flujo se divide en dos corrientes. Una de ellas llamada “circuito A”, por donde pasa el 50%
de la carga total y cuyo flujo es controlado mediante la acción de una válvula reguladora asociada a un medidor
de flujo (FV-107), pasa a través de los intercambiadores diesel – crudo E-113 A (nuevo) y E-110 para luego ir al
intercambiador de reflujo de fondos – crudo E-108 D, el cual cuenta con nuevo haz de tubos trenzados con
área de intercambio equivalente a 3671 ft2 y utiliza como fluido calefactor el reflujo de fondos proveniente del
intercambiador E-108 C. Al salir del E-108 D el crudo de este circuito alcanzará una temperatura dentro del
rango de 260 y 300 °F, con la cual ingresa al sistema de desalado.
La otra corriente, llamada “circuito B”, cuyo flujo es controlado mediante la acción de una válvula reguladora
asociada a un medidor de flujo (FV-108) y corresponde a la mitad de la carga de crudo total, pasa a través de
los intercambiadores de Crudo Reducido - Crudo E-115 B/A, y luego por el intercambiador de reflujo de fondos
– crudo E-108 B, el cual cuenta con nuevo haz de tubos trenzados con área de intercambio equivalente a 3671
ft2 y utiliza como medio calefactor el reflujo de fondos proveniente del intercambiador E-108 A. Al salir del E-
108 B el crudo de este circuito alcanzará también una temperatura dentro del rango de 260 y 300 °F, con la
cual ingresa al sistema de desalado.
El crudo de los circuitos A y B se recibe en un cabezal, para, posteriormente, mezclarse con la corriente de
agua para desalado alcanzando un alto grado de homogeneización debido a la acción de la válvula de mezcla
(PDV-120) dispuesta para tal fin.
5.4 SISTEMA DE DESALADO
El crudo precalentado se mezcla con agua proveniente del tanque de agua para desalado T-105 A, la cual, ha
sido precalentada en el intercambiador de agua para desalado - salmuera (E-118 A). Para asegurar una mezcla
homogénea crudo/agua y en algunos casos, optimizar la eficiencia de desalado, parte del agua requerida
(normalmente 5-10%, aunque este valor puede variar según la necesidad del desalador) proveniente del E-
118A se inyecta al crudo antes de iniciar el precalentamiento en el intercambiador E-106. El resto del agua es
mezclada con el crudo mediante la válvula PDV-120. La emulsión formada (crudo – agua) entra a la
Desaladora D-103A por la parte inferior y se distribuye a través de todo el equipo mediante un cabezal
distribuidor.
El crudo y el agua se separan instantáneamente atendiendo a la diferencia de densidades existente entre

ambos fluidos. La sal, inicialmente mezclada con el crudo se disuelve en el agua dejando el crudo con un
contenido mínimo de sales solubles.
Las gotas de agua salada que han quedado atrapadas en el crudo debido a la tensión superficial y al pequeño
diámetro de partícula son removidas por la acción del agente desemulsificante inyectado en la succión de las
bombas de carga de crudo (P-100 D/E) y al efecto electrostático generado por las parrillas eléctricas instaladas
en el interior del equipo. La disposición de las parrillas genera una diferencia de potencial que conlleva al
movimiento rápido de las microgotas de agua salada, las cuales chocan entre si aumentando su tamaño, con lo
cual se logra vencer la tensión superficial y precipitarlas al fondo del equipo, dejando el crudo seco y desalado.
El nivel de la interfase salmuera - crudo es controlado permanentemente por una válvula de control asociada a
un sensor – transmisor de nivel de tipo capacitivo (LV-455), mientras que, la presión interna del equipo es
asegurada por la acción de una válvula de control de presión (PV-122) ubicada en la descarga de las bombas
de crudo desalado (P-101 A/B) y, asociada a un transmisor de presión (PIT-122), ubicado en la línea de salida
de crudo de la Desaladora.
La Desaladora cuenta con un sistema de limpieza y remoción de sólidos, asociado a una bomba de
recirculación de salmuera (P-121 A), la salmuera se inyecta a través de un cabezal distribuidor con boquillas
orientadas hacía el fondo de la Desaladora. Con esto se logra la flotación de los sólidos y su remoción en la
salmuera a través del sistema de tratamiento.
El agua salada (salmuera) con sólidos, es retirada constantemente del equipo y es enviada al intercambiador
E-118 A, donde, reduce su temperatura mediante el precalentamiento del agua para desalado, posteriormente
se enfría en el aeroenfriador E-119 A para ingresar al separador de platos corrugados SP-1A a una temperatura
cercana a los 149 °F. En el separador de platos corrugados SP-1A, se separan los sólidos pesados, el aceite y
el agua gracias a la configuración interna del equipo, el cual, cuenta con un paquete de platos corrugados y
una distribución geométrica que aumenta la eficiencia de separación entre los distintos fluidos debido a su
gravedad específica.
El agua es enviada al sistema de separadores gravimétricos API – CPI mediante las bombas centrifugas P-119
A/B, mientras que el aceite recuperado se envía al sistema de slop con las bombas neumáticas P-120 A/B. Los
lodos (agua con contenido de sólidos entre 0.1 y 1 % en peso) se drenan periódicamente del equipo con las
bombas neumáticas P-124 A/B enviándose al sistema API/CPI.
5.5 SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE CALOR DESPUÉS DE DESALADO
El crudo desalado proveniente de la Desaladora D-103A, es bombeado con una de las bombas P-101 A/B,
dividiéndose el flujo en dos corrientes. El “circuito A”, cuyo flujo es controlado mediante la acción de una válvula
reguladora asociada a un medidor de flujo (FV-110) y corresponde al 50% del crudo total, se calienta en el
intercambiador de calor reflujo de fondos - crudo E-108 C que tiene nuevo haz de tubos trenzados equivalente
a 3670 ft2 de área y que emplea como fluido calefactor el reflujo de fondos más caliente proveniente de las
bombas de reflujo de fondos P-106 A/B. El crudo precalentado en el E-108 C, ingresa a los intercambiadores
de Crudo Reducido – Crudo, E- 114 E/D, E-116 D/E (nuevos), E-114 A, E-116 F (nuevo) y posteriormente se
alimenta al horno HS-101 con una temperatura mínima de 460 °F.
La otra corriente, llamada “circuito B”, cuyo flujo es controlado mediante la acción de una válvula reguladora
asociada a un medidor de flujo (FV-109), pasa a través del intercambiador de Reflujo de Fondos - Crudo E-
108A que tiene un nuevo haz de tubos trenzados equivalente a 3670 ft2 de área y que emplea como fluido
calefactor el reflujo de fondos más caliente proveniente de las bombas de reflujo de fondos P-106 A/B. El crudo
precalentado en el E-108A ingresa a los intercambiadores de Crudo Reducido – Crudo, E- 112 (antes diesel –
crudo), E-114 C/B, E-116 A/B/C (nuevos) y finalmente al horno HS-101 con una temperatura mínima de 460 °F
en corrida de Kero 25% y carga de 62000 BSPD.
5.6 HORNO ATMOSFÉRICO Y TORRE DE DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA
Antes de entrar al horno HS-101 cada circuito de carga se divide en 4 pasos: el circuito A en los pasos A, B, C y
D que ingresan a la cabina A y, el circuito B en los pasos E, F, G y H los cuales ingresan a la cabina B. El
crudo fluye en flujo paralelo por cada uno de los pasos. Las 8 corrientes son parcialmente vaporizadas y al salir
del horno se combinan en 2 flujos paralelos, para ingresar a la zona flash de la torre de destilación T-101.
La torre de destilación T-101 consta de 38 platos y de tres secciones de diferentes diámetros. La sección
superior y la del centro fraccionan destilados y la sección inferior despoja el crudo reducido.
Por el tope de la torre T-101, a través de la línea de vapores, fluyen, la nafta liviana y los gases al acumulador
de nafta liviana D-101, pasando antes por los condensadores de tope E-101 A/B/C/D.
El gas no condensado en los condensadores de tope E-101 A/B/C/D es enviado del D-101 a la Unidad de
Recuperación de Gases (en el Complejo de Craqueo Catalítico). En situaciones de emergencia operativa este
gas se envía al sistema de purga (blow down, flare). Cada corriente posee una válvula de control automática
(PV-200 A/B), asociada a un sensor - transmisor de presión (PIT-200) ubicado en la línea de salida de gas del
acumulador D-101.
La nafta liviana del D-101 es bombeada con una de las bombas P-102 A/B. Parte de la nafta liviana es enviada
como reflujo de tope al plato N° 1 de la torre T-101, el flujo de esta corriente de reciclo es controlado por una
válvula (TV-210), asociada a un sensor de temperatura (TIT-210) ubicado en el tope de la torre T-101. La otra
parte de nafta liviana es enviada a la Planta de Tratamientos pasando previamente a través del enfriador E-
102. La cantidad de producto es controlada por una válvula de control de nivel (LV-214), asociada a un
transmisor de nivel (LIT-214), ubicado en el acumulador D-101. El condensado se separa y se retira por la
parte inferior del acumulador D-101 hacia el tanque de almacenamiento de agua para desalado T-105A, a
través de la bomba P-111, controlando el flujo con una válvula de control de nivel (LV-452), asociada al
transmisor de nivel (LIT-452) ubicado en el acumulador de condensado del D-101. En caso de un mayor
aumento de nivel ó cuando el T-105A presente alto-alto nivel se abrirá la LV-459 descargando el agua al
drenaje.
El primer corte lateral de la torre se extrae del plato N° 15, que es de extracción total ubicado en el fondo de la
sección superior de la torre. Este primer corte denominado “Nafta Pesada” es despojado con vapor
supercalentado en el despojador T-102A. El producto es retirado usando la bomba P-103 para ser enviado a la
Planta de Tratamiento pasando previamente por los enfriadores E-103 A/B. El flujo es fijado a la salida de los
enfriadores mediante una válvula de control de nivel (LV-251) asociada al transmisor de nivel (LIT-251) ubicado
en el despojador T-102 A.
En corrida especial, el primer corte se denomina Solvente N° 3, la producción de este producto se realiza
siguiendo el mismo circuito descrito anteriormente y en adición se deriva parte de la extracción de la torre al
plato N° 19 como reflujo externo, el reflujo es controlado con una válvula de control de flujo (FV-250) asociado
a un medidor de flujo (FE-250) ubicado en la línea de retorno.
El reflujo intermedio sale del plato No. 18 y es circulado con las bombas P-104 A/B a través de los
intercambiadores de reflujo intermedio - crudo E-104 A/B/C/D y de los enfriadores E-105 A/B, en caso de ser
necesario, regresando al plato No. 16 de la torre.
El segundo corte lateral de la torre se extrae del plato N° 23, que es de extracción parcial ubicado en la zona
alta de la sección media de la torre. El flujo retirado del plato 23 es regulado por la válvula de control de nivel
(LV-301) asociada al transmisor de nivel (LT-301) ubicada en el despojador T-102B.
Este segundo corte, denominado “Kerosene” es despojado con vapor supercalentado en el despojador T-102B.
El producto es retirado usando una de las bombas P-105 A/B para ser enviado a la Planta de Tratamiento
Cáustico pasando previamente por el intercambiador Kerosene – Crudo E-106 y los enfriadores E-107 A/B/C.
El flujo es regulado a la salida de los enfriadores mediante una válvula de control (FV-300) asociada a un
medidor de flujo (FE-300).
En corrida especial, el segundo corte se denomina Turbo A-1 ó Turbo JP-5, la producción de cualquiera de
estos productos se realiza siguiendo el mismo circuito descrito anteriormente.
El reflujo de fondos sale del plato N° 25 y es circulado con las bombas P-106 A/B, a través de los
intercambiadores de reflujo de fondos - crudo E-108 A/B/C/D y del enfriador E-109, en caso de ser necesario,
regresando al plato N° 24 de la torre.
El tercer corte lateral de la torre se extrae del plato N° 30, que es de extracción parcial ubicado en la zona baja
de la sección media de la torre. El flujo retirado del plato 30 es regulado por la válvula de control de nivel (LV-
351) asociado al transmisor de nivel (LT-351) situado en la parte inferior del despojador T-102C. Este tercer
corte denominado “Diesel” es despojado con vapor supercalentado en el despojador T-102C. El producto es
retirado usando la bomba P-107 para ser enviado a la Planta de Tratamiento Cáustico pasando previamente
por los intercambiadores Diesel - Crudo E-110 y E-113 A y, por los enfriadores E-111 A/B/C. El flujo es regulado
a la salida de los enfriadores mediante una válvula de control (FV-351) asociado a un medidor de flujo (FE-
351).
El Crudo Reducido que desciende de la zona flash dentro de la torre T-101 es despojado con vapor
supercalentado en los platos del No. 35 al No. 38, situados en la sección inferior de la torre. El Crudo Reducido
es enviado a la Unidad de Destilación al Vacío I (24.000 BSPD aproximadamente), a la Unidad de Craqueo
Catalítico (2.000 BSPD aproximadamente), a la Planta de Vacío II (2.000 BSPD aproximadamente) y, los
excedentes, al sistema de enfriamiento con agua atemperada para su posterior almacenamiento.
El Crudo Reducido durante su recorrido desde la descarga de las bombas de fondos P-109 A/B/C entrega calor
al Crudo en los siguientes intercambiadores Crudo Reducido – carga: E-116F, E-114A, E-116 C/B/A, E-114 B/C,
E-112, E-116 E/D, E-114D/E y los E-115 A/B. La extracción es regulada por la válvula de control de nivel (LV-
401) asociada a un transmisor (LIT-401) ubicado en el fondo de la torre T-101.
Durante emergencias por corte de corriente eléctrica, los fondos son circulados hacia el horno HS-101 con la
bomba P-109 B operada con turbina de vapor, la que entra en funcionamiento mediante un mecanismo de
control automático.
En esta condición el control de nivel de la torre será mantenido por la válvula de control (LV-401) asociada al
transmisor de nivel (LIT-401) ubicado en el fondo de la torre T-101.
5.7 SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE CALOR UDV
El crudo reducido proveniente de la UDP alimentado a la torre de destilación al vacío (V-V-1) es sometido a un
proceso de precalentamiento en el tren de intercambiadores de calor configurados de la siguiente forma:
Crudo Reducido – Gasóleo Pesado de Vacío (HVGO) en los V-E1 A/B/C/D, Crudo Reducido – Residuo de
Vacío en los V-E1 E, V-E2 A/B y al nuevo V-E2 C.
Cuando la Unidad de Destilación al Vacío sale de operación, todo el Crudo Reducido, se enfría a temperatura
segura de almacenamiento (203 °F) distribuyendo el flujo en los intercambiadores V-E13 A V-E14 A/B/C.
5.8 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO CON AGUA ATEMPERADA
La Unidad de Destilación al Vacío, dispone de un nuevo sistema de enfriamiento con agua atemperada, el cual
esta conformado por cinco (5) intercambiadores tipo tubos/carcaza: V-E13 A, V-E14 A/B/C y V-E15 A, un
aeroenfriador (V-E16A), un tanque de suministro de agua (V-D6A) y un sistema de bombeo (V-P14 A/B). El
objetivo de este sistema es enfríar el crudo reducido, el residuo de vacío y el gasóleo pesado de vacío
atendiendo a la siguiente lógica de operación:
Tabla 1. Descripción del Proceso sistema de Enfriamiento de Agua Atemperada
MODO DE OPERACIÓN V-E14 A/B/C V-E13 A V-E15 A

