HOSPITAL DAS MISSÃO CAIUA

LAVADORA 01

RRT Nº 7856477

DOURADOS/MS

JANEIRO/2019.
____________________________

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SUMÁRIO

1. IDENTIFICAÇÕES DA EMPRESA 03
2. ELABORAÇÃO 03
3. IDENTIFICAÇÕES DA MAQUINA 04
4. INTRODUÇÃO 05
5. METODOLOGIA DE AVALIAÇÃO 07
6. DETERMINAÇÃO DA CATEGORIA DE RISCO 09
7. GUIA PARA A SELEÇÃO DE CATEGORIAS 10
8. DETERMINAÇÃO DA HIERARQUIA DE RISCO 15
9. VISTAS DA MAQUINA 16
10. DESCRIÇÕES DAS SITUAÇÕES ENCONTRADAS 17
11. ILUSTRAÇÃO DA SITUAÇÃO ATUAL, DESCRIÇÕES E SUGESTÕES 18
12. APRECIAÇÃO DOS RISCOS SITUAÇÃO ATUAL 28
13. CATEGORIA DE SEGURANÇA MAQUINA 28
14. APRECIAÇÃO DOS RISCOS APÓS SUGESTÃO 29
15. RECOMENDAÇÕES ADICIONAIS 30
16. CONCLUSÃO 32
17. REFERENCIAS 33
18. ANEXOS – RRT 35

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1. IDENTIFICAÇÕES DA EMPRESA

RAZÃO SOCIAL: ASSOCIAÇÃO BENEFICENTE DOURADENSE

FANTASIA HOSPITAL EVANGELICO DR E SRA GOLDSBY KING
CNPJ: 03.604.782/0001-66
CNAE PRINCIPAL: 86.10-1-01
Atividades de atendimento hospitalar, exceto pronto-socorro e
ATIVIDADE PRINCIPAL:
unidades para atendimento a urgências
ENDEREÇO: RUA HILDA BERGO DUARTE, 81
BAIRRO: CENTRO
CIDADE / ESTADO: DOURADOS/MS
CEP: 79.806-020
LOCAIS DE INSTALAÇÃO DAS MAQUINAS:

HOSPITAL DA MISSÃO CAIUA

Anel Viário Norte
Dourados - MS, 79812-050

2. ELABORAÇÃO

PROFISSIONAL

Clayton Yoshizaki Giuliano Arzamendia Gomes

Eng. de Segurança do Trabalho Técnico em Segurança do Trabalho
CAU/BR Nº A41307-0 Reg. Nº 9984/MS MTE

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3. IDENTIFICAÇÕES DA MAQUINA

LAVADORA 01

Identificações:
Maquina Lavadora
Fabricante Suzuki
Modelo Horizontal
Ano/Modelo Não identificado
Operadores: 01 Operador
Abastecimento: Manual
Ciclo de Operação: Automático
Parada de movimentos: Semiautomático
Função da máquina: Lavagem e limpeza de roupas e produtos afins
Elementos Elétricos, mecânicos.
OBS.
*Dados informados pela contratante. Devendo a empresa ter de forma aditável a
comprovação dos mesmos.

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4. INTRODUÇÃO

A avaliação de riscos de uma máquina/equipamento é um estudo técnico que tem por

objetivo mapear os riscos, vulnerabilidades e pontos críticos existentes relacionados à
segurança que possam vir a gerar inconformidades perante as normas vigentes e/ou bem estar
nas atividades associadas.
Este estudo aborda unicamente os perigos originados por elementos motrizes, ou seja,
os gerados por sistemas hidráulicos, pneumáticos, elétricos e mecânicos, outros riscos poderão
ser mencionados eventualmente, caso seja julgado procedente por parte do responsável pela
elaboração. Mas fica expressamente claro que os riscos, tais como, químicos, físicos,
biológicos, ergonômicos dentre outros não serão abordados neste estudo, devendo a empresa
em questão Elabora e/ou atualizar o PPRA e LTCAT para levantamento desses riscos.
Para a apreciação de risco deste equipamento foi utilizado as condições dispostas na
ABNT NBR ISO 12100:2013, que fornece um guia sobre as informações necessárias para a
apreciação dos riscos e procedimentos para a identificação dos mesmos.
As informações para a apreciações de risco devem incluir os seguintes aspectos:

Relativos à descrição da máquina:

 Especificações de uso;
 Especificações antecipadas da máquina, incluindo:
 Descrição das diversas fases de todo o ciclo de vida da máquina,
 Desenhos estruturais ou outros meios que estabeleçam a natureza da máquina, e
fontes de energia necessárias e como são supridas;
 Documentos de projetos anteriores de máquinas similares, se relevantes;
informações para o uso da máquina, se disponível.

Relativos às regulamentações, normas e outros documentos aplicáveis:

 Regulamentações aplicáveis;
 Normas relevantes;
 Especificações técnicas relevantes;
 Folhas de dados de segurança relevantes;

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 Relativos à experiência de uso:
 Algum acidente, incidente ou histórico de mau funcionamento da máquina em
análise ou de máquinas similares;
 A experiência de usuários de máquinas similares e, sempre que aplicável, uma
troca de informações com usuários potenciais.

