ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERÍA JULIO GARAVITO

LABORATORIO DE MATERIALES METALICOS

PROFESORA Angela Lorena Cárdenas
18 de Marzo 2019
Paola Alejandra Torres Pava – 2138264
Juan Sebastián Barón-2143734

Introducción

En esta práctica se busca que el estudiante conozca y acople el concepto de metalografía

la cual estudia la estructura microscópica de los metales y sus aleaciones. Esto se hace
con el fin de realizar el estudio metalográfico de distintas. Antes de observar un material en
el microscopio metalográfico, es necesario acondicionar la muestra de manera que la
misma que se disminuyan las imperfecciones y rayones en la superficie en su máximo es
decir que la pieza quede plan y pulida. El procedimiento que se realiza en un ensayo
metalográfico se compone de una preparación previa de la muestra es decir se hace el
respectivo tratamiento térmico o cualquier otro tratamiento a la pieza, se realiza un pulido y
lijado de la misma para evitar al máximo la contaminación del material y las imperfecciones
y por último el ataque químico para terminar en la observación microscópica.

La práctica del laboratorio de metalografía se realizó con dos probetas que fueron, con el
fin de estudiar la estructura de un metal-aleación y la relación con su composición química,
propiedades mecánicas y físicas.

Gracias a la metalografía podemos examinar y determinar el comportamiento de la

estructura de un material, mediante la observación y análisis de granos, la dirección,
tamaño y composición, que son observados en un rango de 10-2 a 10-8, estos
comportamientos pueden ser observados macroscópicamente para observar líneas de
flujo, herramientas endurecidas por tratamientos térmicos, zonas que fueron soldadas,
granos que son de tamaño visible y la orientación de la fractura en fallas.

A su vez, también pueden ser observadas microscópicamente para observar el tamaño de

granos, límite de granos y dislocaciones, análisis estructural y distribución de fases y
aleaciones. Por lo tanto, en primera instancia, en el laboratorio se realizó el pulimiento de
una parte de la probeta hasta lograr llegar a tener el material como un espejo con el fin de
no distorsionar los rayos de luz para así facilitar la visualización de los granos en el
microscopio metalográfico, esto con el propósito de distinguir los distintos tipos de
estructuras en el metal-aleación como puede ser la perlita, ferrita, martensita, austenita
entre otros.

OBJETIVO EXPERIMENTAL
Comprender el concepto de metalografía, así como el procedimiento para un estudio de la
misma índole, a su vez obtener el conocimiento del manejo del microscopio metalográfico
y la pulidora, para así poder analizar y diferenciar el comportamiento molecular que
presentan diferentes materiales al ser sometidos y no sometidos a tratamientos térmicos,
teniendo en cuenta la composición química de cada uno de ellos.

MARCO TEÓRICO

METALOGRAFIA

La metalografía es una disciplina de la ciencia que se encarga de examinar y determinar

los componentes en una muestra de metal, haciendo uso de Varios niveles de
magnificación que pueden ir desde 20x hasta 1’000.000x. También se conoce como el
proceso entre la preparación de una muestra de metal y la evaluación de su microestructura.

ANALISIS MACROSCOPICO

El análisis macroscópico es aquel que se puede realizar a simple vista, es decir sin
necesidad de microscopio. El rango de tamaño como se puede ver 10-3m en adelante. El
análisis macroscópico se puede usar en:

• Líneas de flujo en materiales forjados.

• Capas en herramientas endurecidas por medio de tratamiento térmico.

• Zonas resultado del proceso de soldadura.

• Granos en algunos materiales con tamaño de grano visible.

• Marcas de maquinado.

• Grietas y ralladuras.

• Orientación de la fractura en fallas.

ANALISIS MIRCROSCOPICO

Aquel tipo de análisis que no se puede realizar a simple vista, (menor a 10 -3m). Observar
las estructuras microscópicas en materiales ayuda a comprender el comportamiento de
estos. El análisis microscópico se puede usar en:

• Tamaño de grano.

• Límites de grano y dislocaciones.

• Análisis microestructural.

• Distribución de fases en aleaciones.

MICROESTRUCTURA DE ALEACIONES FERROSAS.

