Dosificaciones de los componentes del Hormigón Permeable con enfoque en la resistencia a la tracción

Cristhian R. González, Rommel F. Coello, María M. Ojeda, Paúl S. Carpio

paul.carpio@ucuenca.edu.ec.

Facultad de Ingeniería, Universidad de Cuenca

Formatted: English (United States)

Resumen

El objetivo del presente artículo engloba las necesidades de un hormigón permeable con resistencia a
tracción, como prioridad desarrollar una dosificación que sea aceptable en el campo de la construcción.
Se pretende contribuir con analisis de los componentes que son parte del hormigon permebale, los
cuales cubra aspectos importantes como son la permeabilidad, restencia a tracción, resistencia a
compresión ayudando a expandir las utilidades que da el hormigon permeable. Los ensayos
desarrollados se agrupa deacuerdo a la relación agua-cemento, donde dicho parametro fue variado
empíricamente conjuntamente con los agregados y aditivos según los resultados obtenidos. Las
propiedades ensayadas en el hormigón fueron: permeabilidad, restencia a tracción, en probetas con
relación de agua-cemento de: 0.37, 0.25, 0.22, 0.18. Los resultados finales nos indican que relaciones
agua-cemento bajas presentan mayor permeabilidad pero menor resistencia.

Palabras clave: hormigón, permeable, resistencia a tracción, aditivos.

1. Introducción

El hormigón es uno de los materiales más utilizados para la construcción a nivel mundial. El Ecuador
tiene un consumo aproximado de cinco toneladas de cemento por habitante anualmente (W2O, s. f.).
La clasificación según la densidad, proporciones y usos, son: ordinario, en masa, armado, pretensado,
postensado, permeables, entre otros. En el caso de estudio se enfocará en el hormigón permeable. Dentro
del campo de uso, en Estados Unidos es utilizado para el drenaje en espacios destinados al parqueo de
automóviles, así también en calles o en lugares donde se necesite tener un drenado rápido del agua, el
material de construcción es recomendado por la agencia de protección ambiental (EPA) para el drenado
de aguas lluvias (Paul D. Tennis, 2004).

El hormigón permeable es una manera eficiente de controlar el agua pluvial, que se ha desarrollado a
nivel mundial (Cayo & Andrés, 2014). En el Ecuador, ha sido muy poco utilizado por la incertidumbre
que se tiene sobre dicho material para la construcción, en cuanto a las propiedades mecánicas.

1
Recientemente se ha impulsado el desarrollo y la difusión del mismo en estudios académicos y en
sectores de la construcción pública como privada.

La composición del hormigón permeable se comprende materiales pétreos gruesos y finos, la

incorporación del cementante y agua, también puede contener aditivos para mejorar la trabajabilidad de
la mezcla (V. Schaefer, 2006); la mezcla de todos estos materiales dará como resultado un hormigón
que se caracteriza por su componente hidráulico, que corresponde a la capacidad de drenaje, su baja
densidad, su alto contenido de vacíos y por la reducción de su capacidad a la compresión (R.
Mahalingam, 2016).

El presente proyecto experimental describe las variables que se debe tener en cuenta, respecto al diseño
y a la elaboración de hormigón permeable. También se plantea la variación de las características con
diferentes dosificaciones de los componentes, se contará también con la adición de fibras de polietileno,
con el fin de encontrar la dosificación con la cual se obtenga la mayor resistencia con permeabilidad
óptima. El punto de partida de la investigación será en tener claro los conceptos de cada componente
del hormigón y como este influye en sus propiedades finales.

Ilustración 1 Hormigón permeable con diferente contenido de agua: a) bajo contenido de agua, b)
moderado contenido de agua, c) alto contenido de agua (Tennis, Leming, & Akers, s. f.)