A norma ABNT NBR ISO 12100:2013 especifica a terminologia básica, princípios e

metodologia para conseguir a segurança no projeto de máquinas. Ela especifica os princípios
para apreciação e redução de riscos que auxiliam projetistas a alcançar tal objetivo. Estes
princípios são baseados no conhecimento e na experiência de projetos, uso, incidentes,
acidentes e riscos associados a máquinas.

Procedimentos são descritos para auxiliar na identificação de perigos, assim como na

estimativa e avaliação de riscos relativos a todas as fases da vida útil da máquina, além de
auxiliar na eliminação dos perigos ou promover suficiente redução do risco. São fornecidas
orientações para documentação e verificação do processo de apreciação e redução de riscos.

Para a segurança em máquinas é possível descrever risco de acidente como sendo a

chance de um acidente particular ocorrer em determinado período de tempo, associado com o
grau ou severidade da lesão resultante.

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5. METODOLOGIA DE AVALIAÇÃO

A metodologia utilizada em todas as normas citadas é similar e baseia-se na

identificação, análise da severidade do dano e da probabilidade de ocorrência do dano
identificado e relacionado com a operação ou instalação da máquina analisada, incluindo a
manutenção e ajustes necessários.

A seguir apresentamos um quadro explicativo da NBR ISO 12100:2013.

A severidade do dano pode ser estimada considerando-se os seguintes aspectos:

 A gravidade de lesões ou danos à saúde, por exemplo:

 Leve;
 Grave;
 Fatal;
 A extensão do dano, por exemplo, causado a uma pessoa e/ou várias pessoas.

Ao realizar uma avaliação, o risco a ser considerado para cada perigo deve ser aquele
relativo à severidade mais provável, por sua vez, referente ao dano mais provável,
entretanto, a maior gravidade previsível, por sua vez, referente ao dano mais provável,
entretanto, a maior gravidade previsível deve também ser levada em consideração, mesmo que
a probabilidade de tal ocorrência não seja alta.

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O diagrama a seguir apresenta o fluxo a ser seguido na apreciação de riscos da máquina conforme
ABNT NBR ISO 12100:2013.

Fonte: ABNT NBR ISO 12100:2013

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6. DETERMINAÇÃO DA CATEGORIA DE RISCO

Para determinar o risco desta máquina, tomou-se como referência o escrito na NBR ISO
12100:2013. Os riscos são avaliados um a um a fim de determinar se é necessária a redução
dos mesmos. Se a redução do risco é necessária, então, medidas de proteção adequadas devem
ser selecionadas e implementadas.
A adequação da redução do risco deve ser determinada após a aplicação de cada uma
das três etapas de redução de risco: medidas de segurança inerentes ao projeto, proteções de
segurança ou medidas de proteção complementar e informação para uso. Como parte deste
processo iterativo, o projetista deve também verificar se perigos adicionais são introduzidos
ou outros perigos são agravados quando novas medidas de proteção são aplicadas. Se perigos
adicionais surgirem, eles devem ser incluídos na lista de perigos identificados, e medidas de
proteção adequadas devem ser aplicadas.
Para parâmetros de categoria de riscos são utilizados os métodos descritos na NBR
14153 - Segurança de máquinas - Partes de sistemas de comando relacionadas à segurança -
Princípios gerais para projeto.
Categoria: Classificação das partes de um sistema de comando relacionadas à
segurança, com respeito à sua resistência a defeitos e seu subsequente comportamento na
condição de defeito, que é alcançada pela combinação e interligação das partes e/ou por sua
confiabilidade. O desempenho com relação à ocorrência de defeitos, de uma parte de um
sistema de comando, relacionado à segurança, é dividido em cinco categorias (B, 1, 2, 3 e 4)
segundo a norma ABNT NBR 14153 - Segurança de máquinas - Partes de sistemas de
comando relacionadas à segurança - Princípios gerais para projeto, equivalente à norma EN
954-1 - Safety of machinery - Safety related parts of control systems, que leva em conta
princípios qualitativos para sua seleção. Na comunidade internacional a EN 954-1, em
processo de substituição, convive com sua sucessora, a EN ISO 13849-1:2008 - Safety of
machinery - Safety related parts of control systems, que estabelece critérios quantitativos, não
mais divididos em categorias, mas em níveis de "A" a "E", sendo que o "E" é o mais elevado.
Para seleção do nível, denominado perfomance level - PL, é necessária a aplicação de
complexa fórmula matemática em função da probabilidade de falha dos componentes de
segurança selecionados Safety Integrity Level - SIL, informado pelo fabricante do
componente.
Pode-se dizer que um determinado componente de segurança com característica SIL3
atende aos requisitos da categoria 4.