 Hierro blanco: Cementita rodeada por perlita, que posee una estructura laminar
ferrita y cementita.
 Hierro gris: Copos de grafito dentro de una matriz ferrítica.
 Hierros nodular o dúctil: Nódulos de grafito dentro de una matriz ferrítica.
 Acero hipo eutectoide: Acero con concentración 0.38%C, microestructura perlítica
y ferrita pro eutectoide.
 Acero pro eutectoide: Acero con concentración de 1.4%C, microestructura perlítica
y cementita pro eutectoide.
 Acero esferoidal: Matriz ferrítica con partículas de cementita.
 Martensita: Granos con forma d agujas en matriz austenítica
 Martensita revenida: matriz ferrítica con pequeñas partículas de cementita

Figura 1. Diagrama de fases

Acero:

El acero se denomina a la unión típica de un metal (hierro) con una pequeña cantidad
de carbono, que puede variar normalmente entre el 0.02% y el 2.14%, aunque existen
además de otros metales que se pueden añadir en pequeñísima proporción como níquel,
titanio, cromo, wolframio o vanadio entre otros, estos aceros especiales se conocen
como aceros aleados y la adición de otro metal se realiza para modificar alguna
propiedad específica del material. Se caracteriza por su gran resistencia, lo que es
contrario a lo que ocurre con el hierro, que resiste muy poco a la deformación plástica
por su composición total con cristales de ferrita; pero cuando se alea con carbono forman
estructuras cristalinas diferentes que originan gran incremento en su resistencia.

Determinación o característica según el contenido de Carbono.

Acero de bajo carbono: Se caracterizan por poseer su contenido de carbono entre 0.10
y 0.30% de carbono se usa generalmente para partes de carrocerías, alambres y
hojalatas.

Acero de medio carbono: Su contenido de carbono se encuentra entre 0.30% y 0.60%,

siendo muy usados el AISI-SAE 1045 y 1050, son particularmente afines a poder
modificar sus propiedades a través de los diversos tratamientos térmicos, entre sus
aplicaciones se encuentran, ejes, cigüeñales y engranajes.

Acero de alto carbono: Su contenido varía entre 0.60% y 1.00%, se aplican a piezas con
aplicaciones elásticas y alambres de alta resistencia.

PROCEDIMIENTO

1. Se da inicio a pulir las probetas sometidas a un tratamiento térmico , el pulimento de

las mismas se realiza utilizando lijas de diferentes calibres. El calibre en una lija se
refiere al tamaño de grano en las partículas que conforman la misma, el número en
convenciones es más alto si la lija es más fina. Para pulir con lijas se realiza un
movimiento en una sola dirección, la lija es puesta sobre una superficie plana, se
humedece con agua y la superficie de la probeta se frota contra la misma, una vez
el rayado de la superficie se encuentre en la dirección del pulido, se reemplaza la lija
por una de mayor calibre y se repite el proceso. Las lijas usadas para el pre-pulido
son: 80, 160, 220, 320, 400, 600 y en algunos casos 1000.
 Figura 3. Pulimento con lijas de las probetas

2. Se procede a realizar un pulido final con paños de alúmina. Para ello se debe colocar
la probeta sobre el disco indicado por el profesor en la práctica, tener en cuenta que
se debe sostener firmemente la muestra pues la pulidora gira a una gran velocidad,
adicional a esto se debe agregar agua y sustancias químicas que ayuden a un
pulimento perfecto de la probeta, hasta quedar en forma de espejo.

Figura 4. Procedimiento de pulido final.

3. Se procede a realizar el ataque químico con Nital al 2%, sumergiendo la probeta

durante 5 segundos y posteriormente se seca .

4. La probeta ahora es llevada al microscopio, se procede primero a enfocar la imagen

por medio de las perillas de ajuste. Una vez la imagen sea clara para el estudio, se
realiza una análisis de la microestructura presente en la superficie.
 Figura 5. Observación de la estructura del material por el microscopio

ANALISIS Y RESULTADOS

Tabla 1. Composición acero 1045

Tabla 2. Composición acero 1020

Realizar un tratamiento en el acero es lograr conseguir alguno de los fines siguientes:

• Mejorar las características mecánicas de resistencia a la tracción, límite elástico y dureza,

a expensas de disminuir las de alargamiento, estricción y resiliencia. El temple confiere a
los aceros muy poca resiliencia y una gran fragilidad

• Modificar las propiedades físicas en la siguiente forma: - Aumentar el magnetismo

remanente - Aumentar la resistencia eléctrica

• Modificar las propiedades químicas (en general los aceros templados resisten mejor la
acción de ciertos ácidos, que los recocidos). En algunos casos -por ejemplo cuando se
desea lograr un filo duro en herramientas tales como cuchillos, cizallas, etc.- la finalidad del
temple es endurecer el acero.

PRÁCTICA DE METALOGRAFÍA
 Probeta 1 1000X

Probeta 2 100X

Probeta 2 1000X

Figura 6. ACERO 1045 con temple

Como se puede observar en las imágenes a medida que se aumenta el lente del
microscopio podemos visualizar que el acero 1045 después de ser sometido a temple
(secado al aire), presenta una estructura granular final similar a la perlita, por lo que
comparando con el informe anterior el metal si presento un buen endurecimiento después
de haber sido sometido a temple, también se puede visualizar las láminas alternas de ferrita-
α (fase clara) y cementita (fase oscura).