2
 2. Marco teórico

El hormigón es un material compuesto utilizado para la construcción, formado por árido fino y grueso,
cemento, agua y/o aditivos («Concreto», 2004). Desde tiempos antiguos, los seres humanos han
buscado una forma de construcción que sea duradera ante los agentes físicos y químicos. Los materiales
de construcción han evolucionado, desde rocas unidas sin ningún tipo de conglomerante hasta el uso
del hormigón. Las características han ido mejorando tanto en su resistencia como en el ámbito de la
conservación ambiental (Cordero, Abrio, & Maqueda, 2012).

El hormigón permeable es uno de los que componen la familia del hormigón; este es un de los más
utilizados por la industria de la construcción, ya que por sus propiedades hace de la construcción
amigable con el ambiente y está reconocido como una mejor práctica de manejo por la Agencia de
Protección Ambiental de los Estados Unidos. El creciente uso de este material se debe a los beneficios
en la gestión de aguas pluviales y el desarrollo sostenible(Brown, 2008).

La aplicación del hormigón permeable se caracteriza por la alta capacidad de drenaje y porosidad. Su
composición tiene baja cantidad de agregado finos, esto con lleva a un alto contenido de aire en la
mezcla y a su vez reducción de su resistencia (Lakusic, 2016). Pese a su reducción de resistencia tiene
grandes aplicaciones y beneficios entre los cuales destacan:

1. El agua de lluvia puede filtrarse rápidamente en el suelo, por lo que los recursos de agua
subterránea pueden renovarse a tiempo.

2. El hormigón al ser permeable permite la entrada tanto del agua como del aire, permitiendo
que las condiciones del suelo por debajo sean mejores con respecto a un hormigón denso que
no permite el paso de los elementos mencionados.

3. El pavimento de hormigón permeable puede absorber el ruido de vehículos, lo que crea

tranquilidad y confort. En días lluviosos, el hormigón permeable no tiene un chapoteo en la
superficie y no lo hace brillar por la noche, mejorando la comodidad y seguridad de los
conductores. Tal pavimento puede ajustar la temperatura y humedad de la superficie de la Tierra
y eliminar el fenómeno de las islas calientes en las ciudades (Yang & Jiang, 2003).

El objetivo de este articulo busca como resultado encontrar la dosificación de sus componentes de tal
manera que tenga una capacidad de drenaje alta, usando materiales cercanos a la zona, tales como
agregados, cementos producidos nacionalmente y aditivos que sean de fácil acceso, sin descuidar la
resistencia a la compresión que también es característico de un buen hormigón.

3
 3. Materiales y métodos
La investigación presente requirió como primer paso la caracterización de cada uno de los componentes
que serían parte de la mezcla para la obtención de un hormigón permeable, ya que partiendo de estas
características se podrían dimensionar las cantidades de material que componen dicho hormigón.

Los materiales utilizados dentro del estudio son cercanos a la zona, se utilizan materiales pétreos
otorgados por una empresa local, los mismos tienen características propias como su granulometría y
propiedades mecánicas, las cuales fueron analizadas en laboratorio con el fin de encontrar su densidad
y peso volumétrico.

Otro de los materiales utilizados es el cementante, el cual fue analizado en laboratorio para obtener
algunas características, tales como su densidad, módulo de finura y peso volumétrico, con el fin de
poder diseñar la cantidad de cementante que se ocuparía dentro de una mezcla.

Una vez encontrados las características de los materiales, se procedió a obtener los aditivos reductores
de agua tales como los súper plastificantes, también aditivos para aumentar la resistencia, como el humo
de sílice y fibras de polipropileno, las cuales tienen su funcionamiento en la resistencia a la tracción.