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7. GUIA PARA A SELEÇÃO DE CATEGORIAS

S Severidade do ferimento
S1 Ferimento leve (normalmente reversível)
S2 Ferimento sério (normalmente irreversível) incluindo morte
Na estimativa do risco proveniente de um defeito na parte relacionada à segurança de
um sistema de comando, apenas ferimentos leves (normalmente reversíveis) e ferimento
sérios (normalmente irreversíveis, incluindo a morte) são considerados.
Para tomar uma decisão, as consequências usuais de acidentes e processos normais de
cura devem ser levadas em consideração na determinação de S1 e S2, por exemplo, contusões
e/ou lacerações, sem complicações devem ser classificadas como S1, enquanto que uma
amputação ou morte deve ser classificada como S2.

F Frequência e/ou tempo de exposição ao perigo

F1 Raro a relativamente frequente e/ou baixo tempo de exposição
F2 Frequente a contínuo e/ou tempo de exposição longo
Um período de tempo geralmente válido para a escolha do parâmetro F1 ou F2 não
pode ser especificado. Entretanto, a seguinte explicação pode ajudar a tomar a decisão correta,
em caso de dúvida. F2 deve ser selecionado, se a pessoa estiver, frequentemente ou
continuadamente, exposta ao perigo.

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 É irrelevante se a mesma pessoa ou pessoas diferentes estiverem expostas ao perigo
em sucessivas ocasiões, como, por exemplo, para a utilização de elevadores. O período de
exposição ao perigo deve ser avaliado com base no valor médio observado, com relação ao
período total de utilização do equipamento. Por exemplo, se for necessário acessar
regularmente as ferramentas da máquina durante sua operação cíclica, para a alimentação e
movimentação de peças, F2 deve ser selecionado. Se o acesso somente for necessário de
tempo em tempo, pode-se selecionar F1.

P Possibilidade de evitar o perigo

P1 Possível sob condições específicas
P2 Quase nunca possível
Quando um perigo aparece, é importante saber se ele pode ser reconhecido e quando
pode ser evitado, antes de levar a um acidente. Por exemplo, uma importante consideração é
se o perigo pode ser diretamente identificado por suas características físicas ou por meios
técnicos, por exemplo, indicadores.
Outro aspecto importante que influencia a seleção do parâmetro P inclui, por exemplo:
 Operação com ou sem supervisão;
 Operação por especialistas ou por não profissionais;
 Velocidade com que o perigo aparece, por exemplo, rapidamente ou lentamente;
 Possibilidades de se evitar o perigo, por exemplo, por fuga ou por intervenção de
terceiros;
 Experiências práticas de segurança relativas ao processo.

Quando uma situação de perigo ocorre, P1 deve apenas ser selecionado se houver uma
chance real de se evitar um acidente ou reduzir significativamente o seu efeito. P2 deve ser
selecionado se praticamente não houver chance de se evitar o perigo.

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Classes de Segurança

Categoria B
Partes de sistemas de comando, relacionadas à segurança e/ou seus equipamentos de proteção,
bem como seus componentes, devem ser projetados, construídos, selecionados, montados e
combinados de acordo com as normas relevantes, de tal forma a resistir às influências
esperadas.

Categoria 1
Os requisitos de B se aplicam.
Princípios comprovados e componentes de segurança bem testados devem ser utilizados.

Categoria 2
Os requisitos de B e a utilização de princípios de segurança comprovados se aplicam.
A função de segurança deve ser verificada em intervalos adequados pelo sistema de comando
da máquina.

Categoria 3
Os requisitos de B e a utilização de princípios de segurança comprovados se aplicam.
As partes relacionadas à segurança devem ser projetadas de tal forma que:
- um defeito isolado em qualquer dessas partes não leve à perda da função de segurança, e
- sempre que razoavelmente praticável, o defeito isolado seja detectado.

Categoria 4
Os requisitos de B e a utilização de princípios de segurança comprovados se aplicam.
As partes relacionadas à segurança devem ser projetadas de tal forma que:
- um defeito isolado em qualquer dessas partes não leve à perda da função de segurança, e
- o defeito isolado seja detectado durante ou antes da próxima demanda da função de
segurança. Se isso não for possível, o acúmulo de defeitos não pode levar à perda das funções
de segurança.

A avaliação de risco do equipamento é feita através de um estudo entre a situação atual

da máquina e as normas de segurança, determinando se o equipamento está em conformidade
com as normas de segurança e se está garantindo a integridade física dos operadores e pessoas
que a atuam.

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 Como método quantitativo de risco optou-se em utilizar a NBR ISO 12100:2013 como
referência, mais especificamente o método de análise de risco o HRN (Hazard Rating
Number), um método que inicialmente avalia o equipamento sem os dispositivos de
segurança e após é feita uma nova avaliação simulando a implantação dos dispositivos de
segurança, esta estimativa de risco busca avaliar individualmente cada zona de perigo da
máquina.

O método HRN, que classifica o risco de insignificante a inaceitável e, para serem

classificadas, algumas informações são levadas em conta, como:
• Probabilidade de ocorrência (PO)
• Frequência de exposição (FE)
• Grau de possíveis danos (GPD)
• Número de pessoas expostas ao risco (NP)

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Para cada item é atribuído um valor conforme tabelas abaixo:

Probabilidade de Ocorrência (PO)

0 ,0 3 3 Quase impossível
1 Altamente improvável
1 ,5 Improvável
2 Possível
5 Alguma chance
8 Provável
10 Muito provável
15 Certo

Frequência de Exposição (FE)

0 ,5 Anualmente
1 Mensalmente
1 ,5 Semanalmente
2 ,5 Diariamente
4 Em termos de hora
5 Constantemente

Grau de possíveis danos (GPD)

0,1 Arranhão / Contusão leve
0,5 Doenças moderadas
2 Fratura / Enfermidade leve
4 Fratura / Enfermidade grave
6 Perda de um membro
10 Perda de dois membros
15 Fatalidade

Número de pessoas expostas (NP)

1 1-2 pessoas
2 3-7 pessoas
4 8-15 pessoas
8 16-50 pessoas
12 Mais que 50 pessoas

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 Após serem determinados os números de cada fator o seguinte cálculo deve ser feito
para classificar o grau de risco.

HRN = (PO x FE x GPD x NP)

O resultado do cálculo é comparado com a tabela a seguir que determina o grau do risco de cada
descrição de perigo do equipamento.

HRN RISCO CLASSIFICAÇÃO

Oferece um risco muito baixo para a segurança e
0- 5 Insignificante
saúde.
Baixo, porém Contém riscos necessários para a implementação de
5- 50
significativo. medidas de controle de segurança.
Oferece possíveis riscos, necessitam que sejam
50- 500 Alto utilizadas medidas de controle de segurança
urgentemente.
É inaceitável manter a operação do equipamento na
500+ Inaceitável
situação que se encontra.
Fonte: Procter Machine Guarding

8. DETERMINAÇÃO DA HIERARQUIA DE RISCO

TOTAL = (SOMATÓRIO DO FATOR DE RISCO DAS ZONAS DA MÁQUINA)

Para a determinação da hierarquia de riscos de um conjunto de máquinas, de modo a

estabelecer um sistema de gestão, foi elaborada uma metodologia que gera um coeficiente
numérico total, resultado do somatório dos HRN´s de todas as zonas de cada máquina
(situação atual da máquina). Sendo gerado um gráfico onde as máquinas com maior coeficiente
total, são consideradas prioritárias.
É importante ressaltar que esta hierarquia é uma metodologia que não leva em
consideração outros fatores que não os expostos, podendo através de outras avaliações haver
diferenças referentes a criticidade. Caso seja julgado procedente, fica garantida a
possibilidade de estabelecer qualquer ordem de prioridade.
Observação: A metodologia para a determinação da hierarquia tem caráter meramente
orientativo, não sendo obrigatória a sua adoção.

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9. VISTAS DA MAQUINA

VISTAS
Frontal

Painel pulso Saida (agua e produtos)

Painel eletrico/comando

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 10. DESCRIÇÕES DAS SITUAÇÕES ENCONTRADAS

DO EQUIPAMENTO
1. Histórico de incidentes/acidentes na máquina Não evidenciado
2. Procedimentos de segurança para colaborador e terceiros Não evidenciado
3. Sinalização de segurança Não evidenciado
4. Painel de acionamento liga/desliga Regular parcial
5. Reset manual Não evidenciado
6. Proteções mecânicas nas partes móveis Não evidenciado
7. Botoeiras de parada de emergência Parcial
8. Manual da máquina Não evidenciado
DO OPERADOR
9. Qualificação dos operadores: Não evidenciado
10. Check-list para início de operação do equipamento: Não evidenciado
DA MANUTENÇÃO
11. Registro de manutenção: Não evidenciado
12. Procedimento de inspeção, reparo, manutenção e limpeza: Não evidenciado
DAS INSTALAÇÕES DE SEGURANÇA
13. Projeto, laudo e responsabilidade: Não evidenciado
14. Quadro de elétrico do equipamento: Evidenciado
15. Aterramento elétrico: Não evidenciado

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 11. ILUSTRAÇÃO DA SITUAÇÃO ATUAL, DESCRIÇÕES E SUGESTÕES

Áreas Ilustração

1 CHAVE GERAL SITUAÇÃO

 Evidenciado Chave geral de acordo com

exigências das normas vigentes;

FUNDAMENTAÇÃO LEGAL
12.113 A manutenção, inspeção, reparos, limpeza, ajuste e outras intervenções que se fizerem necessárias devem ser
executadas por profissionais capacitados, qualificados ou legalmente habilitados, formalmente autorizados pelo
empregador, com as máquinas e equipamentos parados e adoção dos seguintes procedimentos:
12.113-a) isolamento e descarga de todas as fontes de energia das máquinas e equipamentos, de modo visível ou
facilmente identificável por meio dos dispositivos de comando;
12.113-b) bloqueio mecânico e elétrico na posição “desligado” ou “fechado” de todos os dispositivos de corte de
fontes de energia, a fim de impedir a reenergização, e sinalização com cartão ou etiqueta de bloqueio contendo o
horário e a data do bloqueio, o motivo da manutenção e o nome do responsável; 12.113-c) medidas que garantam
que à jusante dos pontos de corte de energia não exista possibilidade de gerar risco de acidentes;
12.113-d) medidas adicionais de segurança, quando for realizada manutenção, inspeção e reparos de equipamentos
ou máquinas sustentados somente por sistemas hidráulicos e pneumáticos; e
12.113-e) sistemas de retenção com trava mecânica, para evitar o movimento de retorno acidental de partes
basculadas ou articuladas abertas das máquinas e equipamentos.
RECOMENDAÇÃO
Manter a instalação chave geral no painel de comando da máquina/equipamento.

