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2018, Enero

División Ingeniería Aplicada

Reparación y sustitución de tuberías de


hormigón con compuestos de carbono
Saturnino Ojeda1, Francesc Robles2
1
Director, 2Director Técnico

Este documento describe la fabricación in-situ de una tubería de fibra de carbono mediante un sistema de
infusión de resina epoxi y consolidación al vacío, Ø 800 mm y 1.525 metros de longitud, utilizando como molde
perdido la tubería existente de hormigón armado con alma de acero en mal estado, para el proceso de
refrigeración del reactor de una central nuclear. Su misión es proporcionar por sí misma la resistencia y
estanqueidad requeridas por diseño sin considerar la contribución de la tubería existente, encontrándose
enterrada entre 4 y 9 metros de profundidad.

Hoy en día existe un desafío importante que se encuentra enterrada entre 4 y 9 N-589-1, ASME PCC-2 e ISO 24817 sin
tienen muchas plantas industriales, no metros de profundidad, contando con tener en cuenta la contribución del
solamente centrales nucleares, sino plantas tramos horizontales, verticales e sustrato. Para cada elemento de la
petroquímicas, químicas, tratamiento de inclinados, y diferentes elementos como instalación (tramos, codos, tés, bridas y
aguas, generación eléctrica, transporte de codos, tés, bridas y bocas de hombre. bocas de hombre) se ha diseñado la
fluidos, u otras instalaciones, con lo que configuración de cada pieza de fibra de
respecta a la conservación y reparación de Diseño, cálculos y ensayos carbono que compone cada capa, así
sus sistemas de refrigeración, en equipos o de caracterización como el solape y las dimensiones.
instalaciones. La edad de muchas factorías
Se ha realizado una modelización por
es similar y los problemas de corrosión y
medio de elementos finitos del sistema
degradación de los materiales empleados
completo para determinar el laminado
convencionales como el acero al carbono y
de fibra de carbono de acuerdo con las
el hormigón armado son comunes, debido
especificaciones y requerimientos de
al tiempo que llevan en servicio, siendo la
diseño, considerando que la resistencia
mayor parte de ellos sistemas enterrados
residual de la tubería existente es nula,
con grandes dificultades de reparación o
por lo que todas las cargas son
acceso, y elevado coste de intervención.
soportadas por la nueva tubería de fibra
de carbono (cargas permanentes, peso En este caso se empleó Self-adhesive
Alcance y descripción
propio, peso del fluido, presión interna, SAERfix carbon non-crimp fabrics de
Fruto del know-how puesto en común entre acciones del terreno, acciones del Saertex, un tejido adhesivo para ayudar
las compañías NAVEC, SAERTEX y HENKEL, tráfico, acciones térmicas y seísmo). a los trabajadores en la colocación de la
en sus respectivas disciplinas, se ha fibra, especialmente en las partes
desarrollado una solución innovadora, superiores o en los tramos verticales.
segura, fiable y duradera, consistente en la
fabricación in-situ de una tubería de fibra Se han llevado a cabo ensayos de
de carbono mediante tecnología de infusión caracterización por laboratorios
de resina epoxi y consolidación al vacío, externos acreditados para comprobar
convirtiéndose en la alternativa más las propiedades: resistencia a tracción,
económica, rápida y viable. Este sistema compresión, adherencia, temperatura
innovador ya se ha empleado con éxito en de transición vítrea, coeficiente de
la rehabilitación del circuito de refrigeración expansión térmica, dureza y resistencia
terciario del reactor en una central nuclear al desprendimiento catódico, entre
en España, así como en otras instalaciones, otros. Por otra parte, se han realizado
utilizando como molde perdido la tubería ensayos a escala real para comprobar la
existente en mal estado. En este caso, la validez del sistema desarrollado y la
Asimismo, se han realizado cálculos de
nueva tubería de fibra de carbono, de 800 viabilidad de aplicación por parte de los
acuerdo con los estándares ASME CASE
mm de diámetro y 1.525 metros de longitud trabajadores, realizando en diferentes

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muestras pruebas de presión hidráulicas.

El reto principal era que la metodología de


aplicación fuera respetuosa con la
seguridad de los trabajadores y el medio
ambiente, evitando la exposición continua a
la inhalación de vapores provenientes de los
materiales empleados. Esto ha sido posible
gracias al diseño del sistema de infusión y
vacío, transportando la resina epoxi con nanocerámico y puesta en marcha. Se CO2, así como vapores de trabajos
presión positiva en un sistema cerrado con 2
han empleado 20,500 m de fibra de convencionales de corte y soldadura.
puntos localizados de emisión de vapores carbono, 25,000 kg de resina epoxi, d. Rapidez. Ejecución en la mitad de
con filtros. El transporte se efectúa desde el 13,200 válvulas, 28,150 m de conducto tiempo de una reparación por medios
exterior de la tubería, pudiendo trabajar a 2
de vacío, 5,300 m de bolsas de vacío y tradicionales, minimizando el riesgo en
100 o 200 metros de distancia entre la zona 4,500 kg de recubrimiento de acabado. caso de necesitar en algún momento el
de preparación y la zona de actuación. uso de la tubería existente para
Beneficios y puntos clave refrigerar el reactor (durante la
ejecución de los trabajos).
a. Fiabilidad. Nueva tubería de fibra de
e. Económico. Coste muy inferior a los
carbono fabricada con un sistema que
métodos tradicionales evitando paradas
aporta las mejores propiedades posibles
de procesos, modificaciones de otros
(realidad vs teoría) sin la posibilidad de
servicios auxiliares (tuberías de gas,
utilización de hornos o autoclave.
agua, cableado eléctrico, fibra óptica,
b. Durabilidad. Vida estimada 40 años.
teléfono…), así como interferencias en
c. Seguridad. Con los trabajadores y con
la operativa de las instalaciones.
el medio ambiente, tanto en la fase de
construcción como de instalación. No
Este sistema innovador para el sector
han sido necesarias excavaciones con
industrial es una solución versátil,
riesgo cercanas al reactor nuclear, así
pudiendo aplicarse en otros sustratos
como paradas de procesos. El impacto
como el acero, por el interior o por el
ambiental de la solución empleada ha
exterior, y no solamente en tuberías,
sido el mínimo posible, no siendo
sino en equipos y recipientes a presión
necesaria la utilización de ningún medio
de acuerdo con los estándares
de excavación o grúa con el
internacionales ASME e ISO.
Ejecución in-situ correspondiente consumo y emisión de

El procedimiento de ejecución in-situ, con La mayor ventaja se encuentra en


una duración de 8 meses, ha consistido en sistemas enterrados donde las
las siguientes fases: dificultades logísticas de acceso y
1. Preparación de superficie: chorreado medios auxiliares pueden ser un
abrasivo, reconstrucción de superficies y impedimento para el mantenimiento,
limpieza con agua desionizada. reparación o sustitución de estos
2. Imprimación y protección: imprimación sistemas y procesos.
con resina epoxi y colocación de tejido peel-
⌂ Más información:
ply para evitar contaminación durante el
www.gruponavec.com
tránsito de trabajadores en el interior.
composites@gruponavec.com
3. Sistema de infusión y vacío: colocación
del tejido de fibra de carbono y consumibles
para el control de impregnación y posterior
consolidación al vacío.
4. Retirada de consumibles, inspección y
reparaciones en caso necesario.
5. Aplicación de recubrimiento de acabado

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