INDICE

Introducción
1. DEFINICION
1.1. Procedimiento para soldar

2. TIPOS DE SOLDADURA
2.1. Tipos de soldadura por arco
2.2. Soldadura con energía
2.3. Soldadura con gas
2.4. Tipos de soldadura eléctrica
2.4.1. Soldadura de resistencia
2.5. Soldadura de estado sólido
2.6. Soldadura de forja
2.7. Tipos de soldadura para materiales metálicos
2.7.1. Soldadura Homogénea
2.7.2. Soldadura Heterogénea
2.8. Soldadura Blanda
2.9. Soldadura Fuerte
2.10. Soldadura Oxiacetilénica
2.11. Soldadura por Costura
2.12. Soldadura en frío
2.13. Soldadura aluminotérmica o con termita
2.14. Soldadura energía radiante

3. FORMAS DE SOLDADURA
3.1. Soldadura de Filete
3.2. Soldadura a tope
3.3. Soldadura a solapo o de monta
3.4. Soldadura de recargue o de superficie
3.5. Soldadura de ranura
4. Electrodo
4.1. Clasificación de electrodos para aceros al carbono
4.2. Clasificación de electrodos para aceros de baja aleación
4.3. Clasificación de electrodos para aceros inoxidables
4.4. Clasificación de electrodos para metales no ferrosos
4.5. Clasificación de electrodos y flujos para arco sumergido
4.6. Clasificación de electrodos para soldaduras al arco con gas
5. Códigos y Normas de Seguridad e Higiene en soldadura
5.1. Los códigos
5.2. Las normas
5.3. ¿Quién crea o impone estas normas?
5.4. Descripción de algunas normas de soldadura
5.5. INTERPRETACION DEL CODIGO
6. Equipos de Protección Personal
CONCLUSIONE
Referencia bibliográfica
ANEXOS:
 INTRODUCCION
El trabajo industrial ha significado un gran avance en la vida de los
seres humanos, pues el crear procedimientos, máquinas,
instrumentos, y tantas otras cosas que le abren camino a
la creatividad, producción y concreción de ideas que permiten
satisfacer necesidades en todos los ámbitos de la vida humana. Es de
esta manera en que la soldadura se ha constituido como un baluarte
en lo que a creación y ejecución se refiere de diversas obras, sin
importar su naturaleza, su finalidad o a lo que se dedicada.
Proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos materiales,
(generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de
la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo
ambas y agregando un material de relleno fundido (metal o plástico), el
cual tiene un punto de fusión menor al de la pieza a soldar, para conseguir
un baño de material fundido (el baño de soldadura) que, al enfriarse, se
convierte en una unión fija.
Existen diversas informaciones sobre esta materia y es variada y
extensa, por lo que se ha tratado de resumir en el presente trabajo,
luego de una extensa búsqueda, la mayor parte de los conceptos que
pueden ayudar a enriquecer la expectativa de saber y conocer sobre el
tema propuesto, se presenta así una complicación más o menos
extensa de un tema aún mucho más extenso e interesante, con lo cual
se busca, de igual manera el impulso del saber.
En conclusión, se presenta el resultado de una larga investigación de
tipo documental, en la cual se investigó lo más puntual al tema
referido.
Como objetivo general analizar la soldadura y sus partes, como primer
objetivo específico definición de la soldadura, como segundo objetivo
específico determinar los tipos de soldadura que existen, como tercer
objetivo específico definir las formas de soldadura y como cuarto
objetivo específico especificar los códigos y normal de la soldadura.
 SOLDADURA

1.DEFINICION:
Establecer una unión sólida entre dos cosas con un material que resulte similar o el mismo
que el de ellas. En un sentido más amplio, soldar consiste en enmendar o reparar algo.

Una soldadura, por lo tanto, implica la unión de dos elementos: lo habitual es que se
realice a través de la fusión. Es frecuente que se añada un plástico o un metal que, cuando
se funde, termina uniendo ambas piezas. Este material que se agrega hace que la unión
quede fija al enfriarse.

Es importante destacar que, por las características del trabajo, se deben tomar diversos
recaudos a la hora de hacer una soldadura. Las personas que se encargan de soldar deben
proteger sus ojos y sus manos para evitar quemaduras y daños por la luz ultravioleta. En
ocasiones la soldadura también produce humo tóxico, una particularidad que obliga a
preservar las vías respiratorias.

La calidad y la durabilidad de la soldadura dependen de diversos factores. Entre ellos

podemos mencionar la concentración empleada en la entrada de calor, el tipo de
material que se añadió, el diseño otorgado al empalme y el método elegido para realizar
la soldadura.
La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal generalmente
proviene de un arco eléctrico. La energía para soldaduras de fusión o termoplásticos
generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un gas caliente.

1.1.Procedimiento para soldar

Lo primero que se debe hacer es limpiar las superficies, tanto mecánicamente como desde
el punto de vista químico, es decir, desengrasarlas, desoxidarlas y posteriormente
recubrirías con una capa de material fundente que evite la posterior oxidación y facilite
el «mojado» de las mismas. A continuación, se calientan las superficies con un soldador
y, cuando alcanzan la temperatura de fusión del metal de aportación, se aplica éste; el
metal corre libremente, moja las superficies y se endurece cuando enfría. El estaño se une
con los metales de las superficies que se van a soldar. Comúnmente se estañan, por el
procedimiento antes indicado, ambas caras de las piezas que se van a unir y
posteriormente se calientan simultáneamente, quedando así unidas.
-COSTES DE LA SOLDADURA:
Estimar los costes de la soldadura que puede ser una tarea difícil debido al número de
variables involucradas. Un planteamiento es que un ingeniero de soldadura especifique
el tipo y el tamaño de la soldadura para resistir las cargas que el conjunto de piezas
soldadas debe soportar. A continuación , debe seleccionar el proceso de soldadura y el
metal de aportación que hará que las soldaduras requeridas tengan el menor coste posible
. Este método se utiliza en talleres grandes, donde la soldadura, en un producto, puede
variar desde unos pocos euros a más de un millón. Con la competencia existente, cuyo
resultado es unos márgenes de beneficio pequeños, cada trabajo debe analizarse
cuidadosamente.
El segundo planteamiento, utilizado por talleres más pequeños, es conseguir un precio
para los materiales y, luego, estimar el tiempo de producción. Los costes del proceso y
renta los impuestos, los seguros y la publicidad. Los seguros y publicidad. Los gastos
variables son aquellos gastos que cambian con la cantidad de trabajo que se produce,
ejemplos de gastos variables incluyen: suministro, utilidades, mano de obra y alquileres
de equipo. Cuando se hacen estimaciones de trabajos de soldadura, se deben considerar
los gastos dentro de ambas categorías. Estas áreas de costes incluyen las siguientes:
Costes de material: El coste de las nuevas existencias necesarias para producir la
soldadura lo fija el proveedor. A menudo, es posible ayudar a controlar estos costes
consiguiendo cotizaciones de varios proveedores y combinando tantos trabajos como sea
posible a fin de conseguir cualquier descuento en compras al por mayor.

Costes de desechos: El desecho es una parte inevitable de cualquier proyecto. de cuesta a

la empresa en dos maneras : pierde recursos caros y necesitan limpieza y transporte
reducir la producción de desechos con una planificación apropiada tendrá como resultado
un ahorro directo para cualquier proyecto .