Figura 7. ACERO 1020

Se puede deducir que la microestructura que se tiene es Perlita ya que por la forma en
que se ve la estructura se presenta ferrita (parte blanca) y cementita (parte negra), ya
conocido que la perlita es un constituyente compuesto aproximadamente por el 86,5 % de
ferrita y el 13,5 % de cementita. Se le da este nombre porque tiene la apariencia de una
perla al observarse microscópicamente a pocos aumentos. Como la fase mayoritaria es la
ferrita, las propiedades estarán más próximas a las de la ferrita: dureza 200 Brinell,
resistencia: 80 kg/mm2 , alargamiento: 15 % y resiliencia: 10kg/mm2 .

La perlita aparece en granos llamados colonias, dentro de cada colonia las capas están
orientadas esencialmente en la misma dirección y esta dirección varía de una colonia a otra.
Las capas delgadas claras son de ferrita, y la cementita aparece como capas delgadas más
oscuras. La mayoría de las capas de cementita son tan delgadas que los límites de fases
adyacentes no se distinguen. Es un microconstituyente bifásico. Cuando esta estructura
laminar es muy fina (las láminas son muy delgadas) la perlita se ve al microscopio óptico
como negra. Sin embargo ambas fases, ferrita y cementita, en condiciones normales de
ataque son blancas. El color oscuro o negro lo producen el gran número de límites de grano
existentes entre la matriz ferrítica y las láminas de cementita. Se comprende que cuanto
más anchas sean las láminas (se habla entonces de perlita abierta o basta) la tonalidad se
irá aclarando hasta poder distinguirse las distintas láminas, no por ello la perlita pierde su
carácter de microconstituyente.

A partir de los resultados obtenidos en la práctica anterior se puede confirmar que la parte
superior de la probeta es el lugar menos endurecido debido a que a medida que la distancia
sea mayor menor es la cantidad de líquido que entra en contacto con el material, que hace
que este se endurezca. En este caso podemos deducir que la estructura que se presenta
es Ferrita (blanco) con un poco de porcentaje de Perlita (parte oscura).

La ferrita o hierro alfa  puede ser considerado como puro hierro (fuerza = 280N/mm2 ).
La ferrita es un material cerámico ferromagnético, compuestos por hierro, boro y bario,
estroncio o molibdeno. Es junto con la austenita y cementita uno de los constituyentes
simples del sistema metaestable Fe-C donde el carbono forma el compuesto Inter metálico
Fe3C.

Es el constituyente más blando de los aceros. Sus características mecánicas son 90 Brinell,
300 MPa de carga de rotura Rm, y 40 % de alargamiento. Es menos dura que la austenita,
por su menor contenido en C, y más plástica que ella, cristalizando en una red cúbica
centrada en el cuerpo de hierro BCC, y su conteniendo un máximo de carbono C 0,03 %.
Aunque la ferrita es una solución sólida de carbono en hierro alfa, su solubilidad a
temperatura ambiente es tan pequeña que no llega a disolver a 0,008 % de C. Por esto,
prácticamente, se considera la ferrita como hierro alfa puro. La distancia entre átomos es
de 2,86 Angström. El retículo elemental, en realidad, está formado por dos átomos: uno en
el centro del cubo y otro en un vértice, ya que cada vértice es común a otros ocho cubos;
por tanto la parte del átomo de vértice correspondiente a cada cubo es de 1/8, y en total,
de los ocho vértices, le corresponderán a cada cubo 8x1/8=1. Es una de las estructuras
moleculares del hierro. Su resistencia es de 28 Kg/mm2 (2,7 MPa).

En la estructura de Widmanstätten un enfriamiento rápido desde altas temperaturas obliga

a un crecimiento de la ferrita según ciertas direcciones preferenciales, resultando granos
alargados en dichas direcciones del grano de austenita previo. 2 x 100 La morfología y
estructura granular de la ferrita es muy variada pudiéndose encontrar hasta 24 términos
descriptivos de la misma La ferrita tiene una alta permeabilidad magnética, lo cual les
permite almacenar campos magnéticos con más fuerza que el hierro. Se producen a
menudo en forma de polvo, con el cual se pueden producir piezas de gran resistencia y
dureza, previamente moldeadas por presión y luego calentadas, sin llegar a la temperatura
de fusión, dentro de un proceso conocido como sinterización

Perlita

El microconstituyente eutectoide formado por capas alternadas de ferrita y cementita,

compuesta por el 88 % de ferrita y 12 % de cementita, contiene el 0.8 %C. Tiene una dureza
de 250Brinell, resistencia a la tracción de 80 kg/mm2 y un alargamiento del 15%; el nombre
de perlita se debe a las irisaciones que adquiere al iluminarla, parecidas a las perlas

Figura 8 .ACERO 1045

Como se había informado anteriormente con el ensayo de Jominy lo que se busca es

aumentar el endurecimiento de un material, y por medio de las gráficas del informe anterior
se dedujo que el lugar en donde más predomina la dureza de la probeta estudiada es la
parte inferior de esta, ya que en este lugar se aplica inicialmente todo el líquido para enfriar,
donde por medio del temple cambia la estructura de los granos a martensita, como se
puede visualizar en la figura 15. Donde a pesar que el material no está totalmente pulido y
presenta rayones se logra distinguir los granos en forma de aguja (martensita) y regiones
blancas (austenita retenida).