Normal (todas las Enfría todo el residuo de Enfría el exceso de Enfría el exceso de GOP
Unidades en Servicio) vacío proveniente de V- Crudo Reducido que irá que va a
E5A/B/C a Almacenamiento Almacenamiento
UDV en Baja Carga Enfría todo el residuo de Enfrían el exceso de Crudo Reducido que irá a
vacío proveniente de V- Almacenamiento
E5A/B/C
UDV fuera de servicio Toda la carga de crudo reducido se enfría en el V-E14 A/B/C
FCC fuera de servicio Enfría todo el residuo de Enfría el exceso de Crudo Enfría todo el GOP
vacío proveniente de V- Reducido a
E5A/B/C Almacenamiento
UDP fuera de servicio Enfría todo el residuo de Fuera de servicio Enfría el exceso de
vacío proveniente de V- GOP que va a
E5A/B/C Almacenamiento
6 FILOSOFIA DE OPERACIÓN Y CONTROL
A continuación se describe la filosofía de operación de los sistemas intervenidos con el presente proyecto. La
instrumentación nueva es de tipo local y/ó electrónica con indicación al DCS, se tienen válvulas automáticas de
control que serán de accionamiento neumático con posicionador electrónico, hay manómetros ubicados en la
succión y descarga de las bombas y se dispone de indicadores de presión y temperatura a la entrada y salida
de cada nuevo tren de intercambio de calor.
6.1 CONTROL DE NIVEL TANQUE T-50 (P&ID RT-33-A-002-B)
El nuevo tanque pulmón T-50 recibe la alimentación de crudo HCT proveniente del patio de tanques de “El
Tablazo” por dos líneas de 12”. El tanque pulmón T-50 cuenta con un sistema de protección por alto nivel y
otro independiente para la medición del volumen de líquido y el control de nivel
El sistema de protección consta de un interruptor de alto nivel (LSH-102), con señal de alarma (LAH-102) al
DCS, el cual se activa al alcanzar el 80% del nivel máximo de líquido en el tanque. La señal de corte por alto
alto nivel es dada por el interruptor LSHH-100 a una altura equivalente al 87% de la total (27 ft) generando a su
vez una alarma (LAHH-100) y actuando sobre las válvulas solenoides SV-100 A/B. El corte se efectúa sobre
dos válvulas de cierre hermético (SDV-100A/B), ubicadas una en cada línea de crudo de ingreso al tanque.
Este sistema de seguridad está integrado al DCS, el cual mandará cerrar las válvulas en condición de alto - alto
nivel o por acción manual del operador desde el DCS. Asimismo, la posición de las válvulas abierta ó cerrada
será reportada al DCS a través de los interruptores de posición dispuestos para tal fin (ZSC/O – 100 A/B). Las
válvulas tendrán acción segura de cierre en caso de falla (FC). Ver plano P&ID RT-33-A-002-B.
El Sistema de control de nivel regulará el ingreso del crudo mediante las válvulas de control neumáticas (LV-
101 A/B) instaladas en cada línea de crudo de ingreso al tanque T-50, asociadas al transmisor de nivel LIT-101.
Este sistema cuenta con alarmas preventivas por alto nivel (77 %) y por bajo nivel (40%). El DCS reportará el
nivel instantáneo de líquido en el tanque, así como el volumen contenido, haciendo la corrección por
temperatura de acuerdo al valor suministrado por el transmisor TIT-100. Las válvulas de control neumáticas
tendrán acción segura de cierre en caso de falla (FC).
6.2 SISTEMA DE MEZCLA DE CRUDOS (P&ID RT-33-A—002/3-B Y RT-11-E-011-B)
El sistema está compuesto por dos grupos de bombas con diferentes condiciones de operación. Un grupo
conformado por tres bombas centrífugas de motor eléctrico de 45 MBSPD @ 30 psig (P-100 A/B/C), dos
cabezales de succión y dos de descarga, uno para cada crudo (COE y HCT), con estas se bombea el crudo
hacia el punto de mezcla. El otro grupo lo conforman las bombas centrifugas de motor eléctrico de 62 MBSPD
@ 350 psig (P-100 D/E), el cabezal de descarga de crudo mezcla y el sistema de filtración(FL-100 A/B).
La proporción de mezcla será definida a través del DCS por el operador, mediante una función (FFIC-101) que
asocia los lazos de control de flujo (FIC-101 / 102 / 103), los cuales operan atendiendo a la siguiente filosofía:
a. Se define la carga total a alimentar en el DCS (Normalmente 62. MBSPD).
b. Se establece el porcentaje de crudo COE en la mezcla en el DCS..
c. La función FFIC-101 establece el flujo de crudo HCT en la mezcla como una resta del 100% - porcentaje de
COE (numeral b) y lo controla con el lazo de control de flujo FIC-102.
d. La función FFIC-101 establece el flujo a través del lazo de control de flujo FIC-101 (línea de recirculación
de crudo HCT a tanques); se determina con el punto óptimo de operación de la bomba P-100 B/C (en
función de la que opere con crudo HCT) siendo la resta entre el flujo óptimo y el flujo a través del lazo de
control de flujo FIC-102.
e. El lazo de control de flujo total a la Unidad (FIC-120) únicamente operará en caso de alimentación directa
de un solo crudo (sin mezcla) desde los tanques a través de las bombas P-100 D/E (sobrepasando las
bombas booster). En este caso el operador fijará el flujo total a la Unidad desde el DCS.
Esta configuración permite que la proporción de mezcla pueda aun ser menor al 5% sin que se genere el shut
off de la bomba y la medición permanente de todas las corrientes del sistema (crudos COE y HCT alimentados,
carga total y crudo HCT recirculado).
La selección de las bombas en operación, así como del tanque de alimentación de crudo COE y del tanque de
recirculación de crudo HCT se hará manualmente atendiendo al criterio del operador.
Las bombas para mezcla son tres, una operando para COE (P-100 A), otra para HCT (P-100 C) y la otra (P-
100B) de reserva, conectada de tal manera que opere con cualquiera de los crudos COE o HCT. La bomba de
crudo para HCT y la de reserva están en posibilidad de operar con recirculación a tanques a través de la línea
“Utilidad”
Después de las válvulas de control por flujo de COE y HCT se tiene el punto de mezcla en la línea que alimenta
la succión de las bombas de carga a la desaladora con condiciones de 62.000 BSPD @ 350 PSI. Este sistema
está compuesto por dos bombas en donde opera una bomba y la otra está en reserva.
En condiciones de flujo total 62.000 BSPD para cualquiera de los crudos, es decir sin mezcla, se cuenta con un
arreglo de válvulas que permite conectarse directamente desde las líneas que viene de tanques COE y HCT a
la succión de las bombas de carga a la desaladora P-100 D/E sin pasar por las bombas de mezcla, ni por los
lazos FIC-101 / 102 /103 quedando como único control el de flujo total (FIC-120).
Es de aclarar que de acuerdo con las necesidades de NPSH disponible por estas bombas, para el crudo COE
se deberá alinear uno de los tanques cercanos a la zona de bombas (T- 293 ó T-294) con el fin de mantener el
nivel mínimo de operación en el tanque de 6 pies de altura.
Se tiene en esta zona de mezcla el patín de inyección de desemulsificante, el cual está compuesto por un
tanque de almacenamiento y suministro del químico (DR-118 A), de 250 galones de capacidad, con visor de
nivel (LG-800), interruptor de bajo nivel de líquido en el tanque (LSL-801), dos bombas dosificadoras de motor
eléctrico con capacidad de suministro de hasta 2.2 galones por hora (P-123 A/B) una en operación y otra en
reserva, con las cuales se inyectará el químico en una dosis equivalente en el rango de 4 a 12 ppm en la
succión de las bombas de carga a la desaladora P-100 D/E, para mejorar la mezcla crudo – desemulsificante y,
aumentar el tiempo de residencia. El patín de químicos dispone de un panel de control local que recibe las
señales de los interruptores de bajo flujo (FSL-800 A/B) y controla la operación de las bombas (ver plano
KAP0166-7001). Además, se dispone de dos válvulas de alivio por sobrepresión (PSV-800 A/B) y dos visores
de nivel para calibración de la dosificación (LG-802 A/B) ubicados en las líneas de succión de las bombas.
Las bombas de mezcla y carga poseen un sistema de protección de apagado pasando por la alarma previa en
condiciones de alta - alta presión en la descarga, por baja - baja presión en la succión. (Ver cuadro 1).
Cuadro 1. Alarmas y paradas asociadas a presión en sistema de mezcla y carga.

Bomba Transmisor Alarmas Parada
PIT-101 PAL-101 NO
PALL-101 SI
P-100 A PIT-103 PAL-103 / PAH-103 NO
PAHH-103 SI
PIT-105 PAL-105 NO
PALL-105 SI
P-100 B PIT-107 PAL-107 / PAH-107 NO
PAHH-107 SI
PIT-109 PAL-109 NO
PALL-109 SI
P-100 C PIT-111 PAL-111 / PAH-111 NO
PAHH-111 SI
PIT-113 PAL-113 NO
PALL-113 SI
P-100 D PIT-115 PAL-115 / PAH-115 NO
PAHH-115 SI
PIT-141 PAL-141 NO
PALL-141 SI
P-100 E PIT-144 PAL-144 / PAH-144 NO
PAHH-144 SI
Para otras señales asociadas a la protección del motor ver diagramas típicos de control de motores. También
se tendrán condiciones de apagado en el motor de las bombas según sean las condiciones eléctricas definidas
en las celdas de media tensión o el CCM.
Después de las bombas de carga y del cuadro de control correspondiente, se encuentran los filtros FL-100 A/B
uno operando y el otro en reserva; este sistema de filtros posee un medidor de presión diferencial con
indicación al DCS (PDIT-117), el cual da señal de alarma por baja, alta y alta - alta diferencia de presión
(PDAL / PDAH / PDAHH – 117), permitiendo el seguimiento de la operación y convirtiéndose en el criterio para
determinar el cambio de filtro (opera el de reserva) y la limpieza del mismo.
Seguidamente, se inyecta un dispersante de parafinas y se mide el crudo alimentado a la UDP con un medidor
másico con transmisor (FT-104). La inyección del porcentaje de agua para desalado determinado por la
operación (normalmente el 20%) se hará entre el medidor másico y el intercambiador E-106. Se dispone de dos
válvulas de alivio de presión (PSV- 106 A/B) las cuales, actúan como protección de los intercambiadores
ubicados aguas abajo del sistema de mezcla descargando en los cabezales de succión de las bombas P-100
A/B/C.
El crudo alimentado al proceso (antes del E-106) es nuevamente medido en la platina de orificio con transmisor
FE/FIT-105, el cual dará una señal de alarma por bajo flujo (FAL-105). Seguidamente, se realiza la inyección de
parte del agua para desalado, con lo que se reduce el ensuciamiento de intercambiadores, se da mayor tiempo
de acción al desemulsificante y se logra una mezcla homogénea entre el agua, el desemulsificante y el crudo.
6.3 SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE CALOR ANTES DE DESALADO (P&ID RT-11-E-011-B)
La mezcla de crudos antes de llegar a la Desaladora D-103A pasa por el tren de intercambio de calor
conformado por los intercambiadores E-106 y E-104 A/B/C/D, al salir de este último se realiza una distribución
del flujo en dos circuitos mediante la interacción de los lazos de control de flujo FIC-106 / 107 / 108, así:
El FIC-106 mide el caudal total, mediante una función asociada, se distribuye 50% del flujo total a cada circuito,
usando los lazos FIC-107 ó FIC-108. Únicamente se fijará el flujo a uno de los circuitos (FIC-107 ó FIC-108),
quedando el otro definido por la diferencia entre el flujo total y el alimentado al circuito controlado. Sin embargo,
se dispone de los dos lazos de control con función de “bias” para que esta distribución se pueda hacer desde
cualquiera de los controladores (FIC-107 ó 108).
El circuito A lo conforman los intercambiadores: E-113 A (nuevo), E-110 y E-108 D y el circuito B lo conforman
los intercambiadores: E-115 A/B y E-108 B. Todas las termocuplas existentes a la entrada y salida de los
equipos de precalentamiento (E-106, E-104 A/B/C/D, E-110, E-115 A/B, E-108 B/D), así como aquellas
correspondientes a los nuevos equipos (E-113 A) serán nuevas con indicación local y en el DCS.
6.4 SISTEMA DE DESALADO DE CRUDO (P&ID RT-11-E-012-B 1/2 Y 2/2, RT-11-E-026-B)
El nuevo sistema de desalado de crudo está compuesto por varios equipos / sub-sistemas, cada uno de ellos
con una filosofía de operación como se describe a continuación:
6.4.1 Tanque T-105A
El agua para desalado proviene de tres fuentes: el condensado del acumulador D-101, el agua despojada de la
Planta de Tratamiento de Aguas Residuales y el agua fresca de reposición. El flujo de cada una de las
corrientes esta asociado a la operación del sistema del cual proviene, el de condensado es determinado por el
lazo de control de nivel de agua del D-101 (LIC-452) (ver detalles de operación D-101 numeral 4.7.4), mientras
que el flujo de agua despojada es controlado por el lazo W-LCV-12. En condición normal el caudal de estas
corrientes es inferior al requerido por el proceso de desalado, por lo que la corriente a regular es la de agua
fresca de reposición. Por esta razón, el tanque dispone de un lazo de control de nivel (LIC-453) que actúa
sobre la válvula LV-453 ubicada en la línea de suministro de agua fresca, con alarmas por bajo (LAL-453 al
25% del nivel total) y alto nivel (LAH-453 a 100% del nivel total). En caso de alto – alto nivel (90% de la altura
total), se activará el interruptor LSHH-454 cerrando la válvula de bloqueo SDV-454 y generando una alarma en
el DCS (LAHH-454). Se dispone de una protección adicional consistente en una línea de rebose de 6” de
diámetro, capaz de manejar la totalidad del agua de ingreso.
6.4.2 P-118 A/B y Lazos de Distribución de Flujo de Agua Para Desalado
El agua para desalado es suministrada en forma permanente desde el tanque T-105A, con las bombas P-118
A/B (una en operación y la otra en reserva), las cuales disponen de los mismos sistemas de protección de
bombas mencionados en el numeral 4.2, así:
Cuadro 2. Alarmas y paradas asociadas a presión en sistema de inyección de agua para desalado.
Bomba Transmisor Alarmas Parada
PIT-451 A PAL-451 A NO
PALL-451 A SI
P-118 A PIT-452 A PAL-452 A / PAH-452 A NO
PAHH-452 A SI
PIT-451 B PAL-451 B NO
PALL-451 B SI
P-118 B PIT-452 B PAL-452 B / PAH-452 B NO
PAHH-452 B SI
Estas bombas permiten alcanzar el flujo y la presión requeridas por el agua para la mezcla con el crudo en el
punto de inyección que corresponda (antes del E-106 y/ó en la válvula de mezcla PDV-120) mediante el ajuste
del flujo en el lazo de control de flujo FIC-450. Se dispone de otra válvula (lazo de control FIC-451) para ser
usado en caso de falla ó desproporción del lazo de control de flujo FIC-450 a voluntad del operador. Cada lazo
dispone de una alarma por bajo – bajo flujo (FALL-450 / 451).
6.4.3 Desalado y Secuencia Lógica de Parada del Sistema
6.4.3.1 Desalado
La operación de desalado es realizada por el desalador electrostático (D-103A) con capacidad para procesar
90.000 BSPD de crudo carga que ingresa al equipo mezclado con agua. La eficiencia de la mezcla se controla
mediante un lazo compuesto por una válvula de mezcla (PDV-120) y un transmisor de presión diferencial (PDT-
120). La presión diferencial es fijada por el operador en el DCS (P=25 Psi máximo) mientras que la válvula se
ajusta automáticamente para mantener este valor.
La presión del equipo (D-103A) debe mantenerse constante en 110 Psig para evitar la vaporización de fluidos
en el recipiente, por lo que se dispone de una válvula de control (PV-122) en la línea de descarga de la bomba
de carga de crudo desalado P-101A/B, asociado a un transmisor de presión (PIT-122) con señales por alta y
alta – alta presión (PAH / PAHH – 122) ubicada en la línea de succión de las bombas de carga de crudo
desalado (P-101 A/B).
El control de nivel de la interfase crudo – salmuera en la Desaladora se mantiene constante a 3.5 pies del
fondo mediante el lazo de control de nivel LIC-455 (normal 50%) que regula la salida de salmuera. Este lazo
genera alarmas por bajo, bajo – bajo, alto y alto –alto nivel (LAL / LALL / LAH / LAHH – 455).
El desalador dispone de dos válvulas de alivio que actúan como protecciones por alta presión (PSV-103 / 104),
bajo nivel de líquido (LSL-456) con alarma por bajo nivel (LAL-456), por alto y alto - alto amperaje (generado
por el ascenso de la fase acuosa) en cualquiera de las parrillas (IT-850 / 851 / 852), alarmas por alto amperaje
(IAH-850 / 851 / 852) y disparos por muy alto amperaje con alarma (IAHH – 850 / 851 /852) y un sistema de
sobrepaso compuesto por dos válvulas de cierre hermético (SDV-101 / 102) que actúan cerrando y abriendo
respectivamente de acuerdo a la secuencia lógica planteada en el siguiente numeral.
6.4.3.2 Secuencia Lógica de Parada del Sistema
Esta secuencia se lleva a cabo desde el DCS, en forma automática o por acción del operador a través de los
interruptores manuales HS-104 A/B, sin afectar al resto de la planta, únicamente se sobrepasa el sistema.
Existen varias condiciones que se consideran de riesgo ó que afectan la operación, las cuales desencadenan la
salida de servicio del sistema y se enumeran a continuación:
a. Muy alto nivel de la interfase agua – crudo (LAHH – 455).
b. Muy alta corriente en cualquiera de los tres transformadores (IAHH-850 / 851 /852).
c. Muy bajo nivel de interfase en el desalador (LALL-455).
d. Bajo nivel de líquido (crudo) en el desalador (LAL-456).
e. Baja presión en el desalador (PALL-124 A/B).
f. Muy alta presión en el desalador (PAHH-122).
g. Muy alto nivel de salmuera en el tanque separador SP-1A (LAHH-457).
La salida de servicio del sistema atiende a la siguiente secuencia:
1. Se aisla el sistema de desalado mediante la apertura de la válvula de sobrepaso SDV-102 y el cierre de la
válvula en el ingreso de la carga al desalador SDV-101.
2. Se apaga las bombas de suministro de agua P-118 A/B
3. Se corta el suministro eléctrico a las parrillas electrostáticas y a la bomba P-121 A.

