INSTITUTO TECNOLÒGICO DEL ISTMO

MATERIA: PROCESOS DE FABRICACIÓN

3ª UNIDAD

1.- ¿Que es la fundiciòn?

es el proceso principal mediante el cual se obtiene la forma en bruto, posteriormente
pasa por procesos secundarios para obtener algunas características estructurales o
estéticas como algún acabado, orificios, pulidos, tratamientos térmicos, pintura o
recubrimiento. La fundición es uno de los procesos más usados por las siguientes
razones:
• Se pueden producir formas sencillas y muy complejas, piezas intrincada, con
cavidades internas y formas poco usuales.
• Se obtienen piezas, desde las más grandes (estatuas) que son de una sola pieza hasta
las más pequeñas (joyería).
• Se utiliza para piezas que por otro proceso resultaría muy difícil y más costoso poder
obtenerlas.
• Es un proceso muy versátil ante otros procesos, se usa para todo tipo de material. Sin
importar el nivel de producción se pueden obtener formas sencillas hasta muy
complicadas.
2.- ¡Como se clasifica el proceso de moldeo?
1. Forma en la que se introduce el material al molde pudiendo ser por gravedad o
presión
2.Material del molde, se usan dos tipos de moldes, desechables o unitarios y los
permanentes. Los moldes desechables (unitarios), se llaman así porque al desmoldar la
pieza el molde se destruye, generalmente son de arena o yeso. Los moldes permanentes
también son llamados coquilla, matriz, herramental o dado, son metálicos y se justifican
si es una producción en serie, no se destruyen. Cada uno tienes sus ventajas y
desventajas con relación a la exactitud y costos.
Como se observa existe un gran número de proceso para la fundición de formas, sin
importar cual se use, se debe cuidar que la distribución del material en el molde sea
homogénea y tomar en cuenta los siguientes principios básicos:

1.Flujo del fluido, idealmente el abastecimiento del fluido debe ser uniforme, evitar
turbulencia, es difícil pero hay que disminuirla, los moldes se erocionan y se generan
burbujas. El sistema de abastecimiento consta de: copa de vaciado (bebedero) ,
rebosadero (mazarota) y canales de alimentación. Se puede observar la caja de moldeo,
con su semicaja superior e inferior, la linea de partición que siempre la va a tener la
pieza terminada. El fluido se transporta hacia dentro del molde a través del bebedero.
Para evitar la aspiración de aire se debe mantener una diferencial positivo de presión
para este fin el bebedero tiene un ahusamiento hasta la base, donde se localiza un pozo
con una sección transversal más grande. A través de los canales el material fluye, se
diseñan compuertas (protuberancia) que atrapan la escoria y de diferente sección con el
fin de aminorar y uniformizar el flujo del material. La entrada de material es reducida
con el fin de obstruir el flujo del material y asegurar una entrada tranquila a la cavidad
del molde. Actualmente existe software que simula el flujo del fluido, la transferencia
de calor y los efectos de las condiciones de la superficie y el comportamiento granular
de líquido a sólido.

2. La solidificación inicia una vez que deja de entrar material al molde, la solidificación
debe ocurrir progresivamente, desde la periferia de la caja de moldeo hacia adentro. El
tiempo de solidificación del material es directamente proporcional al volumen e
inversamente proporcional al área de la superficie. Las mazarotas o cabezas de
alimentación proporcionan una reserva de material fundido y son las que alimentan de
líquido suficiente a la cavidad, compensan material faltante. En la siguiente figura se
muestra una pieza fundida después de desmoldar se puede apreciar el sistema de
alimentación, el proceso principal es fundición en banco, la pieza está en bruto falta su
proceso secundario, limpiar, quitar entradas, tratar térmicamente, maquinar roscas
internas y recubrir para proteger de la oxidación.

Variables del Moldeo

CLASIFICACIÓN DE LOS MODELOS
Los moldes se imprimen gracias al modelo, si el modelo sirve para imprimir varias
veces se identifican como removible o permanente, es la técnica más común imprimir
en arena. Si los modelos se destruyen al fundir la pieza, se dice que éstos son
desechables, por ejemplo la fundición a la cera perdida.

MODELOS DESECHABLES En la fabricación de moldes con modelos desechables, el

modelo previamente manufacturado de cera, o polietileno, son sólidos y de una pieza.
Se colocado el modelo en la base de la caja en forma tradicional. Se rodea de arena para
darle estabilidad dimensional, para los modelos de polietileno la alimentación se
encuentran a la izquierda del molde. Quedan ahogados dentro del molde y al vaciar el
metal caliente se vaporizan. A causa de esto, están hechos de una sola pieza con
canales, alimentadores y rebosaderos fijos al modelo. Usualmente el bebedero está
pegado o unido por alambres, clavos o pernos al modelo.

Las ventajas de este proceso son las siguientes:

1.El proceso de moldeo requiere menos tiempo
2. No requiere de tolerancias para la extracción del modelo, se requiere menores
cantidades de metal.
3. El acabado es uniforme y razonablemente liso.
4. No se requiere de modelos complejos de madera con partes sueltas.
5. No se requiere de corazones ni de sus soportes.
6. El moldeo se simplifica grandemente.

Las desventajas son las siguientes:

1.El modelo es construido por otro proceso, con moldes metálicos.
2. Los modelos son más delicados de manejar.
3. El proceso no puede ser usado con equipo de moldeo mecánico.
4. No puede ser revisado oportunamente el acabado de la cavidad.

MODELOS REMOVIBLES (PERMANENTES)

La forma más simple es el modelo sólido o de una pieza pero muchos modelos no
pueden hacerse de una sola pieza, por la geometría del modelo. Para eliminar esto, se
hacen en dos partes así una parte del modelo descansa en la parte inferior del molde y a
la otra en la parte superior. La división en el modelo ocurre en la línea de partición del
molde:

Modelos de canales de alimentación: Se hacen de metal para darles resistencia y

eliminar cualquier tendencia a la torsión, en los canales o corredores pasa el metal
fundido quedado formado por las uniones entre los postes de los modelos individuales.
Modelos placa de coincidencia:
proporcionan un montaje sustancial a los modelos y se usan ampliamente en el modelo
a máquina, consisten en una placa de metal o de madera, a la cual se sujetan
permanentemente los modelos y el canal alimentador. En ambos extremos de dicha
placa hay agujeros para fijarla a una caja normal.

Modelo tablero de soporte:

se pueden usar con modelos de canal de alimentación simple o múltiple. Los modelos
que requieren tableros de soporte son, generalmente, algo difíciles de hacer como
modelos divididos. El tablero se coloca de tal manera el modelo descanse en el, arriba
de la línea de separación y luego la tabla actúa como tablero de moldeo para primera
operación de moldear.

Modelos de esqueleto (terraja):

El perfilado curvo puede usarse para formar parte del molde de una marmita de hierro
fundido de gran tamaño y el perfilado recto para cualquier tipo de ranura o surco. La
ventaja principal de este modelo es que elimina la construcción de modelos costosos.

CALIDAD DE LAS ARENAS

La arena sílica se encuentra en muchos depósitos naturales y es adecuada para

propósitos de moldeo porque pueden resistir altas temperaturas sin descomponerse. Esta
arena es de bajo costo, tiene gran duración y se consigue en una amplia variedad de
tamaños y formas de grano. La arena sílica pura no es conveniente por sí misma para el
trabajo de moldeo, puesto que adolece de propiedades aglomerantes. Las propiedades
aglomerantes se pueden obtener por adición de 8 a 15% de arcilla.

Los tres tipos de arcilla comúnmente usados son la caolinita, ilita y bentonita. Esta
última, usada con más frecuencia por ser más económica, proviene de cenizas
volcánicas. Algunas arenas de moldeo naturales, se mezclan adecuadamente como
arcilla al extraerlos en las canteras y sólo se requiere agregarles agua para obtener una
arena conveniente para moldeo de piezas fundidas de hierro y metales no ferrosos. La
gran cantidad de materia orgánica encontrada en las arenas naturales impide que sean lo
suficientemente refractarias para usos en temperaturas elevadas, tal y como en el
moldeo de metales y aleaciones con alto punto de fusión. Las arenas de moldeo
sintéticas se componen de sílice lavada de granos agudos, a los que se añade 3 a 5% de
arcilla. Con las arenas sintéticas se genera menos gas, ya que se requiere menos del 5%
de humedad para que desarrolle su resistencia adecuada. El tamaño de los granos de
arena depende del tipo de la pieza que se ha de moldear. Para piezas de tamaño pequeño
y complicado es más conveniente una arena fina con objeto de que los detalles del
molde aparezcan precisos. A medida que aumentan el tamaño de la pieza, las partículas
de arena deberán de ser más grandes para permitir que los gases generados en el molde
se escapen, Los granos agudos, de forma irregular, por lo general se les prefiere porque
se entrelazan y le dan mayor resistencia al molde. Para determinar la calidad esencial de
la arena de fundición se hacen necesarias algunas pruebas periódicas. Las propiedades
cambian por contaminación con materiales extraños, por la acción de lavado en el
recocido, por el cambio gradual y la distribución de los tamaños de grano, y por la
continua exposición a altas temperaturas. Las pruebas pueden ser tanto químicas como
mecánicas, pero aparte de la determinación de los elementos indeseables en la arena, las
pruebas químicas son de poco uso.
La mayoría de las pruebas mecánicas son simples y no requieren equipo elaborado,
varias de las pruebas están diseñadas para determinar las siguientes propiedades de la
arena de moldeo:
1.Permeabilidad.- La porosidad de la arena que permite el escape de los gases y
vapores formados en el molde.
2.Cohesión.- La arena debe ser cohesiva hasta el grado que tenga suficiente ligazón, es
decir que resistan la manipulación sin desmoronarse.
3. Refractariedad.- La arena debe resistir las altas temperaturas, sin fundirse.
4.Tamaño y forma de grano. La arena debe de tener un tamaño de grano dependiente de
la superficie que se trate de producción, y los granos deben de ser irregulares hasta tal
grado que mantengan suficiente resistencia a la cohesión.

La calidad en la preparación de la arena es fundamental para las características del

producto terminado. La arena verde es la más usada, se agrega agua para facilitar que se
aglutine, es decir, dar un ligado resistente. No debe contener grandes cantidades de agua
ya que podría ocasionar problemas cuando el material caliente toque la arena y
produzca vapor, ocasionando presión dentro del molde (riesgo) o imperfecciones en la
pieza.
Las variables a controlar en la arena son:
su tamaño, forma, espesor, la mezcla, presión que se va a ejercer. La arena se reutiliza,
por ello durante el proceso se controlan sus propiedades de permeabilidad, cohesión y
refractabilidad.

Para lograr la producción de una pieza fundida es necesario respetar el siguiente

procedimiento:
1.-Diseño de los modelos de la pieza y sus partes internas.
2.- Diseño del molde.
3. -Preparación de los materiales para los modelos y los moldes.
4. Fabricación de los modelos y los moldes.
5. Colado de metal fundido.
6. Enfriamiento de los moldes.
7. Extracción de las piezas fundidas.
8. Limpieza de las piezas fundidas.
9.Terminado de las piezas fundidas.
10.Recuperación de los materiales de los moldes.
La fundición con moldes unitarios y vaciado por gravedad, es uno de los procesos más
utilizados para productos elaborados con materiales ferrosos, sobre todo las partes del
carro que tienen como característica la resistencia al impacto, fricción y soportar cargas
dinámicas. También se obtienen productos con materiales no ferrosos chumaceras,
poleas, bancadas etc. Como todo proceso se tienen que establecer controles con el fin de
garantizar que la pieza cumpla con las especificaciones requeridas. El diseño del
modelo y molde son determinantes para el aspecto dimensional. Al vaciar y cuando se
solidifica la pieza se debe controlar, la transformación de fase, las impurezas, la
porosidad y que la pieza no se agriete ni fragilice. A continuación se presentan las
ventajas y desventajas de la producción de piezas con moldes unitarios (arena):

Ventajas:
• Proceso económico y sencillo con tecnología poco sofisticada.
• Aproximadamente un 90% del material del molde es reciclable.
• Usado para una gran gama de metales y aleaciones, además que chatarra de productos
de desecho se reutiliza.
• Proceso flexible, puede procesar piezas sencillas o muy sofisticadas
• Procesa piezas pequeñas o muy grandes.
• Piezas sin tensiones residuales
• Para piezas complejas que manufacturarlas por otro proceso resultaría muy costoso.
Desventajas:
• Mayor control de variables desde el diseño del modelo, impresión del molde, la
fluidez del material hasta la solidificación del mismo.
• Requiere de procesos secundarios, limpieza, quitar la mazarota y acabados específicos
para mejorar las cualidades.
• Piezas con menor precisión dimensional.
• El acabado superficial es irregular (áspero) por el contacto con la arena.
• La línea de partición siempre va estar presente (cuidar que coincidan)
• Las tolerancias que se obtienen suelen ser bastante amplias para proceso posterior de
maquinado.
• Por su estructura granular las piezas tienen poca resistencia mecánica.
• Mayor manejo de material.

CLASIFICACIÓN DE LA FUNDICIÓN CENTRÍFUGA:

Cuando un molde es girado durante el vaciado, el material es arrojado hacia afuera por
la fuerza centrífuga con la presión suficiente para asegurar un buen llenado del molde.
La solidificación es de afuera hacia adentro, lo que reduce la porosidad enormemente,
refina el grano y las inclusiones por ser menos densas quedan en el centro. La fuerza
centrífuga se puede aplicar a todos los moldes siempre y cuando sean fuertes para
resistir la rotación. De acuerdo con el peso, tamaño y forma que se desea obtener, si es
grande, simétrica, hueca o sólida o bien si son piezas chicas con formas intrincadas
(bisutería), a cualquier molde se puede aplicar la fuerza centrífuga. Este proceso se
clasifica de la siguiente manera:

• Fundición centrífuga real

• Fundición semicentrífuga
• Centrifugado

FUNDICIÓN CENTRÍFUGA REAL: Se emplean moldes de simetría rotacional, es

utilizado para la fabricación de tubos sin costura, camisas y objetos simétricos, los
moldes se llenan del material fundido de manera uniforme y se hace girar al molde
sobre su eje de rotación. La fusión se vacía mientras el molde gira, resultando un
producto hueco, controlando las velocidades del flujo y moviendo el orificio de vaciado
a lo largo del eje, se pueden fundir tubos grandes y largos con espesores muy uniformes,
la calidad superficial es buena en el exterior pero pobre en el interior. El material
fundido se vacía dentro un molde rotatorio con eje horizontal, puede ser vertical cuando
son piezas no muy largas. Se pueden fundir piezas cilíndricas que pueden tener
diámetro desde 13 mm hasta de 3 m, con espesor de 6 a 125 mm, con un largo hasta de
16 m.

FUNDICIÓN SEMICENTRÍFUGA: Es un método usado para geometrías casi

rotacional, ejemplo una maza central, un volante con rayos. El material vaciado se hace
llegar al extremo del molde por la fuerza centrífuga, al aplicar fuerza centrífuga a la
base del molde. Los extremos se llenan del material fundido con uniformidad y buena
densidad, pero en el centro con mala calidad, por ello se tiene que maquinar esa part
FUNDICIÓN SEMICENTRÍFUGA: Es un método usado para geometrías casi
rotacional, ejemplo una maza central, un volante con rayos. El material vaciado se hace
llegar al extremo del molde por la fuerza centrífuga, al aplicar fuerza centrífuga a la
base del molde. Los extremos se llenan del material fundido con uniformidad y buena
densidad, pero en el centro con mala calidad, por ello se tiene que maquinar esa parte.

PROCESO DE FUNDICIÓN DE CERA PÉRDIDA:

Es un proceso muy antiguo para la fabricación de piezas artísticas. Consiste en la
creación de un modelo en cera de la pieza que se requiere, este modelo debe tener
exactamente las características deseadas en la pieza a fabricar. El modelo de cera se
puede modelar directamente sobre una barra de cera o fundirse en un molde metálico, El
molde de cera es cubierto con yeso o un material cerámico que soporte el metal fundido,
se forma una cascara o revestimiento. Para que seque esa cascara de cerámico se
introduce a un horno, con ello el material cerámico se endurece y el modelo de cera se
derrite. El molde es desechable ya que se derrite y vacía la cera para volverla a utilizar,
al vaciar la cera queda el hueco (molde) es el revestimiento o cascara que se formó
alrededor del modelo. En el molde fabricado se vacía el metal fundido y se obtiene la
pieza deseada. Es un proceso que es utilizado para la fabricación de piezas ornamentales
únicas o con muy pocas copias.
Con esta técnica se han fundido exitosamente piezas con un diámetro hasta de 1.5 m
con peso de hasta 1140 kg.
Si el modelo de cera es para piezas pequeñas, se unen a un árbol y en una colada se
obtienen varias piezas, este árbol se rodea de arena para formar una caja de moldeo, se
coloca en una máquina de fundición al vacío para que el metal fundido se introduzca en
el molde permeable y sobre la parte, produciendo detalles finos. En la siguiente figura
se muestra el procedimiento de esta técnica.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Es un proceso ampliamente usado cuando se requieren formas complejas con alto grado
de precisión y con materiales difíciles de maquinar. Los modelos de cera se producen
con facilidad en grandes cantidades mediante la inyección en moldes metálicos,
generalmente hechos de aluminio. Está técnica de colocar las piezas en un árbol es
usada para piezas pequeñas, se sumerge en una lechada hasta formar una concha que
tiene que ser horneada para dar resistencia a la concha y para vaciar la cera. A
continuación se presentan las ventajas y desventajas de este proceso:

Ventajas:

• Materiales con alto punto de fusión que mediante otro proceso no se puede
conformar.
• Tolerancias dimensionales cerradas.
• Casi no requiere de operaciones de acabado.
• Ideal para formas intrincadas.
• Piezas con poco y gran peso.
• Materiales ferrosos y no ferrosos.
• No importa el volumen de producción.

Desventajas:

• Proceso caro porque se tiene que obtener primero el modelo desechable y mucho
manejo del material.
• Son muchos los cuidados que se deben tener, adecuado manejo de modelo de cera,
que no se fisure la cascara al vaciar la cera.
• Molde totalmente seco y precalentado.
• Proceso muy largo por los tiempos que se deben dar para el secado del molde

MOLDEO EN CÁSCARA
El proceso industrial conocido como moldeo en cáscara es una variedad del moldeo,
proceso básico que se basa en el vertido de metal líquido, obtenido mediante fundición,
en unos moldes con la forma de la pieza deseada.
La fundición a través de conformación de moldes tipo cáscara, también conocido como
Shell Molding, se puso en práctica por primera vez en la década de los 40 durante la
segunda guerra mundial en Alemania por Johannes Croning. Ha crecido de manera
significativa, ya que pueden producir a bajo costo muchos tipos de fundición con
estrechas tolerancias dimensionales y un buen acabado superficial. El nivel de precisión
de las piezas producidas a través de moldeo en cáscara es menor que aquel alcanzado
con la técnica de fundición a la cera perdida, sin embargo es mayor que el alcanzado a
través de las técnicas convencionales de molde de arena.

La arena del cascarón tiene menor permeabilidad que la arena que se utiliza para el
moldeo en arena verde, ya que para el moldeo en cáscara se utiliza una arena de un
tamaño de grano mucho más pequeño. La descomposición del aglutinante del cascarón
de arena también produce un elevado volumen de gas; a menos que los moldes estén
correctamente ventilados, el aire y el gas atrapados pueden causar serios problemas en
el moldeo en cáscara de fundiciones ferrosas.

Los materiales que se utilizan son:

• Arena de sílice seca.
• Resinas termoestables en polvo, como el fenol formaldehído.
• Placas modelo para el moldeo, tiene que cumplir unos requisitos mínimos, deben ser
buenos conductores y tener una alta resistencia térmica, por lo que suelen ser de
fundición.
Ventajas:
• Buen acabado superficial, eliminando así, casi por completo, los defectos
superficiales.
• Tolerancias de 0.5% frente al 1.5% en el moldeo ordinario.
• Moldes estables, adecuados para la fabricación en serie.
• Se evita la mecanización de piezas, debido a la gran precisión obtenida en los
resultados.
• Se pueden producir formas más complejas con menos mano de obra.
• Automatización del proceso con relativa facilidad.
• Menor necesidad de arena para producir los moldes, lo cual reduce costos en
producciones de amplios lotes.

Desventajas:
• Costo elevado en la producción de pequeños lotes de piezas.
• Las piezas no pueden ser muy voluminosas; las mayores obtenidas son de unos 100
kg.
• Las placas modelo tienen que ser siempre metálicas y con elevada precisión
dimensional; por ello resultan caras.
• Las arenas y las resinas son mucho más caras que los materiales empleados en el
moldeo ordinario.
• Menor permeabilidad de los moldes.
• El molde produce gases por la descomposición del aglutinante.

PRODUCTOS ELABORADOS CON MOLDEO EN CÁSCARA

• Piezas para los sectores del ferrocarril, automoción, camión, maquinaria agrícola, etc.
• Piezas en materiales refractarios para centrales térmicas, plantas siderúrgicas, plantas
incineradoras, hornos de tratamiento, etc.
• Piezas para motores y compresores, de alta calidad superficial y final paredes.
• Eslabones de cadena y otras piezas sometidas a altas exigencias mecánicas.

FORMADO MECÁNICO: El formado de partes con la aplicación de fuerza mecánica,

se considera uno de los procesos de formación más importantes, en términos del valor
de la producción y del método de producción Se puede efectuar con el material frío
(formado en frío) o con material caliente (formado en caliente).
1 Embutido profundo y prensado

El embutido profundo es una extensión del prensado en la que a un tejo de metal, se le

da una tercera dimensión considerable después de fluir a través de un dado. El prensado
simple se lleva a cabo presionando un trozo de metal entre un punzón y una matriz, así
como al indentar un blanco y dar al producto una medida rígida. Latas para alimentos y
botes para bebidas, son los ejemplos más comunes.

Embutido

2 Laminado

Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasándolo entre un par de
rodillos rotatorios. Los rodillos son generalmente cilíndricos y producen productos
planos tales como láminas o cintas. También pueden estar ranurados o grabados sobre
una superficie a fin de cambiar el perfil, así como estampar patrones en relieve. Este
proceso de deformación puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en frío.

Laminado

El trabajo en caliente es usado muy ampliamente porque es posible realizar un cambio

en forma rápida y barata. El laminado en frío se lleva a cabo por razones especiales,
tales como la producción de buenas superficies de acabado o propiedades mecánicas
especiales. Se lamina más metal que el total tratado por todos los otros procesos.

3 Forjado

En el caso más simple, el metal es comprimido entre martillo y un yunque y la forma

final se obtiene girando y moviendo la pieza de trabajo entre golpe y golpe. Para
producción en masa y el formado de secciones grandes, el martillo es sustituido por un
martinete o dado deslizante en un bastidor e impulsado por una potencia mecánica,
hidráulica o vapor.

Un dispositivo utiliza directamente el empuje hacia abajo que resulta de la explosión en

la cabeza de un cilindro sobre un pistón móvil. Los dados que han sustituido al martillo
y al yunque pueden variar desde un par de herramientas de cara plana, hasta ejemplares
que tiene cavidades apareadas capaces de ser usadas para producir las formas más
complejas.

Forjado

Si bien, el forjado puede realizarse ya sea con el metal caliente o frío, el elevado gasto
de potencia y desgaste en los dados, así como la relativamente pequeña amplitud de
deformación posible, limita las aplicaciones del forjado en frío. Un ejemplo es el
acuñado, donde los metales superficiales son impartidos a una pieza de metal por
forjado en frío. El forjado en caliente se está utilizando cada vez más como un medio
para eliminar uniones y por las estructuras particularmente apropiadas u propiedades
que puede ser conferidas al producto final. Es el método de formado de metal más
antiguo y hay muchos ejemplos que se remontan hasta 1000 años A. C.

4 Estirado

Este es esencialmente un proceso para la producción de formas en hojas de metal. Las

hojas se estiran sobre hormas conformadas en donde se deforman plásticamente hasta
asumir los perfiles requeridos. Es un proceso de trabajo en frío y es generalmente el
menos usado de todos los procesos de trabajo.
5 Extrusión

En este proceso un cilindro o trozo de metal es forzado a través de un orificio por medio
de un émbolo, por tal efecto, el metal estirado y extruido tiene una sección transversal,
igual a la del orificio del dado.

Hay dos tipos de extrusión, extrusión directa y extrusión indirecta o invertida. En el

primer caso, el émbolo y el dado están en los extremos opuestos del cilindro y el
material es empujado contra y a través del dado. En la extrusión indirecta el dado es
sujetado en el extremo de un émbolo hueco y es forzado contra el cilindro, de manera
que el metal es extruido hacia atrás, a través del dado.

Extrusión

La extrusión puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en frío, pero es

predominantemente un proceso de trabajo en caliente. La única excepción a esto es la
extrusión por impacto, en la cual el aluminio o trozos de plomo son extruidos por un
rápido golpe para obtener productos como los tubos de pasta de dientes. En todos los
procesos de extrusión hay una relación crítica entre las dimensiones del cilindro y las de
la cavidad del contenedor, especialmente en la sección transversal.

6 Estirado de alambre

Una varilla de metal se aguza en uno de sus extremos y luego es estirada a través del
orificio cónico de un dado. La varilla que entra al dado tiene un diámetro mayor y sale
con un diámetro menor. En los primeros ejemplos de este proceso, fueron estiradas
longitudes cortas manualmente a través de una serie de agujeros de tamaño decreciente
en una “placa de estirado” de hierro colado o de acero forjado. Es posible estirar una
variedad de formas tales como óvalos, cuadrados, hexágonos, etc., mediante este
proceso.

7 Cizallado

El corte del metal implica su sostenimiento a un esfuerzo de corte, superior a su

resistencia límite, entre filos cortantes adyacentes como se muestra en la figura
Conforme el punzón desciende sobre el metal, la presión produce una deformación
plástica que tiene lugar como en B en la figura. El metal se somete a un esfuerzo muy
alto entre los filos de la matriz y el punzón, y las fracturas se inician en ambos lados de
la lámina a medida que continúa la deformación. Cuando se alcanza el límite de
resistencia del material la fractura progresa; si el juego es correcto, y ambos filos tienen
el mismo aguzado, las fracturas se encuentran en el centro de la lámina como se muestra
en C. el valor del juego, que desempeña un papel importante en el diseño de matrices
depende de la dureza del material. Para el acero deberá ser del 5 al 8 % del espesor del
material por lado. Si se usa un juego inadecuado, las fracturas no coinciden, y en
cambio, deben atravesar todo el espesor de la lámina, consumiendo más potencia.

a) Punzón en contacto con la lámina.

b) Deformación plástica.

c) Fractura completa.

Proceso de cizallado de metal con punzón y matriz.

8 Doblado y formado

Se puede efectuar con el mismo equipo que se usa para corte, esto es, prensas operadas
con manivela, excéntrico y leva. En donde esté considerado el doblado, el metal se
somete a esfuerzos tanto en tensión como de compresión con valores inferiores a la
resistencia límite del material, sin un cambio apreciable del espesor. Tal como en una
prensa dobladora, el doblado simple implica un doblez recto a lo largo de la lámina de
metal.

Para diseñar una sección rectangular a doblar, uno debe determinar cuánto metal se debe
dejar para el doblez, pues las fibras exteriores se alargan y las interiores se cortan.
Durante la operación, el eje neutro de la sección se mueve hacia el lado de la
compresión, lo cual arroja más fibras en tensión. Todo el espesor disminuye
ligeramente, el ancho aumenta en el lado de la compresión y se acorta en el otro.
Aunque las longitudes correctas para los dobleces se pueden determinar por fórmulas
empíricas, están considerablemente influidas por las propiedades físicas del metal. El
metal que se ha doblado, retiene algo de su elasticidad original y hay alguna
recuperación de elasticidad después de retirar el punzón, a esto se le llama recuperación
elástica.
Recuperación
elástica en
operaciones
de doblado.
Qué es Troquelado:

Como troquelado se conoce la acción y efecto de troquelar. Troquelado también designa

el proceso de troquelar, es decir, recortar con precisión piezas o planchas de diferentes
materiales (metal, piel, cartón, papel, etc.) valiéndose de un troquel.

DESPRENDIMIENTO DE VIRUTA POR MAQUINADO, CONVENCIONAL Y

CNC.

1 Maquinado tradicional

Proceso mediante el cual se remueve metal para dar forma o acabado a una pieza. Se
utilizan métodos tradicionales como el torneado, el taladrado, el corte, y el amolado, o
métodos menos tradicionales que usan como agentes la electricidad o el ultrasonido.

2 Taladro

La máquina perforadora o taladros de prensa son esenciales en cualquier taller metal-

mecánico. Un taladro consta de un eje (que hace girar la broca y puede avanzar hacia la
pieza de trabajo, ya sea automática o manualmente) y una mesa de trabajo (que sostiene
rígidamente la pieza de trabajo en posición cuando se hace la perforación). Un taladro
se utiliza principalmente para hace perforaciones en metales; sin embargo, también
pueden llevarse a cabo operaciones como roscado, rimado, contrataladro, abocardado,
mandrinado y refrentado.

Taladrado.
Puede definirse como la operación de producir una perforación cuando se elimina metal
de una masa sólida utilizando una herramienta de corte llamada broca espiral o helicoi

Avellanado
Es la operación de producir un ensanchamiento en forma de uso o cono en el extremo
de una operación.
Rimado

Es la operación de dimensionar y producir una perforación redonda y lisa a partir de una

perforación taladrada o mandrinada previamente, utilizando una herramienta de corte
con varios bordes de corte.

Roscado

Es la operación de cortar roscas internas en una perforación, con una herramienta de

corte llamada machuelo. Se utilizan machuelos especiales de maquina o pistola, junto
con aditamentos de roscado, cuando esta operación se realiza mecánicamente con una
máquina.

2 Torneado.

Proceso de maquinado que se utiliza para crear piezas cilíndricas. El torneado se suele
realizar en un torno.

Torno

Es la máquina herramienta más antigua y por lo tanto la más importante, sin el torno no
habría sido posible el gran avance industrial.

En las máquinas de tornear, se forman o trabajan piezas, mediante arranque de viruta. El

modo de trabajar en cada paso de torneado, se rige por la forma, tamaño y número de
piezas que han de elaborarse, así como por la calidad superficial exigida en las mismas.

3 Fresado.

El fresado consiste en maquinar circularmente todas las superficies de formas variadas;

planas, convexas, cóncavas, etc. Este trabajo se efectúa con la ayuda de herramientas
especiales llamadas fresas.

Las fresas pueden considerarse como herramientas de cortes múltiples que tienen sus
ángulos particulares.

La combinación de dos movimientos: giro de la fresa y avance de la mesa de la

velocidad de corte.

Las máquinas para fresar reciben el nombre de fresadoras, en las cuales también pueden
efectuarse trabajos de división, tallado de engranes, cuñeros y en general todo tipo de
fresado.
Centro de torneado CNC

A mediados de los años 60 se hicieron amplios estudios que demostraron que

aproximadamente el 40 % de todas las operaciones de corte de metales se llevan a cabo
en tornos. Hasta entonces, la mayor parte del trabajo se llevaba a cabo en tornos
convencionales o revólver, mismos que no eran muy eficientes de acuerdo a los
estándares actuales. Una intensa investigación llevó al desarrollo de centros de torneado
controlados numéricamente. En años recientes, éstos han sido actualizados a unidades
más poderosas controladas por computadora capaces de mayor precisión y de ritmos
más elevados de producción.

Torno de control numérico o torno CNC se refiere a una máquina herramienta del tipo
torno que se utiliza para mecanizar piezas de revolución mediante un software de
computadora que utiliza datos alfa-numéricos, siguiendo los ejes cartesianos X,Y,Z. Se
utiliza para producir en cantidades y con precisión porque la computadora que lleva
incorporado control para la ejecución de la pieza.

Un torno CNC puede hacer todos los trabajos que normalmente se realizan mediante
diferentes tipos de torno como paralelos, copiadores, revólver, automáticos e incluso los
verticales. Su rentabilidad depende del tipo de pieza que se mecanice y de la cantidad de
piezas que se tengan que mecanizar en una serie.

Enliste y describa las propiedades y características de los tipos de arenas que se utilizan
para fundición

Sílice (SiO₂)Sílice Mezclado

Características: Buenas propiedades refractarias" es decir" capacidad para soportar
temperaturas altas sin que se funda o sufra algún otro tipo de degradación.

Tamaño del grano" su distritribuciòn en la mezcla y la forma de los granos individuales

2. ¿Qué entiendes cuando se dice que la arena debe tener propiedades aglomerantes?
Son las propiedades que sirven para mantener la arena unida (cemento, cal, yeso).

3. ¿Cómo se obtienen las propiedades aglomerantes en la arena?

4.¿Cómo afecta el tamaño de los granos de arena en el producto obtenido por fundición?
Los granos pequeños dan una mejor superficie al terminado de la pieza fundida.
Los de tamaño grande son más permeables (para permitir el escape de los gases durante
el vertido).

5. Enliste y describa las propiedades que idealmente debe poseer una arena para
moldeo.

INSTRUCCIONES I: Responde cada reactivo: PROCESOS DE FUNDICIÓN.

1) Mencione las dos divisiones básicas de los procesos de fundición. Moldes

desechables y permanentes

2) ¿Cuáles son los metales más comunes que se emplean en la fundición con troquel?
Zinc, estaño y Plomo
3) ¿Cuál es la diferencia entre la fundición centrífuga y la colada giratoria?
La colada giratoria es un proceso de solidificación de metales mediante el cual el
fundido se vierte directamente en un molde sin fondo cuya sección
transversal tiene la forma geométrica del semiproducto que se desea fabricar.

y el proceso de fundición centrifugada o centrífuga, consiste en depositar una capa de

fundición líquida en un molde de revolución girando a gran velocidad y solidificar
rápidamente el metal mediante un enfriamiento continuo del molde o coquilla.

4) ¿Cuáles son algunas de las operaciones que posiblemente se requieren en la

fundicióncon arena, después de que el fundido se retira del molde?
Extracción y recorte
5) ¿Cuáles son algunos de los defectos generales que se encuentran en los procesos
defundición?
Mencione y describa tres, en forma breve. Proyección metálica, rechupes,
contracciones y segregación

7) Defina contracción y porosidad.

Porosidad: La porosidad es un fenómeno que ocurre en los materiales, especialmente
en las fundiciones, a medida que cambian de estado de líquido a sólido durante el
proceso de fabricación. Se muestra en forma de imperfecciones superficiales o internas
que tanto afectan al acabado superficial como presentan una ruta de fuga para gases y
líquidos.
Contracción: Las cavidades de rechupe son cavidades presentes en el interior y el
exterior de la pieza obtenida por fundición, ocasionadas por una falta de alimentación
de metal líquido que compensa la contracción volumétrica que se produce durante el
enfriamiento y la solidificación.

8) Describa las diferencias entre los moldes desechables y los permanentes.

Los permanentes se pueden reutilizar y tienen mejor acabado superficial.

9) ¿Cuál es la función de un corazón o núcleo?

Un corazón es un modelo de tamaño natural de las superficies interiores de la parte. El
corazón se inserta en la cavidad del molde antes del vaciado, para que al fluir el metal
fundido,solidifique entre la cavidad del molde y el corazón, formando así las superficies
externas e internas de la fundición. El corazón se hace generalmente de arena
compactada.

10) ¿Cuáles son las ventajas de la fundición o colada a presión

1. Excelente acabado superficial

2. Son posibles secciones delgadas, menores de 3 mm.3.
El enfriamiento rápido proporciona un tamaño pequeño del grano y buenas
características de resistencia mecánica en la pieza fundida.
4. Se pueden tener tolerancias estrechas de ± 0.1 mm para piezas pequeñas.
5. Son posibles altos niveles de producción6. Es económica para cantidades grandes de
producción.

INSTRUCCIONES II: Selecciona la opción(es) correcta para cada reactivo.

1) ¿Cuál de los procesos de fundición siguientes es el que se usa más?:
a) fundición centrífuga, b) fundición con troquel, c) fundición por revestimiento, d)
fundición con arena o e) fundición en cascarón.

2) ¿Por cuál de las razones siguientes recibe su nombre un molde verde?

a) el molde es de color verde, b) la humedad que contiene el molde, c) el molde está
curado o d) el molde está seco.

3) ¿Cuáles de los siguientes procesos de fundición son operaciones con

moldes desechables? (hay cuatro respuestas correctas):
fundición centrífuga, b) fundición controquel, c) fundición por revestimiento, d)
fundición a baja presión, e) fundición con arena, f)moldeo en cascarón, g) fundición en
hueco y h) moldeo al vacío.

4) ¿Cuál de los siguientes describe mejor al moldeo en cascarón?:

a) operación de fundición en la que el metal derretido se vierte después de que se
ha solidificado una concha delgada en el molde, b) proceso de fundición en el que el
molde es un cascarón delgado de arena aglutinada por una resina termo fija, c)
operación de fundición con arena en la que el modelo es un cascarón en vez de una
forma sólida o d) operación de fundición que se emplea para fabricar conchas marinas
artificiales.

5) ¿Con cuál de los nombres siguientes se conoce también a la fundición

por revestimiento?: a) moldeo de recuperación rápida, b) proceso de molde
completo, c)proceso de espuma perdida, d) proceso de modelo perdido o e) proceso de
cera perdida.

6) ¿Cuál de las siguientes composiciones tiene la arena de sílice?:

a) Al2O3, b) SiO, c)SiO2 o d) SiSO4.

7) ¿Cuál de los siguientes califica como un proceso de fundición de

precisión? (dos respuestas correctas): a) fundición de lingote, b) fundición por
revestimiento, c) fundición con molde de yeso, d) fundición en arena y e) moldeo en
cascarón.

8) ¿Cuáles de los procesos de fundición siguientes son operaciones con

molde permanente? (tres respuestas correctas): a) fundición centrífuga, b)
fundición con troquel, c) proceso de poliestireno expandido, d) fundición con
arena, e) moldeo con concha, f) fundición en hueco y g) moldeo al vacío.

9) Para determinar la calidad de un molde de arena se emplean cinco

indicadores,Investígalos y descríbelos

10) ¿Cuál de los metales siguientes sería común emplear en la fundición con troquel?
(tres respuestas): a) aluminio, b) hierro colado, c) acero, d) estaño, e) tungsteno y f)zinc.

11) ¿Cuáles de las siguientes son ventajas que tiene la fundición con troquel
sobre la fundición con arena? (cuatro respuestas mejores): a) mejor acabado de la
superficie, b)tolerancias más estrechas, c) metales con temperatura de fusión más
elevada, d) tasas de producción más altas, e) es posible fundir piezas más grandes y f) el
molde puede volver a usarse
7. En el proceso de moldeo a la cera perdida……

a) el modelo de cera y el molde cerámico son no permanentes.

b) el molde es permanente y el modelo de cera perdido.

c) el molde de cera y el modelo de arena se destruyen.

d) el molde y el modelo ambos de cera