*Imagem meramente ilustrativa

18
 2 PARADA DE EMERGENCIA SITUAÇÃO

 Foi evidenciado botoeira de parada de

emergência, porém não está monitorada
por relé de segurança categoria IV e reset.
 Não foi evidenciado botoeira de parada de
emergência na zona de operação da
máquina.

FUNDAMENTAÇÃO LEGAL
12.56 As máquinas devem ser equipadas com um ou mais dispositivos de parada de emergência, por meio dos quais
possam ser evitadas situações de perigo latentes e existentes.
12.57. Os dispositivos de parada de emergência devem ser posicionados em locais de fácil acesso e visualização
pelos operadores em seus postos de trabalho e por outras pessoas, e mantidos permanentemente desobstruídos.
12.58 Os dispositivos de parada de emergência devem:
12.58-a) ser selecionados, montados e interconectados de forma a suportar as condições de operação previstas, bem
como as influências do meio;
12.58-b) ser usados como medida auxiliar, não podendo ser alternativa a medidas adequadas de proteção ou a
sistemas automáticos de segurança;
12.58-c) possuir acionadores projetados para fácil atuação do operador ou outros que possam necessitar da sua
utilização;
12.58-d) prevalecer sobre todos os outros comandos;
12.58-e) provocar a parada da operação ou processo perigoso em período de tempo tão reduzido quanto
tecnicamente possível, sem provocar riscos suplementares;
12.58-f) ser mantidos sob monitoramento por meio de sistemas de segurança; e 12.58-g) ser mantidos em perfeito
estado de funcionamento.
12.56.1. Os dispositivos de parada de emergência não devem ser utilizados como dispositivos de partida ou de
acionamento.
12.63. A parada de emergência deve exigir rearme, ou reset manual, a ser realizado somente após a correção do
evento que motivou o acionamento da parada de emergência.
RECOMENDAÇÃO
Prover instalação de botoeira de parada de emergência monitorada por relé de segurança categoria IV no painel de
comando na área de operação da máquina.

*Imagem meramente ilustrativa

19
 3 RESET MANUAL SITUAÇÃO

 Não foi Evidenciado reset manual da

máquina.

FUNDAMENTAÇÃO LEGAL
12.40 Os sistemas de segurança, de acordo com a categoria de segurança requerida, devem exigir rearme, ou reset
manual, após a correção da falha ou situação anormal de trabalho que provocou a paralisação da máquina. (Vide
prazos no Art. 4ª da Portaria SIT n.º 197, de 17 de dezembro de 2010)
12.122 Exceto quando houver previsão em outras Normas Regulamentadoras, devem ser adotadas as seguintes cores
para a sinalização de segurança das máquinas e equipamentos:
12.122-b) azul: comunicação de paralisação e bloqueio de segurança para manutenção.
RECOMENDAÇÃO
Prover instalação de reset/rearme manual no painel de comando da máquina monitorado por relé de segurança
categoria IV.

*Imagem meramente ilustrativa

20
 4 CHAVE LIGA E DESLIGA SITUAÇÃO

 Foi evidenciado botoeiras de liga e desliga,

porém não atende normas de segurança
vigente e não estão monitorada por relé de
segurança categoria IV e reset/rearme.

FUNDAMENTAÇÃO LEGAL
12.24 Os dispositivos de partida, acionamento e parada das máquinas devem ser projetados, selecionados e
instalados de modo que:
a) não se localizem em suas zonas perigosas;
b) possam ser acionados ou desligados em caso de emergência por outra pessoa que não seja o operador;
c) impeçam acionamento ou desligamento involuntário pelo operador ou por qualquer outra forma acidental;
d) não acarretem riscos adicionais; e
e) não possam ser burlados.
RECOMENDAÇÃO
Prover o ajuste da ligação das botoeiras de liga e desliga monitorado por relé de segurança categoria IV.

*Imagem meramente ilustrativa

21
 5 RELÉ DE SEGURANÇA SITUAÇÃO

 Não foi evidenciado relé de segurança

categoria IV para monitoramento dos
dispositivos de segurança da máquina.

FUNDAMENTAÇÃO LEGAL
12.39 Os sistemas de segurança devem ser selecionados e instalados de modo a atender aos seguintes
requisitos:(Vide prazos no Art. 4ª da Portaria SIT n.º 197, de 17 de dezembro de 2010)
12.39-a) ter categoria de segurança conforme prévia análise de riscos prevista nas normas técnicas oficiais vigentes;
12.39-b) estar sob a responsabilidade técnica de profissional legalmente habilitado;
12.39-c) possuir conformidade técnica com o sistema de comando a que são integrados; 12.39-d) instalação de
modo que não possam ser neutralizados ou burlados;
12.39-e) manterem-se sob vigilância automática, ou seja, monitoramento, de acordo com a ctegoria de segurança
requerida, exceto para dispositivos de segurança exclusivamente mecânicos; e
12.39-f) paralisação dos movimentos perigosos e demais riscos quando ocorrerem falhas ou situações anormais de
trabalho.
12.42 Para fins de aplicação desta Norma, consideram-se dispositivos de segurança os componentes que, por si só
ou interligados ou associados a proteções, reduzam os riscos de acidentes e de outros agravos à saúde, sendo
classificados em:
12.42-a) comandos elétricos ou interfaces de segurança: dispositivos responsáveis por realizar o monitoramento,
que verificam a interligação, posição e funcionamento de outros dispositivos do sistema e impedem a ocorrência de
falha que provoque a perda da função de segurança, como relés de segurança, controladores configuráveis de
segurança e controlador lógico programável - CLP de segurança;
RECOMENDAÇÃO
Prover instalação de relé de segurança categoria IV, para monitoramento dos dispositivos de segurança instalados na
máquina.

*Imagem meramente ilustrativa

22
 6 CONTATORES SITUAÇÃO

 Foi evidenciado contatores no painel de

comando da máquina;

FUNDAMENTAÇÃO LEGAL
12.37 O circuito elétrico do comando da partida e parada do motor elétrico de máquinas deve possuir, no mínimo,
dois contatores com contatos positivamente guiados, ligados em série, monitorados por interface de segurança ou de
acordo com os padrões estabelecidos pelas normas técnicas nacionais vigentes e, na falta destas, pelas normas
técnicas internacionais, se assim for indicado pela análise de risco, em função da severidade de danos e frequência
ou tempo de exposição ao risco. (Vide prazos no Art. 4ª da Portaria SIT n.º 197, de 17 de dezembro de 2010)
RECOMENDAÇÃO
Verificar a instalação dos contatores. Os mesmos devem estar ligados em série e monitorados por relé de segurança
categoria IV.
Prover a instalação de no mínimo dois Contatores ligados em série, com monitoramento por interface de segurança
e/ou utilizar um contator ligado em série a inversor ou conversor de frequência ou softstarters que possua entrada de
habilitação e que disponibilize um sinal de falha, e/ou utilizar inversor ou conversor de frequência ou softstarters
que possua entrada de segurança e atenda aos requisitos de categoria de segurança requerida.

*Imagem meramente ilustrativa

23
 7 TAMPA ABASTECIMENTO E RETIRADA SITUAÇÃO

 Inexistência de monitoramento interno da

posição da boca de retirada e
abastecimento de roupa;
 Ausência de dispositivos de
intertravamento monitorado por interface
de segurança categoria IV, para abertura da
tampa, para parada total da mesma no
momento de inserção e retirada de roupa.

FUNDAMENTAÇÃO LEGAL
12.38 As zonas de perigo das máquinas e equipamentos devem possuir sistemas de segurança, caracterizados por
proteções fixas, proteções móveis e dispositivos de segurança interligados, que garantam proteção à saúde e à
integridade física dos trabalhadores.
RECOMENDAÇÃO
 Instalar dispositivos de intertravamento monitorado por interface de segurança categoria IV na tampa de acesso
interno da máquina.
 Sensor Magnético Codificado de segurança para controlar a abertura e o fechamento da porta
conforme a NR-12, garantindo que o tambor da máquina permaneça parado com a máquina
desligada somente liberando o funcionamento do equipamento com a porta fechada através de relé
de segurança categoria IV que monitora o sensor e libera o giro do moto freio (frenagem automática);
 Ajuste do botão para posicionamento do cesto interno, alarme sonoro que avisa fim
de cada ciclo.

*Imagem meramente ilustrativa

24
 8 MOTOR E CORREIA SITUAÇÃO

 Parte móvel (CORREIRA DO MOTOR)

exposta, sem a devida proteção fixa.

FUNDAMENTAÇÃO LEGAL
12.38 As zonas de perigo das máquinas e equipamentos devem possuir sistemas de segurança, caracterizados por
proteções fixas, proteções móveis e dispositivos de segurança interligados, que garantam proteção à saúde e à
integridade física dos trabalhadores.
RECOMENDAÇÃO
Prover instalação de proteção fixa na correia do motor de modo que não de acesso aos membros na zona de risco.
Caso a proteção for móvel deve ser dotado de sistema de intertravamento monitorado por interface de segurança
categoria IV e reset.

*Imagem meramente ilustrativa

25
 9 ATERRAMENTO SITUAÇÃO

 Não foi evidenciado ponto aterramento na

máquina e painel de acionamento;

FUNDAMENTAÇÃO LEGAL
12.15 Devem ser aterrados, conforme as normas técnicas oficiais vigentes, as instalações, carcaças, invólucros,
blindagens ou partes condutoras das máquinas e equipamentos que não façam parte dos circuitos elétricos, mas que
possam ficar sob tensão.
RECOMENDAÇÃO
Prover a instalação de aterramento na máquina, no painel elétrico da mesma e elaboração do laudo técnico referente
ao aterramento da máquina, realizados por profissional habilitado com a respectiva ART.

*Imagem meramente ilustrativa

26
 10 TREINAMENTOS SITUAÇÃO

 Evidenciado treinamento referente a

operação da máquina conforme NR 12,
porem após as intervenções referente
adequação da máquina, será necessário
realização de novo treinamento.

FUNDAMENTAÇÃO LEGAL
12.135 A operação, manutenção, inspeção e demais intervenções em máquinas e equipamentos devem ser realizadas
por trabalhadores habilitados, qualificados, capacitados ou autorizados para este fim.
12.136 Os trabalhadores envolvidos na operação, manutenção, inspeção e demais intervenções em máquinas e
equipamentos devem receber capacitação providenciada pelo empregador e compatível com suas funções, que
aborde os riscos a que estão expostos e as medidas de proteção existentes e necessárias, nos termos desta Norma,
para a prevenção de acidentes e doenças.
RECOMENDAÇÃO
Prover a capacitação de todos os trabalhadores envolvidos na operação e manutenção da máquina, conforme a sua
função, após as intervenções de adequação conforme NR12.

27
12. APRECIAÇÃO DOS RISCOS SITUAÇÃO ATUAL

CLASSIFICAÇÃO GERAL======= INACEITÁVEL

13. CATEGORIA DE SEGURANÇA MAQUINA

GRAVIDADE DO FERIMENTO: Severa S2

EXPOSIÇÃO: Frequente F2
POSSIBILIDADE EVITAR O PERIGO: Possível sob condições especificas P1

S F P CATEGORIA
B 1 2 3 4
S1
P1
F1
P2
S2
P1
F2
P2

CATEGORIA: 3

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14. APRECIAÇÃO DOS RISCOS APÓS SUGESTÃO

CLASSIFICAÇÃO GERAL======= INSIGNIFICANTE

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15. RECOMENDAÇÕES ADICIONAIS

Manter os materiais em utilização no processo produtivo alocados em áreas específicas

de armazenamento, devidamente demarcadas com faixas na cor indicada pelas normas
técnicas oficiais ou sinalizadas quando se tratar de áreas externas;
Manter os espaços ao redor das máquinas e equipamentos adequados ao seu tipo a ao
tipo de operação, de forma a prevenir a ocorrência de acidentes e doenças relacionadas ao
trabalho;
Adequar a distância mínima entre máquinas, em conformidade com suas
características e aplicações;
Manter o piso limpo e livre de objetos, ferramentas e quaisquer materiais que
ofereçam riscos de acidentes;
Adequar o piso com características de modo a prevenir riscos provenientes de graxas,
óleos e outras substâncias e materiais que os tornem escorregadios, e mantê-lo nivelado e
resistente às cargas a que está sujeito;
Deixar em dia os devidos treinamentos referente a operação e manutenção da máquina.
Elaborar e deixar sempre atualizado os procedimento de inspeção, reparo, manutenção
e limpeza.
A operação, manutenção, inspeção e demais intervenções em máquinas e
equipamentos devem ser realizadas por trabalhadores habilitados, qualificados, capacitados ou
autorizados para este fim;
Submeter as máquinas e equipamentos à manutenção preventiva e corretiva, na forma
e periodicidade determinada pelo fabricante, conforme as normas técnicas oficiais nacionais
vigentes e, na falta destas, as normas técnicas internacionais;
Deixar sempre em dia os registros de manutenções preventivas e corretivas em livro
próprio, ficha ou sistema informatizado, com os seguintes dados:
 Cronograma de manutenção;
 Intervenções realizadas;
 Data da realização de cada intervenção;
 Serviço realizado;
 Peças reparadas ou substituídas;
 Condições de segurança do equipamento;
 Indicação conclusiva quanto às condições de segurança da máquina;
 Nome do responsável pela execução das intervenções.

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 Manter em dia historio de acidente e/ou incidente ocorrido com a máquina.
Elaborar através de profissional habilitado manual da máquina.
Elaborar Check list para verificação dos sistemas de segurança da máquina antes das
operações.
Deixar sempre atualizado os projetos e diagramas elétricos e de automação da
máquina.
Verificar e testar o aterramento da máquina, com emissão de laudo técnico e
respectiva ART assinada por profissional legalmente habilitado;
Nunca burlar os sistemas de segurança instalados na máquina.
Caso seja observado alguma anomalia no sistema da máquina, interromper sua
utilização e comunicar o pessoa da manutenção responsável.
SOLICITAR AO REVENDEDOR OS CERTIFICADOS DOS DISPOSITIVOS DE
SEGURANÇA INSTALADOS NA MAQUINA PARA REALIZAÇÃO DO LAUDO DE
CONFORMIDADE COM A NR 12.