La salmuera que sale de la Desaladora se divide en dos corrientes, una de ellas se envía al sistema de
tratamiento (E-118 A, E-119 A, SP-1 A) mientras que la otra, se recircula mediante la bomba P-121A, la cual
puede operar en forma continua o intermitente. El lazo que controla el flujo de agua para desarenado es el FIC-
452 el cual se ajusta desde el DCS en función de los requerimientos de proceso.
La bomba P-121 A dispone de protecciones por baja – baja presión en la succión (PALL-456) y alta - alta
presión en la descarga (PAHH-457), las cuales implican la parada del equipo, con alarmas por baja presión en
la succión (PAL-456), baja presión en la descarga (PAL-457) y alta presión en la descarga (PAH-457).
6.4.4 Sistema de Tratamiento de Salmuera
Luego de precalentar el agua para desalado en el intercambiador E-118 A, la salmuera se enfría en el enfriador
atmosférico de tubos aleteados E-119A hasta alcanzar los 149°F para ingresar al separador de platos
corrugados SP-1A donde se separan los sólidos decantables, el aceite y la salmuera. La salmuera es enviada
por las bombas P-119 A/B (una en operación, otra en reserva) hacia el sistema de desagües del separador API
y CPI. Antes y después del enfriador E-119A se disponen de transmisores de presión y temperatura con
indicación al DCS.
Las bombas P-119 A/B (una en operación y otra en reserva) disponen de protecciones por baja – baja presión
en la succión (PALL-463 A/B) y alta - alta presión en la descarga (PAHH-465 A/B), las cuales implican la parada
del equipo, con alarmas por baja presión en la succión (PAL-463 A/B), baja presión en la descarga (PAL-465
A/B) y alta presión en la descarga (PAH-465 A/B).
El nivel de salmuera se controla mediante la válvula LV-458, asociada al lazo de control de nivel LIC-458. El
alto – alto nivel de salmuera es detectado mediante el interruptor LSHH-457 el cual activa la secuencia de
parada del sistema de desalado. El aceite es retirado en forma discontinua mediante las bombas neumáticas P-
120 A/B (una en operación, otra en reserva). Se dispone, para este efecto, un interruptor de alto nivel (LSH-
103, con alarma LAH-103), el cual energiza la válvula solenoide de suministro de aire a las bombas SV-105, la
misma es desenergizada por el interruptor de bajo nivel de aceite (LSL-104, con alarma LAL-104).
El nivel de lodos es controlado por la válvula SDV-452 de operación discontinua con una programación de
operación por 7 minutos cada 12 horas, la operación de esta válvula se hará energizando la válvula solenoide
SV-452. Esta última acción energiza en forma automática la válvula SV-453 permitiendo el ingreso de aire a las
bombas P-124 A/B. (Ver Manual de operaciones de Petreco)
6.5 RECUPERACIÓN DE CALOR DESPUÉS DE DESALADO (P&ID’s RT-11-E-014-B y 012 2/2)
El crudo desalado es bombeado por una de las bombas de carga P-101 A/B y el precalentamiento de este flujo
es realizado en dos circuitos A y B. El circuito A está formado por los intercambiadores E-108C, E-114E/D, E-
116D/E, E-114A, E-116F y el circuito B está formado por los intercambiadores E-108A, E-112, E-114C/B, E-
116A/B/C. Todas las indicaciones de temperatura de entrada y salida de los equipos de precalentamiento (E-
108 A/C, E-112, E-114 A/B/C/D, E-116 A/B/C/D/E/F) tienen indicación en el DCS. La distribución del crudo
carga se garantiza mediante los lazos de control de flujo FIC-109 / 110 / 119, así:
El FIC-119 mide el caudal total, mediante una función asociada, se distribuye 50% del flujo total a cada circuito,
usando el lazo FIC-109 ó el FIC-110 (al regular el flujo a uno cualquiera de los circuitos, el otro quedará
inmediatamente fijado). El control se deberá hacer a través de un único controlador (FIC-109 ó el FIC-110)
pudiendo cambiarse en función de las necesidades de operación. Las válvulas de control de flujo de crudo en
los circuitos A y B (FV-110 y FV-109 respectivamente) son neumáticas, con posicionadores electrónicas y señal
al DCS.
6.5.1 Sistemas de Protección
Los trenes de intercambio, así como las líneas de interconexión y los equipos ubicados aguas abajo del
sistema de desalado disponen de dos sistemas de protección: uno por sobrepresión, el cual consiste en una
válvula de alivio en cada circuito (PSV-105 A/B), ubicada en la línea de salida de los intercambiadores E-108 A
y C. El otro sistema consiste en dos válvulas de cierre hermético (SDV-103 / 104) ubicadas en las líneas de
salida de los intercambiadores E-116 C y E-116F operadas en caso de emergencia desde el cuarto de control
mediante el interruptor manual (HS-102 B), con lo cual se activa el sistema de parada de emergencia de la
planta controlado por el ESD.
6.5.2 Control de Desalado
Los principales parámetros para controlar la operación del desalador electrostático (0- 103A) y el separador de
platos corrugados (SP-1A) se presentan en el manual de operaciones de los equipos Petreco.
Existen varias condiciones que se consideran de riesgo ó que afectan la operación, las cuales desencadenan la
salida de servicio del sistema y se enumeran a continuación:
A. Muy alto nivel de la interfase agua -crudo (LAHH -455).
B. Sobre corriente en cualquiera de los tres transformadores (IAHH-850 /851/852).
C. Muy bajo nivel de interfase en el desalador (LALL-455).
O. Bajo nivel de líquido (crudo) en el desalador (LAL-456).
E. Baja presión en el desalador (PALL-122 ).

F. Muy alta presión en el desalador (PAHH-122).
G. Muy alto nivel de salmuera en el tanque separador SP-1A (LAHH-457).
H. Interruptor manual HS-104 A/B a voluntad del operador.
4.5.2.1 Manejo de las señales de disparo y las acciones Que se ejecutan
Debido a la cantidad de señales que se involucran para ocasionar un corte de suministro de corriente al
desalador, manteniendo una operación segura de la UDP, estas señales se manejan desde el DCS quien sigue
una filosofía de operación en una secuencia lógica para ejecutar el corte de corriente y controla y maneja los
equipos que ejecutan la acción de corte de energía, activación de las válvulas, SDV involucradas y la parada
de las respectivas bombas en el sistema de desalado.
El corte de suministro de corriente al desalador, se hace directamente sobre la celda de alimentación a los
transformadores por medio de un servo-motor, que abre automáticamente el "breaker" de alimentación trifásico
tipo vacío de Siemens Modelo 3AH-1165-2 por señal enviada desde el DCS.
La salida de servicio del desalador debe atender la siguiente secuencia
 Se aísla el sistema de desalado mediante la apertura de la válvula de sobrepaso SDV- 102 y el

cierre de la válvula en el ingreso de la carga al desalador SDV-101.
 Se apagan las bombas de suministro de agua P-118 A/B.
 Se corta el suministro eléctrico a las parrillas electrostáticas ya la bomba P-121 A.
6.5.2.1 Permisos de arranque del desalador
Para la puesta en marcha del desalador, Petreco plantea dos condicionantes:
a) Que el LSL-456 no esté dando señal de bajo nivel, es decir, el desalador esté lleno de crudo para
permitir la energización de los transformadores, en el diseño de OTC del sistema total de desalado
(desalador, bombas, aeroenfriadores y CPI) lo maneja el DCS controlando la Celda Siemens,
cubriendo este condicional, en donde el DCS no permite el accionamiento del ser-motor en la celda
si el LSL-456 está dando señal de bajo nivel.
b) Cuando se hace el arranque por primera vez o después de mantenimiento, se deben hacer las
pruebas con el desalador vacío (sin producto y sin cerrar la tapa de ingreso) y tener resultados
satisfactorios para proceder al cerrado definitivo y listo para operación.
- Corto circuito de la unidad de potencia

- Prueba de fases -desalador bílectric
- Prueba de circuito abierto
- Prueba de operación del LSL-456.
Después de cada prueba, se debe ingresar dentro del desalador para alistar las parrillas para la siguiente
prueba siguiendo las recomendaciones de Petreco. Solamente deben entrar al desalador las personas que van
a realizar las tareas específicas de la prueba. Es importante el aseo total del equipo a su interior antes del
cerrado definitivo listo para arranque.
Es de aclarar que siempre debe existir un intervalo de tiempo (posible varios minutos), entre prueba y prueba a
ser realizada, dado que se deben seguir ciertos preparativos para realizar cada una .de estas pruebas
mencionadas y, el procedimiento esta definido en el manual de operaciones de Petreco KAPO166-MO1-Vol. 1
Para realizar las anteriores pruebas, se debe desconectar el LSL-456 en campo para eliminar temporalmente
las variables de disparo con excepción del HS-104A y permitir la operación de energizar la celda y
accionamiento del servo-motor para cerrar el “breaker” cuando se tiene bajo nivel en el desalador (al momento
de las pruebas del desalador está vacío). Lo anterior quiere decir, que con el interruptor del tablero local del
desalador, se puede dar orden al servo-motor para cerrar el “breaker”,y permitir que se energicen los
transformadores y las parrillas en el desalador. Lo anterior ocurre para las pruebas o arranque del sistema del
desalador.
Una vez termine las pruebas eléctricas reconecte el LSL-456 en campo. Para verificar el correcto
funcionamiento del LSL-456, inicie secuencia energización de la celda del desalador dando comando de
operación al servo-motor del “breaker”, y este NO DEBE OPERAR, DANDO ALARMA DE QUE NO HAY NIVEL
EN EL DESALADOR PARA PERIMITIR EL ARRANQUE. De igual manera, si llegase a bajar el nivel en el
desalador durante su operación al ser detectado por el LSL-456 inmediatamente debe ocurrir parada del
desalador y operando el servo-motor para abrir el “breaker”.
6.5.3 Aislamiento Y Puesta En Marcha
Se DEBE efectuar según la recomendación del fabricante (ver manual de Petreco Volumen #1), siguiendo paso
a paso las indicaciones hasta lograr la operación eficiente de desalado del crudo, y el respectivo control en la
cantidad de agua para desalado, voltaje en los transformadores, proporción de químicos y diferencial requerido
en la válvula de mezcla.
6.5.4 Control de presión de crudo al Desalador P&ID RT-11-E-012-B 2/2
El control de presión de crudo se realiza en la succión de las bombas P-101 A/B, mediante el lazo de control de
presión P-122, constituido por el transmisor de presión PIT-122, que mide y transmite la presión en la succión
de las bombas y la válvula de control PV-122, ubicada en la descarga de las bombas.
Independientemente del lazo de control de presión, existen transmisores e indicadores de presión en la sala de
control para monitorear las presiones de succión y descarga de cada una de las bombas.
Para la bomba P-101 A se tiene las indicaciones de presión PIT-124 A y PIT-125 A.
Para la bomba P-101 B se tienen las indicaciones de presión PIT-124 B y PIT-125 B.
Mediante las señales de indicación de presión se deben configurar las respectivas alarmas de baja presión
PAL, disparo por baja-baja presión PALL, alta presión PAH y disparo por alta-alta presión PAHH.
Los datos para el ajuste de los puntos de alarmas y disparos se encuentran en el documento RT-00-A-038-E,
“Lista de puntos de ajuste para alarmas”.
6.6 NUEVO HORNO HS-101 CON CAPACIDAD DE COMBUSTIÓN DUAL (LÍQUIDO – GAS)
El nuevo horno atmosférico HS-101, fabricado por TULSA HEATERS, es horizontal, de doble cabina (cabina A
y cabina B), con zonas de radiación y convección, 12 quemadores en cada cabina, con capacidad para 90.000
BSPD de crudo y 45.000 BSPD en baja carga. Se han adecuado sistemas de limpieza como los sopladores de
hollín, el sistema de decoking en doble dirección y un sistema de sofocación para casos de emergencia. Para
mayor detalle ver Manual de THI
El horno está diseñado para operar con cualquiera de los dos crudos de la Refinería de Talara, COE ó HCT y
cuenta con facilidades para usar como combustible gas o líquido (petróleo industrial No.6 o residuo de vacío).
El gas combustible principalmente es gas natural suministrado por la Compañía EEPSA y alternativamente se
puede usar gas ácido producido en la unidad FCC.
Como alcance del presente proyecto, el horno se entregará funcionando con gas, ya que las facilidades para el
combustible líquido serán instaladas en el futuro, el diseño del sistema que incluye tanque, bombas y
calentador de fuel oil se observa en el P&ID: RT-11-E-015-B 1/2 y 2/2).
Se dispondrán dos patines para el tren de gas combustible CELDA A y CELDA B respectivamente (ver plano
RT-33-I-002-B).
La lógica de encendido y apagado del horno HS-101, se efectúa en el sistema ESD (Siemens) y en los tableros
de control local ubicados en las cercanías del horno (ver plano RT-33-I-002-B ruta de señales DCS-ESD, LCP-
1 local control panel, 650 AA/650AB/650 AC/650BA/650BB y 650 BC “Paneles de Ignición”, FMP “Panel de
Detección de llama”).
Todos estos paneles y las cajas de conexión adyacentes, son suministrados por Tulsa Heaters.
El control de las variables de proceso del horno y la parada de emergencia, se hacen en el DCS y ESD de
Siemens, ubicados en la sala de control.
El horno dispone también de un sistema de decoquizado para operación directa e inversa, mediante vapor de
media presión, aire de planta y agua dulce, según se indica en P&ID: RT-11-E-016-B Rev.2.
6.6.1 Variables de control en el DCS:
6.6.1.1 Control de flujo en cada paso: P&ID: RT-11-E-015-B-1/2.
En cada paso de tuberías en las cabinas A y B del horno existen lazos de control de flujo formados por una
medición de flujo, un transmisor y una válvula de control de flujo. En el DCS debe configurarse un controlador
de flujo de crudo para cada paso que reciba la señal de medición de flujo del transmisor y que envíe una señal
de salida a la respectiva válvula de control.
Este controlador dispone de un “Set Point” remoto, de manera que es comandado por el controlador de flujo
total de la cabina, garantizando que los flujos en los cuatro pasos se repartan equitativamente.
En la cabina B los lazos son los siguientes (ver cuadro 3):
Cuadro 3. Lazos de Control de Flujo Cabina B.
LAZO TRANSMISOR CONVERTIDOR VALVULA CONTROLADOR