La martensita es una solución sólida sobresaturada de carbono en hierro . Después de

la cementita, es el constituyente más duro de los aceros templados. Se obtiene por
enfriamiento muy rápido de los aceros, una vez elevada su temperatura lo suficiente para
conseguir su constitución autentica. Se llama martensita en honor al metalúrgico alemán
Adolf Martens (1850-1914). La proporción de carbono de la martensita no es constante sino
que varía, desde muy poco carbono hasta el 1 % de carbono, sus propiedades físicas varían
con su contenido en carbono hasta un máximo de 0,7 % C, aumentando su dureza,
resistencia mecánica y fragilidad con el contenido de carbono. La dureza de la martensita
puede atribuirse precisamente a la tensión que produce en sus cristales esta deformación
de la misma manera que los metales deformados en frío deben a los granos deformados y
en tensión el aumento de dureza que experimentan. Después de la cementita es el
constituyente más duro de los aceros. Su dureza depende del porcentaje de carbono que
tenga en solución y está comprendida entre 25 y 67 HRC, aproximadamente, resistencia a
la tracción de 170 a 250 kg/mm2 y un 7 alargamiento del 0,5 % al 2,5%, muy frágil y presenta
un aspecto acicular formando grupos en zigzag con ángulos de 60 grados. Además es
magnética.
La martensita se presenta en forma de agujas y cristaliza en la red tetragonal en lugar de
cristalizar en la red cúbica centrada, que es la del hierro alfa, debido a la deformación que
produce en su red cristalina la inserción de los átomos de carbono. Dichas agujas aparecen
sólo claramente cuando el porcentaje de carbono es alto siendo en otro caso la apariencia
más parecida a hebras de paja amontonada.

Las agujas o láminas de martensita representan soluciones sólidas sobresaturadas y, al

calentar a temperatura por debajo del campo de la fase originaria, el sistema tiende a la
condición de equilibrio precipitado soluto o una fase rica en él.

Diagrama TTT

El diagrama TTT da cuenta del comportamiento que puede obtenerse en el estudio

metalográfico, ya que por medio de las variables comprendidas como el tiempo y la
temperatura utilizados para el temple, en este caso al aire, es posible moverse por medio
de este, subiendo y bajando temperaturas en el tiempo respectivo. En este caso el acero
analizado 1045 secado al aire esta pasando de una temperatura estable y de reposo al
punto de austenización, que se encuentra a una temperatura de 860°C aprox., precedido
por el proceso de temple ,el cual consiste en dejar que la temperatura baje a su medida
hasta la temperatura ambiente.

CONCLUSIONES

 La microestructura que se desarrolla depende tanto del contenido en carbono como

del tratamiento térmico. Si el enfriamiento es muy lento se dan condiciones de
equilibrio los que permite una microestructura con mayor homogeneidad, si los
enfriamientos son muy rápidos se producen procesos que cambian la
microestructura y por tanto las propiedades mecánicas.
 En la micrografía de un acero al carbono enfriado lentamente se tienen dos
componentes: Fe y C, y se observan dos fases, una de color claro y la otra de color
oscuro. Tomando como referencia que existe una fase predominante de Perlita.
 Los microconstituyentes que usualmente se presentan en las aleaciones de aceros
al carbono son: ferrita, cementita, perlita, austenita, martensita, bainita.
  Dependiendo del tratamiento térmico que se le realice a un material, su composición
química cambiará ya que sus propiedades mecánicas varían.
 Es necesario realizar un ataque químico después de pulir el material para así poder
visualizar la microestructura de los granos que presenta y así conocer su
comportamiento.
 Se debe tener un previo conocimiento sobre el diagrama de fases para poder
conocer el comportamiento que presenta la microestructura del material.
Bibliografía

https://www.academia.edu/8476186/Ensayo_de_metalografia?auto=download

https://chirinossilvaroger.files.wordpress.com/2015/10/tratamientos-termicos-y-
superficiales-la-corrosion.pdf

https://www.ucm.es/atlasmetalografico/x25

http://campusvirtual.escuelaing.edu.co/moodle/pluginfile.php/126312/mod_resource
/content/0/8.%20Protocolo%20ensayo%20de%20metalograf%C3%ADa.pdf