Se determinó la dosificación de la mezcla para poder realizar las probetas, se calculó dichas
proporciones mediante el método volumétrico, el cual consiste en obtener el volumen de los materiales
partiendo de la relación agua cemento, la cual fue variando con un margen de entre 0.18 hasta 0.32,
como lo recomienda M.Kovac en su artículo “Changes of strength characteristics of previous concrete
due to variations in the water to cement ratio” CITAR

Puesto que el hormigón permeable tiene un alto contenido de vacíos y baja o nula cantidad de agregados
finos, se tamizó el agregado fino para obtener materiales que estuviera retenidos entre los tamices
númeroas 10 y 30, lo cual sería utilizado para la experimentación, de la misma manera el agregado
grueso fue cribado para obtener material entre el tamiz 4 y el 3/8.

Para encontrar la mejor dosificación se hicieron probetas variando el porcentaje de cada componente,
así como también las relaciones agua cemento con el fin de encontrar la mejor dosificación del material
para obtener una mayor permeabilidad sin afectar las resistencias.

La mezcla de los materiales se realizó incorporado primero el agregado grueso, seguido del cementante
y el humo de sílice y se empezó a mezsclar. Después se agregó la cantidad de agua requerida mientras
se continuaba mezclando. Una vez que se tuvo una pasta, se agregó el agregado fino y las fibras, al final
se puso la mezcla en las probetas según la norma ASTM-C31 («ASTM C31/C31M-18a - Standard
Practice for Making and Curing Concrete Test Specimens in the Field», s. f.), la cual contempla una

4
probeta de 10x20 cm, llenada en tres capas varillada doce veces, al final doce golpes en la parte externa
con martillo de goma y finalmente enrazada y curada.

4. Resultados
Las probetas diseñadas y fabricadas se rigieron a las normas establecidas en el ACI 211.1 (Thompson
& Bolivar, 1987). Se realizaron veinte muestras, las mismas que fueron sometidas a los ensayos de
permeabilidad y resistencia a tracción. En la Tabla 1 se puede observar los valores obtenidos de los
ensayos con su respectiva dosificación del árido fino, árido grueso, agua, aditivos, fibras y cemento que
fue utilizado. Para el ensayo de permeabilidad se colocó un mismo volumen de agua para todas las
pruebas y se tomó el tiempo que se demora filtrar agua por medio de la probeta, de esta manera se
obtuvo el coeficiente de permeabilidad de las probetas.

A continuación, en la figura 1 se presenta la relación entre la permeabilidad y la carga aplicada de cada

muestra. Los datos utilizados para la gráfica fueron obtenidos de la tabla 1.

4000

3500

3000
Carga aplicada (Kn)

2500

2000

1500

1000

500

0
0.00 0.50 1.00 1.50 2.00 2.50 3.00 3.50 4.00
Permeabilidad (seg)

Grafica 1 Relación entre resistencia a tracción con permeabilidad

Es impórtate recalcar los resultados obtenidos con las diferentes dosificaciones, por lo cual se presenta
la gráfica 2, en donde se puede observar el valor de la carga aplicada vs la relación agua-cemento.

5
 4000

3500

3000
Carga aplicada (Kn)

2500

2000

1500

1000

500

0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4
Relación agua-cemento (a/c)

Grafica 2 Relación entre resistencia a tracción y relación agua-cemento

De la misma manera, la relación agua-cemento tiene gran impacto sobre la permeabilidad, en la gráfica
3 se puede observar los resultados de los ensayos realizados.

4.00

3.50
Permeabilidad cm/seg

3.00

2.50

2.00

1.50

1.00

0.50

0.00
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4
Relacion Agua Cemento (a/c)

Gráfica 3 Relación de permeabilidad y relación agua-/cemento

6
 Ilustración 2 Probetas obtenidas en los ensayos

5. Discusión

En este artículo, se investigó como afecta cada uno de los componentes que contiene el hormigón
permeable tanto en la resistencia a tracción como permeabilidad. Los ensayos fueron realizados luego
de tres días de la fundición. Las dosificaciones se modificaron empíricamente de acuerdo a los
resultados. Para la resistencia a la tracción, las fibras adicionadas se procedieron a dividir
transversalmente donde este proceso perjudicó la permeabilidad, pero favoreció a la resistencia la
tracción.