Coste de proceso: Los procesos de soldadura mas importantes, SMAW,GMAW y FCAW,

difieren mucho en sus costes de equipo , suministros de operación y eficiencia en la
producción , SMAW tuene el coste inicial más bajo y tiene una excelente flexibilidad ,
pero también un coste total más alto para trabajos grandes.

Metal de aportación: El coste del metal de aportación por kilo (Libra) ES solo una parte
pequeña de su coste real. Los proceso de soldadura más importante.

Metal de aportación: EL coste del metal de aportación por kilo (libra) es solo una parte
pequeña de su coste real. Los proceso de soldaduras más importantes (SMAW, GMAW
y FCAW) tienen tasas de depósito e índices de eficiencia muy distintos.

Coste de mano de obra: El coste de mano de obra total incluye sueldos y benéficos.
Seguro, permiso por enfermedad, seguro social, pensión y otros beneficios que pueden
variar enormemente el costo de mano de obra . debido a que se calculan basados en
horas . solo se pueden controlar aumentando la productividad.

Costes generales: Los costes generales son , a menudo, costes intangibles relacionados
con hacer negocios, incluyen la renta o la hipoteca del edificio , las licencias, la
contabilidad , los pagos por prestamos y el mantenimiento de propiedades.
2.TIPOS DE SOLDADURA
2.1.Tipos de soldadura por arco:
Este tipo de soldadura, popular por su bajo costo, recibe este nombre debido a que se crea
un arco voltaico entre el metal que se está soldando con autógena durante el proceso y el
electrodo del soldador, creado por una fuente de alimentación para soldadura.
Este arco voltaico va a calentar el metal hasta que llegue a su punto de fusión,
El arco voltaico calienta el metal hasta su punto de fusión. La soldadura de arco es muy
popular por su bajo costo.
Entre los tipos de soldadura de arco que podemos encontrar, están:
 Tipos de soldadura por arco eléctrico
 Arco blindado del metal
 Soldadura MIG
 Flujo tubular
 Gas inerte de Tungsteno
 Soldadura de arco sumergida

2.2. Soldadura con energía:

Este tipo de soldadura moderno también es conocido como soldadura de electrones o haz
láser. Se trata de un proceso de soldadura fácil de automatizar, además de rápido,
permitiendo que sea idóneo para fabricar a alta velocidad. Las soldaduras de haz de
electrones o rayo láser, utilizan láser o haz electrónico altamente enfocados.
Además este tipo de soldadura es propenso al agrietamiento térmico, algo que ocurre
cuando exponemos el metal a cambios de temperatura muy extremos.

2.3. Soldadura con gas:

También es llamada soldadura oxiacetilénica, y es uno de los tipos de soldadura más
comunes y más viejos.
Este tipo de soldadura es utilizado para múltiples usos industriales, y además tiene la
ventaja que es bastante barata, aunque ha sido algo relegado para la soldadura de arco,
anteriormente mencionada, especialmente en procesos industriales y de fabricación,
debido a una de sus grandes desventajas, que no es otra que la soldadura de gas tarda
bastante más en enfriarse.

2.4. Tipos de soldadura eléctrica:

2.4.1 Soldadura de resistencia:
También conocida como soldadura de punto, este tipo de soldadura se basa en una
corriente eléctrica entre dos pedazos distintos de metal. La corriente producida va a
derretir una sección muy pequeña o un punto de ambos metales al punto de fusión,
consiguiendo sellarlos juntos.
La ventaja que tiene este tipo de soldadura, frente a otros como la soldadura de arco o de
gas, es que es mucho más fácil d automatizar y utilizar en procesos de fabricación simples.
Mientras sus grandes desventajas están en que únicamente puede utilizarse para unir dos
pedazos superpuestos de metal, lo que la hace bastante limitada, y además cuenta con
unos costos iniciales bastante altos.
2.5. Soldadura de estado sólido:
La soldadura en estado sólido consigue ensamblar dos pedazos de metal mediante
vibración y presión, algo que resulta bastante interesante , al no utilizar ningún tipo de
calor para conseguir derretir los metales utilizados.
Una alta presión y vibración consigue que los metales intercambien átomos entre ellos
mediante el método de difusión, enlazando los dos pedazos en uno solo.
Los tipos de soldadura de estado sólido que encontramos son los siguientes:
 La soldadura ultrasónica
 Soldadura de la explosión
 Soldadura de la de fricción
 Soldadura del rodillo
 Soldadura de pulso electromagnético
 Soldadura de co-extrusión
 Soldadura en frío
 Soldadura de difusión
 Soldadura exotérmica
 Soldadura de alta frecuencia
 Soldadura de presión caliente
 Soldadura de inducción
En cuanto a los posibles inconvenientes que encontramos en este tipo de soldadura , está
que requiere una gran preparación de la superficie del metal, para conseguir poder
comenzar la soldadura de estado sólido, con lo que representará esto en los costes.

2.6. Soldadura de forja:

En este caso la soldadura de forja se trata del tipo de soldadura más antiguo, ya que ha
sido el tipo de soldadura utilizado por los herreros.
Este tipo de soldadura se realiza calentando dos pedazos de acero con poco carbono,
calentándolos a 1.800 grados Fahrenheit ( 982,22 ºC) y martillándolos juntos.
La ventaja que podemos encontrar en este tipo de soldadura es su versatilidad, ya que
puede ser utilizada para fabricar una alta gama de productos. Pero lamentablemente,
también cuenta con numerosas desventajas, ya que soldar el metal así lleva bastante más
tiempo que los tipos de soldadura modernos, únicamente el acero con poco carbono puede
ser soldado así, y además la soldadura puede ser afectada por el carbón que es utilizado
para calentar el horno, además no debemos olvidar la dificultad que requiere, ya que los
herreros requieren bastante destreza para soldar en forja.

2.7.Tipos de soldadura para materiales metálicos:

Si hacemos la categorización en lo que respecta a tipos de soldadura para materiales
metálicos, tenemos dos tipos según el material de aportación:

2.7.1 Soldadura Homogénea:

Cuando no se utiliza material de aportación o cuando se utiliza pero es de la misma
naturaleza que las piezas que se van a unir. En este caso los metales que unimos y el
material de aportación tienen que ser de la misma naturaleza.
2.7.2 Soldadura Heterogénea:
Como soldadura heterogénea entendemos aquella que ha sido efectuada entre materiales
que tienen diferente naturaleza, tanto con metal de aportación, como sin él, es decir, en el
caso de que se necesite metal de aportación los metales pueden ser de igual naturaleza,
pero en el caso de no utilizarlo los metales a unir deberán ser de diferente material para
considerarse soldadura heterogénea.
2.8.-Soldadura Blanda:
Aplicaciones: Para uniones de hojalata, chapas galvanizadas, piezas de latón y bronce,
tubos de plomo y componentes electrónicos y eléctricos.
Tipo: Heterogénea.
Material de Aportación: Aleación de Estaño y Plomo
Temperatura de Soldadura: 400ºC.
Instrumento: Soldador eléctrico.
Simplemente tenemos que conectar el soldador o estañador a la corriente eléctrica y
dejar que caliente la punta. Una vez caliente se coloca el estaño en la punta y se fundirá
sobre las partes a unir. El estaño suele ser una mezcla de estaño y resina.

