12ème Congrès de Mécanique 21-24 Avril 2015 Casablanca (Maroc)

ANALYSE VIBRATOIRE D’UNE Dans le but de procéder à l’application de l’analyse

vibratoire tant sur le plan théorique que sur le plan
MACHINES TOURNANTES CAS expérimental, nous avons choisi un type de machine
D’UNE MACHINE DE FILTRAGE DE industrielle, présentant plusieurs défauts mécaniques à
savoir : flexion d’arbre et des défauts de roulements, qui ont
BLE surgi lors du fonctionnement de cette machine.
L’interprétation spectrale s’avère délicate, car ces défauts
MAGRAOUI RABAH (1), OUALI MOHAMMED (2), sont superposés et se manifestent aux mêmes composantes
TEMMAR MUSTAPHA (3). d’amplitudes élevées correspondants aux harmonies de la
fréquence égale à la fréquence de rotation du rotor.
(1), (2), (3) : Université Blida-1, Département de Des modélisations et des simulations numériques ont été
Mécanique, Faculté de Technologie, Laboratoire de réalisées [3] et [5-8].A cette étape, on présente directement
recherche « STRUCTURES MECANIQUES » – Blida, l’application qui est faite directement sur site et sur machine
ALGERIE. industrielle.
Corresponding author: 2- Application :
r.magraoui.labstructures.usdb@gmail.com

RESUME
Dans cet article, on se propose d’étudier le cas de
machines tournantes présentant des défauts
mécaniques. L’application et les expérimentations
porteront sur une machine industrielle de filtrage de
blé.
Après intervention et prises de mesures de vibrations
sur toute la chaine cinématique de cette machine, des
défauts ont été détectés. L’analyse spectrale a permis de
relever des défauts de flexion d’arbre et des défauts de
roulements. Suite à l’expérimentation et à l’étude
théorique, il s’est avéré plus que nécessaire de porter
des modifications sur la ligne d’arbre, les flasques et les
roulements.
La machine modifiée est en exploitation et elle donne
Figure 1-1
entière satisfaction.

Mots clés : Machines tournantes, défaut de roulement,

défaut d’engrenage, analyse vibratoire.

1-INTRODUCTION
La surveillance par analyse de vibrations a évolué
considérablement ces dernières années. Cette surveillance
servait essentiellement à assurer la protection d’une
installation avant qu’elle ne subisse des dégradations
importantes. Cette protection est assurée par le
déclenchement d’une alarme ou par l’arrêt de la machine si
l’amplitude de vibrations atteint des valeurs excessives [1].
Elle donne naissance à la stratégie de
maintenance préventive conditionnelle. L’analyse
vibratoire doit permettre la détection précoce de défauts et
le suivi de leurs évolutions dans le temps. La détection des
défauts à un stade précoce offre la possibilité de planifier et
de préparer les interventions nécessaires. Ces interventions
se font lors des arrêts techniques de fabrications ou en
provoquant des arrêts programmés en fonction notamment
des impératifs de production.
La détection à un stade précoce d’un défaut et le suivi de
son évolution présentent un grand intérêt. Il est impératif
dans un contexte industriel difficile ou la disponibilité de
l’outil de production, l’absence de stock et la réduction des
coûts sont des objectifs stratégiques, de connaitre de
manière précise l’état du parc de machines. La réponse à
ces nouvelles exigences et du ressort du diagnostic
vibratoire.
Photo 1-1
On se propose d’exposer un cas pratique vécu dans une
semoulerie, il s’agit d’un équipement de filtrage de blé.
Description de la machine :
La machine de filtrage de blé d’une semoulerie permet
d’extraire les particules fines des déchets dans le blé. Elle
aspire les déchets grâce aux hélices montées en parallèle sur
un rotor supporté par deux paliers à roulement tournant à
3000 tr/min. En les évacuant a travers la cheminée de
sortie (photo 1-1). La machine est composée d’un moteur
électrique asynchrone tournant à 3000 tr/min, ayant une
puissance de 03 KW, le mouvement est transmis par des
courroies à l’aide de deux poulies motrice et réceptrice de
même diamètre, vers une ligne d’arbre supporté par deux
paliers séparés à roulements, supportant deux hélices
d’aspiration de diamètre de 400 mm.
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3- Diagnostic Analyse des résultats [2]

Après étude détection [5-8] et étude des défauts, on procède
à différentes mesures et relevés.
L’interprétation spectrale des mesures de vibrations prises
sur toute la chaine cinématique de machine, révèle la
présence d’un déséquilibre sur le rotor portant les hélices,
générant des vibrations d’un niveau de 18,51 mm /s comme
l’indique la composante prépondérante liée à la fréquence
de rotation du rotor relative à 47,50 Hz d’après le spectre
présenté dans la figure 3-1, pris sur le palier moteur dans la
direction horizontale. Ce niveau de vibrations est jugé
danger, en se référent aux critères du jugement des
vibrations, d’après les normes internationales VDI 2056. Figure 3-1 : Spectre pris sur le palier N°02 dans le sens
Néanmoins dans le sens vertical de ce palier le niveau de radial horizontal: 11 / 09 / 2014.
vibrations du pic lié au déséquilibre est de 7,11 mm/s,
d’après le spectre représenté dans la figure 3-2. Tandis que,
sur le palier N°03 du côté poulie réceptrice, ce défaut se
manifeste à la même fréquence de rotation ( 47,50 Hz ) et
génère des vibrations de 08,53 mm/s comme l’indique la
composante prépondérante d’ordre 01 liée à cette fréquence
( figure 3-3). Alors que sur le palier libre N°04, ce défaut de
déséquilibre engendre un niveau de pic de 05,47 mm/s,
d’après la composante à la fréquence élevée égale à la
fréquence de rotation de 47,50 Hz représentée dans le
spectre prélevé dans la direction verticale de la figure 3-4.
Le déséquilibre se manifeste par une force centrifuge qui à
la fréquence de rotation du rotor (turbine) provoque des Figure 3-2 : Spectre pris sur le palier N°02 dans le sens
vibrations dans un plan radial. Ces dernières se propagent radial vertical: 11 / 09 / 2014.
premièrement sur les paliers de la machine, en particulier
sur les paliers N°03 & 04 (figure 1-1), et évidemment sur
les roulements. Le défaut de déséquilibre peut provoquer
d’autres anomalies mécaniques: défaut d’usure ou un jeu
sur la portée de roulement, flexion de l’arbre portant les
hélices, défaut d’alignement entre les paliers N°03 et 04,
ainsi qu’un défaut de roulement dans ces deux paliers. Dans
notre cas, cette défaillance (déséquilibre) a engendré
l’apparition d’un choc sur la ligne d’arbre portant la turbine
qui est détecté le : 11 Septembre 2014, d’après les spectres
représentés dans les figures précédentes.
Plusieurs défauts s’expriment par une composante
prépondérante d’amplitude élevée liée à la fréquence de
rotation et c’est l’analyse des phases qui permet de Figure 3-3 : Spectre pris sur le palier N°03 dans le sens
distinguer entre les défauts provenant d’un effort rotatif radial horizontal :11 / 09 / 2014.
comme le balourd, et les défauts provenant d’un effort
directionnel ( non tournant ) comme l’effort induit par une
courroie trop tendue, usure des paliers, un desserrage de
palier, une excentricité de poulie, et flexion de l’arbre
……..etc. [4].
En effet, dans notre cas, le déphasage est de 09,96°, proche
de 0°, ce qui nous permet de confirmer la détection d’un
défaut lié à une contrainte directionnelle relative à la
flexion au niveau du rotor portant les hélices de la machine
en présence d’un défaut de roulement dans les deux paliers
N°03 & 04.

Figure 3-4 : Spectre pris sur le palier N°04 dans le sens

radial vertical: 11 / 09 / 2014.

4- Modifications proposées :
Les défauts mécaniques détectés ont engendré plusieurs fois
le blocage de la ligne d’arbre et l’arrêt brusque de la
machine. Comme l’usine dispose d’une dizaine de ces
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machines, ceci perturbe à chaque fois la production. A cet
effet, on propose de procéder à des modifications
constructives sur la machine qui présente une mauvaise
conception. Une étude théorique est établie afin de remédier
à ce problème, d’où le dimensionnement de l’arbre, des
roulements et des flasques portant les roulements, pour
résister au phénomène des charges concentrées sur les
paliers et provoquant une chaleur excessive dans les
roulements à cause du frottement, et qui engendre en
l’occurrence la flexion de l’arbre porté par ces deux paliers.
Le palier (N° 04 d’après la figure 1-1) côté opposé à la
poulie réceptrice est sensé d’être libre, alors qu’il est bloqué
par un logement de roulement sans jeu latéral, qui lors de
l’échauffement et la dilatation de l’arbre rencontre un
obstacle latéral engendrant la déformation de cet arbre et sa
flexion. Donc, la modification consiste à redimensionner
l’arbre, en augmentant le diamètre de la portée de
roulement sur les deux côtés, et sa longueur fin de faciliter
les opérations de montage et de démontage des roulements
et tous les organes liés à cette ligne d’arbre. Aussi,
l’augmentation du diamètre entraine le changement du type
des roulements. On opte pour des roulements à rotule sur
billes avec manchon de serrage de type EK afin de
supporter les charges radiales et tolérant un éventuel léger
désalignement.
5- Machine actuelle :
Actuellement, la machine modifiée est en exploitation
(Photo 5-1). On a procédé au suivi de cet équipement
périodiquement par la technique de l’analyse vibratoire
pendant 30 jours. Les niveaux de vibrations globaux sur
toute la chaine cinématique de la machine sont de l’ordre de
03 mm :s, d’après le spectre de la figure 5-1, jugé
acceptable en se référent aux critères du jugement des
vibrations, d’après les nomes internationales VDI 2056 [4].
Photo 5-1
Figure 5-1 : spectre pris sur le palier N°02 dans le sens
radial horizontal, pris le : 07 / 12 / 2014.
CONCLUSION
La surveillance vibratoire est indispensable pour ce genre
de machine traité, ainsi que leur sévérité vibratoire lors de
l’acquisition d’un nouvel équipement. On augmente ainsi
leur disponibilité et on planifie des interventions pour des
éventuelles réparations. Par ailleurs, une surveillance
vibratoire permet de suivre l’évolution d’un défaut
mécanique ou électrique et de prendre les dispositions
nécessaires pour s’approvisionner en pièces de rechanges
en cas de besoin comme le défaut de roulement et la flexion
d’arbre traitée. L’analyse vibratoire, nous permet de faire le
diagnostic des défaillances mécaniques et de proposer des
solutions pour les corriger, comme dans ce cas traité, ou
une mauvaise conception a engendré des arrêts intempestifs
de la semoulerie et par conséquence des perturbations au
niveau de la production. L’analyse vibratoire a permis non
seulement de détecter avec précision ces problèmes, mais
aussi de contrôler le montage pendant l’installation de
certaines machines neuves. De plus, elle a permis de
procéder à des modifications constructives et des
améliorations de performances.
REFERENCES
[1]. Framatome Diagnostic- Jean de MANS- Le diagnostic
vibratoire au service de la Maintenance Réf : 104-1. Lyon
1992.
[2]. Philippe Arquès, Diagnostic prédictif de l’état des
machines, Edition MASSON 1996.
[3]. Jozsef Hering. , Cours de mécanique analytique ,
OPU BLIDA, Algérie1993.
[4]. Les défauts des machines. Les défauts des engrenages
Encyclopédie pour formation en maintenance préventive
1993.
[5]. A Rezig, M Ouali - SUPPRESSING BORING BAR
VIBRATIONS BY PARAMETRIC EXCITATION,
Advances in Production Engineering & Management, -
maja.uni-mb.si, 7 (2012) 4, 237-244,
[6]. M Dougdag, M.OUALI. An experimental testing of a
simplified model of a ball bearing: stiffness calculation and
defect simulation - Meccanica, 2011.
[7]. MAGRAOUI Rabah, OUALI Mohammed, TEMMAR
Mustapha, Predictive vibrational Diagnostics of rotating
machines. Ventilator atomiser application. CONTECH 13.
On Mechatronics, Advanced Manufacturing Technologies,
Automatic Control Systems and Information Technology.
ISTANBUL, TURKYE.2013 .
[8]. OUALI Mohammed, MAGRAOUI Rabah,
MEGHATRIA M’Hamed ,Contribution to the vibration
monitoring of rotating machines. Application to a
shredder.CONTECH 13. On Mechatronics, Advanced
Manufacturing Technologies, Automatic Control Systems
and Information Technology. ISTANBUL, TURKYE.2013