F-114 FIT-114 FY-114 FV-114 FIC-114
F-113 FIT-113 FY-113 FV-113 FIC-113
F-112 FIT-112 FY-112 FV-112 FIC-112
F-111 FIT-111 FY-111 FV-111 FIC-111
Los controladores de los pasos de esta cabina estarán comandados por el controlador FIC-109, que controla el
flujo total de crudo en la cabina B.
El lazo F-109 esta formado por el transmisor FIT-109, el convertidor FY-109, la válvula FV-109 y el controlador
FIC-109. El controlador FIC-109 además de controlar la válvula, debe generar la señal de Set-Point común
para los cuatro controladores de los pasos. Los controladores de los pasos FIC-111 al 114, deben tener función
de “bias” para la señal de salida, con el objeto de hacer ajustes manuales.
En la cabina A los lazos son los siguientes (ver cuadro 4):
Cuadro 4. Lazos de Control de Flujo Cabina A.
LAZO TRANSMISOR CONVERTIDOR VALVULA COTROLADOR

F-118 FIT-118 FY-118 FV-118 FIC-118
F-117 FIT-117 FY-117 FV-117 FIC-117
F-116 FIT-116 FY-116 FV-116 FIC-116
F-115 FIT-115 FY-115 FV-115 FIC-115
Los controladores de los pasos de la cabina A, estarán comandados por el controlador FIC-110, que controla el
flujo total de crudo de la cabina A.
El lazo F-110, esta formado por el transmisor de flujo FIT-110, el convertidor FY-110, la válvula FV-110 y el
controlador FIC-110.
El controlador FIC-110, además de enviar la señal de control a la válvula, debe generar la señal de Set-Point
común para los cuatro controladores de flujo de los pasos de la cabina A. estos controladores, como los de la
cabina B, deben tener también la función de “bias” para la señal de salida.
Para la distribución proporcional se fijará únicamente el flujo a tres de los cuatro pasos de la cabina quedando
el cuarto definido por la diferencia entre el flujo total y el flujo a los tres pasos.
6.6.1.2 Control de flujo de crudo al horno HS-101. P&ID RT-11-E-012-B 2/2
El lazo F-119 formado por el transmisor FIT-119 y el controlador FIC-119, mide y controla el flujo de crudo al
horno HS-101. Para realizar el control, el controlador genera una señal de Set-Point para uno de los dos
controladores de flujo en las cabinas A y B, FIC-110 ó FIC-109 respectivamente.
Los controladores FIC-109 y FIC-110 deben tener también una función de “bias” manual para la señal de
salida, para hacer ajustes manuales o cambiar la proporción de flujo de crudo en ambas cabinas, si el proceso
así lo requiriere.
6.6.1.3 Disparos por alta / alta temperatura. P&ID RT-11-E-015-B ½
En cada una de las salidas de los pasos del horno hay dos transmisores de temperatura redundantes, cuyas
señales van al sistema ESD para configurar un disparo del horno.
Para la cabina A están los transmisores de temperatura TIT-142A/B; TIT-143A/B; TIT-144A/B y TIT-145A/B.
Para la cabina B están los transmisores de temperatura TIT-146A/B; TIT-147A/B, TIT-148A/B y TIT-149A/B.
6.6.1.4 Disparos por baja – baja presión.
En cada una de las salidas de los pasos del horno existen también dos transmisores de presión redundantes
que originarán señales de disparo en el sistema ESD por baja – baja presión de crudo.
En la cabina A están los transmisores PIT-157 A/B; PIT-158 A/B; PIT-159 A/B y PIT-160 A/B.
En la cabina B están los transmisores PIT-161 A/B; PIT-162 A/B; PIT-163 A/B y PIT-164 A/B.
6.6.1.5 Disparos por bajo – bajo flujo.
Simultáneamente a los casos anteriores existe también protección de bajo - bajo flujo de crudo a la entrada de
cada uno de los pasos del horno, mediante mediciones redundantes de flujo, enviadas al sistema ESD por los
respectivos transmisores de flujo.
Para la cabina A, los transmisores son: FIT-115 A/B; FIT-116 A/B; FIT-117 A/B y FIT-118 A/B.
Para la cabina B los transmisores son: FIT-111 A/B; FIT-112 A/B; FIT-113 A/B y FIT-114 A/B.
6.6.1.6 Control de temperatura de vapor supercalentado de media presión PI&ID RT-11-E-015-B- ½
Mediante el lazo de control T-700 se controla la temperatura del vapor supercalentado de media presión,
agregando agua tratada mediante boquilla de aspersión controlada por la válvula TV-700, de acuerdo a la
temperatura detectada por el transmisor de temperatura TIT-700.
En el controlador TIC-700 están también configuradas alarmas por baja y alta temperatura TAL/TAH-700.
6.6.1.7 Indicadores remotos. P&ID RT-11-E-015-B- 1/2, 2/2
En los P&ID mencionados aparecen varios indicadores remotos de variables de proceso como temperatura,
presión, flujo, presión diferencial, que deben ser considerados en el DCS en las respectivas unidades de
Ingenieria y sus alarmas para realizar el monitoreo del proceso en la sala de control.
(Ver documento J02-382 Instrument Index de TULSA HEATER.)
6.6.1.8 Control de temperatura del crudo de salida del horno HS-101.
6.6.1.8.1 Control de Temperatura del Crudo de salida del Horno usando Gas Combustible.
El control de temperatura del crudo de salida del horno se hace por cabina, de manera que existen dos
controladores independientes, uno para la cabina A, TIC-140 y otro para la cabina B, TIC-141.
Para referencia, usar los P&ID del consorcio OTC RT-11-E-015 B 1/2 y 2/2 y los planos de TULSA: “J02382-15
A6” DCS LOOP LOGIC, “J02382-15 A2” FUEL GAS TRAIN, CELL A, , “J02382-15 A3” FUEL GAS TRAIN, CELL
B, “J02382-15 A1” CRUDE OIL HEATER P&ID.
El lazo de control T-140 para la cabina A, esta formado por cuatro transmisores de temperatura TIT-139 AA/139
AB/139 AC y 139 AD, el convertidor TY-140 A y la válvula de control TCV-140 A.
El controlador debe ser tipo “REVERSE”, al aumentar señal de temperatura de entrada debe disminuir la señal
de salida a la válvula.
El lazo de control T-141A para la cabina B está formado por cuatro transmisores de temperatura, TIT-139 BE,
TIT-139 BF, TIT-139 BG y TIT-139 BH, correspondientes a las temperaturas de cada uno de los pasos de esta
cabina, el convertidor TY-141 A y la válvula de control TCV-141 A.
El controlador TIC-141 también es del tipo “REVERSE”.
En el DCS se configuran los comparadores “mayor que” que aparecen en los planos de TULSA para
seleccionar la temperatura de entrada que se usará como señal de entrada del controlador. En el panel de
control local (PCL) hay un interruptor HS-650, para seleccionar el tipo de combustible. Para cambiar el tipo de
combustible, se debe interrumpir la operación, hacer una parada segura del Horno y después realizar un nuevo
arranque operando el interruptor de cambio de Combustible en el PCL. Este interruptor es del tipo de
“Operación con Llave”, de manera que obligadamente deba usarse una llave por personal autorizado para
cambiarlo de posición.
Cada lado de este interruptor se cableará en forma independiente a dos entradas del sistema ESD, que
permitirán generar las respectivas lógicas de encendido del Horno con cada uno de los combustibles.
En el ESD se configuran dos direcciones para permitir el cambio de combustible y el arranque con las válvulas
y controles apropiados, lo cual se logra mediante la comunicación entre el ESD y el DCS. El Horno podrá
operar con cualquiera de los combustibles, pero no podrá operar con ambos a la vez.
Existen las comunicaciones necesarias entre el sistema ESD y el DCS para las respectivas indicaciones en los
despliegues del DCS y los comandos y recepción de señales para las lógicas de operación y control,
coordinadas con los paneles de control local y los diferentes elementos del Horno ubicados en el campo, para
satisfacer los requerimientos operativos con la debida flexibilidad.
Resumiendo las variables que intervienen en le control de combustión de tiro natural, son las temperaturas de
proceso del tubo #38 (punto de control) de cada serpentín en cada cabina
Para la cabina A se toman las variables TIT-139 A/B/C/D, y a través de un comprador se selecciona la mayor
de estas temperaturas, la cual sirve de entrada al controlador TIC-140 (con alarmas por alta y baja), cuya salida
esta programada para dar el “set point” al TY-140 A y operar la válvula TCV-140 A.
Abriendo o cerrando según deba subir o bajar la temperatura en el Horno. La cantidad de gas combustible de la
cabina a, se mide en el FI-651 A.
TI TI
TI TI
139AA 139AC 139AD
139AB
> >
>
FI T
651A
FI SPL TIC TAH-TAL

651A 140
Reverse
SP
TY
140A
GAS COMBUSTIBLE
TCV CABINA A
140A
Para la Cabina B se toma las variables TIT-139 A/B/C/D, y a través de un comparador se selecciona la mayor
de estas temperaturas, la cual sirve de entrada al controlador TIC-141 (con alarmas por alta y baja), cuya salida
esta programada para dar el “set point” al TY-141 A y operar la válvula TCV-141 A abriendo o cerrando según
deba subir o bajar la temperatura en el Horno. La cantidad de gas combustible a quemadores de la cabina B,
se mide en el FI-651 B
TI TI
TI TI
139BE 139BF 139BG 139BH
> >
FI T >
651B
FI
651B
SPL TIC TAH-TAL

141
Reverse
SP
TY
141A
GAS
COMBUSTIBLE
TCV QUEMADORES CABINA B
141A
6.6.1.8.2 Control de Temperatura del crudo de salida Del Horno Usando Fuel Oil Como Combustible.
El control de temperatura del crudo de salida del horno también es por cabina en este caso, y se usan los
mismos controladores TIC-140 y TIC-141.
Las señales de entrada de temperatura son de los mismos transmisores mencionados en el caso anterior y se
usan los mismos comparadores para seleccionar la señal de temperatura de entrada al controlador.
La diferencia es que se usará como elemento final de control las válvulas de FUEL OIL en lugar de las de GAS,
por lo tanto varían los convertidores y sus respectivas válvulas.
Para la cabina A se usará ahora el TY-140 B y la válvula TCV-140 B.
Para la cabina B se usará el TY-141 B y la válvula TCV-141-B.
Adicionalmente, en los patines de combustible del horno se encuentran instalados los transmisores de presión
PIT-686 para la cabina A y PIT-689 para la cabina B, que sensarán las presiones de FUEL OIL y cuyas señales
se encuentran alambradas a las respectivas cajas de conexiones.
El sistema de Fuel Oil no empezará a trabajar en forma inmediata sino que Petroperu lo adicionará
posteriormente.
6.6.1.9 Control de presión de gas ácido de FCC. P&ID RT-11-E-015-B- 2/2
El lazo P-651 controla la presión de gas ácido de FCC que se conectara a la línea de suministro del gas natural
de EEPSA, para usar como gas combustible alterno en caso de falla de EEPSA en el horno.
El lazo está formado por el transmisor de presión PIT-651, el convertidor PY-651, la válvula de control PV-651 y
el controlador PIC-651.
6.6.1.10 Control de presión de gas a quemadores y pilotos. RT-11-E-015-B 2/2
El lazo P-653 controla la presión de gas combustible de alimentación a los cabezales de gas combustible de la
cabina A y de la cabina B del horno fijando la presión en el separador de líquidos del gas combustible (D-102).
Este lazo está formado por el transmisor PIT-653, el convertidor PY-653, la válvula PV-653 y el controlador PIC-
653.
La presión de los pilotos es finalmente fijada por una válvula autocontrolada ubicada en cada uno de los
patines (PCV-678 / 683).
6.6.1.11 Medición de flujo de gas combustible. RT-11-E-015-B 2/2
El lazo F1-650 formado por el transmisor de flujo de gas combustible FIT-650, debe indicar el flujo en la sala de
control e integrar el consumo de gas combustible del horno, adicionalmente cada cabina cuenta con un
medidor independiente ubicado a la entrada a cada patín de gas combustible; el FIT-650A (cabina A) y el FIT-
650B (cabina B).
6.6.1.12 Sistema decoquizado del horno. RT-11-E-016-B
La operación y el control del decoquizado del horno es esencialmente manual.