2.9.-Soldadura Fuerte:
Aplicaciones: Para uniones de latón, cobre, aleaciones de plata, bronce, acero y
fundición.
Tipo: Heterogénea.
Materiales de Aportación: Latón o Cobre.
Temperatura de la Soldadura: 800ºC.
Instrumento: Soplete de Gas.

Es una técnica de unión térmica en la que un metal de aportación fundido penetra al

interior de un huelgo capilar comprendido entre los metales a unir. Los metales de
aportación para soldadura fuerte tienen una temperatura de fusión superior a 450 ˚C,
pero siempre inferior a la de los metales que van a unirse.

En las soldaduras por gas el oxígeno actúa como comburente, mientras como
combustible se pueden emplear varios gases (propano, butano, acetileno…) en función
del tipo de aplicación.

Si se usa el material de aporte adecuado, proporciona una unión con características

resistentes incluso superior a la del metal base.

2.10.-Soldadura Oxiacetilénica:
Aplicaciones: Láminas de Acero o Hierro. Se utiliza en construcción, en la industria
naval y en la automovilística.
Tipo: Homogénea.
Material de Aportación: El mismo que el de las piezas que se van a unir.
Temperatura de Soldadura: Mayor de 3.000ºC.
Instrumento: Soplete Oxiacetilénico.

La soldadura oxiacetilénica es la forma más difundida de soldadura autógena. No es

necesario aporte de material. Este tipo de soldadura puede realizarse con material de
aportación de la misma naturaleza que la del material base (soldadura homogénea) o de
diferente material (heterogénea) y también sin aporte de material (soldadura autógena).

Para lograr una fusión rápida (y evitar que el calor se propague) se utiliza un soplete
que combina oxígeno (como comburente) y acetileno (como combustible).

Para llevar a cabo esta soldadura es necesario disponer de:

 Una botella de acetileno disuelto en acetona (lo que reduce el riesgo de explosiones
indeseables). La botella va provista de válvulas de seguridad, de una llave de cierre y
reducción de presión y de un manómetro de control de baja y alta presión. O bien, un
generador de acetileno, aparato para producir acetileno a partir del C2Ca y el agua.
 Una botella de oxígeno a gran presión provista también de manómetros de control de
baja y alta presión, y de válvulas de cierre y reducción. La presión de trabajo se
consigue abriendo la válvula de cierre por completo, y la de reducción hasta que el
manómetro de baja indique la presión adecuada.
 Como material de aportación se emplean varillas metálicas de la misma composición
que el metal que se desea soldar.
 El desoxidante depende de la naturaleza de los metales que se suelden. Suele
presentarse en forma de polvo que recubre las varillas del material de aportación.
 Tuberías, por lo general de goma, que conducen el acetileno y el oxígeno hasta el
soplete, permitiendo además que éste se pueda mover con facilidad. Suelen ser de
distinto color, lo que permite diferenciarlas.
 Soplete. Es el dispositivo en el que se realiza la combustión de la mezcla de acetileno
y oxígeno, cuya composición se regula adecuadamente por medio de dos válvulas
situadas en la empuñadura. También suele disponer de boquillas intercambiables que
permiten trabajar con piezas de distintos grosores.
 Material de protección adecuado (gafas protectoras, ropa, guantes).
 Puesto de trabajo. Suele ser una mesa compuesta por un tablero de material refractario
y provisto de un soporte para apoyar el soplete. También suele llevar un tornillo
de banco para sujetar piezas pequeñas, así como un recipiente con agua para enfriar
las piezas que se sueldan. El procedimiento de soldeo puede ser a izquierda o a
derechas.

2.11.-Soldadura por Costura:

La soldadura eléctrica por costura se basa en el mismo principio que la soldadura por
puntos, pero en este caso las puntas de los electrodos se sustituyen por rodillos, entre los
cuales y, presionadas por el borde de éstos, pasan las piezas a soldar.

2.12.- Soldadura en frío:

La soldadura en frío es un tipo de soldadura donde la unión entre los metales se produce
sin aportación de calor. Puede resultar muy útil en aplicaciones en las que sea fundamental
no alterar la estructura o las propiedades de los materiales que se unen. Se puede realizar
de las siguientes maneras:
1. Por presión en frio o en caliente. Consiste en limpiar concienzudamente las
superficies que hay que unir; y, tras ponerlas en contacto, aplicar una presión sobre
ellas hasta que se produzca la unión.
2. Por fricción. Se hace girar el extremo de una de las piezas y, después, se pone en
contacto con la otra. El calor producido por la fricción une ambas piezas por
deformación plástica.

2.13.- Soldadura aluminotérmica o con termita

Utiliza como fuente de calor para fundir los bordes de las piezas a unir y metal de
aportación el hierro líquido y sobrecalentado que se obtiene de la reacción química se
produce entre el óxido de hierro y el aluminio de la cual se obtiene la alúmina (óxido de
aluminio), hierro y una muy alta temperatura (Anexo nro. 6).
3 Fe3O4 + 8 Al 4 Al2O3 + 9 Fe + calor
La alúmina forma una escoria en la parte superior de la unión evitando la oxidación. Para
efectuar la soldadura se realiza un molde de arena alrededor de la zona de soldadura y se
vierte el metal fundido en él.

2.14.- Soldadura energía radiante

Un reducido número de procesos utilizan para la soldadura energía radiante. Su
importancia, dentro del volumen total del producto industrial es todavía muy reducida;
pero merecen ser destacados por lo que aportan de perspectiva de futuro.
Lo que caracteriza a estos procedimientos es su extraordinario poder para aportar la
energía en la zona exacta donde se necesita, mediante e enfoque de la fuente radiante
sobre el objeto que se va a soldar. Como consecuencia se reduce al mínimo la zona
afectada por la unión, no produciendo deformaciones apreciables.
Por todo ello, y como excepción en los procesos de soldadura, estos procedimientos
aparecen como procesos de acabado, ejecutados como últimos pasos de la fabricación.
De todos ellos, el único que ya ha tomado forma de procedimiento industrial es la
soldadura por haz de electrones.