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16. CONCLUSÃO

Conforme demonstrado, a máquina desta apreciação de riscos não atende a NR 12 em

alguns requisitos inspecionados, assim necessita de adequações em seus dispositivos de
segurança. Ficando a critério de a empresa fazer ou não a adequação das melhorias
apresentadas.
As soluções aqui apresentadas correspondem à localização e posição atual da máquina.
Caso a máquina sofra alterações na localização e posição, a apreciação deverá ser
reavaliada, verificando a necessidade de alteração nas soluções apresentadas para cada risco.
A presente maquina apresenta categoria de RISCO 3, necessitando que seus respectivos
dispositivos sejam monitorados por relé de segurança categoria IV e todo o sistema envolvido
em redundância.
Não foram contemplados riscos associados a fase de Transporte, Montagem, Instalação,
Manutenção, Desmontagem e Sucateamento.

Dourados/MS, janeiro de 2019.

__________________________ ___________________________
Clayton Yoshizaki Giuliano Arzamendia Gomes
Eng. de Segurança do Trabalho Técnico em Segurança do Trabalho
CAU/BR Nº A41307-0 Reg. Nº 9984/MS MTE

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17. REFERÊNCIAS

 NBR ISO 12100:2013 - Segurança de máquinas — Princípios gerais de projeto —

Apreciação e redução de riscos.
 NR-10 Segurança em instalações e serviços em eletricidade;
 NR-12 Segurança no trabalho em máquinas e equipamentos;
 NBR 5410 Instalações elétricas de baixa tensão;
 NBR 7195 Cores para segurança;
 NBR 13759 Segurança de máquinas - Equipamentos de parada de emergência -
Aspectos funcionais - Princípios para projeto;
 NBR 14153 Segurança de máquinas - Partes de sistemas de comando relacionadas à
segurança - Princípios gerais para projeto;
 NBR 14154 Segurança de máquinas - Prevenção de partida inesperada;
 NBR NM 272 Segurança de máquinas - Proteções - Requisitos gerais para o projeto e
construção de proteções fixas e móveis;
 NBR NM 273 Segurança de máquinas - Dispositivos de intertravamento associados a
proteções - Princípios para projeto e seleção;
 NBR NM ISO 13852 Segurança de máquinas - Distâncias de segurança para impedir o
acesso a zonas de perigo pelos membros superiores;
 NBR NM ISO 13853 Segurança de máquinas - Distâncias de segurança para impedir o
acesso a zonas de perigo pelos membros inferiores;
 NBR NM ISO 13854 Segurança de máquinas - Folgas mínimas para evitar
esmagamento de partes do corpo humano;
 NBR ISO 13855 Segurança de máquinas - Posicionamento dos equipamentos de
proteção com referência à aproximação de partes do corpo humano;
 NBR ISO/IEC 8995-1 Iluminação de ambientes de trabalho - Parte 1: Interior;
 NBR 13930 Prensas mecânicas - Requisitos de segurança;
 EN ISO 12110:2010 Safety of machinery - General principles for design - Risk
assessment and risk reduction;
 EN 60204 – 1:2006/AC:2010 Safety of machinery - Electrical equipment of machines
- Part 1: General requirements;
 EN ISO 13857:2008 Safety of Machinery - Safety distances to prevent hazard zones
being reached by upper and lower limbs;
 EN ISO 13855:2010 Safety of machinery - Positioning of safeguards with respect to
the approach speeds of parts of the human body;
 EN 12622:2009 Safety of machine tools - Hydraulic press brakes;
 IEC 61508-1:2010 Functional safety of electrical/electronic/programmable electronic
safety-related Systems - Part 1: General requirements;
 IEC 60204- 1:2009 Segurança de máquinas - Equipamentos elétricos de máquinas -
Parte 1: Requisitos gerais;
 ISO 13489 – 1:2006 COR 1 2009 Segurança de máquinas - Partes de sistema de
comando relacionadas à segurança - Princípios gerais para projeto;
 ISO 13850:2006 Safety of machinery - Emergency stop - Principles for design;

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 ISO 13851:2002 Safety of machinery - Two-hand control devices - Functional aspects
and design principles;
 ISO 14118:2000 Safety of machinery - Prevention of unexpected start-up;
 ISO 14120:2002 Safety of machinery - Guards - General requirements for the design
and construction of fixed and movable guards;
 ISO 13857:2008 Safety of machinery - Safety distances to prevent hazard zones being
reached by upper and lower limbs;
 ISO 14119:1998 AMD 1 2007 Safety of machinery - Interlocking devices associated
with guards - Principles for design and selection;
 ISO 4414:2011 Energia de fluidos pneumáticos - Regras gerais e requisitos de
segurança para os sistemas e seus componentes;
 ISO 4413:2010 Hydraulic fluid power - General rules and safety requirements for
systems and their componentes;
 ISO 13854:1996 Safety of machinery - Minimum gaps to avoid crushing of parts of
the human body;
 IEC 61310-1:2007 Safety of machinery - Indication, marking and actuation - Part 1:
Requirements for visual, auditory and tactile signals;
 IEC/TS 62046:2008 Safety of machinery - Application of protective equipment to
detect the presence of persons;
 IEC 62061 Safety of machinery - Functional safety of electrical, electronic and
programmable electronic control systems;

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18. ANEXO

 RRT

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