Desde el DCS sólo se monitoreará el flujo de aire de planta y de vapor de media presión, como también la
temperatura de salida en el tambor de decoquizado.
Las mediciones de flujo de aire y vapor son por cada cabina y deben tener totalizadores.
Para la cabina A está el transmisor FIT-900 e indicador – integrador FI-900, para el aire de planta y el
transmisor FIT-901 e indicador - integrador FI-901 para el vapor de media presión.
Para la cabina B se usa el transmisor FIT-902 con el indicador integrador FI-902 para el aire de planta y el
transmisor FIT-903 con el indicador – integrador FI-903 para el vapor de media presión.
El transmisor TIT-920 con el indicador TI-920, forman el lazo para monitorear la temperatura en el tambor de
decoquizado D-105 A.
6.6.1.13 Control de dampers de entrada de aire a quemadores. J02382-15 A1; J02382-15 A6
Para controlar el la entrada de aire a los quemadores del horno se tienen seis Dampers en los respectivos
ductos de entrada de aire (AIR DOORS), tres en la cabina A y tres en la cabina B. Hay dos lazos
independientes de control para cada cabina (A-650 A y A-650 B):
La señal de entrada del lazo proviene de un analizador de oxigeno montado en cada cabina.
El lazo de la cabina A lo forman el transmisor AIT-650 A, el controlador configurado en el DCS: AIC-650 A, los
convertidores AY-650 AA/AB/AC los dampers AV-650 AA/AB/AC. Y las válvulas solenoides SV-650 AA/AB/AC.
En operación automática, la posición de los dampers se determina por el exceso de oxígeno requerido de
acuerdo al set del controlador y la medición del respectivo analizador.
El lazo de la cabina B está formado por el transmisor analizador de oxígeno AIT-650B, el controlador
configurado en el DCS: AIC-650B, los convertidores AY-650BA/BB/BC, los actuadores de los Dampers AV-650
BA/BB/BC y las respectivas válvulas solenoides SV-650 BA/BB/BC.
Pese a que se tiene un sistema independiente por cada cabina, se recomienda un control único, formado por
una señal de entrada escogida entre la menor medición de los analizadores de oxígeno (configurado en el
DCS), un solo controlador, con salidas iguales para todos los Dampers.
6.6.1.14 Control de tiro natural damper de la chimenea.
El lazo de control de presión en la chimenea P-668, toma las señales de los transmisores de presión PIT-668A
y PIT-668B y en el DCS los compara para seleccionar la mayor medición y usarla como entrada al controlador
de presión de la chimenea PIC-668 configurado en el DCS, para generar una señal de salida al convertidor PY-
668, que comandará finalmente al actuador del Damper PV-668, a través de la válvula solenoide SV-668.
6.6.1.15 Disparo por alta presión en el hogar.
En las cabinas del hogar de combustión del horno, se tienen dos transmisores de presión redundantes para
usar como señales de entrada al sistema ESD, para poner fuera de servicio el horno en caso de exceso de
presión.
Estos transmisores son: PIT-668C y PIT-668D.
6.6.1.16 Disparo por alta temperatura de gases de la chimenea.
En la salida de gases de la chimenea, se tienen dos transmisores de temperatura redundantes para enviar
señales al sistema ESD y poner fuera de servicio el horno en caso de exceso de temperatura en esta zona.
Los transmisores de temperatura son TIT-653 A y TIT-653B. En el DCS se configura una alarma de alta
temperatura con estas señales, que serán previas a la puesta fuera de servicio del horno.
6.6.2 Secuencia de arranque del horno HS-101. Sistema ESD.
Las operaciones para el encendido puesta en operación del horno HS-101 se pueden dividir en las siguientes
etapas una vez se haya seleccionado el combustible de operación en los quemadores accionando la llave en
campo HS-11 en el panel local PCL.
 PREPARACION PARA LA PURGA.
 PURGA DEL HORNO.
 LOGICA DE ENCENDIDO DE PILOTOS.
 ENCENDIDO DE QUEMADORES PRINCIPALES EN BAJO FUEGO.
 OPERACIÓN CONTROLADA NORMAL DEL HORNO.
6.6.2.1 Etapa no. 1: Preparación para la purga.
En la preparación para la purga, se deben hacer todas las operaciones previas de prearranque, verificación de
posición de válvulas manuales, disposición normal de los servicios, energización de equipos eléctricos,
inspección general del horno, disponibilidad de los equipos de control del DCS y ESD, tableros de control local,
paneles de ignición, paneles de detección de llama (Flame Marshalling Panels), personal de operaciones
disponible y verificación general de que todas las tareas previas se hayan completado para proceder a la
puesta en servicio del horno.
Seguidamente se verificarán todos los límites de seguridad del horno, de manera que se encuentran en la
posición para el inicio de purga. Estos límites deben ser verificados en el panel de control local (P.C.L), donde
se deben apagar todos los bombillos rojos de la parte superior:
Condiciones Previas
a) El refractario debe haber sido secado siguiendo el procedimiento correspondiente.

b) El sistema de combustible seleccionado (gas o fuel oil), debe estar disponible y alineado.
c) Con el sistema de combustible seleccionado y alineado, mueva el selector del tablero local al lado
correspondiente gas o fuel oil
d) Se debe haber cumplido el paso de circulación en frió del procedimiento de arranque, es decir, se debe
estar circulando crudo HCT y se tiene estabilizados los flujos y niveles en la torre T-101.
e) Las señales de instrumentos del horno HS-101 deben estar activas en el DCS.
LIMITES Y PERMISIVOS CUANDO SE USA GAS COMO COMBUSTIBLE.

Seleccionado en el Panel de Control Local.
 Selector “Switch” HS-111 en posición Gas.
 No Lo Lo Burners Gas Pressure, cabin A, PSLL-672A/B.
 No Lo Lo Burners Gas Pressure, cabin B, PSLL-677A/B.
 No Hi Hi Burners Gas Pressure, cabin A, PSHH-674A/B.
 No Hi Hi Burners Gas Pressure, cabin B, PSHH-675A/B.
 Stack temperature no Hi Hi (TAHH-653A/B)
 Stack damper open (ZSO- 668)
 Burner Dampers open (ZSO –650 AA/AB/AC) Cabina A y (ZSO-650 BA/BB/BC) Cabina B
 Steam purge valve close SDV-712 (ZSC-712)
 No Hi Hi furnace pressure ( PAHH-668C/D)
 No Lo Lo Stack O2 (AALL-650A/B)
 No Pass 1 Lo Lo Flow (FLL-111)
 No Heater Process Hi Hi Temp. (THH-142A/B, 143A/B, 144A/B, 145A/B, 146A/B, 147A/B,

148A/B, 149A/B)
 No Heater Process Lo Lo Press (PLL-157A/B, PLL-158A/B, PLL-159A/B, PLL-160A/B, PLL-

161A/B, PLL-162A/B, PLL-163A/B, PLL-164A/B)
 ZSC-653 Main Gas Block Valve

 ZSO-654 Main Gas Vent Valve
 ZSC-140A Inlet Gas Combustion Valve
 ZSC-655 Pilot Gas Block Valve
 ZSO-656 Pilot Gas Vent Valve
 ZSC-658 Main Gas Block Valve
 ZSO-657 Main Gas Vent Valve
 ZSC-141A Inlet Gas Combustion Valve
 ZSC-660 Pilot Gas Block Valve
 ZSO-659 Pilot Gas Vent Valve
 ZSC-651AA to AL Individual Burner Block Valves
 ZSC-651BA to BL Individual Burner Block Valves
 XCV-650AA to AL de-energized (closes valves)
 XCV-650BA to BL de- energized (closes valves)
 Local and Remote Emergency Shut Down Push Buttons not depressed HS-102 A/B.
 Local and Remote Shut Down Push Pilots & Burners Buttons not depressed HS-103 A/B
 ZSC-140B Fuel Oil Control Valve
 ZSC-686 Atimizing Steam Valve
 ZSC-689 Atimizing Steam Valve
 ZSC-141B Fuel Oil Control Valve
 ZSC-652AA to AL Individual Burner Fuel Oil Block Valves
 ZSC-652BA to BL Individual Burner Fuel Oil Block Valves
 ZSO-103 / 104 Crude Inlet Valve Cabin A/B

Para lograr tener los permisivos de las variables de proceso y operación del horno en el arranque inicial, se
tiene un tablero (gabinete) con las llaves requeridas (hacer “bypass”), y estas al utilizarlas sobrepasan la
variable hacia el ESD permitiendo proseguir con el arranque del horno; las llaves se listan a continuación:
TABLERO PARA LLAVES DE BYPASS SISTEMA ESD

TAG CONSECUTIV ACCION EN PROCESO DESCRIPCIÓN PROCESO
O
BYP- 651 Bypass FLL-111 al 118 Bajo-Bajo Flujo crudo en serpentines
BYP- 652 Bypass THH-142 al 149 Alto-Alto Temperatura crudo en serpentines
BYP- 653 Bypass PLL-157 al 164 Bajo-Bajo Presión crudo en serpentines
BYP- 654 Bypass PHH-668 A/B Alto-Alto Presión en el Horno (gas combustión)
BYP- 655 Bypass THH-652 A/B Alto-Alto Temperatura Arch en el horno
BYP- 656 Bypass THH-653 A/B Alto-Alto Temperatura Chimenea gas combustión
BYP- 657 Bypass ASLL-650 A a 2% Bajo-Bajo Oxigeno 2% para gas
BYP- 658 Bypass ASLL-650 B a 2% Bajo-Bajo Oxigeno 2% para gas
BYP- 659 Bypass PSLL-672 A/B Bajo-Bajo Presión Fuel Gas en CAB A
BYP- 660 Bypass PSHH-674 A/B Alto-Alto Presión Fuel Gas en CAB A
BYP- 661 Bypass PSLL-677 A/B Bajo-Bajo Presión Fuel Gas en CAB B
BYP- 662 Bypass PSHH-675 A/B Alto-Alto Presión Fuel Gas en CAB B
BYP- 663 Bypass TSL-656 A/B Baja Temperatuta en el Fuel Oil CAB A
BYP- 664 Bypass PSLL-685 A/B Bajo-Bajo Presión Fuel Oil en CAB A
BYP- 665 Bypass PLL-715 A/B Bajo-Bajo Presión vapor atomización en CAB A
BYP- 666 Bypass TSL-657 A/B Baja Temperatuta en el Fuel Oil CAB B
BYP- 667 Bypass PSLL-690 A/B Bajo-Bajo Presión Fuel Oil en CAB B
BYP- 668 Bypass PLL-716 A/B Bajo-Bajo Presión vapor atomización en CAB B
BYP- 669 Bypass ASLL-650 A a 3% Bajo-Bajo Oxigeno 3% para fuel oil
BYP- 670 Bypass ASLL-650 B a 3% Bajo-Bajo Oxigeno 3% para fuel oil
BYP- 671 Bypass spare
Satisfechos los permisivos anteriores se tendrán los siguientes eventos:

 Una vez que los límites están en su posición, la lámpara de “Limits Satisfied” debe
encenderse en el PCL, con lo cual se ha completado la etapa 1 de preparación para la
purga.
 Como se puede apreciar en los listados anteriores, existen algunas diferencias en los límites
y permisivos para cada combustible, por lo tanto, se debe seleccionar primero el combustible
que se usará en el PCL, y luego se verificarán los respectivos límites y permisivos.
 La lógica para el encendido del horno se realiza en el sistema ESD de QUADLOG, en

coordinación con los paneles de control locales y los dispositivos de campo instalados en el
horno.
 En el panel de control local se puede monitorear la secuencia de las operaciones que van
desarrollando en el horno. El operador de la sala de control dispone también de estas
informaciones en los despliegues del DCS.
6.6.2.2 Etapa No. 2: Purga del horno
Para empezar la purga se oprime el botón “PURGE START” en el P.C.L. y se espera por 12 minutos que es la
duración total de la purga (recordar que los Dampers “AIR DOORS” ya estaban abiertos porque es una
condición de inicio de la pre-purga y la condición normal es que están abiertos si se apaga el horno y su
condición de falla es abierto).
Al iniciar la purga se encienden los seis bombillos verdes en la parte inferior del P.C.L. y el indicador
“PURGING”, lo cual se logra mediante la lógica implementada en el ESD.
El sistema ESD configura un temporizador (Timer) que fija la duración de la purga con aire por 6 minutos y
luego con vapor por otros 6 minutos con la SDV-712, si durante este tiempo cualquiera de los permisivos falla,
deberá reiniciarse la purga.
El ESD debe enviar señal de bajo fuego (Low fire) a los actuadores de los Dampers, los cuales tienden a
cerrarse hasta el límite mínimo en que permiten el encendido de los pilotos.
Los Damper de entrada de aire quedarán operativo llendo a posición de cerrado que tienen un límite de 25%
abierto para el encendido de pilotos, lo cual se realiza energizando las válvulas solenoide SV-650A de la A a la
C y SV-650B de la A a la C. El ESD debe verificar, mediante las señales de los detectores de llama de los
pilotos (BSL), que no existe ninguna llama presente en el Horno antes de proceder a encender los pilotos. Los
Paneles Ignitores deberán activarse mediante la lógica en el ESD (permisivo para energizarse)
Una vez finalizado el tiempo de purga, se enciende el bombillo de “PURGE COMPLETE” y se apaga el
bombillo de “PURGING” en el P.C.L. Estas señales están presentes en el ESD.
Cómo seguridad del proceso de arranque y encendido de pilotos en el horno, la lógica de apagado del horno
por perdida de llama piloto continuo se inhibe por lógica en el encendido del primer piloto pero una vez se
hallan prendido dos pilotos en una de las cabinas, la lógica de perdida de llama se activa nuevamente de
manera automática y así mantener un alto nivel se seguridad en el arranque del horno.
6.6.2.3 Etapa No. 3: Lógica de encendido de pilotos.
Para el encendido de los pilotos se dispone de seis tableros (IGNITION PANELS), tres para cada cabina,
cuatro pilotos en cada tablero.
Los pilotos deben encenderse de uno en uno. Una vez completada la operación en uno de ellos, se puede
continuar con el siguiente.
Para encender el primer piloto se oprime su respectivo botón de comando (se mantiene presionado por 3
segundos) en el tablero de ignición “IGN-xx START” (xx = cualquier piloto a volutad del operador, se
recomienda encender primeramente uno de cada cabina y luego alternarlos para no tener inconvenientes
iniciales por perdida de llama en piloto continuo). La lógica del sistema ESD debe originar las siguientes
acciones las cuales se establecen en el ESD:
 Las válvulas solenoides de bloqueo y venteo del patín de gas a pilotos deben tomar sus
posiciones de operación.
 Se configura un timer en el ESD para fijar el tiempo de encendido del piloto en 10 segundos.
 Se energiza la válvula solenoide de bloqueo individual respectiva de gas piloto.
 Se energiza el transformador de ignición (se mantiene energizado por 10 segundos).
Durante este tiempo deben producirse la chispa en la bujía del piloto y originarse la llama piloto con el gas que
sale por la boquilla.
Cada piloto está supervisado por un detector de llama (BSL) que tiene por función verificar la existencia de la
llama y dar una señal de confirmación al ESD.
Con la señal de confirmación de llama, se debe enviar una señal al DCS para indicación remota del piloto
encendido.
Localmente el quemador dispone de una ventanilla para confirmar visualmente el encendido del piloto.
En el caso de no confirmarse la detección de llama en el tiempo configurado en el ESD para ignición, el ESD
abortará la operación encendido del piloto. Si se trata del primer piloto, la lógica de encendido obligará a
reiniciar una nueva purga del Horno.
Al confirmarse el encendido del piloto No. xx, su válvula solenoide de gas individual permanecerá abierta y se
puede continuar en forma idéntica con los otros pilotos, de uno en uno, hasta lograr el encendido de todos los
pilotos y la confirmación de pilotos encendidos por los respectivos sistemas supervisorios de llama.
6.6.2.4 Etapa No. 4: Encendido de quemadores principales en bajo fuego.
Para el encendido del primer quemador principal de gas, se verificará que su respectivo piloto esté encendido y
que las válvulas manuales de gas en el tren de FUEL GAS estén abiertas y que se disponga de la presión
normal de gas.
NOTA IMPORTANTE: Las señales de alta-alta presión de gas a la salida del cabezal, ni baja-baja presión de
gas a la entrada del patín, se deben estar presentando en las condiciones de suministro de gas desde el D-102
(ver PIT-653 en el DCS) a los patines A y B.
Se dispone de un botón de comando (Panel local) para encender el quemador en las cercanías de los
quemadores, y los quemadores en su parte inferior por debajo del horno posee facilidades de visualización
hacia los pilotos.
Al actuar el botón de comando “BURNER START” (manteniéndolo presionado por tres segundos), se enviará
una señal al ESD que mediante la lógica de encendido originará las siguientes acciones se efectúan en el ESD:
 Energizar las válvulas solenoides que permitan la apertura de las válvulas de bloqueo SDV-653 y SDV-
658 de las cabinas A y B respectivamente, cerrándose las válvulas de venteo de gas SDV-654 y
SDV-657.
 La válvula individual de bloqueo de gas del respectivo quemador principal se abre Ej SDV-651A x.
 El timer de Bajo Fuego (Low Fire) configurado en el ESD al iniciar el encendido del primer quemador,
empieza su conteo con un tiempo típico de 3 minutos.
 Fluye gas hacia el quemador principal y se produce el encendido con la llama del piloto.
 El operador local debe verificar el normal encendido del quemador e informar al operador de la sala de
control.
 En la misma forma en que se encendió el primer quemador principal, se continúa uno a uno con los
otros quemadores que se requiera encender.
 La cantidad de quemadores principales a encender dependerá de la operación del horno que se vaya a
realizar y de la programación sobre la curva de calentamiento que se tiene programada.
6.6.2.5 Etapa No. 5: Operación controlada normal del horno.
Para continuar con la operación controlada normal del horno, se requiere efectuar la operación de “RELEASE
FROM LOW FIRE” para las cabinas A y B en el PCL, para ello, se accionan los botones (presionados por 3
segundos) de comando respectivos en el PCL y se deben encender los bombillos de “RELÉASE FROM LOW
FIRE” en ambas cabinas.
Cuando el operador ejecute lo anterior (causa), será necesario cumplir dos pasos para proceder al efecto de
esta acción: primero que se haya completado el encendido para Bajo Fuego (De los quemadores mínimo 13); y
segundo que se oprima el botón de “release” por 3 segundos y se iniciaran los siguientes efectos.
 Se encenderán los respectivos bombillos en el PCL.
 El sistema lógico del ESD, energizará las siguientes válvulas solenoides permitiendo que las válvulas
de control sean operadas desde el DCS.
 Solenoide SV-668 Damper de Chimenea, con lo cual queda el control de tiro operado de manera
automática desde el controlador PIC-668 manejado por el DCS.
 Solenoides SV-140A y SV-141A, de los patines (cabina A y B) de FUEL GAS, con lo cual las válvulas
de control principal de gas quedarán en servicio para ser usadas en el lazo de control de temperatura
de salida del crudo del horno (válvulas TCV-140A y TCV-141A), de manera automática desde los
controladores de temperatura TIC-140 / 141.
6.6.3 Variables de control en el ESD.
Sistema de Corte de Emergencia (ESD) Horno
El sistema de protección del horno está diseñado bajo la arquitectura DOBLE REDUNDANTE, la cual establece
que cualquier variable que determina una condición de corte en un equipo sea monitoreada a través de dos (2)
censores independientes, los cuales a su vez están conectados a dos (2) módulos diferentes de entrada y
salida del sistema. Existen dos procesadores independientes que realizan la comparación de las señales de
entrada con los puntos de disparo configurados, y si se confirma la condición de corte en dos (2) de los dos (2)
censores (vooting 2oo2) que monitorean la condición dada de presión, flujo o temperatura, el sistema tomará la
acción de protección determinada. La redundancia se establece al nivel de fuentes de alimentación y módulos
de entrada y salida de señales.
El diseño de sistemas de protección con redundancia que alcanzan una elevada confiabilidad (> 99.9%) exige
que la instrumentación y equipos (por ejemplo: transmisores, válvulas de corte, cableado, hardware etc) sean
totalmente independientes de la instrumentación y equipos que tienen la función del control regulatorio (DCS).
Es por esto que, típicamente para un determinado lazo de control (por ejemplo, control del flujo de gas), que
está monitoreado también por el ESD, se encontrará además del transmisor y la válvula de control de gas que
están asociados con el control regulatorio, dos (2) transmisores asociados con el ESD que tienen tomas de
proceso independientes y cuya señal llega al procesador del ESD.
El ESD tiene una arquitectura TOLERANTE A FALLAS, esto significa que constantemente el sistema está
realizando un diagnóstico de todos los elementos (transmisores, controladores, lógica, etc) con la capacidad de
diagnosticar la falla en cualquiera de sus componentes y de permitir además el reemplazo en línea de ellos por
la instalación de llaves físicas que actúan como by-pass a la señal al accionar la llave y permitir la realización
del mantenimiento respectivo y el arranque inicial del horno. El uso de las llaves de by – pass es solo bajo
autorización del jefe de planta y el panelista deberá estar atento a las condiciones de proceso desde el DCS,
para tomar acción sobre cualquier evento de riesgo en caso de que se presentare cualquier alarma en el
proceso de operación del horno.
El sistema adquirido para el ESD del horno H-101 es el modelo QUADLOG fabricado por SIEMENS y en él
estará configurado el sistema de protección del horno (ESD) así como también el sistema de manejo de
quemadores (lógica de arranque) BMS (burners mananger system).
Desde el panel local ubicado en campo, el operador dispone de la indicación de la activación de los cortes y
tiene el control del encendido y apagado del horno.
El análisis del sistema horno (sistema de protección), se tiene el documento denominado “DIAGRAMA CAUSA
- EFECTO”, el cual es una matriz que RELACIONA CADA POSIBLE CONTINGENCIA CON LA ACCION QUE
TOMA EL SISTEMA DE PROTECCION y se muestra en el ESD.
6.6.3.1 Muy bajo flujo en los serpentines
El flujo de cada uno de los ocho (8) serpentines se encuentra monitoreado por dos transmisores de flujo
(elemento sensor) por serpentín, los cuales están montados sobre tomas independientes de proceso en la
brida porta orificio, incrementándose de esta forma la confiabilidad del sistema de ESD contra su activación por
señales erróneas.
Cada serpentín tiene configurado su corte en el ESD por muy bajo-bajo flujo con indicación en el DCS. Los
instrumentos asociados a este sistema son:
 Serpentín A (1): FIT-117 A/B cada uno con diagnostico de falla FAL-117 A/B.
 Serpentín B (2): FIT-115 A/B cada uno con diagnostico de falla FAL-115 A/B.
 Serpentín C (3): FIT-116 A/B cada uno con diagnostico de falla FAL-116 A/B.
 Serpentín D (4): FIT-118 A/B cada uno con diagnostico de falla FAL-118 A/B.
 Serpentín E (5): FIT-114 A/B cada uno con diagnostico de falla FAL-114 A/B.
 Serpentín F (6): FIT-112 A/B cada uno con diagnostico de falla FAL-112 A/B.
 Serpentín G (7): FIT-111 A/B cada uno con diagnostico de falla FAL-111 A/B.
 Serpentín H (8): FIT-113 A/B cada uno con diagnostico de falla FAL-113 A/B.
Cuando el flujo por cualquiera de los ocho (8) serpentines baja hasta 5100 BSPD y es detectado por el
transmisor asociado con el DCS FIT-111/112/113/114/115/116/117 ó 118, se genera en primera instancia una
alarma de bajo flujo en el DCS. En esta alarma previa, el operador deberá tomar las acciones de operación
(aumentar el flujo total o redistribuir el flujo por cada paso) para evitar llegar a la condición de bajo-bajo flujo.
Si el flujo continúa bajando y llega a 5000 BSPD, se mantiene por más de cuatro segundos y además es
detectado por los dos (2) transmisores (votación 2oo2) del ESD, se anuncia que se accionó el disparo para
proteger el horno.
En resumen, entre el DCS y el ESD existen las siguientes alarmas configuradas con respecto al flujo de los
serpentines:
ALARMA UBICACION TAG SET POINT COMENTARIOS

FAL-
BAJO FLUJO
DCS 111/112/113/114/115/1 5100 BSPD
SERPENTIN X
16/117/118
MUY BAJO FALL- ANUNCIA QUE SE
ESD
FLUJO 111/112/113/114/115/1 5000 BSPD PRODUJO EL
CORTE
SERPENTIN X 16/117/118 (A/B) CORTE
FALLA FA- ANUNCIA QUE EL
ESD
INSTRUMENTO 111/112/113/114/115/1 TRANSMISOR DE
X 16/117/118 (A/B) ESD ESTA MALO
Una vez que se genera el corte, el ESD realiza las acciones mostradas en el diagrama adjunto de causa efecto,
que representa una acción en la matriz del ESD.
 Cierre válvula de gas a quemadores en cada patín SDV-653 y SDV-658
 Desenergizar solenoide de gas a quemadores cabina A válvulas SDV-651A A/B/C/D/F/G/H/I/J/K/L y en la

cabina B válvulas SDV-651B A/B/C/D/F/G/H/I/J/K/L.
 Abrir válvulas de venteo gas a quemadores en cada patín SDV-654 y SDV-657
 Desenergizar solenoide de bajo juego a cada cabina en los patines válvulas SV-140A y SV-141A.
 Cierre válvula de gas a pilotos en cada patín SDV-655 y SDV-660
 Desenergizar solenoide de gas a pilotos cabina A válvulas XCV-650A A/B/C/D/F/G/H/I/J/K/L y en la cabina

B válvulas XCV-650B A/B/C/D/F/G/H/I/J/K/L.
 Abrir válvulas de venteo gas a pilotos en cada patín SDV-656 y SDV-659.
 Abre compuertas de entrada de aire AV-650A y AV-650B, desenergizando solenoides cabina A las SV-650A
A/B/C y en la cabina B solenoides SV-650B A/B/C
 Abrir damper de chimenea FV-668, desenergizando solenoide SV-668.
 Acciona válvulas de by – pass de la desaladora SDV-101 cierra y SDV-102 abre.
 Parada de bombas de mezcla, carga y químicos P-100 A/B/C, P-100 D/E y P-123 A/B.
 Acciona válvulas de carga al horno SDV-103 cierra y SDV-104 cierra.
 Fuera de servicio desalador con parada de las bombas P-101 A/B, P-118 A/B y corte de alimentación de
corriente a los transformadores del desalador a través de su celda de alimentación principal.
 Se activan las válvulas para la recirculación entre los fondos de la torre T-101 y la entrada al horno HS-101
con las SDV-400 cierra, SDV-401 abre y SDV-402 abre (queda habilitado el control de nivel de fondos en la
T-101).
Se hace claridad que con la parada del sistema de mezcla y carga a la UDP ya no se tiene flujo hacia la
desaladora y la operación de las SDV-101 y SDV-102 es comandada por el DCS.
Adicionalmente, las bombas de inyección de químicos vienen diseñadas con su respectiva válvula de
contraflujo “rilefe” PSV-800 A/B que permite la operación de este sistema si se presenta la parada del flujo en la
línea de inyección y también cuenta con interruptores de bajo flujo FSL-800 A/B que detectan la presencia de
bajo flujo en sistema.
6.6.3.2 Alta presión gas a quemadores
La presencia de alta presión en el gas a quemadores puede ocasionar un sobre quemado y/o inestabilidad en
la llama (la llama se separa del quemador) cuando su valor supera el rango de diseño del quemador (25 a 35
psig).
La presión en el gas combustible a cada una de las dos (2) cabinas del horno HS-101, tiene configurado en el
ESD su corte por muy alta presión con indicación en el DCS. Los instrumentos asociados son:
 CABINA A: PSHH-674 A/B cada uno con diagnostico de mala señal PA-674 A/B
 CABINA B: PSHH-675 A/B cada uno con diagnostico de mala señal PA-675 A/B
Cuando la presión de gas a cualquiera de las dos (2) cabinas sube hasta 35 PSIG y es detectado por el
instrumento asociado con el DCS PIT-673 ó PIT-676, se genera en primera instancia una alarma de alta
presión en el DCS.
Si la presión continúa incrementándose hasta 37 PSIG y esto es detectado por al menos los 2 interruptores de
presión, votación 2oo2 en el ESD, anuncia que se produjo shut down PAHH-674 o PAHH-675 que se accionó
para proteger el horno.
En resumen, entre el DCS y el ESD existen las siguientes alarmas configuradas con respecto a la alta presión
de gas a quemadores:

ALTA PRESION GAS
DCS PAH-673 / 676 35 PSIG
A CABINA X
ANUNCIA QUE SE
MUY ALTA PRESION ESD PSHH-674A/674B
37 PSIG PRODUJO EL
GAS A CABINA X CORTE PSHH-675A/675B
CORTE
ANUNCIA QUE EL
FALLA ESD PA-674 / 675
TRANSMISOR DE
INSTRUMENTO X (A/B)
ESD ESTA MALO
Una vez que se genera el corte, el ESD realiza las acciones:


6.6.3.3 Muy baja presión gas a quemadores
La baja presión en el gas a quemadores puede ocasionar retroceso de la llama en el quemador cuando su
valor cae por debajo del rango de diseño del quemador (25 a 35 psig).
El corte en el ESD se genera por muy baja presión con indicación en el DCS. Los interruptores asociados que
son:
 CABINA A: PSLL-672 A/B cada uno con diagnostico de mala señal PA-672 A/B
 CABINA B: PSLL-677 A/B cada uno con diagnostico de mala señal PA-677 A/B
Cuando la presión en el gas a cualquiera de las dos (2) cabinas cae hasta 40 PSIG y es detectado por el
transmisor asociado con el DCS por los PIT-673 ó 676, se activa una alarma de baja presión en el DCS. El
operador debe tomar acción permitiendo un mayor flujo de gas hacia los quemadores abriendo la TV-140 A o
TV-141A según el patín en alarma.
Si la presión continúa bajando hasta 30 PSIG y es detectado por los dos (2) interruptores PSLL (votación
2oo2), el ESD anuncia que se produjo shutdown PALL-672 ó 677 que se accionó para proteger el horno.
En resumen, entre el DCS y el ESD existen las siguientes alarmas configuradas con respecto a la baja presión
de gas a quemadores:

BAJA PRESION PAL-673 /
DCS 40 PSIG
GAS A CABINA X 676
MUY BAJA BAJA ANUNCIA QUE EL
ESD PSLL-672 /
PRESION GAS A 30 PSIG CORTE ES
677
CABINA X INMINENTE
PA-672 / ANUNCIA QUE EL
FALLA ESD
677 TRANSMISOR DE
INSTRUMENTO X
(A/B) ESD ESTA MALO
Una vez que se genera el corte, el ESD realiza las siguientes acciones:

 Desenergizar solenoide de gas a pilotos cabina A válvulas XCV-650A A/B/C/D/F/G/H/I/J/K/L y en la

cabina B válvulas XCV-650B A/B/C/D/F/G/H/I/J/K/L.
 Abre compuertas de entrada de aire AV-650A y AV-650B, desenergizando solenoides cabina A las SV-
650A A/B/C y en la cabina B solenoides SV-650B A/B/C