La relación agua-cemento influye considerablemente en los resultados de los ensayos como se puede
observar en las gráficas 2 y 3, a medida que esta disminuye, la resistencia a tracción se reduce y la
permeabilidad aumenta. Para obtener mayor permeabilidad se redujo el contenido de finos para
aumentar la cantidad de vacíos, pero a su vez la resistencia de la muestra disminuía, entonces se trató
de encontrar una dosificación donde la resistencia y permeabilidad sean útiles conjuntamente en el
campo de la construcción. Como se puede observar en la gráfica 1 para obtener mayor permeabilidad
la resistencia se reduce de una manera considerable.

Como se puede observar en la gráfica 2 y grafica 3, con la misma relación agua cemento se puede
encontrar diferentes permeabilidades y resistencias, por lo que esto nos indica que estos parámetros son
modificables no solo con esta propiedad, puesto que tanto los agregados como los aditivos juegan un
papel baste importante dentro de la práctica.

En la tabla 1, se puede observar que los aditivos adicionados mejoran la resistencia a tracción
manteniendo la relación agua-cemento y la permeabilidad. Las dosificaciones de las mismas se variaron

7
de acuerdo a los resultados que se obtuvieron en los ensayos, teniendo en cuenta que cada aditivo tenía
su función específica dentro del hormigón.

Conclusión

Una relación agua cemento cercana a 0.20 nos entrega una permeabilidad y resistencia adecuada
estaestá acompañada de los componentes que se refieren en la tabla 1, la muestra numeronúmero 5 de
la tabla recopilaría la dosificación necesaria para obtener un resultado equilibrado entre la
permeabilidad y la resistencia.

La cantidad de aditivo reductor de agua dentro de las mezclas es un parámetro con el que se debe tener
cuidado, puesto que una gran cantidad de aditivo hará que la pasta sea muy soluble perdiendo su
adherencia con los agregados, teniendo a la final segregación del hormigón.

Una de las limitaciones del estudio fue el proceso de curado, ya que es necesario un cuarto donde se
tenga condiciones controladas como temperatura y humedad como lo recomienda Alsayed y Amjad
(1994). Otra de las limitantes fue no tener una bodega de almacenamiento para los materiales donde se
ven afectados por la variabilidad del clima («ASTM C31/C31M-18a - Standard Practice for Making
and Curing Concrete Test Specimens in the Field»).

Se recomendarían para investigaciones futuras, ensayar probetas que contenga una relación agua
cemento fijada en alrededor de 0.20 y recapitular las dosificaciones de los agregados o aditivitos con el
fin de evaluar la mejor dosificación de las mismas para obtener mayores permeabilidades y resistencias.
También realizar ensayos cambiando de tipo de fibras, ya que las usadas en esta investigación se
restringieron a fibras plásticas.

8
 Tandas 1 2 3
No. Ensayo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Relación A/C 0,37 0,25 0,25 0,25 0,2 0,2 0,22 0,18 0,18 0,2 0,2
Cemento (gr) 691,15 691,15 604,79 604,76 604,76 604,76 604,76 604,76 604,76 604,76 604,76
Agua (gr) 225,31 304,44 175,71 175,71 243,66 243,66 230,5 168,8 168,8 180,31 180,31
Cantidad
466,74 432,9 487,71 487,71 585,84 585,84 495,11 504,98 504,98 500,04 500,04
(gr)
No. 10 186,696 173,16 170,6985 170,6985 205,044 205,044 173,2885 176,743 504,98 225,018 175,014
Arido Fino
No.16 317,0115 317,0115 380,796 380,796 321,8215 328,237 0 275,022 325,026
No.30 280,044 259,74
Porcentaje 60 y 40 60 y 40 65 y 35 65 y 35 65 y 35 65 y 35 65 y 35 65 y 35 100 55 Y 45 55 Y 45
Cantidad
3129,91 2902,99 3270,71 3270,51 2313,93 2313,93 3320,15 3386,33 3386,33 3353,24 3353,24
(gr)
2125,961 2125,831 1504,054 1504,054 2158,097 2201,114 2201,114
Arido No. 3/8 1877,946 1741,794 1844,282 2179,606
5 5 5 5 5 5 5
Grueso
1144,748 1144,678 1162,052 1185,215 1185,215
No. 4 1251,964 1161,196 809,8755 809,8755 1508,958 1173,634
5 5 5 5 5
Porcentaje 60 y 40 60 y 40 65 y 35 65 y 35 65 y 35 65 y 35 65 y 35 65 y 35 65 y 35 55 Y 45 55 Y 45
Viscocret Viscocret Viscocret Viscocret Viscocret Viscocret Viscocret Viscocret Viscocret
Aditivo Tipo Plastocreto Viscocreto
o o o o o o o o o