3.FORMAS DE SOLDADURA
3.1.-Soldadura de Filete:
Los cordones de soldadura a filete A están cargados en corte longitudinal y el cordón B
está cargado en corte transversal. Si se incrementa la fuerza Ru hasta que exceda la
resistencia de las soldaduras, la ruptura ocurrirá en los planos de menor resistencia. Se
asume que esto sucede en la garganta de la soldadura donde se presenta la menor área
transversal. Pruebas de soldadura a filete utilizando electrodos compatibles han
demostrado que la soldadura falla a través de su garganta efectiva antes que el material
falle a lo largo del lado del cordón.
Las soldaduras de filete son más resistentes a la tracción y a la compresión que al corte,
de manera que los esfuerzos determinantes son los de corte. Este tipo de soldadura falla
por corte en un ángulo de aproximadamente 45 grados a través de la garganta.
3.2.-Soldadura a tope:
Es una soldadura en la que las piezas a soldar se unen por sus extremos a tope, al
presionarlas cuando se circula por ellas una corriente eléctrica se genera una temperatura,
lográndose de esta manera la unión.
3.3.-Soldadura a solapo o de monta
Tienen sus ventajas cuando se ejecuta la soldadura por arco eléctrico de estructuras de
construcción fabricadas de chapas cuyos espesor no sea mayor de 10-12 mm. Estas
planchas no requieren que sus bordes sean especialmente elaborados. Durante tales
uniones se recomienda soldar por las dos caras, puesto que si efectuáramos la soldadura
por una sola cara pudiera ocurrir que la humedad se filtrase entre la hendidura de las
piezas, con la posterior oxidación del metal en ese sitio.
3.4.-Soldadura de recargue o de superficie
Una soldadura en superficie no se usa para unir partes, sino para depositar metal de relleno
sobre la superficie de una parte base en una o más gotas de soldadura. Las gotas de
soldadura se incorporan en una serie de pasadas paralelas sobrepuestas, con lo que se
cubren grandes áreas de la parte base. El propósito es aumentar el grosor de la placa o
proporcionar un recubrimiento protector sobre la superficie. Los parámetros a tener en
cuenta en cuanto al ángulo de avance y de posicionamiento son los mismos que en la
posición horizontal.
3.5.-Soldadura de ranura
Las soldaduras con insertos y las soldaduras rasuradas se usan para unir placas planas,
usando uno o más huecos o ranuras en la parte superior, que después se rellenan con metal
para fundir las dos partes.
La soldadura de puntos y la soldadura engargolada, usadas para uniones sobrepuestas, se
muestran en la siguiente figura. Una soldadura de puntos es una pequeña sección fundida
entre las superficies de dos chapas o placas.

4.Electrodo
Un electrodo es un conductor eléctrico utilizado para soldaduras. En la soldadura por arco
se emplea el electrodo como un polo del circuito eléctrico y en su extremo se genera el
arco eléctrico. En algunos tipos de electrodo, se utiliza también como material fundente.
El electrodo es una varilla metálica que suele ir recubierta de diferentes materiales. Estos
materiales de recubrimiento dependen del tipo de soldadura que se quiera realizar.
Las funciones pueden ser: función eléctrica para conseguir una buena ionización,
función física para facilitar la formación de cordón de soldadura y función metalúrgica
para conseguir propiedades contra la oxidación.
Cada electrodo precisa un rango de corriente de soldadura (Amperios) concreta en
función de su diámetro y su composición. Todos los fabricantes de electrodos adjuntan
esta información en la placa de características de los electrodos.
Existe una forma genérica para determinar la corriente de soldadura necesaria, que sale
de multiplicar la sección del electrodo a utilizar por la constante 35. Así pues, tendremos
cuatro medidas de electrodos: Electrodo 2mm x 35 (70A), Electrodo 2,5mm x 35 (90A),
Electrodo 3,25mm x 35 (110A) y Electrodo 4mm x 35 (160A). El primer número indica
el diámetro del cátodo y el segundo la longitud total del electrodo. Esto va en función del
trabajo concreto a realizar, el espesor del material a soldar, la posición de soldadura.
4.1.Clasificación de electrodos para aceros al carbono
La especificación AWS A5.1, que se refiere a los electrodos para soldadura de aceros al
carbono, trabaja con la siguiente designación para electrodos revestidos:
E XXYZ - 1 HZR
donde,
E, indica que se trata de un electrodo para soldadura eléctrica manual; XX, son dos dígitos
(o tres si se trata de un número de electrodo de cinco dígitos) que designan la mínima
resistencia a la tracción, sin tratamiento térmico post soldadura, del metal depositado, en
Ksi (Kilo libras/pulgada2, como se indican en los ejemplos siguientes:
E 60XX... 62000 lbs/pulg2 mínimo (62 Ksi)
E 70XX... 70000 lbs/pulg2 mínimo (70 Ksi)
E110XX... 110000 lbs/pulg2 mínimo (110 Ksi)
Y, el tercer dígito indica la posición en la que se puede soldar satisfactoriamente con el
electrodo en cuestión. Así si vale 1 (por ejemplo, E6011) significa que el electrodo es
apto para soldar en todas posiciones (plana, vertical, techo y horizontal), 2 si sólo es
aplicable para posiciones planas y horizontal; y si vale 4 (por ejemplo E 7048) indica que
el electrodo es conveniente para posición plana, pero especialmente apto para vertical
descendente.
Z, el último dígito, que está íntimamente relacionado con el anterior, es indicativo del
tipo de corriente eléctrica y polaridad en la que mejor trabaja el electrodo, e identifica a
su vez el tipo de revestimiento, el que es calificado según el mayor porcentaje de materia
prima contenida en el revestimiento. Por ejemplo, el electrodo E 6010 tienen un alto
contenido de celulosa en el revestimiento, aproximadamente un 30% o más, por ello a
este electrodo se le califica como un electrodo tipo celulósico.
A continuación se adjunta una tabla interpretativa para el último dígito, según la
clasificación AWS de electrodos:
 Tipo de Tipo de
Última cifra Tipo de Arco Penetración
corriente Revestimiento

CCPI Polaridad
E XX10 Orgánico (1) Fuerte Profunda (2)
inversa

CA ó CCPI
E XX11 Polaridad Orgánico Fuerte Profunda
inversa

CA ó CCPD
E XX12 Polaridad Rutilo Mediano Mediana
directa

CA ó CC
E XX13 Ambas Rutilo Suave Ligera
polaridades

CA ó CCPI
E XX14 Polaridad Rutilo Suave Ligera
inversa

CCPI Polaridad
E XX15 Bajo Hidrógeno Mediano Mediana
inversa

CA ó CCPI
E XX16 Polaridad Bajo Hidrógeno Mediano Mediana
inversa

CCPI Polaridad
E XX17 Bajo Hidrógeno Suave Mediana
inversa

CA ó CCPI
E XX18 Polaridad Bajo Hidrógeno Mediano Mediana
inversa

(1) E 6010: Orgánico; E 6020: Mineral; E 6020: CA y CC polaridad directa.

(2) E 6010: profunda; E 6020: Media.
Por otro lado, los códigos para designación que aparecen después del guión son
opcionales e indican lo siguiente:
1, designa que el electrodo (E 7016, E 7018 ó E 7024) cumple con los requisitos de
impacto mejorados E y de ductilidad mejorada en el caso E 7024;
HZ, indica que el electrodo cumple con los requisitos de la prueba de hidrógeno difusible
para niveles de "Z" de 4.8 ó 16 ml de H2 por 100gr de metal depositado (solo para
electrodos de bajo hidrógeno).
R, indica que el electrodo cumple los requisitos de la prueba de absorción de humedad a
80°F y 80% de humedad relativa (sólo para electrodos de bajo hidrógeno).
4.2.Clasificación de electrodos para aceros de baja aleación
La especificación AWS A5.5. que se aplica a los electrodos para soldadura de aceros de
baja aleación utiliza la misma designación de la AWS A5.1. con excepción de los códigos
para designación que aparecen después del guión opcionales. En su lugar, utiliza sufijos
que constan de una letra o de una letra y un número (por ejemplo A1, B1, B2, C1, G, M,
etc.), los cuales indican el porcentaje aproximado de aleación en el depósito de soldadura,
de acuerdo al siguiente cuadro
A1 0.5% Mo
B1 0.5% Cr, 0.5% Mo
B2 1.25% Cr, 0.5% Mo
B3 2.25% Cr, 1.0% Mo
B4 2.0% Cr, 0.5% Mo
B5 0.5% Cr, 1.0% Mo
C1 2.5% Ni
C2 3.25% Ni
C3 1.0% Ni, 0.35% Mo, 0.15% Cr
D1 y D2 0.25-0.45% Mo, 1.75% Mn
G(*) 0.5% mín. Ni, 0.3% mín. Cr, 0.2% mín Mo, 0.1% mín. V, 1.0% mín Mn