6.6.3.4 Muy baja presión gas a pilotos
La baja presión en el gas a pilotos puede ocasionar un retroceso de la llama y hasta apagado de los pilotos
cuando su valor cae por debajo del valor de diseño (10 psig).
La presión en el cabezal de gas a pilotos del horno H-101 tiene su señal de indicación y alarmas por baja o
baja-baja, por alta o alta-alta presión en el DCS con los instrumentos asociados, patín a cabina A PIT-680 y
patín cabina B PIT-681.
Cuando la presión de gas pilotos cae hasta 8 PSIG y es detectado por el transmisor asociado con el DCS (PIT-
680 o 681), se genera una alarma de baja presión en el DCS. El operador debe proceder a revisar en campo a
cambiar el filtro que este en operación, alineando el que está bloqueado y bloquear el que estaba en operación
para su mantenimiento. La presión, si todo el sistema está normal, se normalizará nuevamente a 10 psig. Si la
presión continua bajando, es posible que se tengan deficiencias en el suministro de gas desde el D-102 o por
EEPSA
Si la presión continúa bajando hasta 5 PSIG, se empezará a apagarse los pilotos.
Adicionalmente, si se presenta alta presión, el PIT-680 o 681 genera en el DCS una alarma cuando la presión
alcance 11 PSIG. Si la presión se incrementa aún más, se genera una alarma en 15 PSIG por muy alta
presión. Se debe verificar la presión de suministro de gas al sistema desde el D-102 con el instrumento PIT-
654.
IMPORTANTE: La alta presión en el gas a pilotos NO GENERA CORTE, UNICAMENTE ALARMAS.
6.6.3.5 Alta presión hogar H-101
La alta presión en la cámara de fuego, causa daños estructurales en el horno, golpe de llama en los tubos,
agotamiento de la llama y reducción de la eficiencia de la combustión.
Cuando se presenta alta presión en la cámara de fuego de un horno, el primer punto donde ésta es detectada
es justo debajo de la primera fila de tubos de convección (zona de cross over) y por eso es que se recomienda
instalar los censores en ese sitio.
La alta presión puede ser indicación de presencia de hollín en la zona de convección, que impide el flujo de
gases de combustión hacia la chimenea.
En el ESD la presión de la cámara de fuego, tiene configurado su corte por muy alta presión con indicación en
el DCS. Los censores asociados son: PIT-668 C/D cada uno con alarma de falla VR-PA-668 C/D.
Cuando la presión en la cámara de fuego se incrementa hasta +0.525 PULG H2O y es detectado por el
instrumento asociado con el DCS el PIT-668 A/B, se genera una alarma de alta presión PAH-668 en el DCS. El
operador debe verificar la operación del damper de chimenea, que es posible su obstrucción en una posición
inicial de apertura, se debe abrir mas el damper de chimenea, y si persiste la alta presión se debe iniciar
secuencia para limpieza con los “sootblower”.
Si la presión continúa incrementándose hasta alcanzar +0.6 PULG H2O y es detectado por los dos
transmisores PIT-668 C/D (votación 2oo2), el ESD anuncia que se produjo shutdown PAHH-668 que se accionó
para proteger el horno.
En resumen, entre el DCS y el ESD existen las siguientes alarmas configuradas con respecto a la alta presión
en el hogar del horno:
UBICACIO
ALARMA TAG SET POINT COMENTARIOS
N
ALTA PRESION +0.525 in
DCS PAH-668 A/B
HOGAR H-101 H2O
ANUNCIA QUE
MUY ALTA PRESION ESD PAHH-668
+0.6 in H2O SE PRODUJO
HOGAR H-101 CORTE C/D
EL CORTE
ANUNCIA QUE
EL
FALLA ESD PA-668
TRANSMISOR
INSTRUMENTO X (C/D)
DE ESD ESTA
MALO
Una vez que se genera el corte por alta presión, el ESD realiza las siguientes acciones y se aclara que la
acción del ESD para esta contingencia TIENE CONFIGURADO UN RETRASO DE 5 SEG para evitar la acción
prematura debido a ajustes operacionales en el aire de combustión.

6.6.3.6 Muy alta temperatura en gases de chimenea
La alta temperatura en gases de chimenea puede ser indicación de que existe una post combustión
(ocasionado por falla en el control de relación aire/combustible) o un taponamiento por hollín en la zona de
convección o un incendio por rotura de un tubo.
En el ESD la temperatura de los gases de chimenea, tiene configurado un corte por muy alta temperatura con
indicación en el DCS. Los transmisores asociados con este sistema son: TIT-653 A/B cada uno con
diagnostico de falla TA-653 A/B.
Cuando la temperatura en los gases de chimenea (antes del damper) alcanza 493°F y es detectado por el
instrumento asociado con el DCS el TIT-654, se genera una alarma de alta temperatura en el DCS. Si la
temperatura continúa subiendo hasta llegar a 650°F y es detectada por los dos 2 de los 2 transmisores PIT-653
(votación 2oo2), el ESD anuncia que se produjo shutdown TAHH-653 que se accionó para proteger el horno.
En resumen, entre el DCS y el ESD existen las siguientes alarmas configuradas con respecto a la alta temperatura de
gases de chimenea:
ALARMA UBICACIÓN TAG SET POINT COMENTARIOS

ALTA TEMPERATURA
DCS TAH-654 493 °F
GASES DE CHIMENEA
ANUNCIA QUE SE
MUY ALTA TEMPERATURA ESD TAHH-653
650 °F PRODUJO EL
GASES DE CHIMENEA CORTE A/B
CORTE
ANUNCIA QUE EL
FALLA ESD
TA-653 A/B TRANSMISOR DE
INSTRUMENTO X
ESD ESTA MALO
IMPORTANTE: Si la condición de alta temperatura permanece transcurridos 5 SEG, después del corte, SE
ACCIONA EL CORTE DE EMERGENCIA TOTAL del horno. Si hay humo negro en la chimenea es posible una
ruptura de tubos y se debe activar el vapor al hogar de “Snufing” SDV-710, no hacer recirculación de producto
(parar P-109A o P-109C) y abrir las válvulas de vapor de barrido.
Para el evento de baja temperatura en los gases de chimenea, el indicador TIT-654 configurado al DCS,
generará la respectiva alarma TAL-654 cuando llegue a 375°F. Los transmisores asociados con el ESD no
generan ninguna alarma ni desencadenan ninguna acción.
Una vez que se genera el corte por muy alta temperatura, el ESD realiza las siguientes acciones:



T-101).
6.6.3.7 Corte por pérdida de llama
El horno H-101 está diseñado con 24 detectores de llama (12 por cabina), uno por cada arreglo piloto-
quemador los cuales además de permitir el arranque semiautomático del horno, están enlazados mediante una
lógica con el ESD para monitorear el estado de los quemadores por CABINA A/B, de tal manera que si durante
la operación normal del horno, se llegaran a APAGAR dos o más quemadores seguidos de una cabina, el
sistema actúa para proteger el horno de una PROBABLE mezcla explosiva.
Una vez que se da el corte, el sistema actúa sobre todo el horno, independientemente de la cabina que lo haya
generado.
Las acciones que se siguen se describen a continuación.


A/B/C y en la cabina B solenoides SV-650B A/B/C.
6.6.3.8 Apagado total de emergencia accionado por el operador
El horno H-101 tiene dos (2) botones para apagado de emergencia: HS-102A y HS-103A ubicados en campo, y
HS-102B HS-103B ubicados en el cuarto de control.
Accionando cualquiera de estos dos (2) botones, se desencadena una lógica de apagado total, incluyendo a
decisión y confirmación del operador del tipo de evento el no utilizar la recirculación y accionar la válvula SDV-
710 y abrir las válvulas de vapor de barrido a los serpentines.
Las acciones ejecutadas por el ESD se muestran en el siguiente diagrama:


T-101).
IMPORTANTE: Si la condición de emergencia no ha ocurrido por rotura de tubos en cualquier serpentín de

proceso, el operador debe tener operando la recirculación.
En caso de incendio en el hogar del horno, se debe activar el vapor de sofocación al horno con el HS-710 y
debe abrir las válvulas manuales de vapor MPS de barrido al horno.
6.6.3.9 Apagado de emergencia de quemadores y pilotos de emergencia accionado por el operador
Debido a que es factible que sea necesario un apagado de emergencia de únicamente los quemadores y
pilotos, sin necesidad de realizarse toda la secuencia de apagado total de emergencia, se dispone de dos (2)
botones: HS-103A (ubicado en campo) y HS-103B (ubicado en el cuarto de control).
Las acciones del sistema de protección ESD son como siguen:

 Cierre válvula de gas a pilotos en cada patín SDV-655 y SDV-660.

6.6.3.10 Alarmas de alta temperatura a la salida del horno
En cada uno de los tubos #38 de los ocho (8) serpentines a la salida del horno, y su respectiva tubería de
proceso conectada a cada uno de los pasos, la temperatura se encuentra monitoreada por tres (3)
termocuplas, las cuales tienen tomas independientes de proceso y una envía señal al DCS para indicación de
temperatura y las otras dos se encuentra alambrada hacia el ESD como corte, incrementándose de esta forma
la confiabilidad del sistema de ESD contra su activación por señales erróneas.
El ESD recibe la señal de dos (2) de las termocuplas de los transmisores TIT-142 A/B al TIT-149 A/B (votación
2oo2), el ESD anuncia que se produjo shutdown TAHH-142 al 149 que se accionó para proteger el horno, con
punto de disparo en 700°F para la salida de producto de todos los pasos.
 PASO A (1): TIT-142 A/B, cada uno con diagnostico de falla TAHH-142 A/B
 PASO B (2): TIT-143 A/B, cada uno con diagnostico de falla TAHH-143 A/B
 PASO C (3): TIT-144 A/B, cada uno con diagnostico de falla TAHH-144 A/B
 PASO D (4): TIT-145 A/B, cada uno con diagnostico de falla TAHH-145 A/B
 PASO E (5): TIT-146 A/B, cada uno con diagnostico de falla TAHH-146 A/B
 PASO F (6): TIT-147 A/B, cada uno con diagnostico de falla TAHH-147 A/B
 PASO G (7): TIT-148 A/B, cada uno con diagnostico de falla TAHH-148 A/B
 PASO H (8): TIT-149 A/B, cada uno con diagnostico de falla TAHH-149 A/B
 Al DCS llegan las señales de los TIT-139A A/B/C/D y TIT-139B E/F/G/H que anuncian alarma a los 680°F
como TAH-139A y los TAH-139B.
 PASO A (1): TIT-139 AA, genera alarma TAH-139 AA con punto de ajuste de 680°F
 PASO B (2): TIT-139 AB, genera alarma TAH-139 AB con punto de ajuste de 680°F
 PASO C (3): TIT-139 AC, genera alarma TAH-139 AC con punto de ajuste de 680°F
 PASO D (4): TIT-139 AD, genera alarma TAH-139 AD con punto de ajuste de 680°F
 PASO E (5): TIT-139 BE, genera alarma TAH-139 BE con punto de ajuste de 680°F
 PASO F (6): TIT-139 BF, genera alarma TAH-139 BF con punto de ajuste de 680°F
 PASO G (7): TIT-139 BG, genera alarma TAH-139 BG con punto de ajuste de 680°F
 PASO H (8): TIT-139 BH, genera alarma TAH-139 BH con punto de ajuste de 680°F
En resumen, entre el DCS y el ESD existen las siguientes alarmas configuradas con respecto a la temperatura
del crudo a la salida de los serpentines:

TAH-139A A/B/C/D
SALIDA ALTA TEMP.
DCS y TAH-139B 680 °F
SERPENTIN X
E/F/G/H
SALIDA ALTA –ALTA TAHH- ANUNCIA QUE SE
ESD
TEMP. SERPENTIN 142/143/144/145/14 700 °F PRODUJO EL
CORTE
X 6/147/148/149 (A/B) CORTE
TA- ANUNCIA QUE EL
FALLA ESD
142/143/144/145/14 TRANSMISOR DE
INSTRUMENTO X
6/147/148/149 (A/B) ESD ESTA MALO
Cuando se produce el disparo por alta-alta temperatura (700°F) en cualquiera de la salida de los cuatro
serpentines, el sistema producirá un apagado de los quemadores del horno y mantiene el flujo de crudo a
través de los serpentines. Sí la alta temperatura continua sin tender a la baja, se debe ejecutar la para de
emercia desde el boton HS-102 A/B que incluye el arranque del sistema de recirculación P-109C ó según la
contingencia y definición del operador en su defecto la apertura de la válvula manual de inyección del vapor de
barrido de emergencia, con el propósito de evitar la coquización de los serpentines.
Las acciones del sistema de protección ESD son como siguen:


6.7 TORRE ATMOSFÉRICA (P&ID’s RT-11-E-026-B / 014-B / 011-B)
Todos los instrumentos asociados a la torre atmosférica y sus servicios como termocuplas, transmisores y
válvulas de control son nuevos y controlados en el DCS.
La bomba P-109 A será nueva (reemplaza a la existente) y dispone de protecciones por baja – baja presión en
la succión (PALL-402) y alta - alta presión en la descarga (PAHH-404), las cuales implican la parada del equipo,
con alarmas por baja presión en la succión (PAL-402), baja presión en la descarga (PAL-404) y alta presión en
la descarga (PAH-404).
En cuanto a la filosofía de operación, asociada a esta zona, se incluye la automatización de los lazos de control
de la torre y de las corrientes de productos, la mayor parte de los lazos son independientes y funcionan por la
interacción de un elemento sensor, un transmisor y una válvula de control, existen otros sistemas de mayor
complejidad como los de control de presión del acumulador D-101, suministro de agua del sistema
contraincendio a los condensadores de tope E-101 A/B/C/D, nivel de fondo de la torre T-101 y el de
recirculación de fondos en caso de falla eléctrica. En los siguientes numerales se presenta la filosofía de cada
lazo.
6.7.1 Lazos de Control de Flujo

A continuación se relacionan los lazos de control de flujo que, para su programación requieren la fijación del
punto de operación en el DCS por parte del operador, sin que intervengan otras variables (ver cuadro 5):
Cuadro 5. Lazos de Control de Flujo Productos Torre Atmosférica.
Lazo Descripción Válvula Transmisor
FIC-250 Flujo de Reflujo Caliente de Nafta FV-250 FIT-250
Pesada
FIC-300 Flujo de Kerosene Producto FV-300 FIT-300
FIC-351 Flujo de Diesel Producto FIC-351 FIT-351
FIC-550 Flujo de Reflujo Intermedio a T-101 FV-550 FIT-550
FIC-602 Flujo de Reflujo de Fondos a T-101 FIC-602 FIT-602
FIC-700 Flujo de Vapor a Fondo de T-101 FV-700 FIT-700
FIC-701 Flujo de Vapor a T-102 C FIC-701 FIT-701
FIC-702 Flujo de Vapor a T-102 B FIC-702 FIT-702
FIC-703 Flujo de Vapor a T-102 A FIC-703 FIT-703
6.7.2 Lazos de Control de Nivel

A continuación se relacionan los lazos de control de nivel que, para su programación requieren la fijación del
punto de operación en el DCS por parte del operador, sin que intervengan otras variables adicionales (ver
cuadro 6):
Cuadro 6. Lazos de Control de Nivel Productos Torre Atmosférica.
Lazo Descripción Válvula Transmisor Alarmas
LIC-214 Nivel Nafta Liviana en D-101 LV-214 LIT-214 LAL / LAH - 214
LIC-251 Nivel T-102 A LV-251 LIT-251
LIC-301 Nivel T-102 B LV-301 LIT-301
LIC-351 Nivel T-102 C LIC-351 LIT-351 LIT-351
6.7.3 Lazos de Control de Temperatura

A continuación se relacionan los lazos de control de temperatura que, para su programación requieren la
fijación del punto de operación en el DCS por parte del operador, sin que intervengan otras variables
adicionales (ver cuadro 7):
Cuadro 7. Lazos de Control de Temperatura Productos Torre Atmosférica.
TIC-210 Temperatura Gases de Tope T-101 TV-214 TIT-210
TIT-552 Temperatura Plato Retorno Reflujo Existente TIT-552 TAH / TAL - 552
Intermedio
TIT-603 Temperatura Plato Retorno Reflujo de TV-603 TIT-603 TAH / TAL – 603, TAH-604
Fondos
6.7.4 Lazos de Control Tambor D-101
La presión de operación del acumulador D-101, es una de las variables más importantes en el control de la
Unidad, por lo que es necesario mantenerla en un valor ajustado a los requerimientos del proceso. Por esta
razón se dispone de un sistema de control conformado por dos transmisores de presión y tres válvulas de
control con la lógica descrita a continuación:
- En operación normal la presión será controlada por la válvula PV-200A la cual permite la salida del gas no
condensado en los E-101 A/B/C/D hacia la Unidad de Recuperación de Gases (URG)
- En caso de presentarse un incremento en la presión de la línea de descarga de gas a URG se abre al
máximo la válvula PV-200 A generando alarma (PAH-200), si a pesar de esto, la presión no se reduce, se
abrirá la válvula PV-200B, la cual permite la descarga de gas hacia el flare, hasta que se reduzca la presión
al valor normal de operación.
- Control de Baja Presión PIC-211: en caso de presentarse una reducción en la presión del acumulador D-
101, se cierra la válvula PV-200 A y se genera alarma (PAL-211), si a pesar de esto, la presión no aumenta,
se abrirá la válvula PV-211, la cual permite el ingreso de gas proveniente del tambor de gas D-102 hasta
que la presión alcance el valor normal de operación y luego se debe cerrar (cambio de acción),para
permitirle actuar a la PV-200 A.
El nivel de Nafta Liviana en el tambor es controlado por el lazo de control de nivel LIC-214 como se presentó en
el numeral 4.7.1. En caso de bajo ó alto nivel se activarán los interruptores y alarmas LSL-210 (LALL-210) y
LSH-211 (LAHH-211).
El control de nivel de agua se hace con el lazo de control de nivel (LIC-452) asociado a dos elementos finales
de control (LV-452 y LV-459) operando por rango dividido, es decir, el control es hecho en forma continua y
permanente por la válvula LV-452 enviando el condensado al T-105 A., en caso de sobrepasarse el nivel
máximo (LAH-452), se inicia la apertura de la válvula LV-459, permitiendo el desalojo del exceso de agua del
sistema.
6.7.5 Lazo de Control Nivel T-101
El nivel de los fondos de la torre T-101 es controlado con el lazo de control de nivel LIC-401 de acuerdo al valor
de ajuste. Sin embargo, en caso de presentarse muy alto nivel, parte del flujo de descarga se deberá enviar al
sistema de enfriamiento con agua atemperada, específicamente al enfriador V-E-13A a través del lazo de
control de flujo FIC-200.
El lazo de control de flujo FIC-200, opera normalmente en caso de presentarse muy alto nivel de la torre T-101,
adicionalmente la programación del controlador debe permitir un ajuste manual fijando un valor de flujo en el
DCS, definido por el operador.
6.7.6 Lazo de Control Operación Bomba P-109B
La Unidad dispone de un sistema de recirculación de crudo reducido al horno en caso de falla eléctrica
mediante la operación de la bomba P-109B (operada con vapor). La alimentación de vapor a la turbina de la
bomba P-109B debe ser permanente por lo que se dispone de una válvula de control del flujo de vapor (FV-
P109B) asociada a una función de control de la frecuencia de giro de la turbina (FSIC-P109B). En condición de
operación normal se fijará en el DCS una frecuencia de giro de la turbina, la cual se durante una emergencia, al
detectar la pérdida de presión en la descarga de las bombas y la falla del suministro eléctrico.
El arranque automático de la bomba se dará cuando se presenten simultáneamente, una caída de presión en la
línea de descarga de las P-109A/C (detectado por el transmisor de presión PIT-406) y el corte de fluido
eléctrico (señal proveniente del centro de control de motores).
El objetivo de este sistema es la protección del horno y de los demás sistemas conexos por lo que se dispone
de una lógica en el DCS como se describe a continuación:
1. En condición normal mantener la frecuencia de giro de la turbina en el valor asignado para esta condición
mediante la modulación de la válvula FV-P109B, comandada por su respectivo Governador de velocidad,
manejo local remoto en DCS.
2. En caso de presentarse baja-baja presión, verificar si existe falla en el suministro eléctrico. En caso
afirmativo, el lazo de control de presión PIC-406 fijará la velocidad de la turbina de manera que la bomba
P-109B mantenga la presión PI-406 en su rango normal o en forma manual desde el DCS a voluntad del
operador este aumentara o disminuirá los valores en la turbina. Al fijar ésta velocidad la válvula FV-P109B
se abrirá.
3. en un corte de corriente general se activara el ESD por bajo flujo al horno ya que se apagara las bombas
de carga y este iniciara la secuencia de disparo por bajo flujo en los serpentines.( ver 4.6.3.1 del manual)
6.7.7 Lazo de Control Suministro de Agua del Sistema Contraincendio a E-101 A/B/C/D
La Unidad dispone de un sistema de emergencia para el suministro de agua del sistema contraincendio en
caso de falla en el sistema de enfriamiento de los condensadores de tope (falla de fluido eléctrico ó falla del
sistema de bombeo de agua de enfriamento a UDP). Este sistema está compuesto por un transmisor de
temperatura del agua a la salida de los condensadores (TIT-785) con alarma (TAH-785), el cual, al alcanzar la
temperatura de ajuste, activa una secuencia en el DCS la cual, cierra la válvula SDV-785 A y simultáneamente
abre la válvula SDV-785 B, una vez se alcanza la temperatura normal de operación (ó se normaliza la
operación de suministro del agua salada para enfriamiento) se cierra la válvula SDV-785B y se abre
nuevamente la SDV-785A. Las válvulas manuales deben ajustarse para lograr el adecuado funcionamiento
aquí descrito.
6.8 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO CON AGUA TEMPERADA
Un nuevo sistema de enfriamiento con agua atemperada se instalará para enfriar hasta 203 °F las corrientes a
almacenamiento de Gasóleo Pesado (GOP) de Vacío, Residuo de Vacío y Crudo Reducido. Dado que se
enfrían corrientes de la planta de vacío, se hará el control del sistema desde el DCS y se tendrá doble
indicación de la variable, en el DCs y en el cuarto de control de la Unidad de Destilación al Vacío.
El sistema de circulación de agua de enfriamiento está compuesto por tres trenes de intercambio V-E-13A, V-E-
14 A/B/C y V-E-15A que reciben agua proveniente del tambor de agua atemperada V-D-6A mediante la bomba
V-P-14 A/B. Estas bombas disponen de protecciones por baja – baja presión en la succión (PALL-204 A/B) y
alta - alta presión en la descarga (PAHH-206 A/B), las cuales implican la parada del equipo, con alarmas por
baja presión en la succión (PAL-204 A/B), baja presión en la descarga (PAL-206 A/B) y alta presión en la
descarga (PAH-206 A/B).
La salida de agua caliente de cada intercambiador descarga en un cabezal común que lo lleva hasta el nuevo
enfriador de Agua Atemperada –Aire V-E-16A y lo retorna nuevamente al tambor V-D-6A. La filosofía de
operación de cada uno de los trenes de intercambio corresponde a lo presentado en la tabla 1 del numeral 3.8.
El control de este sistema se divide en dos:
6.8.1 Lazo de Control de Nivel V-D6A
El agua atemperada se mantiene en constante recirculación en el proceso, por lo que se genera la vaporización
de parte del agua almacenada. Por esta razón se dispone de un suministro de agua tratada el cual es
controlado por el nivel del tanque (lazo de control de nivel V-LIC-201) que actúa sobre la válvula V-LV-201
ubicada en la línea de suministro de agua, con alarmas por bajo (LAL-V-201 al 25% del nivel total) y alto nivel
(LAH-V-201 a 72% del nivel total). Se dispone de una protección adicional consistente en una línea de rebose
de 6” de diámetro, capaz de manejar la totalidad del agua de ingreso enviando el efluente al drenaje.
6.8.2 Lazo de Control de Temperatura de Productos
Para garantizar la temperatura segura de almacenamiento se han dispuesto tres válvulas de control de flujo de
agua atemperada (una para cada tren), las cuales establecen lazos de control con cada uno de los
transmisores de temperatura ubicados en la salida de producto de los intercambiadores, así (ver tabla 2):
Tabla 2. Lazos de Control Sistema de Enfriamiento con Agua Atemperada

V-TIC-207 Crudo reducido (V-E13 A) V-TV-207 V-TIT-207 V-TAH-207, V-TAHH-207
V-TIC-225 Residuo de vacío (V-E14 A/B/C) V-TV-225 V-TIT-225 V-TAH-225, V-TAHH-225
V-TIC-229 Gasóleo pesado de vacío (V-E15 A) V-TV-229 V-TIT-229 V-TAH-229, V-TAHH-229
OPERACIÓN VÁLVULAS EN EL SISTEMA DE AGUA TEMPERADA PARA
FLEXIBILIDAD OPERATIVA INTERCAMBIADORES LADO PRODUCTO
V-FV- V-HV- V-HV- V-HV- V-HV- V-HV- V-HV- V-HV-

OPERACIÓN VÁLVULA
200 200 201 202 203 204 205 206
Operand
NORMAL UDP / UDV o Cerrada Cerrada Cerrada Cerrada Cerrada Abierta Abierta
UDV FUERA / NORMAL
UDP Cerrada Abierta Abierta Abierta Abierta Abierta Cerrada Cerrada
Operand
NORMAL UDP 100% COE o Cerrada Abierta Abierta Cerrada Abierta Cerrada Abierta
UDP FUERA / NORMAL
UDV Cerrada Cerrada Cerrada Cerrada Cerrada Cerrada Abierta Abierta
UDV EN BAJA CARGA, NO

HAY EXCESO DE GOP Cerrada Abierta Abierta Cerrada Cerrada Abierta Cerrada Abierta
V-HV- V-HV- V-HV- V-HV- V-HV- V-HV- V-HV- V-HV-

OPERACIÓN VÁLVULA
207 208 209 210 211 212 213 214
NORMAL UDP / UDV Cerrada Abierta Cerrada Cerrada Cerrada Abierta Abierta Abierta
UDV FUERA / NORMAL
UDP Cerrada Abierta Cerrada Cerrada Cerrada Abierta Abierta Cerrada
NORMAL UDP 100% COE Abierta Cerrada Cerrada Cerrada Abierta Cerrada Abierta Cerrada
UDP FUERA / NORMAL
UDV Cerrada Cerrada Abierta Abierta Cerrada Cerrada Cerrada Abierta
UDV EN BAJA CARGA, NO
HAY EXCESO DE GOP Cerrada Abierta Cerrada Cerrada Cerrada Abierta Abierta Cerrada

Filosofia de Control-Final UDP

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REEMPLAZO DE EQUIPOS Y MEJORAS EN LA

UNIDAD DE DESTILACION PRIMARIA Y UNIDAD

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO Y FILOSOFÍA DE OPERACIÓN

Este documento consta de 65 páginas.

Revisión Fecha Páginas Comentarios

0 26-Febrero-03 36 Emisión para Construcción. Revisión General

1 13-Marzo-03 39 Incluida Revisión Filosofía de Control Horno

2 23-Abril-03 41 Emisión Final

3 07-Mayo -03 42 Incluidos comentarios Petroperú OTC-385

Z0 Febrero– 2004 65 Conforme a Obra

Preparado por: Revisado por OTEPI Aprobado por OTC

R. Martínez J. Lenis L. Gárate

Doc. PETROPERU No: RT-00-A-009-E Revisión: Z0 Página 2 de 64

2 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA REFINERÍA............................................................................................ 5

3 DESCRIPCION DEL PROCESO.................................................................................................................... 6

3.2 SISTEMA DE MEZCLA DE CRUDOS........................................................................................................ 7

3.3 SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE CALOR ANTES DE DESALADO....................................................8

3.4 SISTEMA DE DESALADO......................................................................................................................... 8

3.5 SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE CALOR DESPUÉS DE DESALADO.............................................10

3.6 HORNO ATMOSFÉRICO Y TORRE DE DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA...............................................10

3.7 SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE CALOR UDV..................................................................................13

3.8 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO CON AGUA ATEMPERADA..................................................................13

4 FILOSOFIA DE OPERACIÓN Y CONTROL................................................................................................ 14

4.1 CONTROL DE NIVEL TANQUE T-50 (P&ID RT-33-A-002-B)..................................................................14

4.2 SISTEMA DE MEZCLA DE CRUDOS (P&ID RT-33-A—002/3-B Y RT-11-E-011-B)...............................15

4.3 SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE CALOR ANTES DE DESALADO (P&ID RT-11-E-011-B)..............18

4.4 SISTEMA DE DESALADO DE CRUDO (P&ID RT-11-E-012-B 1/2 Y 2/2, RT-11-E-026-B).....................18

4.5 RECUPERACIÓN DE CALOR DESPUÉS DE DESALADO (P&ID’s RT-11-E-014-B y 012 2/2)............22

Doc. PETROPERU No: RT-00-A-009-E Revisión: Z0 Página 3 de 64

4.5.2.1 Manejo de las señales de disparo y las acciones Que se ejecutan.............................................23

4.5.3 AISLAMIENTO Y PUESTA EN MARCHA............................................................................................. 25

Sistema de Corte de Emergencia (ESD) Horno.............................................................................................. 43

Doc. PETROPERU No: RT-00-A-009-E Revisión: Z0 Página 4 de 64

4.6.4.4 Apagado de emergencia de quemadores y pilotos de emergencia accionado por el

4.7 TORRE ATMOSFÉRICA (P&ID’s RT-11-E-026-B / 014-B / 011-B)..........................................................60

4.8 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO CON AGUA TEMPERADA....................................................................64

Doc. PETROPERU No: RT-00-A-009-E Revisión: Z0 Página 5 de 64

4 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA REFINERÍA

Doc. PETROPERU No: RT-00-A-009-E Revisión: Z0 Página 6 de 64

5 DESCRIPCION DEL PROCESO

Doc. PETROPERU No: RT-00-A-009-E Revisión: Z0 Página 7 de 64

5.2 SISTEMA DE MEZCLA DE CRUDOS

Doc. PETROPERU No: RT-00-A-009-E Revisión: Z0 Página 8 de 64

5.3 SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE CALOR ANTES DE DESALADO

La carga a la UDP inicia su precalentamiento en el intercambiador kerosene - crudo E-106, seguidamente

5.4 SISTEMA DE DESALADO

Doc. PETROPERU No: RT-00-A-009-E Revisión: Z0 Página 9 de 64

El crudo y el agua se separan instantáneamente atendiendo a la diferencia de densidades existente entre

Doc. PETROPERU No: RT-00-A-009-E Revisión: Z0 Página 10 de 64

5.5 SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE CALOR DESPUÉS DE DESALADO

5.6 HORNO ATMOSFÉRICO Y TORRE DE DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA

Doc. PETROPERU No: RT-00-A-009-E Revisión: Z0 Página 11 de 64

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5.7 SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE CALOR UDV

5.8 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO CON AGUA ATEMPERADA

Tabla 1. Descripción del Proceso sistema de Enfriamiento de Agua Atemperada

MODO DE OPERACIÓN V-E14 A/B/C V-E13 A V-E15 A

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6 FILOSOFIA DE OPERACIÓN Y CONTROL

6.1 CONTROL DE NIVEL TANQUE T-50 (P&ID RT-33-A-002-B)

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