9
 Cantidad
1,4 4,5 4 4,5 4,5 4,5 5 7 7 6 9,3
(gr)
Tipo Plasticas Plasticas Plasticas Plasticas Plasticas Plasticas Plasticas Plasticas Plasticas Plasticas Plasticas
Fibras Cantidad
25 25 25 30 30 30 25 25 25 25 35
(gr)
Cantidad
Humo Silice - - - 12 12 6 12 12 12 18 18
(gr)
3357,1428 3242,8571
Fuerza (kn) 3728,04 1910,4 2851,2 1980 1656,3 2027 1872,72 1609,3 1600
57 43
ESF. MPA 0,11 0,10 0,12 0,06 0,09 0,06 0,05 0,06 0,06 0,05 0,05
ESF. (ACI) 0,14 0,14 0,16 0,08 0,12 0,08 0,07 0,08 0,08 0,07 0,07
Carga (cm) 6,366 6,366 6,366 6,366 6,366 6,366 6,366 6,366 6,366 6,366 6,366
Tiem. Prom (seg) 15,27 15,47 20,00 16,33 10,67 17,33 11,33 13,00 10,00 11,67 9,00
Perm (cm/seg) 0,42 0,41 0,32 0,39 0,60 0,37 0,56 0,49 0,64 0,55 0,71

Tabla 1 Resultados obtenidos de las 11 muestras ensayadas en laboratorio

10
 Tandas 4 5 7
No. Ensayo 12 13 14 15 16 17 18 25 26
Relación A/C 0,25 0,2 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18
Cemento (gr) 604,76 604,76 604,76 604,76 604,76 604,76 604,76 605 605
Agua (gr) 192,88 163,69 279,27 279,27 279,27 279,27 279,27 280 280
Cantidad
487,71 500,4 591,62 591,62 591,62 591,62 591,62 0 0
(gr)
170,69
No. 10 175,14 266,229 266,229 266,229 266,229 591,62 592 0
85
Arido
317,01
Fino No.16 325,26 325,391 325,391 325,391 325,391 0 592 0
15
No.30 0 0
Porcentaj
65 y 35 65 y 35 55 y 45 55 y 45 55 y 45 55 y 45 100 100 100
e
Cantidad 3270,5 3353,2
2336,77 2336,77 2336,77 2336,77 2366,77 2367 2959
(gr) 1 4
2125,8 2179,6
No. 3/8 1285,2235 1285,2235 1285,2235 1285,2235 2366,77 1538,55 2367
Árido 315 06
Grueso 1144,6 1173,6
No. 4 1051,5465 1051,5465 1051,5465 1051,5465 0 828,45 592
785 34
Porcentaj
65 y 35 65 y 35 55 y 45 55 y 45 55 y 45 55 y 45 100 65 y 35 100
e