A1 0.5% Mo

B1 0.5% Cr, 0.5% Mo

B2 1.25% Cr, 0.5% Mo

B3 2.25% Cr, 1.0% Mo

B4 2.0% Cr, 0.5% Mo

B5 0.5% Cr, 1.0% Mo

C1 2.5% Ni

C2 3.25% Ni

C3 1.0% Ni, 0.35% Mo, 0.15% Cr

D1 y D2 0.25-0.45% Mo, 1.75% Mn

0.5% mín. Ni, 0.3% mín. Cr, 0.2% mín Mo, 0.1% mín. V, 1.0%
G(*)
mín Mn
(*) Solamente se requiere un elemento de esta serie para alcanzar la clasificación G.
A continuación, se adjunta una tabla resumen donde se indica el tipo de corriente y
revestimiento del electrodo según la norma AWS:

Clasificación Posición de Corriente

Tipo de Revestimiento
AWS soldeo eléctrica

E 6010 Alta celulosa, sodio F, V, OH, H CC (+)

E 6011 Alta celulosa, potasio F, V, OH, H CA ó CC(+)

E 6012 Alto titanio, sodio F, V, OH, H CA, CC (-)

CA, CC (+) ó
E 6013 Alto titanio, potasio F. V, OH, H
CC (-)

E 6020 Alto óxido de hierro H-Filete CA, CC (-)

CA, CC (+) ó
E 6020 Alto óxido de hierro F
CC (-)

CA, CC (+) ó
E 7014 Hierro en polvo, titanio F, V, OH, H
CC (-)

E 7015 Bajo hidrógeno, sodio F, V, OH, H CC (+)

E 7016 Bajo hidrógeno, potasio F, V, OH, H CA ó CC (+)

Bajo hidrógeno, potasio, hierro en

E 7018 F, V, OH, H CA ó CC (+)
polvo

E 7018M Bajo hidrógeno, hierro en polvo F, V, OH, H CC (+)

CA, CC (+) ó
E 7024 Hierro en polvo, titanio H-Filete, F
CC (-)

E 7027 Alto óxido de hierro, hierro en polvo H-Filete CA, CC (-)

CA, CC (+) ó
E 7027 Alto óxido de hierro, hierro en polvo F
CC (-)

E 7028 Bajo hidrógeno, potasio H-Filete, F CA ó CC (+)

E 7028 Hierro en polvo

E 7048 Bajo hidrógeno, potasio F, V, OH, H CA ó CC (+)

F, V, OH, HV-
E 7047 Hierro en polvo
Descendente

Según las normas AWS las posiciones de soldeo son:

F: plana;
H: horizontal;
H-Filete: filete horizontal;
V-Descendente: vertical descendente;
V: vertical;
OH: techo ó sobrecabeza.

4.3. Clasificación de electrodos para aceros inoxidables

La especificación AWS A5.4 dicta las normas de clasificación de electrodos para soldar
aceros inoxidables. Como los casos anteriores, el sistema de clasificación de estos
electrodos también es numérico.
Como muestras de clasificación de estos tipos de electrodos son, por ejemplo, E 308-15,
ó E 310-16
Antes de entrar en la explicación del sistema, es conveniente resaltar que los aceros
inoxidables sean identificados de acuerdo a lo que indica la AISI. Así por ejemplo,
el acero inoxidable AISI 310 corresponde a un acero cuya composición química es del
25% de Cr y el 20% de Ni, entre sus elementos principales.
La especificación AWS A5.4, que se refiere a los electrodos para soldadura de aceros
inoxidables, trabaja con la siguiente designación para electrodos revestidos:
E XXX-YZ, donde,
E, indica que se trata de un electrodo para soldadura por arco;
XXX, indica la numeración que se corresponde a la Clase AISI de acero inoxidable, para
el cual está destinado el electrodo.
Y, el penúltimo número indica la posición en que puede utilizarse. Así de los ejemplos E
308-15, ó E 310-16, el "1" indica que el electrodo es apto para todas las posiciones.
Z, el último número de los ejemplos anteriores (5 y 6) señala el tipo de revestimiento, la
clase de corriente y la polaridad a utilizarse, en la forma siguiente:
5: significa que el electrodo tiene un revestimiento alcalino que debe utilizarse
únicamente con corriente continua y polaridad inversa (el cable del porta-electrodo al
polo positivo);
6: significa que el electrodo tiene un revestimiento de titanio, que podrá emplearse
con corriente alterna o corriente continua. En caso de utilizarse con corriente continua
ésta debe ser con polaridad inversa (el cable del porta-electrodo al polo positivo).
En algunos casos se podrá encontrar que en la denominación del electrodo aparece un
índice adicional al final con las letras ELC, que significa que el depósito del electrodo
tiene un bajo contenido de carbono (E: extra; L: bajo/low ; C: carbono).

4.4.Clasificación de electrodos para metales no ferrosos

La especificación AWS A5.15 dicta las normas de clasificación de electrodos para soldar
metales no ferrosos.
En este caso el sistema de clasificación de estos electrodos es simbólico, es decir, que se
indica el símbolo químico del elemento o elementos metálicos predominantes en
el análisis del núcleo metálico del electrodo.
El sistema utiliza el prefijo E, que significa que el producto es un electrodo para soldar,
seguido de los elementos considerados significativos.
Por ejemplo E Cu Sn A, los símbolos indican que el electrodo está compuesto
básicamente de cobre (Cu) y estaño (Sn).
Por último, el caso concreto para soldadura de hierro fundido, la denominación del
electrodo termina con las letras CI. Por ejemplos, E ni-CI, E ni Fe-CI, etc.
4.5. Clasificación de electrodos y flujos para arco sumergido
Algunos electrodos traerán una letra K para significar que es un producto obtenido de un
acero calmado al silicio.
Las propiedades mecánicas del depósito dependen del fundente que se use con cada
electrodo. La denominación completa del fundente y electrodo puede ser, por ejemplo, la
siguiente:
F6A2 EM12K donde cada término significa:
F: Fundente.
6: 60.000 Psi de resistencia a la tracción mínima.
A: Propiedades mecánicas obtenidas sin tratamiento post soldadura (as welded).
2: Resistencia al impacto de 27 mínimo a 20°F.
E: Electrodo.
M: Contenido medio de manganeso.
12: 0.12% de carbono (nominal).
K: Acero calmado.
 Se adjunta tabla representativa de flojos:

4.6.Clasificación de electrodos para soldaduras al arco con gas

La especificación AWS A5.18 dicta las normas de clasificación del material de aporte
para procesos de soldadura con protección gaseosa (MIG/MAG, TIG y plasma). En este
caso, los electrodos se denominan de la siguiente forma:
ERXX-SX donde cada término significa lo siguiente:
E: indica electrodo para soldadura por arco (sólo caso MIG/MAG).
R: indica aporte que funde por un medio diferente que el que conduce la corriente del
arco eléctrico (sólo caso TIG y plasma).
XX: indica la resistencia a la tracción nominal del depósito de soldadura (igual para todos
los casos).
S: indica que el electrodo es sólido.
X: último número que indica la composición química del electrodo.
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
1.9
1.10
1.11
1.12
1.13 5. Códigos y Normas de Seguridad e Higiene en soldadura

Son mayormente documentos técnicos que están normalizados, y explican el ¿por qué?, el
¿cómo?, el ¿con que? y el ¿para qué?, de la construcción de una estructura o conjunto soldado.
5.1. Los códigos
Los códigos en soldadura son conjuntos de reglamentos organizados sistemáticamente con el fin
de definir las condiciones sobre el diseño, construcción, materiales, fabricación, personal,
montaje, instalación, inspección, procedimiento, reparación, mantenimiento y operación de
elementos soldados. De estos depende el uso de tales y cuales normas y especificaciones.
5.2. Las normas
Este es el documento que se encarga de determinar las características de un elemento o de alguna
actividad, así como también las condiciones técnicas de construcción/fabricación y desarrollo. Se
aplica de manera indistinta a especificaciones, códigos, métodos, practicas recomendadas,
definiciones de términos, clasificaciones y símbolos gráficos que han sido aprobados por un
comité patrocinador (vigilante) de cierta sociedad técnica y adoptados por esta. Generalmente se
acude a él por referencia de un código, si es de esta manera entonces su aplicación es de carácter
obligatorio. En pocas palabras las normas están creadas para regir la fabricación de productos
soldados y de esa manera asegurar la calidad requerida.

Las normas de seguridad e higiene para soldar y cortar en la industria en general incluyen
la prevención de incendios, el uso del equipo de protección personal, la protección de
la salud y la ventilación, requisitos para soldar con gas, de combustible, de oxígeno y para
cortar, y requisitos para soldar y cortar con arco eléctrico.
Entre esas normas están las que se deben aplicar para la prevención de un Incendio, como
son:
 Si el objeto que será soldado o cortado no se puede mover de su lugar, todas las cosas
que pueden provocar un incendio tienen que ser removidas del área.
 Si el objeto que será soldado o cortado no se puede mover, y las cosas que pueden
causar un incendio tampoco, se debe usar una cubierta de seguridad para restringir
el calor, las chispas, y la escoria.
 Cuando haya hoyos o grietas en los pisos, las paredes, ventanas o entradas, se debe
tomar precauciones para que las chispas no se caigan en tales lugares ni
sobre materiales combustibles.
 El equipo apropiado para extinguir fuegos tiene que ser mantenido y estar listo para
usar mientras se está soldando y cortando.
 Se requiere vigilancia cuando alguien está soldando o cortando en lugares donde un
fuego significante podría desarrollarse. Si hay materiales combustibles dentro de 35
pies, se requiere vigilancia. Vea instrucciones específicas de OSHA para los detalles
de cuándo se requiere vigilancia. (29 CFR 19010.252 (a) (2) (iii)).
 La vigilancia tiene que ser mantenida para toda operación de cortar y soldar y por lo
menos 30 minutos después de soldar/cortar para localizar y extinguir posibles fuegos.
Otro punto importante es la ventilación y la protección de la salu, por lo qque hay que
tomar en cuenta:
 Los sistemas de escape y ventilación tienen que ser provistos y arreglados para que la
cantidad de humos, gases o polvos estén abajo las concentraciones permisibles.Para
las operaciones generales de soldar, la ventilación mecánica tiene que proveer 2,000
 pies cúbicos por minuto (pcm), por soldador, o la ventilación de escape local tiene que
ser usada si CUALQUIERA de las siguientes condiciones se aplican:
 Hay menos de 10,000 pies cúbicos de espacio por cada soldador en el área.
 El techo es de una altura de menos de 16 pies en el cuarto.
 Separadores, balcones, u otras barreras o estructuras impiden la ventilación. Se aplican
necesidades especiales de ventilación por la soldadura y cortadura que se hace en
lugares reducidos.
De igual manera se deben atender normas como las dispuestas en el Reglamento de
Protección Respiratoria de OSHA (291910.134) tiene que ser seguido si se requieren
respiradores.
Requisitos especiales de la soldadura y la ventilación tienen que ser seguidos si éstos
incluyen alguno de los siguientes materiales tóxicos: Compuestos de Flúor, Zinc, Plomo,
Berilio, Mercurio de Cadmio, compuestos peligrosos de limpieza, compuestos
de hidrocarburos tratados con cloro para remover grasa, o el acero inoxidable. Estos
requisitos específicos se pueden encontrar en 29 CFR 1910.252 (c) (5) al (c) (12).
El equipo adecuado de primeros auxilio tiene que estar disponible en todo tiempo.
Otros requisitos generales de seguridad e higiene para soldar y cortar con gas de
combustible de oxígeno, son
• Todos los cilindros de gas tienen que estar marcados para identificar el tipo de gas
dentro.
• Los cilindros de acetileno tienen que ser guardados con la válvula hacia arriba.
• Los cilindros deben ser guardados en un lugar sin calor y por lo menos 20 pies de
alejados de materiales de alta combustión.
• Los cilindros de oxígeno y acetileno tienen que estar separados de otros cilindros de gas
de materiales combustibles a una distancia de por lo menos 20 pies o por una barrera de
una altura de por lo menos 5 pies y que tiene una clasificación de una media hora de
resistencia al fuego.
• Todos los cilindros tienen que asegurados con cadenas durante el almacenamiento y
las válvulas tienen que estar cerradas con las tapas protectoras en sus lugares.
• Todos los Cilindros, válvulas, enganches, reguladores, mangas y aparatos tienen que
estar libres de sustancias grasosas.
También se deben seguir los requisitos generales de seguridad e higiene para cortar y
soldar con Arco Eléctrico
El equipo de soldadura debe ser escogido para aplicación segura en el trabajo que se
necesita hacer. Todo el equipo debe ser usado, examinado, y mantenido de acuerdo a la
instrucción del fabricante.
Para todo tipo de máquinas de soldadura y de arco eléctrico, el aparato de control tiene
que estar encerrado, pero no la llanta de operación, las manivelas o las palancas. Las
terminales de poder, aparatos para cambiar la corriente y las partes de metal con corriente
conectadas a circuitos deben estar completamente encerradas y accesibles solamente por
uso de herramientas.
Las terminales de soldadura deben ser protegidas para evitar contacto eléctrico accidental
por los trabajadores u objetos de metal. El armazón o estuche de la máquina tiene que
tener una conexión a tierra.
Antes de empezar operaciones, hay que revisar todas las conexiones a la máquina para
asegurar que estén hechas correctamente.
Los cables con ajustes dentro de 10 pies de la máquina no se pueden usar.
Los cables con aislamiento dañado o conductores expuestos tienen que ser reemplazados.
5.3. ¿Quién crea o impone estas normas?
Las normas son desarrolladas, publicadas y actualizadas por organizaciones y entidades
gubernamentales y privadas con el propósito de aplicarlas a las áreas y campos particulares de sus
intereses.
Algunas de las principales entidades que generan las normas relacionadas con la industria de la
soldadura son las siguientes:

 American Association of State Highway and Transportation Officials – AASHTO

(Asociación Americana de Oficiales de Carreteras Estatales y Transportación)
 American Bureau of Shipping –ABS (Oficina Americana de Barcos)
 American Institute of Steel Construction – AISC (Instituto Americano de Construcción
de Aceros)
 American National Standards Institute – ANSI ( Instituto Nacional Americano de
Normas)
 American Petroleum Institute – API (Instituto Americano del Petróleo)
 American Society of Mechanical Engineers – ASME (Sociedad Americana de Ingenieros
Mecánicos)
 American Water Works Association – AWWA (Asociación Americana de Trabajos de
Agua)
 American Welding Society – AWS (Sociedad Americana de Soldadura)
 Association of American Railroads – AAR (Asociación de Ferrocarriles Americanos)
 ASTM, anteriormente The Society for Testing and Materials (Sociedad Americana de
Pruebas y Materiales)
 International Organization for Standarization – ISO (Organización Internacional para la
Normalización)
 SAE, anteriormente The Society of Automotive Engineers (Sociedad de Ingenieros
Automotrices).

Cada país tiene su institución encargada de imponer las normas, en el caso del Perú el encargado
es INDECOPI (Instituto Nacional de Defensa de la Competencia y de la Protección de la
Propiedad Intelectual).

5.4. Descripción de algunas normas de soldadura:

Código ANSI / ASME para calderas y recipientes a presión (ASME BPVC).
Erróneamente se ha creído por mucho tiempo que ASME es un tipo de soldadura que consta o se
definen como:
Soldadura con proceso SMAW, con electrodo E 7018, en placa de acero y solamente en
progresión ascendente, generalmente utilizado para soldar tanques de almacenamiento.
Desafortunadamente, una mentira dicha y repetida tantas veces llega a convertirse en realidad
para muchos, y esto es lo que ha pasado en el Ecuador.
En realidad, ASME son las siglas con las que se le conoce a los códigos aplicados a la Ingeniería
Mecánica. Esta agrupación de información técnica, muy reconocida a nivel mundial, presenta una
serie de libros conocidos como NORMAS tendientes a la normalización en la fabricación,
inspección y control de calidad de ciertos artículos.
El código aplicable a la construcción de tanques y recipientes de presión es el: “ASME Boiler and
Pressure Vessel – Code Reference”. Este código está dividido en 11 secciones identificadas con
números romanos. De nuestro interés es la sección IX llamada “Welding and Brazing
Qualification” donde se describen los requerimientos para la calificación de los procedimientos
de soldadura y soldadores que se utilizarán en la construcción de tanque y recipientes de presión.
Sección B31.4, "Sistemas de Transportación Líquida para Hidrocarburos, Gas Líquido de
Petróleo, Amoniaco Anhidro y Alcoholes"
Esta sección prescribe requisitos para tubería que transporta líquidos tales como petróleo crudo,
condensados, gasolina natural, líquidos de gas natural, gas licuado de petróleo, alcohol líquido,
amoniaco anhidro líquido y productos líquidos de petróleo, entre las instalaciones de contratación
de los productores, conjuntos de tanques, plantas de procesamiento de gas natural, refinerías,
estaciones, plantas de amoniaco, terminales (marinas, de ferrocarril y de autocamiones) y otros
puntos de entrega y recepción.
Código ANSI/AWS D1.1 de Soldadura Estructural -Acero
Este Código cubre los requisitos aplicables a estructuras de acero al carbono y de baja aleación.
Está previsto para ser empleado conjuntamente con cualquier código o especificación que
complemente el diseño y construcción de estructuras de acero. Quedan fuera de su alcance los
recipientes y tuberías a presión, metales base de espesores menores a 1/8 Pulg (3.2 mm), metales
base diferentes a los aceros al carbono y de baja aleación y los aceros con un límite de cedencia
mínimo mayor a 100,000 lb/pulg2 (690 MPa).
A continuación se indican las secciones que lo componen y un resumen. De los 4 requisitos que
cubren:
1. Requisitos Generales
Contiene la información básica sobre el alcance y limitaciones del código.
2. Diseño de Conexiones Soldadas
Contiene requisitos para el diseño de conexiones soldadas compuestas por perfiles tubulares y
no tubulares.
3. Precalificación
Cubre los requisitos para poder excluir a las especificaciones de procedimiento de soldadura de
las exigencias de calificación propias del código.
4. Calificación
Contiene los requisitos de calificación para especificaciones de procedimientos y personal
(soldadores, operadores de equipo para soldar y "punteadores") de soldadura necesarios para
realizar trabajos de código.
5. Fabricación
Cubre los requisitos para la preparación, ensamble y mano de obra de las estructuras de acero
soldadas.
6. Inspección
Contiene los criterios para la calificación y las responsabilidades de inspectores, los criterios de
aceptación para soldaduras de producción y los procedimientos estándar para realizar la
inspección visual y las pruebas no destructivas.
7. Soldadura de Pernos
Esta sección contiene los requisitos aplicables a la soldadura de pernos a acero estructural.
8. Reforzamiento y Reparación de Estructuras Existentes
Contiene la información básica relacionada con la modificación o reparación de estructuras de
acero ya existentes.