11
 Viscocr Viscocr
Tipo Plastocreto Viscocreto Plastocreto Plastocreto Plastocreto Viscocreto Viscocreto
eto eto
Aditivo
Cantidad
5 7 2 7 2 2 2 8,1 8,1
(gr)
Plástica Plástica Plásticas Plásticas Plásticas Plásticas Plásticas 35 gramos fibra larga 15 20 fibra larga 10
Tipo
s s Cortas Cortas Cortas Cortas Cortas fibra corta fibra corta
Fibras
Cantidad
35 45 25 25 0 25 25 50 30
(gr)
Humo Cantidad
- 18 12 12 12 - 12 20 20
Sílice (gr)
Fuerza (kn) 1452 1536,1 2029,7 1261,2 2099 1860 2407 1035 0
ESF. MPA 0,05 0,05 0,08 0,05 0,09 0,08 0,10 0,04 0,00
ESF. (ACI) 0,06 0,06 0,11 0,07 0,12 0,10 0,13 0,06 0,00
Carga (cm) 6,366 6,366 22,91 22,91 22,91 22,91 22,91 22,91 22,91
Tiempo. Prom (seg) 9,33 6,74 52,00 42,00 40,00 40,00 35,33 8,33 9,33
Perm (cm/seg) 0,68 0,94 0,44 0,55 0,57 0,57 0,65 2,75 2,45

12
Bibliografía
Paul D. Tennis, M. L. (2004). Concrete Pavemenrs. Portland Cement Association, 36.
R. Mahalingam, S. V. (2016). Analysis of previous concrete properties. Gradevinar, 493-501.
V. Schaefer, K. W. (2006). Mix Desing Development for Previos concrete in cold Weather Climates.
Iowa,Estados Unidos: National concrete pavement technology center.
Alsayed, S. H., & Amjad, M. A. (1994). Effect of curing conditions on strength, porosity, absorptivity,

ans shrinkage of concrete in hot and dry climate. Cement and Concrete Research, 24(7),

1390-1398. https://doi.org/10.1016/0008-8846(94)90124-4

ASTM C31/C31M-18a - Standard Practice for Making and Curing Concrete Test Specimens in the

Field. (s. f.). Recuperado 23 de enero de 2019, de

https://webstore.ansi.org/Standards/ASTM/ASTMC31C31M18a?gclid=EAIaIQobChMIhbWJ9

_6D4AIVGLbICh38NQPPEAAYASAAEgIn5vD_BwE

Brown, D. H. J. (2008). Pervious Concrete Research Compilation Past, Present and Future, 47.

Cayo, S., & Andrés, I. (2014). DISEÑO DE MEZCLAS DE HORMIGÓN PERMEABLE PARA EMPLEARLO EN

PROYECTOS URBANÍSTICOS DE INTERÉS SOCIAL. Recuperado de

http://localhost:8080/xmlui/handle/123456789/641

Cordero, Á. F. N., Abrio, M. T. R., & Maqueda, M. J. R. (2012). El hormigón: Historia, antecedentes en

obras y factores identificativos de su resistencia. Tecnología y desarrollo, 10(0), 13.

Lakusic, S. (2016). Analiza svojstava procjednog betona. Journal of the Croatian Association of Civil

Engineers, 68(06), 493-501. https://doi.org/10.14256/JCE.1434.2015

Tennis, P. D., Leming, M. L., & Akers, D. J. (s. f.). Pervious Concrete Pavements, 32.

Thompson, F., & Bolivar, O. G. (1987). A.C.I. 211.1 Hormig6n con Adiciones. 1987, 198.

W2O, S. (s. f.). Consumo de Cemento Gris per Cápita. Recuperado 16 de diciembre de 2018, de

http://www.inecyc.org.ec/consumo-de-cemento-gris-per-capita/

13
Yang, J., & Jiang, G. (2003). Experimental study on properties of pervious concrete pavement

materials. Cement and Concrete Research, 33(3), 381-386. https://doi.org/10.1016/S0008-

8846(02)00966-3

14