Código para Soldadura de Puentes ANSI/ASHTO/AWS D1.5

Esta norma cubre los requisitos de fabricación por medio de soldadura aplicables a los puentes de
carreteras, y debe ser usado conjuntamente con la Especificación Estándar para Puentes de
Carreteras AASHTO o la Especificación AASHTO para el Diseño de Puentes LRFD.
Las provisiones de este código no son aplicables a la soldadura de metales base de espesores
menores a 3 mm.
Las secciones de que consta este documento se listan a continuación:
1. Provisiones Generales
2. Diseño de Conexiones Soldadas
3. Mano de Obra
4. Técnica
5. Calificación
6. Inspección
7 Soldadura de Pernos
8. Estructuras Estáticamente Cargadas (sin aplicaciones dentro de este código)
9. Puentes de Acero Soldados
10. Estructuras Tubulares (sin aplicaciones dentro de este código)
11. Reforzamiento y Reparación de Estructuras Existentes (sin aplicaciones dentro de este código)
12. Plan de Control de Fractura (Fracture Control Plan -FCP) para Miembros no
Redundantes
Anexos-Información Obligatoria
Anexos no Obligatorios
Norma API 1104 para Líneas de tubería e Instalaciones Relacionadas
Esta norma aplica a la soldadura por arco y por oxígeno y combustible de tubería empleada en la
compresión, bombeo y transmisión de petróleo crudo, productos de petróleo y gases
combustibles, y también para los sistemas de distribución cuando esto es aplicable.
Presenta métodos para la producción de soldaduras aceptables realizadas por soldadores
calificados que usan procedimientos y equipo de soldadura y materiales aprobados. También
presenta métodos para la producción de radiografías adecuadas, realizadas por técnicos que
empleen procedimientos y equipo aprobados, a fin de asegurar un análisis adecuado de la calidad
de la soldadura. También incluye los estándares de aceptabilidad y reparación para defectos de
soldadura.
A continuación se citan las secciones que forman parte de esta norma:
Sección 1 – Generalidades
Sección 2 - Calificación de Procedimientos de Soldadura para Soldaduras con Metal de Aporte
Sección 3 - Calificación de Soldadores
Sección 4 - Diseño y Preparación de una Junta para Soldaduras de Producción
Sección 5 - Inspección y Pruebas de Soldaduras de Producción
Sección 6 - Estándares de Aceptación para Pruebas no Destructivas
Sección 7 - Reparación y Remoción de Defectos
Sección 8 - Procedimientos para Pruebas no Destructivas
Sección 9 - Soldadura Automática
Sección 10 - Soldadura Automática sin Adiciones de Metal de Aporte
Apéndice – Estándares Alternativos de Aceptación para Soldaduras
Especificaciones AWS para materiales consumibles de soldadura
La Sociedad Americana de Soldadura publica -entre una cantidad numerosa de normas (algunas
de las cuales han sido descritas o referidas en este texto) sobre usos y calidad de materiales,
productos, pruebas, operaciones y procesos de soldadura, las especificaciones para varillas,
electrodos y metales de aporte de soldadura.
Estas especificaciones cubren la mayor parte de los materiales consumibles empleados en
procesos de soldadura y soldadura fuerte, e incluyen requisitos obligatorios y opcionales. Los
requisitos obligatorios cubren aspectos tales como composición química y propiedades
mecánicas, fabricación, pruebas, marcado e identificación y empaque de los productos. Los
requisitos opcionales incluidos en 6 apéndices se proporcionan como fuente de información sobre
la clasificación, descripción o uso previsto de los metales de aporte cubiertos.
La designación alfanumérica de la AWS para especificaciones de metales de aporte consta de una
letra "A” seguida de un 5, un punto y uno o dos dígitos adicionales, por ejemplo la AWS A5-1,
Especificación para Electrodos de Acero al Carbono para Soldadura por Arco Metálico Protegido.
Cuando ASME adopta estas especificaciones, ya sea de manera completa y fiel o con revisiones,
le antepone las letras "SF” a la designación AWS, así, la especificación ASME SFA5.1 es similar,
si no idéntica, a la AWS A5.1 (de la misma edición).
5.5. INTERPRETACION DEL CODIGO
a) La letra E designa el producto: Electrodo para soldadura eléctrica manual.
b) Los primeros 2 dígitos -en un número de 4 dígitos- o 3 dígitos -en un número de 5 dígitos
señalan la resistencia mínima a la tracción, sin tratamiento térmico post soldadura: E
60XX 62 000 lbs/pulg mínimo E 70XX 70 000 '' '' E 110XX 110 000 '' ''
c) El último dígito, íntimamente relacionado con el penúltimo, es indicativo del tipo de
corriente eléctrica y polaridad en la que mejor trabaja el electrodo e identifica a su vez el
tipo de revestimiento, el que es calificado según el mayor porcentaje de materia prima
contenida en el revestimiento; por ejemplo el electrodo E-6010 tiene un alto contenido de
celulosa en el revestimiento aproximadamente un 30% o más; por ello es que a este
electrodo se le clasifica como un electrodo de tipo celulósico. Similar clasificación se da
en los otros electrodos.
d) El tercer dígito indica la posición en la que se puede soldar satisfactoriamente con un
electrodo. Por ejemplo, el número 1 en el electrodo E 60 1 significa que el electrodo es
apto para soldar en toda posición (plana, vertical, sobrecabeza y horizontal). El número
4 en un electrodo E 70 8 indica que el electrodo es conveniente para posición plana y
también para posición vertical descendente.

Tipo de corriente y revestimiento según norma

Según las normas AWS las posiciones de soldeo son:
F = plana; H = horizontal; H- filete = filete horizontal; V-Descend. (V-down) = vertical
descendente; V= vertical; OH= sobrecabeza. Las normas AWS A5.1 y AWS A5.5 señala otras
propiedades de estos electrodos, especialmente en cuanto a características físicas y a la
composición química, que deben tener los depósitos de soldadura efectuados con estos
electrodos.

6.Equipos de Protección Personal

La protección adecuada para los ojos tiene que ser un requisito durante todas las
operaciones de cortar y soldar. Los cascos se requieren cuando se está cortando o
soldando con arco eléctrico. Lentes protectores adecuados u otra protección para los ojos
se requieren para soldar con gas y para cortar con oxígeno. Todos los cascos y gafas tienen
que ser aprobados, y los lentes de filtro deben ser evaluados para la actividad adecuada
de soldar/cortar.
La ropa adecuada protectora debe ser provista a todos los trabajadores expuestos a
los riesgos de cortar y soldar. La ropa adecuada protectora será diferente de acuerdo con
el tamaño, el tipo, y la ubicación del trabajo que se hace.
como primer objetivo específico definición de la soldadura, como
segundo objetivo específico determinar los tipos de soldadura que
existen, como tercer objetivo específico definir las formas de
soldadura y como cuarto objetivo específico trata de especificar los
códigos y normal de la soldadura

CONCLUSIONE:
 En conclusión planteado la soldadura es la unión de dos elementos, lo más
habitual es que se realice a través de la fusión.
 Podemos ver que hay diversos tipos de soldadura, de diferente manera para distintos
metales.
 Según los resultados encontrados de las diferentes formas de soldar según el tipo de
unión o de relleno para los metales.
 De acuerdo a lo planteado existen códigos y normas que debemos seguir para definir
las condiciones sobre el diseño, construcción, materiales y fabricación. Se aplica de
manera indistinta a especificaciones, códigos, métodos, practicas recomendadas.
Referencia bibliográfica

 OERLIKON, [s.f]. Normas para las soldaduras. Manual de soldadura e catalogo de

productos. [s.l], 7ma edición, 287.
 Manual de Soldadura EXSA-OERLIKONEdición 1 995.
 Catálogo EXSA- OERLIKONElectrodos y varillas para aceros.
 Catálogo EXSA-OERLIKONSoldaduras Especiales.
 ASM-HANDBOOK
 Welding Brazing and Soldering.
 FillerMetal Specifications AmericanWelding Society.
 Welding Handbook. AmericanWelding Society.
 Handbuck Schwi Bzusatzwerkstoffe.
 Manual de soldaduras SemiautomáticasMIG/MAGEXSA-OERLIKON.
 Codigos, Normas y especificaciones de INDURA. Disponible en:
https://www.academia.edu/8489344/CODIGOS_NORMAS_Y_ESPECIFICACIONES
 https://definicion.de/soldadura/
 https://definicion.mx/soldadura-industrial/
 http://www.gnccaldereria.es/tipos-de-soldadura/#1Tipos_de_soldadura_por_arco
 https://www.areatecnologia.com/tipos-de-soldadura.html
 https://www.bricolemar.com/blog/tipos-de-soldadura/
 https://www.monografias.com/docs111/informe-soldadura/informe-soldadura.shtml
 https://www.academia.edu/11161068/FUNDAMENTOS_DE_CODIGOS_Y_NORMAS_E
N_SOLDADURA

 JEFFUS, Larry. 2009. Soldadura: Principios y aplicaciones. España : Editorial Paraninfo,

2009. 8428329370, 9788428329378.

 Jeffus, Larry. Soldadura: principios y aplicacionesç.

ANEXOS: