Ga 5

2
“EL CONTROL DE CALIDAD Y LA IMPLEMENTACIÓN DE
INDICADORES DE GESTIÓN EN LA MINA ISCAYCRUZ”
INDICE
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTO
RESUMEN
CAPITULO I:
INTRODUCCION 10
1.1 ANTECEDENTES 11
1.2 PROBLEMÁTICA 12
1.3 OBETIVO DEL ESTUDIO 12
CAPITULO II:
GENERALIDADES 15
2.1 UBICACIÓN Y ACCESIBILIDAD 15
2.1.1. UBICACIÓN ……………………… ………15
2.1.2. ACCESO 16
2.1.3. CLIMA Y VEGETACION 16
2.2. GEOLOGIA 17
2.2.1. GEOLOGIA GENERAL 17
2.2.2. GEOLOGIA LOCAL Y REGIONAL .. 17

3
2.2.3. GEOLOGIA ECONOMICA Y CALCULO DE RESERVAS . 19
2.2.4. GEOLOGIA DE MINAS 20
2.2.5. GEOLOGIA DE LA MASA ROCOSA 21
2.3. DATOS GENERALES DE LA MINA ……….23
2.3.1 INFORMACION GENERAL 23
2.3.2 PRODUCCION POR MINAS 23
CAPITULO III: DESCRIPCIÓN DEL METODO DE EXPLOTACIÓN
“SUBNIVELES ASCENDENTES CON RELLENO CONSOLIDADO SARC”
3.1. ANTECEDENTES DEL METODO DE MINADO 25
3.2. EL METODO DE SUBNIVELES ASCENDIENTES CON RELLENO
CONSOLIDADO 27
3.2.1 DESCRIPCION DEL METODO 27
3.2.2 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL METODO 29
3.3. DISEÑO DEL METODO DE EXPLOTACION 30
3.4. DESCRIPCION DEL CICLO DE OPERACIONES 36
3.4.1 PERFORACION 36
3.4.1.1. PERFORACION EN FRENTES (HORIZONTAL) 37
3.4.1.2. PERFORACION VERTICAL 39
3.4.1.3. TIPOS DE MALLAS 42
3.4.2. VOLADURA EN FRENTES 46
3.4.3. LIMPIEZA DE MINERAL Y DESMONTE 50
3.4.4. RELLENO CEMENTADO 53
3.4.5. SOSTENIMIENTO 56
3.4.6. ACARREO DE MINERAL 63
3.5. SERVICIO AUXILIARES 63
3.6. PERSONAL 64
4
CAPITULO IV: METODOLOGIA “APLICACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS
ESTADÍSTICAS BÁSICAS PARA EL MEJORAMIENTO DE LA CALIDAD”
4.1. RECOLECCION DE DATOS 66
4.2. APLICACIÓN DE LOS METODOS ESTADISTICOS EN LOS
PROCESOS DE MINADO 69
4.3. DIAGRAMA DE PARETO 70
4.3.1. DEFINICION 70
4.3.2. FORMA DE ELABORAR UN DIAGRAMA DE PARETO 71
4.3.3. DIAGRAMA DE PARETO EN LAS OPERACIONES DEL CICLO
DE MINADO 75
4.3.3.1. PERFORACION 75
4.3.3.2. LIMPIEZA DE MINERAL 78
4.3.3.3. RELLENO CEMENTADO 80
4.3.3.4. SOSTENIMIENTO 81
4.4. DIAGRAMA DE CAUSA- EFECTO 82
4.4.1. DEFINICION 82
4.4.2. FORMA DE ELABORAR UN DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO 85
4.4.3. DIAGRAMA DE CAUSA- EFECTO EN LAS OPERACIONES DEL
CICLO DE MINADO . 85
4.4.3.1. PERFORACION 85
4.4.3.2. LIMPIEZA DE MINERAL 86
4.4.3.3. RELLENO CEMENTADO 87
4.4.3.4. SOSTENIMIENTO 88
5
CAPITULO V: “IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE INDICADORES DE
GESTIÓN EN OPERACIÓN MINERA”
5.1. INDICADORES DE GESTION 89
5.1.1. CARACTERISTICAS DE LOS INDICADORES DE GESTION 89
5.1.2. ELEMENTOS DETERMINANTES QUE CONFIGURAN
UN INDICADOR 92
5.1.3. INDICADORES 94
5.1.3.2. ESTANDAR- META 94
5.2. METOLOGIA GENERAL PARA EL ESTABLECIMIENTO DE
INDICADORES DE GESTION 96
5.2.1. CONTAR CON OBTIVOS Y PLANES 96
5.2.2. IDENTIFICAR FACTORES CRITICOS 97
5.2.3. ESTABLECER INDICADORES PARA CADA FACTOR CRÍTICO 97
5.2.4. DETERMINAR, PARA CADA INDICADOR, ESTADO Y RANGO DE
GESTION 98
5.2.5. DISEÑAR LA MEDICION 99
5.2.6. DETERMINAR RECURSO . 100
5.2.7. MEDIR. PROBAR Y AJUSTAR EL SISTEMA DE INDICADORES DE
GESTION . 101
5.2.8. ESTANDARIZAR Y FORMALIZAR 102
5.2.9. MANTENER Y MEJORAR CONTINUAMENTE 102
5.3. INDICADORES DE GESTION DE OPERACIÓN EN MINERIA 103
5.3.1. INDICADORES MECANICOS 105
5.3.2. INDICADORES DE INSUMOS 112
5.3.3. INDICADORES MINEROS 117

6
5.3.4. INDICADORES DE RECURSOS HUMANOS 122
5.3.5. INDICADORES FINANCIEROS 130
5.3.6. INDICADORES NO FINANCIEROS 133
CAPITULO VI: MEDICION DE RESULTADOS
6.1. ANALISIS DE RESULTADO 146
6.2. EFECTOS DE LA UTILIZACION DE LAS HERRAMIENTAS
ESTADISTICAS BASICAS EN LA REDUCCION DE COSTOS
DE OPERACIÓN MINA 148
6.3. BENEFICIOS DE LA UTILIZACION DE INDICADORES DE GESTION EN
OPERACIONES MINERAS 151
6.4. ESTADO DE GANANCIAS Y PÉRDIDAS 157
6.5. FLUJO DE CAJA 161
6.6. EL MODELO INTEGRAL DE LA TESIS.………………………………… ….. 166
CAPITULO VII: CONCLUSIONES 173
CAPITULO VIII: RECOMENDACIONES 181
BIBLIOGRAFIA 184
ANEXOS 186
7
DEDICATORIA
A mis padres que se encuentran en el Mundo Astral
y que desde lo alto nos guía e ilumina.
A mi esposa por su constante apoyo y comprensión.
A mis hijos fuente de inspiración para la realización
de la presente tesis.
8
AGRADECIMIENTO
A los profesores de Post Grado de la Especialidad de Gestión Minera de la
Facultad de Ingeniería, Geológica, Minera y Metalúrgica de la Universidad
Nacional de Ingeniería por su cátedra en bien de sus alumnos y en especial a
mis asesores de tesis MBA Edwin Ku Pomareda y Dr. Jesús Collazos Cerrón.
Y también a la Gerencia General de la Unidad Minera Iscaycruz por
brindarme su tecnología para la realización de la tesis.

9
RESUMEN
La actividad minera se desenvuelve en un marco económico muy
especial, con costos de producción creciente, pero cuyos ingresos
están sujetos a los precios internacionales de los metales, que
escapan a su posibilidad de control. En el momento actual con precios
bastante deprimidos, la minería tiene que seguir enfrentando el
crecimiento de los costos operativos, siendo una de sus alternativas
de compensación, el incremento de la productividad, para lo cual es
importante y necesaria una conjunción de esfuerzos en los campos
tecnológicos, administrativos y humanos.
La mina Iscaycruz no escapa de esta problemática, adoleciendo de
una serie de problemas que ha hecho difícil su mejora y optimización,
entre cuyas causas podemos mencionar la carencia de evaluación de
los problemas que originan determinados resultados, falta de
capacitación en nuevas tecnologías compatibles con el desarrollo
actual, personal con métodos y sistemas de trabajo reacios al cambio
por la ley del menor esfuerzo, que redundan negativamente en la
productividad, en tal sentido el suscrito ha visto por conveniente
investigar y plantear la aplicación de la “El Control de Calidad y la
Implementación de Indicadores de Gestión en la Mina Iscaycruz”, y
que involucra una serie de aspectos en cada una de las operaciones
unitarias del ciclo de minado, con el uso de diagramas tanto de Pareto
como de Causa y Efecto; nos logran explicar la manera como diversos
factores afectan el proceso productivo, ocasionan pérdidas y poder
controlarlos para mejorar su calidad, obtener altas eficiencias y ser
competitivos a todo nivel.

10
Para su implementación y aplicación de los métodos estadísticos
elementales; se tuvo que realizar una capacitación y entrenamiento de
todo el personal de la mina a todo nivel, a fin de contar con elementos
compatibles bien calificados y conscientes de sus responsabilidades,
en base a una política de mejora continua y desarrollo sostenible,
dando como resultado, un avance y optimización de la obtención de
las metas propuestas, incrementos en la productividad, reducción de
costos unitarios y un mejoramiento en general de la calidad de la mina
Iscaycruz.
11
CAPITULO I
INTRODUCCIÓN
1.1 ANTECEDENTES
La Unidad Minera Iscaycruz con el afán de ser más competitiva en la
Minería Nacional, se vio por conveniente ser más productivos y más
eficientes.
Dentro de su plan de aplicación de tecnología de punta y en busca de
una mejora continúa. Requiere estudiar las paradas, fallas
improductivas, paradas mecánicas, faltas de agua, falta de energía
eléctrica, ventilación, sostenimiento, etc., que afectan el proceso
productivo. Y que repercuten en los costos de producción y en la
eficiencia y rendimientos de sus equipos de perforación y equipos
LHD.
Para lo cual se realiza estudios en campo con toma de datos y aplica
las Herramientas estadistas Básicas y se basa en las dos mas
aplicativas los Diagramas de Pareto y causa Efecto (Espinas de
Pescado) herramientas recomendadas por el estudioso en Calidad
Total el Dr. Demming.
Esta aplicación se realiza a al ciclo operacional en minería
subterránea, como son la perforación, la voladura. Limpieza de mineral
y relleno.
12
1.2 PROBLEMÁTICA
En su ciclo operacional la Mina Iscaycruz presentaba durante el
proceso de minado muchos tiempos improductivos (tiempos muertos).
El tiempo promedio de trabajo efectivo neto de trabajo del operador en
mina se encontraba alrededor de 2h 50 min.
La utilización física de los equipos en Jumbo se encontraba en un 45%
y en equipos LHD scoops 65 %. Los costos de Minado Subterráneo se
encontraban alrededor de US$ 15.30 / ton.
Costo demasiado elevado para una mina mecanizada subterránea.
En seguridad alta accidentabilidad con un TILI de 1.89, no calificando
para estrellas en el sistema NOSA.
Todo lo anterior nos obliga a desarrollar a la presente tesis.
1.3 OBJETIVO DEL ESTUDIO
 Demostrar que los métodos estadísticos aplicados a la minería,
proporcionan un medio eficaz para renovar e implantar una nueva
tecnología y que a la vez nos va a permitir realizar un control estricto
en el proceso de producción, de cada una de las Operaciones
Unitarias, que se viene realizando en el ciclo de minado de la Mina
Iscaycruz.
 Aplicar la tecnología de los métodos estadísticos elementales tomando
como base los diagramas de Pareto y Causa-Efecto, en todo el
proceso productivo de la mina, que va a minimizar los errores,
valorando la calidad y mejorando continuamente su eficiencia y
producción.
13
 Utilizar un cambio organizaciones, para maximizar la eficiencia de los
equipos mineros, diseñando e implantando un plan estratégico de
comprobación y acciones correctivas, eliminando las fallas,
desperfectos y averías, usando para su logro los métodos estadísticos
como un plan pre-establecido.
 Controlar la calidad en el proceso del ciclo de minado, mediante
diagramas y gráficos de barras especializados, que pueden ser
empleados para mostrar la frecuencia relativa de diferentes hechos
tales como paradas de equipos voluntaria e involuntaria y que
permitan un incremento. En sus costos, logrando con las herramientas
estadísticas un mejoramiento de la calidad y a su vez alcanzar un
abaratamiento significativo en sus costos de producción.
 El objetivo de los indicadores de gestión es:
-Tomar decisiones adecuadas
-Dar a conocer la eficiencia de las empresas ( caso contrario, se
marcha “a ciegas”, tomando intuiciones).
- Ver si se está o no en el camino correcto en cada área.
- Mejorar en cada área (Mina, Geología, Planeamiento, Planta) ya que
nos hace ver los puntos de inflexión.
- Nos da a conocer en tiempo real si una empresa es eficiente o
ineficiente atravez de sus ratios (Liquidez corriente, endeudamiento
patrimonial, apalancamiento financiero, ROE, ROI, Margen bruto,
Margen neto).
Los indicadores de gestión también nos permiten:

14
- Interpretar lo que está ocurriendo en una empresa.
- Tomar medidas cuando las variables se salen de los límites
establecidos.
- Definir la necesidad de introducir cambios y/o mejoras y poder
evaluar sus consecuencias.
- Establecer la relación entre productividad y rentabilidad atravez del
Flujo caja, Estado de Ganancias y Pérdidas y Balance General de la
empresa.
- Direccionar o Re direccionar planes financieros.
 El presente trabajo de investigación, ha realizado el suscrito con la
finalidad de optar el Título de Post Grado en Gestión Minera.

15
CAPITULO II
GENERALIDADES
2.1 UBICACIÓN Y ACCESIBILIDAD
2.1.1 UBICACIÓN
Iscaycruz está situada en el flanco Oeste de la Cordillera Occidental
de los Andes, a 300 Km. Al Norte de Lima y a una altura comprendida
entre los 4,500 y 4,900 m.s.n.m. Pertenece al Distrito de Pachangaza,
Provincia de Oyón, Departamento de Lima.
Latitud Sur l0º 45´
Longitud Oeste 78º 44´
 DEPARTAMENTO
 Lima
 PROVINCIA
 Oyón
 DISTRITO
 Pachangara
 ALTURA
 4600 m.s.n.m
 DISTANCIA
 317 Km. desde Lima

16
La empresa minera Iscaycruz inició sus operaciones en Julio de 1996,
con una capacidad de producción de 1000 TM/día, explorando a cielo
abierto algunos afloramientos mineralizados correspondientes al
cuerpo Olga y la zona de Tinyag y por métodos subterráneos los
cuerpos Estela y Olga en la zona de Limpe Centro.
A Enero del 2009 Iscaycruz viene operando a 3,250 Tm/día
significando un incremento del 300% respecto de lo inicialmente
proyectado, lo cual ha conllevado especialmente a una inversión
adicional en equipos de última generación y replanteo del sistema de
exploración subterránea originalmente proyectada.
2.1.2 ACCESO
Hay dos vías de acceso.
Desde Lima por la carretera vía Chancay –Sayán –Oyón –
Pamapahuay, con un recorrido de 260 Km. (aprox. 8 horas).
La otra ruta es por San Mateo – La Oroya – Cerro de Pasco – Oyón
Pampahuay.
El acceso normalmente se realiza por carretera asfaltada hacia el
norte (por la Panamericana Norte) hasta llegar a la ciudad de Huacho
y luego por carretera afirmada hacia el este por la vía Sayán-Churín-
Oyón-Iscaycruz, totalizando 260 Km. de recorrido.

17
2.1.3 CLIMA Y VEGETACION
Clima:
La variación de temperatura durante el día es conspicua. Este pasa
los 20º C por las mañanas y llega por debajo de los – 10º C por las
noches.
El clima durante el año está controlado por el viento estacional de la
zona amazónica y está dividida en dos estaciones, estas son de
clima seco de Mayo a Setiembre y la estación lluviosa de Octubre a
Abril.
Vegetación:
Los tipos de plantas en esta área están limitadas al clima seco y frío.
Un tipo de cactus, tales como Huacro, Chuco y Vizcaína, que se
encuentran de los 3000 m. a los 4000 m. sobre el nivel del mar. Solo
hierba alpina especial, tales como Ichu o Paja, Piriula y Chapcha, que
crecen en las montanas localizadas sobre los 4000 m.
2.2 GEOLOGIA
2.2.1 GEOLOGIA GENERAL
Iscaycruz es uno de los yacimientos de un importante grupo de
yacimientos de metales base en los Andes del centro del Perú. Se
explota el Zn, Cu, Pb, Ag. La mineralización se encuentra en cuerpos,
siendo los principales Estela y Olga de la zona de Limpe Centro.
La mineralización ocurre en la formación Santa que consta de una
secuencia de calizas, lutitas, margas y dolomitas. Al Este se presenta

18
la formación Chimú conformada principalmente por cuarcitas y
secundariamente por areniscas con intercalación de lutitas
2.2.2 GEOLOGÍA LOCAL Y REGIONAL
El área de Iscaycruz se encuentra situada en el flanco oeste de la
Cordillera Occidental de los Andes.
Estructuralmente está situada en la zona de pliegues y sobre
escurrimientos. Siendo el anticlinal fallado el que está directamente
vinculado con la mineralización, la falla del anticlinal referido para
entre los cuerpos Estela y Olga, creando una gran perturbación de la
masa rocosa.
La zona se encuentra emplazada en la Cuenca del Cretáceo.
Representada principalmente por rocas sedimentarias, en cuya parte
inferior tenemos areniscas silíceas y lutitas, y en la parte superior
tenemos calizas, dolomitas y lutitas.
Estas rocas sedimentarias pertenecen a las formaciones Oyón, Chimú,
Santa, Carhuaz y Farrat, estas cuatro últimas pertenecen al Grupo
Goyllarisquizga, luego continúa una secuencia calcárea de las
formaciones le intuyen rocas ígneas de composición tonalítica, dacítica
y pórfidos graniticos, algunos derrames volcánicos de edad terciaria de
la formación Clipuy han cubierto a estas formaciones
discordantemente.
Al Oeste se presenta la formación Carhuaz, conformada por areniscas,
margas y delgados horizontes calcáreos. El área se ubica en una

19
zona de pliegues sobre escurrimientos, siendo el anticlinal fallado el
que está directamente vinculado con el depósito de mineral, la falla del
anticlinal referido pasa entre los cuerpos Estela y Olga, creando una gran
perturbación en la masa rocosa
2.2.3 GEOLOGIA ECONÓMICA Y CÁLCULO DE RESERVAS
Las características de la MENA de zinc son de alta ley forma un
cuerpo principal en el área de Limpe, está compuesto principalmente
de escalerita y marmatita, mientras que los minerales de ganga son,
de acuerdo al análisis de difracción de rayos-x, principalmente el
cuarzo asociado con clorita y siderita.

20
Su característica megascópica de la MENA es una brechación bien
notable. También, otra calidad es encontrada en la masa
mineralizada brechada que ha precipitado en los espacios de la roca
encajonate brechada, asociado con pirita y galena.
Las leyes alcanzan de 12% hasta 18% de zinc.
Las reservas minerales en Limpe Centro suman 2 567 000 tm, con
19,21% Zn; 2,34% Pb; 1,92 oz/Tm Ag. Y 0,46% Cu, el cuadro siguiente
muestra las reservas de cada unidad y el porcentaje que aporta cada
mineral.
En Tinyag se ha concluido con la explotación de tajo abierto y se
encuentra desarrollando una rampa negativa con fines de exploración
para reconocer Tinyag en la profundidad. Actualmente se han
encontrado reservas probadas de 536 128 TN. Con 10,14% de Zn.
Iscaycruz ha implementado un programa para evaluación de reservas
y diseño de minado el cual viene dando resultados muy favorables
para el manejo de información de taladros diamantinos, muestreos,
geomecánica y topografía.
La correcta interpretación de toda esta información resulta en una
herramienta importante para la toma de decisiones en el planeamiento
de mina, exploración y explotación.

21
2.2.4 GEOLOGIA DE MINAS
Al Oeste del sistema de plegamiento Pico Yanqui se tiene el sinclinal de
Rapaz, el cual tiene una persistencia continua, modelado por la
secuencia calcárea del cretáceo. Fallas longitudinales de tipo normal se
ubican en los horizontales menos competentes, principalmente en la
formación Santa. También se ha reconocido un sistema de fallas NE-SW
al Norte de Limpe Centro y en la bocamina Sur, nivel de extracción. Se
tiene un sistema de fallas post mineral de extensión regional. En el área
es reconocido en la bocamina del nivel 4690, se emplaza a lo largo en la
formación Santa, se bifurca al ingresar de Norte a Sur al yacimiento
principal (Limpe Centro), uno al piso y el otro al techo estratigráfico. La
profundidad afecta a la zona mineralizada, formando cuerpos de brechas
mineralizados.
También se tienen fallas transversales a los cuerpos mineralizados
(Estela Olga), de rumbo N 60º - 70º W y con buzamientos de 55º a 65º
SW. Algunas de estas fallas controlan la mineralización indistintamente a
uno u otro de los cuerpos.
La mineralización corresponde al tipo reemplazamiento metasomático
conformado por minerales de Zn, Pb, Ag y Cu. La mineralización
reconocida consiste de, galena, calcopirita, esfalerita y algo de argentita.
La ganga está constituida por pirita, novelita, siderita, calcita, cuarzo y
pirrotita.
22
2.2.5 GEOLOGIA DE LA MASA ROCOSA
Se observan las siguientes estructuras geológicas: fallas de direcciones
WNW-ESE y NNE-SSE, ambas de las cuales son oblicuas al eje de
plegamiento, la fractura de tensión de ENE-WSW, la cual muestra
ángulos recto al eje de plegamientos, y la falla de sobre escurrimiento y
las fracturas de los estratos paralelas al eje de plegamiento son
observadas en esta área.
MINA CHUPA
Nv 4700
Nv 4700
Nv 4650 Nv 4650
Nv 4620 Nv 4620
Nv 4590
N v 4600
Chupa Superior
4415
190,023 tn 12.34% Zn (Prov)
Nv 4560
Nv 4542
911,101 tn 10.30% Zn (Prov)

Nv 4512
Chupa inferior
Nv 4482
Nv 4452
618,345 tn 9.84% Zn (Prob)
Fig. 2.1 Cuerpo Mineralizado de la Mina Chupa.

23
MINA TINYAG
Fig. 2.1 Cuerpo Mineralizado de Limpe Centro.
Fig. 2.2 Cuerpo mineralizado de Mina Tinyag.
2.3 DATOS GENERALES DE LA MINA
2.3.1 INFORMACIÓN GENERAL
La producción de la mina Iscaycruz en promedio en el Año 2009 es de
3,200 ton/día de Mina Subterránea. Con un tratamiento de Planta
Concentradora de mineral de1’136,624 TMS con ley de cabeza
promedio de Zn de 13.50 %, Ley de cabeza promedio de Pb 0.93%.
Obteniéndose 280,267 TMS anuales de concentrado de Zn y 13,660
TMS anuales de concentrado de PB.
El sistema de trabajo es de 14 x 7 días, es decir 14 días laborados en
mina por 7 días libres fuera de la unidad con goce.

24
La población laboral de la Unidad Miera es de 1.115 trabajadores
contando personal de CIA y Empresas Contratista Mineras.
2.3.2 PRODUCCION POR MINAS
Para cubrir con la producción de mina de 3,200 ton / día, esta se cubre
con la contribución de las minas de Estela con el 53 %, mina de chupa
con el 29 %, la Mina Tinyag con el 7 % y la mina Rosita con el 7 %.
Fig. 2.4 Información de la Mina Iscaycruz

25
Fig. 2.5 Contribución de la Producción por minas.
CAPITULO III DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO DE EXPLOTACIÓN
“SUBNIVELES ASCENDENTES CON RELLENO CONSOLIDADO”
(SARC).
3.1 ANTECEDENTES DEL MÉTODO DE MINADO
En las diferentes etapas de los estudios de pre inversión se
seleccionaron y diseñaron métodos de explotación de corte y relleno
convencional, tanto ascendente como descendente. Inicialmente e
estableció el uso del relleno hidráulico con relaves (cementado para el
caso descendente), descartándose su aplicación por problemas de
inestabilidad en la roca ante la presencia de agua del relleno, y por
problemas de inestabilidad química de la pirita contenida en el relave que
al reaccionar con el cemento origina un fenómeno de expansión que

26
desintegra el elemento ligante. La necesidad de contar con un relleno de
bajo contenido de agua y adecuada resistencia condujo a investigar
nuevas posibilidad de relleno, estableciéndose el uso del relleno
consolidado, viabilizando la aplicación de los métodos señalados.
Paralelo al inicio de la preparación de la infraestructura principal de la
mina, se hizo una evaluación detallada de los métodos propuestos: corte
y relleno ascendente convencional, corte y relleno ascendente tipo “drift &
fill” y corte y relleno descendente convencional.
El corte y relleno ascendente convencional planteaba situaciones de
riesgo dada la heterogeneidad de calidades de masa rocosa y de la
orientación desfavorable de las excavaciones consideradas en el diseño,
lo cual obligaba a utilizar rigurosos sistemas de sostenimiento en tajeos
que mermaban la productividad y seguridad de la operación.
El corte y relleno ascendente tipo “drift & fill” no mejoraba la situación
anterior, con el agravante de tener excesivos tajeos abiertos que no
garantizaban las cuotas de producción. La posibilidad de encontrar
terreno perturbado en los cortes superiores por inadecuado contacto del
relleno con el techo significaba un riesgo adicional en la aplicación del
método.
El corte y relleno ascendente convencional brindaba mejores
posibilidades de aplicación en cuanto a las condiciones de estabilidad de
las excavaciones y seguridad en la operación.

27
Ante esta situación, Directivos de EMISA realizan visitas técnicas a las
minas Carlín y Creek en U.S.A. y Lupín en Canadá, trayendo las ideas
iniciales sobre el nuevo método de explotación.
SECCION LONGITUDINAL MINA LIMPE CENTRO
Vista Longitudinal del Cuerpo Mineralizado de Limpe Centro.
3.2 EL MÉTODO “SUBNIVELES ASCENDENTES CON RELLENO
CONSOLIDADO”
El principio de utilización de este nuevo método de minado debía
adecuarse a las condiciones naturales encontradas en el yacimiento y a
los recursos disponibles. Los altos valores de Zn y las condiciones
desfavorables de la masa rocosa determinaron la necesidad de que el
método seleccionado permitiera asegurar una alta recuperación del
yacimiento con condiciones de seguridad óptimas para el personal y
equipo, además de asegurar una mínima dilución, que haría
económicamente viable el método a aplicarse. En tal sentido, las
investigaciones y evaluaciones realizadas dieron como resultado la
selección del método SARC.

28
3.2.1 DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO
Las figuras 3.1, detallan los esquemas y secuencias típicas del minado,
que en forma resumida consiste en lo siguiente:
- Desde la rampa de acceso se construye en cada nivel un crucero de 3.5
x 3.5m, a partir del cual se desarrolla la galería principal paralela al
cuerpo mineralizado en caja techo.
- Desde las galerías de nivel, se elaboran cruceros de 3.5 x 3.5 m. en
dirección perpendicular al rumbo de los cuerpos, un crucero superior y
uno inferior, espaciados verticalmente 12 m de techo a piso,
correspondiente a la altura del tajeo.
- El puente de 10 m.de altura y 3.5 m. de ancho que queda entre crucero y
crucero, es arrancado utilizando taladros largos verticales. La rotura,
extracción y relleno son ejecutados en retirada con longitudes variables
de tajeos de 10 m. a 30 m. El crucero superior se convierte en la corona
del tajeo por lo que previo a la rotura vertical se aplica un sostenimiento
adecuado.
- El mineral arrancado es extraído del tajeo por el crucero inferior mediante
scoops a control remoto.
- El relleno cementado es vaciado desde el crucero suprior colocando un
dique en el crucero inferior.
- En una secuencia adecuada, se extraen tajeos ubicados entre los
mismos niveles, llegando momentos en que se tienen tajeos con una
pared auto estable en relleno y la otra en mineral o ambas paredes
autoestable en relleno cementado.
- La explotación procede descendentemente en forma similar bajo un techo
de relleno cementado.
29
LABORES DE PREPARACIÓN Y DESARROLLO
Galería Norte CH- Rampa

Ventilación
Crucero BP Norte
Cuerpo
Crucero Acceso
Estela Ore Pass
CH-
Crucero Servicios
SS.EE.
BP Sur
Galería Sur
CH-
Ventilación
Fig. 3.1 Secuencia de Tipo de Minado.
3.2.1 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MÉTODO
Ventajas:
- Se pueden mantener condiciones adecuadas de estabilidad bajo
orientaciones favorables de las excavaciones para todos los tajeos.
- Los cortes por subniveles permiten lograr mayor productividad.
- La flexibilidad del método permite variar las dimensiones de los tajeos
ascendentes, según la calidad de la masa rocosa y el comportamiento
estructural del relleno colocado como techo de estas nuevas
excavaciones.
- Se asegura prácticamente un 95%de recuperación y una dilución
promedia de 5% por la sobre rotura de las cajas techo y piso.

30
Desventajas:
- La preparación de cada nivel de producción implica un desarrollo
considerablemente alto de labores en desmonte previos a la explotación.
- Se debe llevar un control estricto y continuo de las mezclas en la
preparación del relleno y su aplicación in situ, de no ser así, los
problemas de estabilidad podrían tomarse serios.
- El costo del relleno consolidado es mayor respecto al relleno hidráulico
cementado y convencional.
3.3 DISEÑO DE MÉTODO DE EXPLOTACIÓN
3.3.1 CONDICIONES GEOMECÁNICAS
Desde el punto de vista del diseño, fueron determinantes las condiciones
geomecánicas desfavorables de la masa rocosa del yacimiento, En tal
sentido, se implementó y se mantiene un programa de investigaciones
geomecánicas para apoyar al planeamiento de la mina. Este programa
comprende dos etapas: la primera, de acopio y procesamiento de la
información básica; y la segunda, de aplicaciones al minado utilizando la
información básica.
La primera es una actividad rutinaria en la que se realizan:
- Mapeos geomecánicos.
- Caracterización de la masa rocosa según normas sugeridas por ISRM
(International Society for Rock Mechanics)
- Determinación de las propiedades físicas y mecánicas de las rocas, en
laboratorio in-situ, según normas ISRM.
- Clasificación geomecánica de la masa rocosa, y Zonificación
geomecánica de la mina.
31
Las aplicaciones al minado comprenden:
- Definición de las orientaciones preferenciales de las excavaciones para
mejorar las condiciones de estabilidad.
- Definición de las aberturas máximas y tiempos de autosostenimiento.
- Evaluación de la estabilidad controlada por discontinuidades
estructurales.
- Establecimiento de los esquemas y secuencias de avance de las
excavaciones.
- Determinación de los requerimientos de sostenimiento de los diferentes
tipos de excavaciones.
- Especificaciones de las resistencias requeridas por el relleno.
- Implementar programas de monitoreo de la estabilidad de excavaciones
asociadas al minado del yacimiento.
En el trabajo que se realiza, hay una interacción entre el diseño, el
planeamiento mina y la geomecánica, esta última evalúa
geomecánicamente lo que e pretende hacer con la mina para lograr
condiciones de estabilidad adecuada tanto localmente como globalmente.
El apoyo geomecánico al diseño y planeamiento de la mina se realiza
mediante la utilización de técnica sencillas que la mecánica de rocas
pone a nuestra disposición, como también se utilizan técnicas de mayor
precisión como el modelamiento numérico con el software “Plastic Hybrid
Análisis of Stress for Estimation of Support” (PHASES), con el cual se
analizan diferentes situaciones de minado para luego ponerlas en
práctica.
32
Para el diseño del método de explotación se establecieron los siguientes
criterios geomecánicos:
- Dadas las características de heterogeneidad en la calidad de la masa
rocosa, el diseño del método de explotación estaría condicionado por las
rocas mineralizadas de menor calidad, porque es aquí donde se
presentarían los mayores problemas de estabilidad. En las rocas de
mejor calidad, el comportamiento estructural deseado estaría
garantizado.
- La dirección de avance preferencial de los tajeos sería perpendicular a la
estratificación o rumbo de los cuerpos mineralizados, por las siguientes
razones:
- Se lograría mejor estabilidad de paredes rocosas.
- Se evitaría o minimizaría el sostenimiento de cajas, debido a que las áreas
expuestas serían menores.
- Se lograrían mejores condiciones de estabilidad global del sistema (caja
techo, mineral y caja piso), por actuar el relleno cementado a manera de
pilares estabilizantes.
- Se lograrían mejores resultados en la voladura, al estar los estratos
paralelos a la cara libre.
- Teniendo en cuenta el abierto máximo sin sostenimiento y el tiempo de
autosostenimiento estable de las rocas mineralizadas de menor calidad
(brechas), se determinó que el ancho mínimo de lo tajeos sería de 4 m.,

33
con tiempos de autosostenimiento estable de aproximadamente dos
semanas. Sin embargo, en rocas extremadamente malas sería necesario
aplicar como sostenimiento en tajeos concreto lanzado (shotcrete).
- Considerando el comportamiento de las rocas de menor calidad y la
autoestabilidadde las paredes del relleno se estableció que 10 m. era una
altura razonable para los tajeos.
- La velocidad de minado (menor tiempo de exposición de las aberturas),
debía constituirse en una variable del control de la estabilidad.
- No era recomendable extraer los tajeos a todo el ancho de los cuerpos
mineralizados debido a que se creaban condiciones adversas de
esfuerzos en la interfase mineral brechoso-mineral masivo. Sería mas
ventajoso extraer en forma secuencial primero la brecha, luego, el
masivo; una vez rellenada la brecha se extraería el mineral masivo.
- Al modelar las diferentes situaciones de minado, resultaba que no
habrían mayores problemas de estabilidad en la roca de la caja techo del
cuerpo Estela. Las perturbaciones debidas a los esfuerzos serían
mínimas en el paquete incompetente de margas.
- Dada la pobre calidad de la brecha estéril (caballo), este sería perturbado
considerablemente por el minado de los cuerpos Estela y Olga, esta
perturbación sería menor si el minado secuencial empezaba en el cuerpo
Estela que reencuentra al techo del cuerpo Olga. Luego, era

34
recomendable primero minar Estela y después Olga, esta última ubicada
en el piso, donde el terreno estaría menos perturbado.
- No era recomendable extraer los tajeos en toda la longitud de la brecha
mineralizada, por que las áreas expuestas (paredes de los tajeos) serían
grandes, causando problemas de inestabilidad. Sería más conveniente
extraer la brecha mineralizada en longitudes de tajeos menores,
habiéndose determinado que para iniciar la operación minera esta
longitud sería de 10 m.
- En los cortes descendentes, era más ventajoso desde el punto de vista
de la estabilidad extraer los tajeos comenzando en la parte central de los
bloques de relleno cementado, que comenzar desde los extremos de los
mismos.
Se establecieron los niveles de sostenimiento según calidades de la
masa rocosa y por tipos de excavaciones (labores de preparación y
tajeos).
En cuanto a los requerimientos de resistencia del relleno, se estableció
que con una resistencia compresiva uniaxial de 2 MPa a 7 días y 5 MPa a
14 días se aseguraba la autoestabilidad de las paredes del relleno en los
tajeos y la estabilidad del techo de las labores descendentes. Además,
una premisa importante era que el relleno contenga un mínimo de agua
debido a las condiciones geomecánicas.

35
SECUENCIA DE MINADO SUBTERRANEO
Nv. Sup. Nv. Sup.
CHIMENEA
CT 10 m. CP CT
MINERAL
Nv.
Nv.Inf.
Inf.
Nv. Inf.
RELLENO
RELLENO
1. Preparación de cruceros 2.- Perforación y voladura de CH
Nv. Sup.
CHIMENEA
MINERAL
CT
Nv. Inf.
RELLENO
RELLENO
3.- Perforación y Voladura 4.- Limpieza mineral
RELLENO
RELLENO
5.- Relleno
Fig. 3.2 Secuencia de Minado del Método de Explotación

36
Fig. 3.3 Sistema de Profundización de la Limpe Centro.
3.4. DESCRIPCIÓN DEL CICLO DE OPERACIONES
3.4.1 PERFORACIÓN
Los equipos utilizados para la perforación de frentes son:
 Jumbo Boomer electrohidráulico Atlas Copco H 281 con barras de 12
pies de longitud.
 Jumbo Hidráulico Atlas Copco H 281 con dispositivo Simba de 4 pies
de longitud.
 Simba H 357 de 4 pies de longitud.

37
3.4.1.1 PERFORACION EN FRENTES (HORIZONTAL)
Para la perforación de frentes (avances) tanto en desmonte como en
mineral, se utilizan jumbos electro hidráulico, Boomer marca Atlas Copco
modelo H 281. Utilizando como acero de perforación, barras de 12 pies
de longitud modelo SP T38-R32 12.
Con brocas de botones de diámetro de 45 mm. Y 51 mm. En la
perforación de frente se tiene de dos tipos de sección de 3.5 x 3.5m. y 4 x
3.5m. Tanto en desmonte y mineral.
JUMBO ELECTROHIDRAULICO – BOOMER H – 281
 BARRAS DE 12 PIES
 DIAMETRO DE BROCA 51 MM.
 AVANCE EFECTIVO DE PERFORACION= 10.86’
EFICIENCIA DE PERFORACION:
EF = 10.86’ x 100 = 90.5%
12
38
Malla de Perforación en Frentes
T
39
3.4.1.2 PERFORACION VERTICAL
HORIZONTALES BOMMER - Nº 07 12
GUARDIA "A" GUARDIA "B"
MINERAL DESMONTE MINERAL DESMONTE
Nº PIE Nº PIE Nº PIE Nº PIE
FECHA ACUM ACM ACUM ACM
TAL PERF TAL PEF TAL PEF TAL PER
01-Jul-00 49 490 490 21 210 210 66 432 432 12 144 144
02-Jul-00 53 530 1020 210 432 54 648 792
03-Jul-00 - 1020 - 210 25 300 732 24 288 1080
04-Jul-00 66 660 1680 4 40 250 60 720 1452 12 144 1224
05-Jul-00 73 722 2402 5 50 300 74 740 2192 1224
06-Jul-00 70 700 3102 19 190 490 46 552 2744 9 64 1288
07-Jul-00 54 540 3642 490 28 336 3080 16 128 1416
08-Jul-00 35 350 3992 17 170 660 54 849 3929 3 24 1440
09-Jul-00 37 370 4362 20 200 860 52 520 4449 12 96 1536
10-Jul-00 29 280 4642 21 210 1070 37 383 4832 14 28 1564
11-Jul-00 29 290 4932 10 100 1170 30 60 4892 7 35 1599
12-Jul-00 31 372 5304 1170 44 520 5412 1599
13-Jul-00 12 144 5448 40 120 1290 22 131 5543 32 169 1768
14-Jul-00 54 448 5896 30 380 1670 5543 46 297 2065
15-Jul-00 20 240 6136 30 380 2050 5543 52 449 2514
16-Jul-00 34 408 6544 9 108 2158 75 920 6463 2514
17-Jul-00 48 576 7120 9 108 2266 19 220 6683 50 480 2994
18-Jul-00 25 300 7420 48 576 2842 19 220 6903 32 384 3378
19-Jul-00 7420 2842 13 130 7033 27 270 3648
20-Jul-00 14 169 7589 6 72 2914 14 189 7222 28 336 3984
21-Jul-00 23 276 7865 22 264 3178 7 64 7286 28 336 4320
22-Jul-00 20 240 8105 29 348 3526 9 108 7394 29 340 4660
23-Jul-00 23 276 8381 28 338 3864 20 240 7634 29 349 5009
Para la Perforación Vertical (taladros largos) con mineral y desmonte se
utiliza jumbos electrohidráulicos y simba marca Atlas Copco
modelos H 281 (adaptado) y H 357
Utilizando barras de 4 pies de longitud modelo SP T38x4 con brocas de
diámetro de 64mm. En la perforación de taladros largos se tiene de dos
tipos:
A. Perforación de chimenea vertical (cara libre)
B. Perforación vertical al corte (BHL)

40
A. Perforación chimenea vertical
En la perforación de chimenea se realiza con los siguientes equipos:
 Un jumbo hidráulico Simba Atlas Copco H 281 (adaptado)
 Un jumbo hidráulico Simba Atlas Copco H 357
Que perforan taladros descendentes y ascendentes con un rango de
360ºhasta una longitud de 30 mts.
 JUMBO ELECTROHIDRAULICO – SIMBA H-357.
 BARRAS DE 4 PIES.
 DIAMETRO DE BROCA 64 mm.
 TIEMPO DE PENETRACION 93 seg.
 TIEMPO DE CAMBIO DE BARRA 57 seg.
RESUMEN PIES PERFORADOS CON SIMBA A LA FECHA (AÑO 2011)
PIES PERFORADOS ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO
VERTICAL MINERAL
Boomer
08(Simba) 8539 6351 11084 8200 12038 12860 13506
VERTICAL DE DESMONTE
Boomer
08(Simba) 3238 2751 1727 2832 1464 2492 1810
TOTAL PIES PERFORADOS. 11777 9102 12811 11032 13502 15352 15316
COSTO TOTAL US$ 8456 3651 8704 8.688 5902 6073 7681
COSTO UNITARIO EQUIPO 0.72 0.4 0.68 0.79 0.44 0.4 0.5
ACEROS 0.32 0.32 0.32 0.32 0.32 0.32 0.32
MANO DE OBRA 0 0 0 0 0 0 0
COSTO UNITARIO (US$/P.P) 1.04 0.72 1 1.11 0.76 0.72 0.82
0.88
VERTICAL MINERAL
Boomer
09(Simba) 8398 7462 9167 6529 9637 9732 14963
VERTICAL DE DESMONTE
Boomer
09(Simba) 2393 1060 826 3551 464 896 1348
TOTAL PIES PERFORADOS. 10791 8522 9993 10080 10101 10628 16311
COSTO TOTAL US$ 9810 2096 9855 13884 4839 7249 10091
COSTO UNITARIO EQUIPO 0.91 0.25 0.99 1.38 0.48 0.68 0.62
41
B. Perforación vertical al corte (BHL)
La perforación vertical en tajos de explotación es de banqueo invertido. La
perforación se realiza desde los niveles superiores que tienen 10 mts. En
promedio de puente, ya sea ascendente o descendente, en sucesiones
paralelas. Los equipos utilizados son:
El Simba H281, SimbaH357.El Simba H357, único en su género en
Latinoamérica, es totalmente electrohidráulico, cuenta con un sistema
completo destinado para la perforación de taladros largos, la perforadora
es una COP. 1238, con barras de extensión 1.2mts. Provisto de un carrusel
para el manejo de las barras modelo 12 HS-17, puede perforar taladros
ascendentes y descendentes con un diámetro de taladros de 2 pulgadas (64
mm.).
3.4.1.3 TIPOS DE MALLAS
Se realiza aplicando el algoritmo de langerfors, el cual arroja resultados
de diseño para una malla cuadrada con rango del burden de perforación
y el espaciamiento requerido teniendo en cuenta la dureza del mineral,
fragmentación, diámetro del taladro, longitud del taladro, orientación, tipo
de explosivo, etc.
42
FORMULA DE LANGERFOR
B= (D/33)* V (dc*Prp) / (c*f*(s/b))
B: Burden (mts)
D: diámetro taladro (mm.)
C: constante de roca:= 0.40 + 0.75 rocas duras
= 0.30 + 0.75 rocas medias
Prp: potencia relativa del explosivo en peso
F: factor de fijación = 0.85 (taladros largos)
S/b: relación burden – espaciamiento = 1.25
dc: densidad carga (kg./dm3)

43
El valor del burden (BP) práctico está en función al burden máximo “Bm”
aplicando una corrección por desviación de los taladros y error de
emboquillado.
BP = Bm-2D-0,02L
L = longitud taladro.
MALLA DE PERFORACION VERTICAL – LIMPE CENTRO

44
45
VOLADURA EN FRENTES
Para la voladura en frentes se realiza en forma manual con cucharilla y
atacadores de madera y mecanizada con la utilización del cargador de
Anfo (Anfo Londer).
CARACTERISTICAS DE VOLADURA
INICIADORES NO ELECTRICOS 26u
Explosivos (dinamita 45%) 26u
Anfo 75kg.
Cordón detonante (5 - P) 7m
Factor de Carga 0,47 kg./ton

46
CARACTERISTICAS DE LA VOLADURA
47
VOLADURA EN TAJO VERTICAL
La voladura en vertical considerada de dos tipos
A. Voladura en chimenea vertical
B. Voladura vertical en corte (bhl)
El carguío de taladros largos es en forma manual y cuando los
taladros son ciegos se utiliza
El cargador de anfo (anfo car). En general se utiliza en retirada,
desde la cara libre ubicada en uno de los extremos de los blocks
perforados
El carguío de los taladros se realiza de arriba hacia abajo, con
mayor facilidad y eficiencia en su ejecución, los resultado de la
voladura son excelentes.
CARACTERISTICAS DE VOLADURA
INICIADORES NO ELECTRICOS 11u 40u.
Explosivos (Dinamita 80%) 11u
Explosivos (Dinamita 45%) 600u.
Anfo 50kg.
Cordón Detonante (5 - P) 12m 200m.
Factor de Carga 0,46 kg./ton 0.07 kg./ton.

48
49
3.4.3 LIMPIEZA MINERAL Y DESMONTE
Los equipos LHD son utilizados tanto para la limpieza de mineral y
desmonte.
Los scoop diesel y eléctricos cuyas capacidades son de 1.5 yd3, 3.5yd3,
y 5.5ydº.
SCOOP CAPACIDAD TIPO MARCA MODELO OBSERVACIONES
107 1.5 DIESEL TAMROCK EJC 61D
301E 3.5 ELECTRICO TAMROCK EJC 130E
305 3.5 DIESEL WAGNER ST. 3.5 EQUIPO CON CONTROL REMOTO
306 3.5 DIESEL TAMROCK EJC 130D EQUIPO CON CONTROL REMOTO
Para la evacuación de desmonte y mineral se utiliza los volquetes y/o
dumper diesel de capacidad de 15 toneladas y 20 toneladas
DUMPER MODELO CAPACIDAD MARCA TIPO
DØ2 DTZ416 15 TON TAMROCK DIESEL
DØ3 DTZ416 15 TON TAMROCK DIESEL
DØ4 20 TON TAMROCK DIESEL
DØ6 20 TON TAMROCK DIESEL

50
REPORTE DIARIO SCOOP

GUARDIA: FECHA:
OPERADOR:
EQUIPO: JEFE GUARDIA:
CODIGO HORA MINA CUERPO NIVEL A LABOR N° CUCHARA
INICIO FINAL
HOROMETRO INICIO
FINAL
OBSERVACIONES:
FIRMA OPERADOR V°B° JEFE GUARDIA FIRMA MANTENIMIENTO
CODIGOS DE OPERACIONES - SCOOP:

1.- ACTIVIDAD:
LOCALIDAD - MINA: 101.- Limpieza de Desmonte (Desarrollo)
01.- Limpe Centro. 102.- Limpieza de Frente mineral (Preparación de Galería)
02.- Tinyag. 103.- Limpieza de Frente mineral (Preparación de Crucero)
03.- Chupa. 104.- Limpieza de mineral - Chimenea (Preparación Vertical)
105.- Limpieza de mineral Tajo (Explotación)
106.- Limpieza de mineral Acumulado.
107.- Limpieza de Desmonte Acumulado.
108.- Relleno.
2.- HORAS DISPONIBLES - HD 3.- HORAS MANTENIM. - HM.
200.- Charla de Seguridad. 301.- Mantenimiento Preventivo.
201.- Traslado de personal. 302.- Reparación Eléctrica.
202.- Chequeo de Equipo (Combustible, Aceite, Freno) 303.- Reparación Mecánica.
203.- Traslado de Equipo. 304.- Inoperativo por falla Mecánica / Eléctrica.
204.- Chequeo de labor (Ventil., Ilumin., Sostenimiento)
205.- Refrigerio.
206.- Falta de labor (Frente, Tajo)
207.- Falta de Operador.
208.- 3.4.4RELLENO
Mantenimiento de vías. CEMENTADO
209.- Apoyo de Servicios (Tuberías, Sostenim)
210.- Stand By
211.- Otros
51
El relleno es parte importante en el ciclo de operaciones de la mina,
debido a las desfavorables características geomecánicas de la masa, ya
que esta debe brindar la seguridad para las operaciones en las labores,
por ello se cuenta con un laboratorio de concreto en la cual se realizan
constantes evaluaciones de las condiciones del relleno que se utiliza,
además de realizar las mejoras en las condiciones mecánicas de este
realizado estudio y pruebas in situ con aditivos y nuevas dosificaciones
que permitan tener mayor resistencia y menores costos en su
elaboración.
Ensayos con relleno:
La realización de pruebas de resistencia sobre muestras tiene el objetivo
de monitorear y controlar la adecuada proporción de mezcla de relleno,
para ello se elaboran ensayos uniaxiales sobre muestras que son
ensayadas al 3er al 7mo y 14avo día de secado de la muestra
Prueba de relleno con relave:
Se ha probado exitosamente el uso del relave (3%) con el relleno, dando
como resultado un relleno de mayor resistencia.
El cuadro siguiente muestra algunos de los resultados de las diferentes
pruebas realizadas en el laboratorio de concreto.

52
2010
Los siguientes cuadros muestran algunos valores obtenidos en el
laboratorio, se observa el aumento de las resistencias a medida que
pasa el tiempo (del 7 al 21º día)
3.4.4 RELLENO CEMENTADO CON AGREGADOS
MESES
DIAS ENE. FEB MAR. ABR. MAY. JUN JUL. AGO. SET. OCT. NOV. DIC.
7 2.11 1.77 1.83 1.83 1.12 0.55 1.35 1.21 1.13 0.00 0.00 0.00
14 2.80 2.64 2.74 2.49 1.95 1.70 1.80 2.44 2.32 0.00 0.00 0.00
21 3.14 2.99 3.99 3.02 2.95 1.87 2.40 3.05 2.82 0.00 0.00 0.00
2010
53
DISEÑO DE MEZCLA
El siguiente cuadro muestra la dosificación que se utiliza actualmente
para elaborar el relleno. El tipo C-210 es el más utilizado
C-100 C-140 C-175 C-210 C-280 C-350

CEMENTO
(A.G.1") 242 283 317 375 443 568
CEMENTO
(A.G. 3/4") 324 385 460 580
CEMENTO
(A.G. 1/2") 388 463
AGREGADO FINO
(A.G. 1") 740 640 749 668 622 526
AGREGADO FINO
(A.G. 3/4") 741 659 609 518
AGREGADO FINO
(A.G. 1/2") 656 606
AGREGADO GRUESO
(1") 1130 1131 972 940 952 876
AGREGADO GRUESO
(3/4") 961 928 931 662
AGREGADO GRUESO
(1/2") 924 927
AGUA
(A.G 1") 170 196 204 230 222 250
AGUA
(A.G 3/4") 209 235 230 255
AGUA
(A.G 1/2") 237 232 º
RELACIÓN
A/C 0.7 0.69 0.64 0.61 0.5 0.44
Periódicamente se realizan visitas a la planta de relleno por diferentes
empresas dedicadas a realizar pruebas con diferentes aditivos, sistemas
de control de la hidratación del concreto lanzado, con la finalidad de
evaluar nuevas dosificaciones para mejorar el relleno y en el shotcret.

54
DOSIFICACIONES DE RELLENO ROCOSO (ROCK FILL)
% CEMENTO 8.50% 7% 6% 5.50% 4.50%
CEMENTO (Kg.) 140 115 99 90 74
RELAVE (Kg.) 0 0 0 0 0
ZARAND. (Kg.) 1400 1443 1470 1485 1513
AGUA (Lt.) 98 81 69 63 52
RELACION A/C 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7

|
DOSIFICACIONES DE CONCRETO CON RELAVE (10%)
% CEMENTO 5% 5% 4% 3.60% 3.00% 2.60% 2.00%
CEMENTO(Kg.) 117 106 95 84 72 61 49
RELAVE (Kg.) 287 293 299 292 300 308 316
ZARAND. (Kg.) 1791.8 1828 1866 1818 1871 1919 1972
AGUA (Lt.) 140 127 114 139 119 101 81
RELACION A/C 1.2 1.2 1.2 1.65 1.65 1.65 1.65
DOSIFICACIONES DE CONCRETO RELLENO POBRE
M3 1 2 3 4 5
CEMENTO (Kg.) 35 70 105 140 175
RELAVE (Kg.) 3,406 6,812 10,218 13,624 17.03
ZARAND. (Kg.) 0 0 0 0 0
AGUA (Lt.) 18 35 53 70 88
RELACION A/C 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5

55
DOSIFICACIONES DE CONCRETO CON RELAVE (10%)
% CEMENTO 5% 4.5% 4% 3.60% 3% 2.6% 2.0%
CEMENTO (Kg.) 117 106 95 84 72 61 49
RELAVE (Kg.) 287 293 299 292 300 308 316
ZARAND. (Kg.) 1791.8 1828 1866 1818 1871 1919 1972
AGUA (Lt.) 140 127 114 139 119 101 81
RELACION A/C 1.2 1.2 1.2 1.65 1.65 1.65 1.65
3.4.5. SOSTENIMIENTO
El sostenimiento se implementa y diseña de acuerdo a las características
geomecánicas del macizo rocoso, a continuación se muestra una guía del
tipo de sostenimiento que se aplica:
LABORES TIPO DESCRIPCION
I Pernos esporádicos según se requiera
II Concreto lanzado 2" +pernos 7´ (1-1.5 m esparcimiento)
PREPARACION III Concreto lanzado 2" +pernos 7´ (1m esparcimiento) + malla
IV Soporte rígido más cimbras metálicas
TAJEOS I Concreto lanzado 1" a 2"
EXPLOTACION II Concreto lanzado 2" con malla de refuerzo
HORIZONTAL III Concreto lanzado 2" a 3" con malla de refuerzo

56
3.4.5.1 SOSTENIMIENTO SHOTCRETE
El Shotcrete adecuadamente aplicado es un material estructuralmente
sólido y durable. Presenta excelentes características de adhesión con el
concreto, roca, acero y muchos otros materiales.
Sus características son: alta resistencia, baja absorción, buena
resistencia a la intemperización y a varias clases de ataque químico así
como buenas característica de protección contra el fuego.
Estas propiedades favorables del shotcrete se consiguen con buenas
dosificaciones y con preparaciones adecuadas de la superficie y con
buenas prácticas de mezclado.
A continuación se muestra algunas características y requerimientos para
el sostenimiento con shotcrete:
Equipo utilizado:
. Equipo de proyección (shotcreteo) Tanque de agua
Pistola: Tuberías (agua, aire, corriente eléctrica.
. Personal: Un pistolero, un operador, dos cargadores.
. El rendimiento promedio de la proyección del shotcrete es:
- Rendimiento efectivo: 2.5 m3/hora (sin tiempos muertos).
- Rendimiento del grupo (real):1.8 m3/hora (considerando
instalación de equipos y otros).
Insumos: Energía eléctrica 440 V y Aire comprimido
Agua (tanque 700 litros / 185 galones).
Aditivos SIGUAIT
57
RENDIMIENTO DEL ADITIVO
1.5 Galones de Aditivo rinde para un metro cúbico de shotcrete.
DOSIFICACIÓN DE ADITIVO
16 galones de agua con un galón de aditivo (aditivo 6.07%)
DOSIFICACIÓN DE SHOTCRETE
Para un metro cúbico de shotcrete
CEMENTO (Kg.) 340
FINOS (Kg.) 1769
ADITIVO (Kg.) 11.37
RELACION A/C 0.5
Datos técnicos de los equipos de shotcreteo (Aliva 262)
POSICIÓN I POSICIÓN II
CAPACIDAD (KW) 4.4 6.7
REVOLUCIONES (r.p.m.) 1000 1500
PRODUCCIÓN (m3/h) 5-7 7 – 10

58
MONTAJE DE EQUIPO PARA PROYECCIÓN EN SECO
TRANSPORTE DE MATERIAL SECO

MATERIAL SECO
Dispositivo de proyección
AIRE COMPRIMIDO
ALIVA 262
PISTOLA
ADITIVO
VALVULA DE
AGUA
TANQUE
DE AGUA
SUMINISTRO DE
AGUA
59
3.4.5.2 SOSTENIMIENTO CIMBRA
- Equipo utilizado: Lampas, picos, escalera y Soldador.
- Personal:
1 maestro en cimbra
2 o 3 ayudantes
- Insumos
Cimbra H4 (4 pulg) o H6 (6 pulg)
Distanciadores
Alambre de 8 mm.
Pernos y tuercas
2 Pasos para la colocación de una cimbra
a. Desate del terreno.
b. Llevar gradiente
c. Preparar patillas
d. Colocar distanciadotes superiores
e. Levantar cimbra
f. Colocar distanciadotes inferiores
g. Colocar y soldar calaminas
h. Preparar canales para el encofrado
i. Encofrado
j. Rellenado de las bases del encofrado con concreto

60
3.4.5.3 SOSTENIMIENTO CON PERNOS
Las pruebas de arranque de los pernos de roca anclados con resina y
cembolt llegando entre 12 a 17 TM.
Para propósitos de pago en la mina se ha establecido como capacidad
mínima de anclaje 12 TM.
Es importante para el sostenimiento con pernos, realizar un trabajo
sistemático que establezca la capacidad mínima de anclaje para
propósitos de pago.
Por ejemplo las pruebas indican que en masas rocosas trituradas, los
valores de arranque de los pernos llegan a lo más a 5 TM.
Existen lugares de la mina donde se aplicaría pernos de más de 7”, como
por ejemplo el portal de ingreso a Chupa intermedio y el crucero 654 del
nivel-2 N v. 4570 o nivel de extracción donde se instalará la tolva No. 3
en cuyo hastial Oeste será necesario utilizar estos pernos.
Se utiliza los siguientes tipos de pernos:
A.- Pernos barra corrugada con resina tensionada.
Se utiliza una barra de fierro corrugado de acero de grado 400 (60) de un
diámetro de ¾”. Utiliza cartucho de resina cuya resistencia es de 12
toneladas.
61
Ventajas:
Gran resistencia en tracción y cizalla
Alta resistencia a la corrosión
Desventajas:
Alto costo
Tiempo de instalación
Necesita un buen control de la calidad de la instalación
B.- Perno de barra corrugado cementado.
Se utiliza una varilla de fierro corrugado de grado 400 (60) mpa.
(60,000psi) de diámetro de ¾”, de rosca ¾”. Utiliza una bomba de
cemento cuya resistencia es de 16 toneladas.
Ventajas:
Resistencia grande en tracción
Resistencia a la corrosión
Menos costo
Instalación, sellado rápido
Desventaja:
No se puede tensionar el perno.

62
3.4.6 ACARREO DE MINERAL
1. TRANSPORTE Y ACARREO
Los equipos utilizados en el transporte y acarreo de mineral y desmonte
son los siguientes:
SCOOP CAPACIDAD TIPO
No. 05 3,5 yd3 ELECTRICO
No. 09 3,5 yd3 DIESEL
No.107 3,5 yd3 DIESEL
No. 310 5,5 yd3 DIESEL
3.5. SERVICIOS AUXILIARES
SISTEMA DE VENTILACIÓN
La mina cuenta con un sistema de ventilación que permite un ambiente
seguro y adecuado para el trabajo. Para lograr este objetivo se debe
proveer una cantidad adecuada de aire fresco a las zonas de trabajo para
diluir la contaminación del aire hasta concentraciones aceptables y dotar
al aire de una velocidad suficiente para dispersar la contaminación.

63
SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO Y ENERGÍA ELÉCTRICA
Los equipos con que se cuenta necesitan de ciertos requerimientos como
son aire comprimido como energía eléctrica, para ello se ha
implementado de toda una red en el interior de la mina para satisfacer
adecuadamente los requerimientos de los diferentes equipos de
perforación, equipos de proyección de shotcret y de proyección del anfo
para la voladura.
A continuación se muestra los unifilares de aire comprimido en cada nivel
de la mina.
3.6. PERSONAL
EMISA cuenta en la actualidad con una fuerza laboral de 317 personas.
Desde el inicio de nuestras operaciones se implementó el sistema
acumulativo de trabajo 14 x 7; es decir, cada trabajador labora 14 días,
10 horas día en dos turnos y luego descansa 7 días. Iscaycruz cubre el
100% del costo de alimentación, alojamiento y transporte de la mina a la
ciudad de Lima para cada trabajador.

64
DISTRIBUCIÓN DE LA FUERZA LABORAL :
EMPRESA MINERA ISCAYCRUZ S.A.
Lima 2
Mina 315
Sub total 317
EMPRESAS DE SERVICIOS
Operaciones Mina 97
Operaciones Superficie 305
Seguridad 30
Alimentación
Sub Total 465
Total 78
65
CAPITULO IV: METODOLOGÍA “APLICACIÓN DE LAS
HERRAMIENTAS ESTADÍSTICAS BÁSICAS PARA EL
MEJORAMIENTO DE LA CALIDAD”
4.1 RECOLECCIÓN DE DATOS
Se utilizan los siguientes formatos:
a) PERFORACION VERTICAL
66
b) LIMPIEZA DE MINERAL, DESMONTE Y RELLENO
1.- PERFORACION
1.1 PERFORACION AVANCES:
REPORTE DIARIO - BOOMER
GUARDIA: FECHA
:
OPERADOR:
EQUIPO: JEFE
c) Perforación Avance
GUARDIA:
CODIGO HORA MINA CUERPO NIVEL LABOR N° BROCA CAN. TAL. LOG. TALADRO RIMA. PIES PERF.
INICIO FINAL
HOROMETRO INICIO
FINAL
OBSERVACIONES:
FIRMA OPERADOR V°B° JEFE GUARDIA FIRMA MANTENIMIENTO
CODIGOS DE OPERACIONES - BOOMER:
1.- ACTIVIDAD:
LOCALIDAD - 101.- Perforación frente Desmonte (Desarrollo)
MINA:
01.- Limpe Centro. 102.- Perforación frente Mineral (Preparacion Galería)
02.- Tinyag.FORMATO DE REPORTE DEMineral
103.- Perforación frente EQUIPOS
(Preparacion Crucero)
03.- Chupa. 104.- Perforación Chimenea Mineral (Preparacion Vertical)
105.- Perforación Mineral Tajo (Explotación)
106.- Perforación en Repaso.
107.- Perforación Auxiliar (cáncamos, cachoreo, desquinche)
108.- Perforación en Sostenimiento.
2.- HORAS 3.- HORAS MANTENIMIENTO
DISPONIBLES - HD - HM.
200.- Charla de Seguridad. 301.- Mantenimiento Preventivo.
201.- Traslado de personal. 302.- Mantenimiento Eléctrico.
202.- Chequeo de Equipo (Comb., Aceite, Freno, Etc.) 303.- Mantenimiento Mecánico.
203.- Traslado de Equipo. 304.- Falta de Energía.
204.- Chequeo de Labor. 305.- Inoperativo por falla Mecánica / Eléctrica.
205.- Refrigerio.
206.- Falta de labor (Limpieza, Marcado, Obstrucción)
207.- Falta de Operador.
208.- Mantenimiento de vias
Figura3.- Formato de reporte diario de Boomer

67
Hora Fecha
Recurso
Orden
Producción
Labor
Figura1.- Formato de reporte diario de Scoop

68
4.2 APLICACIÓN DE LOS MÉTODOS ESTADÍSTICOS EN LOS
PROCESOS DE MINADO
La maximización de la efectividad del equipo en la mina Iscaycruz,
requiere la completa eliminación de fallas, defectos y otros fenómenos
negativos. En otras palabras, las pérdidas y desperdicios incurridos en la
operación de equipo. Nuestra meta es las cero averías y los cero
defectos. Para ello, hacemos uso de las herramientas estadísticas
básicas para el mejoramiento de la calidad en nuestra mina.
Los métodos estadísticos proporcionan un medio eficaz para desarrollar
una nueva tecnología y controlar la calidad en las operaciones del ciclo
de minado, perforación, voladura, limpieza, relleno cementado,
sostenimiento.
El conocimiento de los métodos estadísticos se ha convertido en la parte
normal de la capacitación de un ingeniero, pero el conocimiento de los
métodos estadísticos no proporciona inmediatamente la habilidad para
usarlos. La habilidad para analizar las cosas desde el punto de vista
estadístico es más importante que los métodos individuales.
Finalmente, queremos subrayar que lo importante no es solamente el
conocimiento de los métodos estadísticos como tal sino mas bien la
actitud mental hacia su utilización.

69
4.3 DIAGRAMA PARETO
4.3.1 DEFINICIÓN
El diagrama de Pareto es una gráfica que representa en forma ordenada
el grado de importancia que tienen los diferentes factores en un
determinado problema, tomando en consideración la frecuencia con que
ocurre cada uno de dichos factores.
Su nombre se debe a Wilfredo Pareto, un economista italiano que
centraba su atención en el concepto de los “pocos vitales” contra los
“muchos vitales”. Los primero se refieren a aquellos pocos factores
que representan la parte más grande o el porcentaje más alto de un total,
mientras que los segundos son aquellos numerosos factores que
representan la pequeña parte restante.
Esta herramienta fue popularizada por Joseph Juran y Alan Lakelin: este
último formuló la regla 80-20 basando en lo estudios y principios de
Pareto.
Aproximadamente el 80% de un valor o de un costo se debe al 20% de
los elementos causantes de éste.

70
Ejemplo 1:
a) El 80% de las entradas por ventas de una compañía se debe al 20% de
sus clientes.
b) El 80% del valor de un inventario de artículos se debe al 20% de estos
artículos.
c) El 80’% del total de defectos encontrados en un producto se debe al 20%
de los tipos de causas identificados.
4.3.2 FORMA DE ELABORAR EL DIAGRAMA DE PARETO
Paso 1:
Identificar el problema o área de mejora en la que se va a trabajar.
En todo fenómeno, que resulte como consecuencia de varias causas o
factores, se encontrará que un pequeño número de causas contribuyen a
la mayor parte del efecto.
CAUSAS
EFECTO
20 %
80 %
71
EQUIPO DEMORAS
D 20
F 12
E 15
A 65
C 32
B 51
DEMORAS % %
EQUIPO (MINUTOS) Rt. ACUMULACIÓN
A 65 33 33
B 21 26 59
C 32 16 76
D 20 10 86
E 15 8 94
F 12 6 100
Paso 2:
Elabore una lista de los factores incidentes en el problema, considerando
por ejemplo las características, tipos de defectos, tiempos, etc.
Paso 3:
Establezca el período de tiempo dentro del cual se recolectarán los datos.
El tiempo a ser estudiado dependerá de la situación en la que se esté
analizando.
Paso 4:
Elabore una tabla de datos para la lista de ítems, los totales individuales,
la composición porcentual y la frecuencia con que ocurre cada factor o
tipo de defecto dentro del período fijado, especificando el número total de
casos verificados.
72
Paso 5:
Con base a los datos tomados en la tabla de datos, ordene los distintos
factores conforme a su frecuencia, comenzando con la que se da un
número mayor de veces. Registre además, el número de casos de cada
factor, ni (i=1, 2,3,…m) siendo m el número total de factores distintos en
la lista tal que:
N1 + n2 + n3 + n4 +…. + nm = d
Paso 6:
En caso de conocer el número total de observaciones N, se puede
calcular el porcentaje absoluto de casos con respecto a ese total para
cada factor analizado.
Ai % = ni x 100
Cada ai representa el porcentaje de mejora que se obtendría al eliminar el
factor i correspondiente.
Paso 7:
Obtenga el porcentaje de mejora que se obtendría al eliminar el factor,
con respecto a d:
r% = ni x 100
Donde i = 1, 2,3,….m; tal que r1 + r2 + r3 +…. + rm = 100%

73
Paso 8:
Calcule el porcentaje relativo acumulado (R1 %), sumando en forma
consecutiva los porcentajes de cada factor. Con esa información se
señala el porcentaje de veces que se presenta el problema y que se
eliminaría si se emprendiesen acciones efectivas que supriman los
factores principales de los productos defectuosos.
Paso 9:
Presento la información obtenida hasta este paso en una tabla como la
que se muestra a continuación:
Paso 10: Construya el Diagrama de Pareto
10.1 En el eje horizontal se anotan los factores de izquierda a derecha, en
orden decreciente en cuanto a su frecuencia. En el eje vertical izquierdo
se gradúa en tal forma que sirva para mostrar el número de casos que se
da en razón de cada uno de los factores. El eje vertical derecho mostrará
el porcentaje relativo acumulado.
10.2 Trace las barras correspondientes a los distintos factores. La altura de
las barras representa el número de veces que ocurrió el factor, y se
dibujan con la misma amplitud, una tras otra.
10.3 Coloque los puntos que representan el porcentaje relativo acumulado,
teniendo en cuenta la graduación de la barra vertical derecha; los puntos

74
se colocan en la posición que corresponde al extremo derecho de cada
barra, y se traza una curva que une dichos puntos. En esta forma queda
graficada la curva del porcentaje relativo.
10.4 El Diagrama de Pareto debe acompañarse de la debida documentación,
mencionando el problema, fechas, responsables, lugares, etc.
4.3.3 DIAGRAMA DE PARETO EN LAS OPERACIONES DEL CICLO
DE MINADO
 PERFORACIÓN
La perforación se realiza de acuerdo a normas y procedimientos de
trabajo en interior mina (NOSA)
Se utilizan Jumbos Electro-Hidráulicos BOMER ATLAS COPCO modelo
281, H 104. De un solo brazo, con perforadora COP 1238, con barras
R32 de 12” de longitud,
con brocas de 51 y 41 mm de diámetro. Con secciones de frente 4 x 3.5
m. y 3 x 3.5 m. esto tanto en desmonte y mineral.
A continuación detallamos los Diagramas de Pareto para los Jumbos
Electro Hidráulicos:
75
DIAGRAMA DE PARETO
76
DIAGRAMAS DE PARETO - PARADAS JUMBO BOOMER 281 No.
DIAGRAMAS DE PARETO - PARADAS JUMBO BOOMER 281 N° 8
1.00
130.00
120.00 0.90
110.00 0.80
100.00
90.00 0.70
80.00 0.60
70.00
0.50
Porcentaje (%)
60.00 49.86
Min/Turno
50.00 45.03 0.40

40.00 0.30
30.00
0.20
20.00 10.118.90 6.76
10.00 2.76 2.70 1.97 1.67 1.38 1.36 1.17 0.01-0.33 0.10
0.00
0.00
-10.00 -2.67-4.33-4.60-4.69
-20.00 -9.26 -0.10
-30.00 -0.20
-40.00
-0.30
-50.00
-60.00 -0.40
A B I S M O R L Q P E F H G N D C J K
Motivos de Parada
De acuerdo con los resultados obtenidos en los diagramas de pareto se
observa que el mayor número de paradas en los jumbos son las
siguientes:
 Reparación mecánica
 Planificado para no trabajar
 Mantenimiento programado
 Instalaciones
 Salida del operador
 Chequeo de labor
 Traslado del operador hacia la labor (inicio de guardia)
 Reparación y/o cambio de llantas.

77
LIMPIEZA DE MINERAL
La limpieza se realiza de acuerdo a normas y procedimientos de trabajo
en interior mina (NOSA).
Para ello utilizamos los equipos LHD, scoops de marca Tamrock. Diesel
de capacidad 3.5 yd3, 5 yd3. La limpieza de mineral y/o desmonte se
realiza de los tajeos hacia los echaderos (ore pass), con un radio de
acción promedio de 150m.
A continuación detallamos los diagramas de pareto para los scoops 3.5 y
5 yd3.
Diagrama de Pareto para Scoop

78
Cuadro de Resultados 2010
observa que el mayor número de paradas en los scoops son las
siguientes:
 Salida del operador traslado del operador
 Refrigerio
 Reparación y/o cambio de llantas
 Apoyo a sostenimiento
79
RELLENO CEMENTADO
El relleno se realiza de acuerdo a normas y procedimientos de trabajo en
interior mina (NOSA).
El objetivo del ciclo de relleno permite dar estabilidad en la zona
adyacente al tajo que se concreta, obteniéndose luego de fraguado una
labor nueva a minar (labor vecina). Es por eso la importancia de hacer
llegar a la labor una mezcla
de relleno sin contaminantes, de manera que se obtenga un sólido de
concreto, con la resistencia requerida. Para ello utilizamos los equipos
LHD, scoops de marca Tamrock. Diesel de capacidad 3.5 yd3, 5 yd3 y
scoops eléctricos de capacidad 3.5 yd3.
A continuación detallamos los diagramas de pareto de 3.5 y 5 yd3.
2010
80
observa que el mayor número de paradas en los scoops son las
siguientes:
 Salida del operador traslado del operador
 Refrigerio
 Reparación y/o cambio de llantas
 Apoyo a sostenimiento
SOSTENIMIENTO
El sostenimiento se realiza de acuerdo a normas y procedimientos de
trabajo en interior mina (NOSA).
El objetivo es definir la modalidad y procedimiento aplicando la
determinación del tipo de sostenimiento a ejecutar en una labor. Se
realiza utilizando pernos cementados. Swellex, Split- set, malla, cimbras y
shotcrete. El equipo utilizado para el sostenimiento con shotcrete es la
Aliva model 262.
A continuación detallamos los diagramas de pareto para Aliva:.
- Falta de aire comprimido
- Traslado de equipo instalaciones
- Reparación eléctrica
- Falta de ventilación
81
- Esperando scoops para traslado
- Falta de electricidad
- Inspección y desatado.
4.4 DIAGRAMAS DE CAUSA EFECTO
4.4.1 DEFINICIÓN
Un diagrama Causa Efecto es una técnica de análisis en la resolución de
problemas desarrollada formalmente por el profesor Kaoru Ishikawa, de
la Universidad de Tokio, en 1943, quien la utilizó con un grupo de
ingenieros en una planta de la Kawasaki Steel Works, para explicar cómo
diversos factores que afectan un proceso pueden ser clasificados y
relacionados de cierta manera.
El diagrama muestra la relación sistemática entre un resultado fijo y sus
causas.
El resultado fijo de la definición es comúnmente denominado “el efecto”,
el cual representa un área de mejora, un problema a resolver, un
proceso o una característica de calidad.
Un diagrama de Causa-Efecto es un método útil para clarificar las causas
de un problema. Clasifica las diversas causas que se piensan afectan los
resultados del trabajo, señalando con flechas la relación Causa-Efecto
entre ellas.
82
El diagrama de Causa-Efecto se denomina a veces diagrama de espinas
o pescado. Obsérvese que el diagrama tiene un lado de causas y un
lado de efectos. Los efectos se definen como características de calidad
particulares o problemas del trabajo.
Una vez que el problema / efecto es definido, se identifican los factores
que contribuyen a él (causas)
CAUSA(S) ___________________ EFECTO
Mientras que puede haber solamente una o varias causas del problema,
existen probablemente muchas causas potenciales (subcausas) que
podrían aparecer en el Diagrama Causa – Efecto. En general, la
presentación que el Diagrama de Causa – Efecto da a la relación
existente entre las causas/subcausas y el efecto, asume la forma de un
esqueleto de pescado, razón por la cual el diagrama toma este otro
nombre.
83
Lluvia de ideas
Es importante que el diagrama Causa – Efecto represente las
perspectivas de varias personas diferentes implicadas en el
problema/área de oportunidad más que la visión de uno o dos individuos.
Una técnica adecuada para este fin es la “lluvia de ideas” efectuada por
un grupo de trabajo.
Las siguientes son algunos de los puntos que deben cuidarse a organizar
una sesión de “lluvia de ideas”.
Sugerencias
 Debe alentarse la participación de todos y cada uno de los participantes.
 No se hará ninguna crítica a alguna sugerencia. Abstenerse de juzgar
entre lo bueno y lo malo.
 Las sugerencias no deben limitarse al área personal del trabajo.
 Puede ser útil un período de observación entre el tiempo que el diagrama
es propuesto al tiempo que es terminado.
 Los participantes deben concentrarse en el análisis de un problema, y no
entretenerse en justificar la aparición del problema.

84
4.4.2 FORMAS DE ELABORAR UN DIAGRAMA DE CAUSA EFECTO
Es un método útil para clarificar las causas de un problema. Clasifica las
diversas causas que se piensa afectan a los resultados del trabajo,
señalando con fecha de relación causa efecto entre ellas.
El diagrama de Causa - Efecto se denomina a veces diagrama de
espinas de pescado. Obsérvese que el diagrama tiene un lado de causas
y un lado de efectos. Los efectos se definen como características de
calidad particulares o problemas de trabajo.
4.4.3 DIAGRAMA DE CAUSA EFECTO EN LAS OPERACIONES DEL CICLO
DE MINADO
PERFORACION
PERFORACION TALADROS LARGOS
Con los resultados obtenidos con los diagramas de apretó se hicieron los
diagramas de causa efecto para solucionar los tiempos improductivos por
paradas encontradas en el jumbo simba 281, H104 además se
plantearon las acciones que se deberán de tomar para reducir los
tiempos improductivos.
85
DIAGRAMA CAUSA - EFECTO TALADROS LARGOS
OPERADORES SUPERVISOR
EFICIENTES MEJORAMIENTO
CALIFICADOS
CUMPLIMIENTO
SENTIDO CONTROL ESTADISTICO
EMPRESARIAL
DISCIPLINADOS
Perforación
Taladros
Largos
DILUCIÓN
MEJORAR
JUMBO
PROFUNIDZAR LA MINA
RELLENO
ALIVA CEMENTADO
(SHOTCRETE)
ANFO KAR PERFORACIÓN

L.H.D. VOLADURA
EQUIPO SISTEMA
LIMPIEZA DEL MINERAL
Con los resultados obtenidos con los diagramas de apretó se hicieron los
diagramas de causa efecto para solucionar los tiempos improductivos por
paradas encontradas en el jumbo Boomer 281, H104 además se
plantearon las acciones que se deberán de tomar para reducir los
tiempos improductivos en la limpieza del mineral.

86
ASPECTOS HUMANOS SISTEMA
LOGISTICA
JUMBERO
SERV. AUXILIARES
SUPERVISORES
DISPARADOR
Perforación
Avances
MALLA
PERFORACIÓN
PERFORACIÓN
JUMBOS
CARGUIO
MACIZO
ROCOSO
SCOOP
ASPECTOS TECNICOS EQUIPOS
RELLENO CEMENTADO
Con los resultados obtenidos con los diagramas de apretó se
hicieron los diagramas de causa efecto para solucionar los tiempos
improductivos por paradas encontradas en los scooptram 3.5 yd3y
5yd3 se plantean las acciones que se deberán emplear para
reducir los tiempos improductivos.

87
YACIMIENTO PERSONAL
CONOCIMIENTO CAPACITACIÓN
GEOMECANICO
SUPERVISOR
CONOCIMIENTO
GEOLOGICO
SUPERVISION
Sostenimiento
REQUERIMIENTOS LOGISTICA
CONTRATA
INSTRUMENTOS COSTOS
EQUIPO SISTEMA
SOSTENIMIENTO
Con los resultados obtenidos con los diagramas de apretó se
hicieron los diagramas de causa efecto para solucionar los tiempos
improductivos por paradas encontradas en el equipo de shocrete
aliva. Se plantean las acciones que se deberán emplear para
reducir los tiempos improductivos.

88
YACIMIENTO PERSONAL
CONOCIMIENTO CAPACITACIÓN
GEOMECANICO
SUPERVISOR
CONOCIMIENTO
GEOLOGICO
SUPERVISION
Sostenimiento
REQUERIMIENTOS LOGISTICA
CONTRATA
INSTRUMENTOS COSTOS
EQUIPO SISTEMA
89
CAPITULO V: “IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE
INDICADORES DE GESTIÓN EN OPERACIÓN MINERA”
5.1 INDICADORES DE GESTIÓN
Para lograr una gestión eficaz y eficiente en una operación minera es
conveniente la Implementación de un Sistema de Indicadores de
Gestión en Operaciones Mineras, que soporte la administración y el
permita evaluar el desempeño de una Empresa Minera. En este capítulo
se presentará en detalle los criterios utilizados para el criterio para el
diseño de este tipo de sistema.
La Implementación de un Sistema de Indicadores de Gestión tiene como
objetivo facilitar a los Gerentes de Operaciones, Superintendentes y
Jefes de Guardia con responsabilidades del Planeamiento y Control de
cada grupo de operaciones, información permanente e integral sobre su
desempeño, que les permita a estos autoevaluar su gestión y tomar los
correctivos del caso. El sistema deberá facilitar información oportuna y
efectiva sobre el comportamiento de la variables críticas para el éxito a
través de los indicadores de gestión que hayan sido previamente
definidos.
Solo de esta forma se garantiza que la información que genera el
Sistema de Control de Indicadores tenga efectos en los procesos de
operaciones mina y en la toma de decisiones y se logren así mejorar los
niveles de aprendizaje en una Unidad Minera.
Mientras no tomemos conciencia de que el control y por tanto la
medición, son componentes naturales e indispensables para el desarrollo

90
exitoso de la Gestión, a todo nivel, la medición no cobrara su adecuada y
definitiva dimensión de la efectiva herramienta.
5.1.1 CARACTERÍSTICAS DE LOS INDICADORES DE GESTIÓN
Se define un indicador como la relación entre las variables cuantitativas o
cualitativas que permite observar la situación y las tendencias de cambios
generales en el objeto o fenómeno observado, respecto de objetivos y
matas previstas e influencias esperadas.
Características:
- Exactitud: La información debe representar la situación o el estado como
realmente es.
- Forma: Existen diversas forma s de presentación de la información, que
puede ser cuantitativa, numérica o grafica, impresa o visualizada,
resumida y detallada. Realmente la forma debe ser elegida según la
situación, necesidades y habilidades de quien recibe y lo procesa.
- Frecuencia: Es la medida de cuan a menudo se requiere, se recaba se
produce o se analiza.
- Extensión: Se refiere al alcance de los términos de cobertura del área de
interés. Además tiene que ver con la brevedad requerida, según el tópico
de que se trate. La calidad de la información no es directamente
proporcional con su extensión.
- Origen: Puede originarse dentro o fuera de la organización. Lo
fundamental es que la fuente que la genera sea fuente correcta.

91
- Temporalidad: La información puede hablarnos del pasado, de los
sucesos actuales o de las actividades o sucesos futuros.
- Relevancia: La información es relevantes es necesaria para una
situación particular.
- Integridad: una información completa proporciona al usuario el panorama
integral de lo que necesita saber acerca de una situación determinada.
- Oportunidad: Para ser considerada oportuna, una información debe ser
disponible y actualizada cuando se al necesite.
5.1.2 ELEMENTOS DETERMINANTES QUE CONFIGURAN UN
INDICADOR
5.1.2.1 Composición
Un indicador correctamente compuesto tiene las siguientes
características:
 Nombre
La identificación y diferenciación de un indicador es vital y su nombre,
además de concreto, debe definir claramente su objetivo y utilidad.
 Forma de Calculo
Generalmente cuando se trata de indicadores cuantitativos, se debe tener
muy claro la fórmula matemática para el cálculo de su valor, lo cual
implica la identificación exacta de los factores y la manera como ellos se
relacionan.
92
 Unidades
La manera como se expresa el valor de determinado indicador esta dado
por las unidades, las cuales varían de acuerdo con los factores que se
relacionan.
 Glosario
Es fundamental que el indicador se encuentre documentado en términos
de especificar de manera precisa los factores que se relacionan en su
cálculo.
5.1.2.2 Naturaleza
En cuanto a su naturaleza se refiere, los indicadores se clasifican según
los factores claves de éxito. Definitivamente los indicadores de gestión
deben reflejar la efectividad de una empresa minera. Así encontraremos
indicadores de efectividad, de eficacia, de productividad. La figura
muestra la relación de los factores mencionado

93
5.1.3 INDICADORES
5.1.3.1 ÍNDICE
Es una expresión matemática de lo que se quiere medir, cn base en
factores o variables claves.
Los indicadores de acuerdo a sus tipos (o referencias) pueden ser
históricos, estándar, teóricos, por requerimiento político, planificado etc.
Todo índice debe ser:
- Medibles
- Entendibles
- Controlables
5.1.3.2 ESTÁNDAR- META
Los estándares son los criterios que permiten a encargados evaluar
futuro, actual, o más allá de acciones. Se miden en una variedad de
términos de las maneras, incluyendo la comprobación, cuantitativos, y
cualitativos. Cinco aspectos del funcionamiento pueden ser manejados y
ser controlados: cantidad, calidad, coste del tiempo, y
comportamiento. Cada aspecto del control puede necesitar categorizar
adicional.
Los estándares pueden también reflejar las actividades o los
comportamientos específicos que son necesarios alcanzar metas de
organización. Las metas son traducidas a estándares de funcionamiento
haciéndolos mensurables. Una meta de organización para aumentar la
cuota de mercado, por ejemplo, se puede traducir a un estándar de

94
funcionamiento del top-management para aumentar la cuota de mercado
en 10 por ciento dentro de un período del doce-mes. Las medidas
provechosas del funcionamiento estratégico incluyen: las ventas (total, y
por la división, la categoría del producto, y la región), el crecimiento de
las ventas, los beneficios netos, la vuelta en ventas, los activos, la
equidad, y el coste de inversión de ventas, flujo de liquidez, cuota de
mercado, calidad del producto, valoraron productividad agregada, y de
los empleados.
La cuantificación del estándar objetivo es a veces difícil. Por ejemplo,
considere la meta de la dirección del producto. Una organización
compara su producto con los de competidores y determina el grado a el
cual inicia en la introducción del producto de la base y de las mejoras del
producto. Tales estándares pueden existir aunque no se indican
formalmente y explícitamente.
Fijar la sincronización asociada a los estándares es también un problema
para muchas organizaciones. No es inusual para que los objetivos a corto
plazo sean satisfechos a expensas de objetivos a largo plazo.
La gerencia debe desarrollar estándares en todas las áreas del
funcionamiento tocadas encendido por metas de organización
establecidas. Las varias formas que son los estándares dependen de qué
se está midiendo y en el nivel directivo responsable de tomar la acción
correctiva.
95
5.2. METODOLOGÍA GENERAL PARA EL ESTABLECIMIENTO DE
INDICADORES DE GESTIÓN.
5.2.1. CONTAR CON OBJETIVOS Y PLANES
Es fundamental contar con objetivos claros, precisos, cuantificados y
tener establecida las estrategias que se emplearan para los objetivos.
Ellos nos dan el punto de llegada, las características del resultado que se
espera. Existen factores que nos ayudan a especificar, a cuantificar, un
objetivo o una estrategia
Patrones para cuantificar un objetivo o una estrategia:
 Atributo: Es el que identifica la meta.
 Escala: Corresponde a las unidades de medida en que se se especificara
la meta.
 Status: Es el valor actual de la escala, el punto de partida.
 Umbral: Es el valor que de la escala que se desea alcanzar.
 Horizonte: Hace referencia al periodo en el cual se espera alcanzar el
umbral.
 Fecha de iniciación: Cuando se inicia el horizonte.
 Fecha de término: Corresponde a la finalización del lapso programado
para el logro de la meta.
 Responsable: Persona que tendrá a su cargo la ejecución de la
estrategia o el logro de la meta.

96
5.2.2. IDENTIFICAR FACTORES CRÍTICOS.
Se entiende por factor crítico de éxito aquel aspecto que sea necesario
mantener bajo control para lograr el éxito de la gestión el proceso o la
labor que no se pretenda adelantar.
El siguiente cuadro:
Corresponden a los factores críticos de éxito que se deben tener en
cuenta siempre en la concepción, monitoreo y evolución final de la
gestión.
Cuando se realiza el monitoreo de los factores efectividad, eficacia,
eficiencia y productividad, decimos que el monitoreo es integral.
5.2.3. ESTABLECER INDICADORES PARA CADA FACTOR CRÍTICO
Una vez identificados los factores críticos de éxito, asociados a la
eficacia, la eficiencia, la productividad, etc. Es necesario establecer unos
indicadores que nos permita hacer el monitoreo antes del proyecto,
durante este y después de la ejecución del proceso respectivo.
Consideramos el siguiente indicador:

97
5.2.4 DETERMINAR, PARA CADA INDICADOR, ESTADO Y RANGO
DE GESTIÓN
 Estado: Corresponde al valor inicial o actual del indicador. En algunos
casos no existe la información necesaria para calcular el valor inicial o
actual del indicador, lo cual significa necesariamente que las cosas no se
estén haciendo correctamente; más bien ocurre cuando no se tiene
registros sobre el comportamiento de las variables que conforman el
indicador.
 Rango de la gestión: Este término lo acunamos para designar el espacio
comprendido entre los valores mínimo y máximo que el indicador puede
tomar. Se propone en establecer para cada indicador, un rango de
comportamiento que nos permita hacer el seguimiento, teniendo en
cuenta el hecho de que es muy difícil que una variable se comporte
siempre de manera idéntica. Lo anterior se apoya en la teoría del control
estadístico de procesos, concretamente en los gráficos de control. Por lo
general se acostumbra asignarle a cada
 indicador un valor único, una meta. Al tener un valor de referencia, lo más
seguro es que dicho valor no se logre, bien sea por exceso o por defecto.
En primer lugar es fundamental tener claro el valor del indicador conviene
que aumente o disminuya.

98
5.2.5 DISEÑAR LA MEDICIÓN
Consiste en determinar las fuentes de información, frecuencia de
medición, presentación de la información, asignación de responsables de
la recolección, tabulación, análisis y presentación de la información.
Es de vital importancia que una vez se hayan establecidos los
indicadores se determine exactamente la fuente que proveerá la
información pertinente para su cálculo. Esta fuente deberá ser lo más
especifica posible, de manera que cualquier persona que requiera
hacerle seguimiento al indicador este en posibilidad de obtener los datos
de manera ágil y totalmente confiable. De cualquier manera, las fuentes
de información pueden clasificar como internas o externas. Existen por lo
general fuentes de información tales como informes de producción,
cuadro de costos, reportes de eficiencias, etc.
Así mismo, la frecuencia con que se recogerá la información también es
de vital importancia. Lo ideal es tener en mente que se agregue valor,
que el número de mediciones sea razonable y se distribuye de manera
racional a lo largo del periodo de vigencia. Según se trate de
un proyecto, con principio y fin, de un proceso permanente o de un ciclo
productivo.
99
5.2.6 DETERMINAR RECURSOS
Con base en las características establecidas en el punto anterior, para la
medición, se establecen las necesidades de recursos que demanda la
realización de las mediciones. Lo ideal es que:
- La medición se incluye e integre al desarrollo del trabajo, sea realizada
por quien ejecuta el trabajo y esta persona sea el primer usuario y
beneficiario de la información. La experiencia ha demostrado que cuando
en una organización no existe la cultura de la medición, es necesario
inicialmente y para generar primero la disciplina y después la cultura, que
las personas cuenten temporalmente con alguien, quizás un funcionario
de la organización, que capacite y acompañe a las personas en el
proceso de establecimiento y puesta en funcionamiento. Es importante
resaltar que este acompañamiento es temporal y tiene como fin apoyar la
creación y consolidación de la cultura de la medición y el autocontrol.

100
- Los recursos que se utilicen en la medición sean parte de los recursos
que se emplean en el desarrollo del trabajo o del proceso.
5.2.7 MEDIR, PROBAR Y AJUSTAR EL SISTEMA DE INDICADORES
DE GESTIÓN
La experiencia ha demostrado que la precisión adecuada de un sistema
de indicadores de gestión no se logra a la primera vez. Es necesario
tener en mente que muy seguramente la primera vez que
Efectuamos mediciones surgirán una serie de factores que es necesario
ajustar o cambiar en los siguientes sentidos.
- Pertinencia del Indicador
- Valores y rangos establecidos.
- Fuentes de información seleccionadas.
- Proceso de toma y presentación de la información.
- Frecuencia en la toma de la información.
- Destinatario de la información, etc.
Lo normal es que si no somos conscientes de lo anterior, estamos
tentados a sucumbir ante la resistencia natural que genera el hecho de
que lo que hacemos sea sometido a observación, por más proactivo que
haya sido manejado el proceso. Por el contrario, si se sabe de la
precisión adecuada del sistema de indicadores se logra entre la cuarta y
quinta medición, con los correspondientes ajustes se mejoran las
probabilidades de éxito.
101
5.2.8 ESTANDARIZAR Y FORMALIZAR
Consiste en el proceso de especificación completa, documentación,
divulgación e inclusión entre los sistemas de operación del negocio de los
indicadores de gestión. Es durante esta fase que se desarrollan y quedan
en limpio las cartillas o manuales de indicadores de gestión del negocio.
5.2.9 MANTENER Y MEJORAR CONTINUAMENTE
Siendo conscientes de que en el mundo en general y especialmente en el
ámbito de los negocios, lo único constante es el cambio y que esto
genera una dinámica muy especial en los sectores y en las
organizaciones, el sistema de indicadores de gestión debe ser revisado a
la par con los objetivos, estrategias y procesos de las empresas.
Hacer mantenimiento al sistema es básicamente, darle continuidad
operativa y efectuar los ajustes que se deriven del permanente monitoreo
del sistema empresa y de su entorno.
Así mismo, mejorar continuamente significa incrementar el valor que el
sistema de indicadores de gestión agrega a las personas usuarias, es
hacerlo cada vez más preciso, ágil, oportuno, confiable y sencillo.

102
5.3 INDICADORES DE GESTIÓN DE OPERACIÓN EN MINERÍA
a.- INTRODUCCIÓN.
La implementación de los indicadores de gestión en el desarrollo de las
operaciones de mina apunta hacia el mejoramiento continuo de nuestras
principales actividades. Es importante indicar que el soporte que podamos
alcanzar de los indicadores en la gestión operativa, se dirige hacia la mejora
de la productividad en nuestros procesos.
El secreto de los indicadores de gestión radica en seleccionar, del mar de
datos, aquellos que nos sirvan para procesarse en información valiosa para
la toma de decisiones. Para esto es necesario identificar los factores clave
en cada zona de la mina.
El establecimiento de un sistema de control, en función al seguimiento de
indicadores de gestión, busca crear una cultura en la organización que
permita a la dirección y a los demás niveles ejecutivos de la Empresa
gestionar eficientemente sus operaciones, saliéndose así del control
operativo del día a día. Esto también permite determinar la causa-efecto y
dar solución al área de oportunidad detectada, asignando un responsable y
una fecha de cumplimiento.
Con la implementación de los indicadores de gestión se espera lograr
mejoras importantes en las diversas zonas operativas de la mina, tales
como el incremento en la eficiencia de los equipos, la superación en los
resultados de voladura, mejoramiento del clima laboral, etc.; lo que permitirá
una reducción de los costos operativos en el área de Mina y, por
consiguiente, un incremento en la rentabilidad de la Empresa.

103
b.- OBJETIVOS.
 Desarrollar un plan de trabajo para la implementación de los
indicadores de gestión, basados en datos históricos de las
actividades que se realizan en Mina.
 Evaluar el desempeño de la organización frente a sus metas,
objetivos y responsabilidades.
 Identificar las principales causas que afectan la productividad de los
recursos, establecer e implementar acciones correctivas.
- DESARROLLO DEL PLAN DE TRABAJO.
 Definir los principales conceptos y términos.
 Determinar los indicadores relevantes para la gestión de las
operaciones en la Unidad Minera.
 Uniformizar criterios para el cálculo de los indicadores.
 Generar un modelo de reporte para los indicadores de gestión.
 Determinar la línea base para cada uno de los indicadores
enmarcados a la realidad de la mina.
Determinar los problemas críticos de las áreas operativas de la mina en
función a los indicadores de gestión para la toma de medidas correctivas.

104
5.3.1 INDICADORES MECÁNICOS
Mide el nivel del desempeño del Área de Mecánica, enfocándose en
el rendimiento de los equipos LHD y de los de perforación hidráulica.
La función de mantenimiento es asegurar que todo activo físico
continúe desempeñándose las funciones deseadas.
 El objetivo de Mantenimiento es asegurar la competitividad de
la Mina, garantizando niveles adecuados de la Confiabilidad y
Disponibilidad de los equipos respetando los requerimientos de
calidad, seguridad y medioambientales. Confiabilidad: Probabilidad
de que un determinado equipo opere bajo las condiciones
preestablecidas sin sufrir fallas.
Tipos de Indicadores Mecánicos utilizados:
 Disponibilidad Mecánica DM (%): Corresponde al porcentaje de
tiempo en que el equipo está disponible para operar y realizar la
función para la que está diseñado y se mide en porcentaje.
HH−HMO
DM = HH
 Utilización Neta UN(%) : Mide la utilización efectiva de os
equipos durante una guardia de trabajo.
HEF
UN = HH−HMO
105
 Tiempo Medio de paradas por fallas mecánicas MTTR (hr):
HMO
MTTR = N° de Fallas
 Tiempo Medio entre paradas por fallas mecánicas MTBF(hr):
𝐻𝐸𝐹
𝑀𝑇𝐵𝐹 = 𝐻𝑃𝐶
 Vida Útil de Neumáticos VU (hr/uni): Mide el rendimiento en el
consumo de neumáticos.
VIDA UTIL EN HORAS

VU = UNIDAD
 Costo por Equipo CE (US$/hr): Costo horario total incurrido en
el mantenimiento de los equipos.
𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐱 𝐌𝐞𝐬
CE = 𝐇𝐄𝐅 𝐝𝐞𝐥 𝐌𝐞𝐬
Datos Base :
- Horas hábiles HH.
- Horas Efectivas de Operación HEF.
- Horas de pérdida Operativa HOP.
- Horas de Reserva HRE.
- Horas de Mantenimiento HMO.
- Horas de Parada Correctiva HPC.
- Horas de Parada Planificada HPP.

106
REPORTES DE INDICES DE GESTION MECANICOS, PRODUCCION Y PRODUCTIVIDAD MENSUAL

2010
GUARDIA 12 HRS HORAS DE T RABAJO EQUIPOS MINA y SUPERFICIE - 2010
ene-10 feb-10 mar-10 abr-10 may-10 jun-10 jul-10 ago-10 sep-10 oct-10 nov-10 TOTAL
DIA 24 HRS
EQUIPO
Prog Real Prog Real Prog Real Prog Real Prog Real Prog Real Prog Real Prog Real Prog Real Prog Real Prog Real
PROM
Real PROG REAL DIF %
MES 20 DIAS
JUM BO SIM BA H-281 N° 07
HORAS DE 350
350
395
384
350
350
341
365
350
350
408
349
350
350
351
382
350
350
323
340
350
350
288
324
350
350
358
365
350
350
359
356
350
350
361
340
350
350
342
366
350
350
328
379
350
359
3,850
3,850
3,854
3,950
-4
-100
100%
103%
350 189 350 279 350 283 350 337 350 218 350 272 350 275 350 341 350 309 350 298 350 377 289 3,850 3,178 672 83%
JUM BO BOOM ER H-281 N° 11
PARADA 350
HORAS DE PARADA NO
361 350 328 350 350 350 350 350 373 350 335 350 372 275 165 73 298 2,450 2,982 -532 122%
PLANIFICADA 1329 1400 PLANIFICADA
SUB-TOTAL 1400 1313 1400 1390 1400 1420
350
1750 1254
350
1750 1219
350
1750 1370
350
1400 1331
350
1400 1175
350
1400 1079
350
1400 1084 1297
2,450
16,450
0
13,964
2,450
2,486
0%
85%
SCOOP TAM ROCK EJC-130E Nº 301 300 416 300 371 BAJO
300 433 300 413 71 341 Arenis
1,200 1,704 -504 142%
SCOOP TAM ROCK EJC-130D Nº 306 452 484 517 363 417 183 220 273 364 0 2,909 -2,909 0%
EQUIPO TTD PE MPP
ROM PEDOR DE BANCOS M OVIL N° 311 IPR
200 151 PMEC
200 161 REND
200 OTROS
278 200 Hmto
234 T Hmto
200 186 P
200 Dm 200 Um
222 241 Rm
200 243 Mineral
200 248 Desmonte
200 265
200 Relleno
326 232 ca 2,555 Total
2,200 -355 116% PN
SCOOP TAM ROCK EJC-130D Nº 312 450 465 450 377 450 440 450 472 450 406 450 450 450 461 450 487 450 460 450 432
450 456 446 4,950 4,906 44 99%
JUMBO SCOOP TAM ROCK EJC-130D Nº 313

SCOOP TAM ROCK EJC-145D Nº 314
450 492 450 464 450 504 450 472
245
450
300
473
478
450
300
431
458
450
300
500
467
450
300
498
439
450
300
440
476
450
300
482
450
481
300
Metros
445
463
473
438
4,950
2,100
5,201
3,507
-251 105%
-1,407 167%
M / Hr
BOOMER 11 480 26.83 12.00
8.75
450
450
477
447
6.08468
450
450 407
0.00
450
450
502
464
0.00
450
450
232.05
454
419
450
450
133.75
404
527
450
450
94%
452
451
450
450
51% 48%
476
520
450
450
460
483
3,305.80
450
450
415
490
1,369.38
450
450
58
450
454
450 364
0.00
417
457
250.72
4,950
4,950
4,166
5,026
4,925.90
784
-76
84%
102%
36.83
450 496 450
RAPTOR 01 480 SCOOP TAM ROCK EJC-245D Nº 512
14.67 12.00
SCOOP WAGNER ST-1000 Nº 513 0.00
466 0.00469
537
450 504 450
0.00 424 2.67 490
419
450
0.00 478
40
450
0.00 388
97% 450 479
0% 450
0% 495 450 465
88.33 450 465
450
0.00 395 466
0.00
377
4,950 5,124
0 0.00
1,886
-174 104%
88.33
-1,886 0% 0.00
SCOOP CAT R1600G Nº 601 450 430 450 490 450 533 450 508 450 521 450 481 450 498 450 478 450 472 450 466 450 484 487 4,950 5,361 -411 108%
SIMBA 07 480 54.84 25.50
SCOOP CAT R1600G Nº 602 5.17
450 503 24.17
450 457 0.00
450 518 0.00
450 224.58
497 450 170.48
512 450 89%
478 450 53%
475 45047%
473 4,032.86
450 437 450 457.38
473 450 468 0.00
481 0.00
4,950 5,291 4,490.24
-341 107% 26.34
SCOOP CAT R2900G Nº 603 450 450 450 450 349 450 462 406 2,250 811 1,439 36%
SIMBA 08 480 46.83 12.00 SUB-TOTAL 9.50
3650 24.004685
4795 3650 1.08
3650 5117 0.25
3650 219.40
4986 3650 164.00
4513 3650 90%
3811 4100 51% 410046%
4117 4239 4,860.85
4100 96.38
4123 4100 4198 4100 3863 0.00
5384 91.50
42,400 48,447 5,048.73
-6,047 114% 30.78
SIMBA 09 480 100.00 26.42
TRACTOR DE ANFO N° 01
TRACTOR DE ANFO N° 02
7.00
80
46
120
64.58
80 154
2.00
80 172
0.00
80
155.00
179 80
115.90
141 80
79%80
116
41%
125 80
32%
141
1,917.34
80 116 80 109
15.86
80 124
0.00
46
136
0
880
0.00 46
1,497
1,933.20
-46
-617
0%
170%
16.68
TRACTOR DE ANFO N° 04 120 126 120 157 120 162 120 155 120 120 87 120 36 120 120 90 120 102 120 113 114 1,320 1,028 292 78%
TRACTOR DE ANFO N° 05 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 1,320 0 1,320 0%
SUB-TOTAL 320 292 320 311 320 334 320 334 320 141 320 203 320 161 320 141 320 206 320 211 320 237 296 3,520 2,571 949 73%
SCOOP COM PRESOR ATLAS COPCO Nº04 550 728 550 617 550 436 550 370 550 210 550 165 550 218 550 550 550
Toneladas
550 392 6,050 2,744 3,306
45%
Ton/Hr
SCOOP 312 480 62.92
COM PRESOR ATLAS COPCO Nº05
26.00 8.00
550
550
627
259
27.00
550
550
435
433
1.75550
550
0.17
196
573
550
550
293.00
41
527
550
550
293.00
90
571
550
550
87%
118
500
550
550
70% 61%
311
513
550
550
206
482
2,869.68
550
550
156
501
550
550
368.35
4
536
550
550
11,424.84
218
490
6,050
6,050
0.00 14,662.87
2,184
4,895
3,866
36%
1,155
81%
50.04
SCOOP 313 480 87.34
37.17 8.00
150
550 220
28.00 14.17
150
550
150
550
0.00 150
550
322.00
150
550
322.00
150
550
82% 150
550
82% 67%150
550
13,980.83
150
550 127
150
550
632.11
362
150
550
3,048.96
236
1,650
6,050
0.00 17,661.90
0
709
1,650
5,341
0%
12%
54.85
SCOOP 314 480 48.58
12.00 8.83
550
550
247
0 15.25233 12.50 164
550
550 423 0.00
550
550
550
550 301.20
136
634
550
550 301.20
221
583
550
550 90%
222
588
550
550 70%
193
361 63%
550
550
321
627 4,274.54
550
550
392
586
550
550 827.64 11,355.46
199
649
550
550
233
495
6,050
6,0500.00 16,457.64
2,328
4,451
3,722
38%
1,599
74% 54.64
550 424
SCOOP 510 COM PRESOR SULLAIR Nº 01
480 62.67
COM PRESOR SULLAIR Nº 03 23.00 4.67
550 22.83598 12.17 534 0.00
550
550
550
550
550
550
604 550
309.10
550
734 550
309.10
550
451
87%
117
550
550
550
74% 64%30
550
550
5,424.25
550 284
550
550
8 550 479
483.26 14,262.72
550 144
6,050
6,050
3,353 2,697
0.00 20,170.23
431
55%
5,6197% 65.25
SUB-TOTAL 4550 2505 4550 2316 4550 2326 4550 2312 4550 2409 4550 2161 4550 1596 4550 1666 4550 2046 2046 1758 4550 0 2686 50,050 21,095 28,955 42%
SCOOP 511 480 49.50
LOCOM OTORA CLAYTON Nº 02
24.00 4.50
100 250
21.00
100 41
0.00
100 330
0.00
100
318.00
380 100
318.00
388 100
90%
191 100
74%
155 100
66%
286
10,949.45
100 233 100
397.52
158 100
3,533.52
241
0.00
1,100 2,412
14,880.49
-1,312 219%
46.79
SCOOP 512 480 70.33
LOCOM OTORA CLAYTON Nº 03
LOCOM OTORA GOODM AN Nº 04
24.00 8.75
100
400
229
100
37.58
100
400
54
460
0.00
100
400 198
0.00
100
400
309.00
234
100
400
309.00
47
72
100
400
85%
173
81
100
400
75%
128
78
100
400
64%
227
15,862.94
100
400 162
100
400
389.72
278
100
400
11,355.29
126
189
0.00
1,100
4,400
631
1,890
27,607.95
469
2,510
57%
43%
89.35
SCOOP 601 480 25.67 12.00
SUB-TOTAL
0.00
600 579
13.17
600 555
0.50
600 528
0.00
600
318.60
614 600
318.60
507 600
95%
445 600
70%
361 600
66%
513
18,411.92
600 395 600
452.08
436 600
4,545.55
0 556
0.00
6,600 4,933
23,409.55
1,667 75%
73.48
CARGADOR FRONTAL CAT 966F N° 01 84 305 368 252 0 757 -757 0%
SCOOP 602 480 39.42 31.17
CARGADOR FRONTAL CAT 980H N° 01 0.00
500 581 8.25535 0.00
500 500 112 0.00 300.40 300.40 92% 68% 63% 11,448.79 280.60 6,415.22409 0.00
1,500 1,22818,144.61
272 82% 60.40
CARGADOR FRONTAL CAT 980H N° 02 500 558 500 527 500 589 500 594 500 555 500 515 500 542 500 503 500 487 500 507 500 538 5,500 5,377 123 98%
CARGADOR FRONTAL CAT 980H N° 03 0 0 0 500 205 500 568 500 557 500 557 500 554 500 536 500 559 500 505 4,000 3,536 464 88%
SUB-TOTAL 1000 1223 1000 1062 1000 1006 1000 1167 1000 1123 1000 1072 1000 1099 1000 1057 1000 1023 1000 1066 1000 0 1452 11,000 10,141 859 92%
M ONTACARGA CAT DP-40 N° 01 120 179 120 153 120 178 120 166 120 125 120 136 120 101 120 91 120 116 120 123 120 137 1,320 1,368 -48 104%
M ONTACARGA CAT DP-40 N° 02 120 120 120 120 28 120 122 120 138 120 143 120 134 120 127 120 146 120 120 1,320 838 482 63%
SUB-TOTAL 240 179 240 153 240 178 240 194 240 247 240 274 240 244 240 225 240 243 240 269 240 0 257 2,640 2,206 434 84%
VOLQUETE TAM ROCK DTZ-416 N° 03 73 73 0 73 -73 0%

VOLQUETE TAM ROCK EJC-430 N° 07 461 481 486 404 410 197 407 0 2,439 -2,439 0%
SUB-TOTAL 0 534 0 481 0 486 0 404 0 410 0 197 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 480 0 2,512 -2,512 0%
WINCHE 350 353 350 305 350 305 350 318 350 320 350 291 350 319 350 311 350 294 350 294 350 311 3,850 3,110 740 81%
PLANTA DE CONCRETO 300 302 300 261 300 262 300 220 300 243 300 259 300 327 300 174 300 294 300 292 300 263 3,300 2,634 666 80%
SUB-TOTAL 650 655 650 566 650 567 650 538 650 563 650 550 650 646 650 485 650 588 650 586 650 0 574 7,150 5,744 1,406 80%
DISPONIBILIDAD MECÁNICA
107
SCOOP 601
250
US$
US$/Hrs 20000
MTBF
200 MTTR
15000
150
10000
100
5000
50
0 0
2009 Ene-10 Feb-10 Mar-10 Abr-10 May-1o Jun-10 Jul-10 Ago-10
SC 601 2009 Ene-10 Feb-10 Mar-10 Abr-10 May-1o Jun-10 Jul-10 Ago-10
US$ 7825 13437 10161 21312 13748 15317 11940 24255 13963
US$/Hrs 16.46 31.25 20.74 39.98 27.06 29.40 24.82 48.70 29.21
Dm 97 74 92 96 98 95 93 96.1 92.88
Hrs 467 430 490 533 508 521 481 498 478
MTBF 175.1 40.86 164.42 122.86 238.94 72.53 87.5 72.85 41.29
MTTR 2.51 12.28 9.58 1.14 1.06 1.88 2.5 1.55 2.48
Hrs Acumul 1401 1831 2321 2854 3362 3883 4364 4862 5340
108
SCOOP 602
400 30000
US$
350
25000
US$/
300 Hrs
20000
250
200 15000
150
10000
100
5000
50
0 0
2009 Ene-10 Feb-10 Mar-10 Abr-10 May-10 Jun-10 Jul-10 Ago-10
SC 602 2009 Ene-10 Feb-10 Mar-10 Abr-10 May-10 Jun-10 Jul-10 Ago-10
US$ 6131 8872 12708 10632 10518 25457 8968 9747 19624
US$/Hrs 15.58 17.64 27.81 20.53 21.16 49.72 18.76 20.52 41.49 27.20
Dm 98 94 91 97 97 94 94 93.68 95.16
Hrs 369 503 457 518 497 512 478 475 473
MTBF 250 143.92 132.48 250 179.02 142.9 114.39 181.31 91.43
MTTR 3.44 4.88 6.72 0 0.98 5.9 5.61 4.69 1.57
Hrs Acumul 1107 1610 2067 2585 3082 3594 4072 4547 5020
US$/Hrs 2337 2646 4171 3079 3174 7458 2814.2259 3078 6223.2558
MTTR 34 49 67 0 10 59 56.1 46.9 15.7
109
SCOOP 511
140 25000
US$
120
US$/H 20000
100 rs
15000
80
60
10000
40
5000
20
0 0
03-1º04-1º05-1º06-2º07-2º Ene- Feb- Mar- Abr- May- Jun- Jul- Ago-
10 10 1o 10 10 10 1o 10
SC 511 03-1º 04-1º 05-1º 06-2º 07-2º Ene-10 Feb-10 Mar-1o Abr-10 May-10 Jun-10 Jul-1o Ago-10
US$ 14866 8474 7805 3903 13979 22231 10381 14726 14239 13106 11552 14257 20893
US$/Hrs 37.97 29.12 30.57 21.67 32.95 49.73 25.51 31.74 33.98 24.87 25.61 27.42 43.26
Dm 72 64 61 88 84 89 87 83 79 94 86 90.73 86.83
Hrs 396 312 284 455 432 447 407 464 419 527 451 520 483
MTBF 131.2 45.98 33.63 47.02 29.82 25.18 55.6 40.43 42.42 57.6
MTTR 3.57 5.25 1.8 2.7 2.53 4.82 1.63 1.93 1.34 4.4
Hrs Acumul 25868 29606 32727 34693 39874 40321 40728 41192 41611 42138 42589 43109 43592
110
5.3.2 INDICADORES DE INSUMOS
Los que señalan magnitudes de los elementos consumidos para lograr una
unidad de producto comercial o el rendimiento del insumo expresado en
unidades de producto por unidad de elemento consumido .en el caso de
nuestra Mina se ha tomado en consideración, los siguientes índices:
- Factor de Potencia PF (Kg de Explosivo/ton)
Kg de Explosivo Kg
FP = =
ton−rotas ton
- Consumo de Cemento (Kg cemento/m3)
Kg−Cemento Kg
PasteFill = m3 −Relave
= m3
Kg Cemento kg
AgredFill = 3
= 3
m Agregado m
- Consumo de petróleo CP (gl/hr): Consumo de petróleo por los equipos LHD y
de perforación.
COMSUMO DE GALONES gl
CP = HOROMETRO
= hr
111
Mes Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Set Oct Nov Dic Total
Limpe Centro
Mineral Extraido t 38,479 12,350 71,555 78,200 43,789 46,058 48,350 46,411 33,926 48,501 49,576 59,056 576,251
Perforacion
Equipos de Perforacion hm 284 224 279 209 268 95 181 237 230 216 309 321 2,852
$ 2,989 13,695 8,699 7,298 7,767 1,973 5,095 8,171 7,568 5,686 11,112 16,956 97,009
$/hm 10.536 61.263 31.198 34.931 28.972 20.876 28.182 34.537 32.887 26.292 35.923 52.822 34.018
hm/t 0.007 0.018 0.004 0.003 0.006 0.002 0.004 0.005 0.007 0.004 0.006 0.005 0.005
$/t 0.078 1.109 0.122 0.093 0.177 0.043 0.105 0.176 0.223 0.117 0.224 0.287 0.168
Aceros de Perforación $ 5,544 6,938 4,161 3,762 4,050 4,106 6,823 4,950 3,430 8,994 9,344 5,662 67,764
$/t 0.144 0.562 0.058 0.048 0.092 0.089 0.141 0.107 0.101 0.185 0.188 0.096 0.118
Voladura
Anfo kg 13,475 11,700 12,425 8,150 10,575 8,175 11,500 12,175 8,975 11,925 14,575 12,550 136,200
$ 6,878 5,975 6,342 4,160 5,405 4,367 5,937 6,240 4,754 7,267 8,867 7,984 74,175
$/kg 0.510 0.511 0.510 0.510 0.511 0.534 0.516 0.513 0.530 0.609 0.608 0.636 0.545
kg/t 0.350 0.947 0.174 0.104 0.241 0.177 0.238 0.262 0.265 0.246 0.294 0.213 0.236
$/t 0.179 0.484 0.089 0.053 0.123 0.095 0.123 0.134 0.140 0.150 0.179 0.135 0.129
Emulsion pza 4,066 4,062 3,595 2,568 3,172 2,413 3,240 2,020 2,015 4,226 4,257 2,976 38,610
$ 1,622 1,649 1,433 1,015 1,207 939 1,256 781 750 1,577 1,967 1,412 15,608
$/pza 0.399 0.406 0.399 0.395 0.381 0.389 0.388 0.387 0.372 0.373 0.462 0.474 0.404
pza/t 0.106 0.329 0.050 0.033 0.072 0.052 0.067 0.044 0.059 0.087 0.086 0.050 0.067
$/t 0.042 0.134 0.020 0.013 0.028 0.020 0.026 0.017 0.022 0.033 0.040 0.024 0.027
Cordon Detonante m 2,218 1,846 3,350 2,300 900 1,300 3,210 1,400 2,853 4,490 3,138 2,350 29,355
$ 285 237 429 294 115 166 410 179 365 587 411 312 3,791
$/m 0.129 0.128 0.128 0.128 0.128 0.128 0.128 0.128 0.128 0.131 0.131 0.133 0.129
m/t 0.058 0.149 0.047 0.029 0.021 0.028 0.066 0.030 0.084 0.093 0.063 0.040 0.051
$/t 0.007 0.019 0.006 0.004 0.003 0.004 0.008 0.004 0.011 0.012 0.008 0.005 0.007
Detonador und 998 369 1,086 971 1,272 726 1,441 1,071 905 1,312 1,440 1,303 12,894
$ 1,026 1,197 1,072 888 1,402 759 1,508 1,117 885 1,454 1,528 1,447 14,283
$/und 1.028 3.244 0.987 0.915 1.102 1.046 1.047 1.043 0.978 1.108 1.061 1.110 1.108
und/t 0.026 0.030 0.015 0.012 0.029 0.016 0.030 0.023 0.027 0.027 0.029 0.022 0.022
$/t 0.027 0.097 0.015 0.011 0.032 0.016 0.031 0.024 0.026 0.030 0.031 0.024 0.025
Limpieza y Extraccion
Equipos de Limpieza hm 642 769 740 629 638 479 466 616 402 605 636 644 7,267
$ 68,486 102,113 86,506 62,699 66,786 57,747 61,428 86,165 59,178 67,942 59,851 69,575 848,475
$/hm 106.717 132.800 116.892 99.644 104.667 120.570 131.782 139.803 147.331 112.362 94.039 107.960 116.762
hm/t 0.017 0.062 0.010 0.008 0.015 0.010 0.010 0.013 0.012 0.012 0.013 0.011 0.013
$/t 1.780 8.268 1.209 0.802 1.525 1.254 1.270 1.857 1.744 1.401 1.207 1.178 1.472
Labor $ 5,139 4,133 4,043 7,417 4,299 3,371 3,462 5,729 7,147 9,478 9,648 12,422 76,288
$/t 0.134 0.335 0.057 0.095 0.098 0.073 0.072 0.123 0.211 0.195 0.195 0.210 0.132
Transporte
Equipos de Transporte $ 22,214 22,246 27,496 23,305 24,516 12,943 25,812 14,598 24,572 28,544 23,404 26,484 276,133
$/t 0.577 1.801 0.384 0.298 0.560 0.281 0.534 0.315 0.724 0.589 0.472 0.448 0.479
Energia $ 1,584 1,595 1,973 3,125 2,851 1,695 4,442 4,078 2,147 3,036 3,127 3,598 33,251
$/t 0.041 0.129 0.028 0.040 0.065 0.037 0.092 0.088 0.063 0.063 0.063 0.061 0.058
Transporte Mineral $ 2,947 3,232 3,800 13,997 10,317 8,795 6,008 7,433 N.D. 294 489 65 57,377
$/t 0.077 0.262 0.053 0.179 0.236 0.191 0.124 0.160 N.D. 0.006 0.010 0.001 0.100
Relleno de Agregados
Cemento kg 1,658,894 1,031,281 1,496,888 1,416,183 1,267,491 1,192,202 1,371,201 889,896 1,387,974 1,316,278 1,296,571 1,625,260 15,950,119
$ 220,048 117,772 172,189 172,076 163,495 146,113 161,309 110,571 168,785 164,684 165,592 208,710 1,971,343
$/kg 0.133 0.114 0.115 0.122 0.129 0.123 0.118 0.124 0.122 0.125 0.128 0.128 0.124
kg/t 43.111 83.501 20.920 18.110 28.945 25.885 28.360 19.174 40.912 27.139 26.153 27.521 27.679
$/t 5.719 9.536 2.406 2.200 3.734 3.172 3.336 2.382 4.975 3.395 3.340 3.534 3.421
Relleno en Pasta
Cemento kg 547,250 352,230 496,220 417,250 823,550 608,880 623,730 688,250 155,470 443,340 824,089 491,430 6,471,689
$ 73,487 40,362 57,073 49,635 107,499 75,147 71,357 85,391 17,991 55,532 105,231 63,320 802,024
$/kg 0.134 0.115 0.115 0.119 0.131 0.123 0.114 0.124 0.116 0.125 0.128 0.129 0.124
kg/t 14.222 28.520 6.935 5.336 18.807 13.220 12.900 14.829 4.583 9.141 16.623 8.321 11.231
$/t 1.910 3.268 0.798 0.635 2.455 1.632 1.476 1.840 0.530 1.145 2.123 1.072 1.392
112
INDICADORES EXPLOSIVOS 2010

KPI EXPLOSIVOS
Limpe Chupa Tinyag Zona Sur (Avances)

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Enero Febrero Marzo Abril Mayo Enero Febrero Marzo Abril Mayo Enero Febrero Marzo Abril
Total ton Rotas 68,430.07 66,189.81 63,752.55 64,681.78 72,677.44 26,536.80 29,613.07 22,037.54 22,428.25 33,677.15 14,856.04 13,552.35 15,306.61 8,689.78 12,645.93
Ton Explotación rotas 54,606.31 52,848.12 50,443.46 47,624.76 56,670.33 24,625.20 25,522.97 20,391.92 19,403.15 31,077.93 13,062.78 13,552.35 13,587.58 6,346.43 9,800.75
Ton Avance (Mineral) 13,823.76 13,341.69 13,309.09 17,057.02 16,007.12 1,911.60 4,090.10 1,645.62 3,025.10 2,599.22 1,793.26 0.00 1,719.03 2,343.35 2,845.18
m avance (mineral) 193.40 203.00 198.60 237.40 233.30 28.60 31.80 17.20 28.60 0.00 43.60 26.20 47.90 54.80 63.90
m avance (desmonte) 225.20 197.60 190.50 219.60 136.90 42.20 9.30 2.90 0.00 0.00 179.40 99.90 156.80 178.20 107.20
Volumen desmonte 2,791.23 2,440.35 2,354.35 2,048.20 1,677.03 516.95 148.80 46.40 0.00 0.00 2,358.71 1,509.95 2,059.99 2,344.95 1,481.30
Ton Avance (desmonte) 7,150.92 6,165.83 5,891.59 4,988.45 4,036.94 1,395.77 401.76 125.28 0.00 0.00 6,368.52 4,076.87 5,561.98 6,331.37 3,999.51
Ton Avance (Mineral + Desmonte) 20,974.68 19,507.52 19,200.68 22,045.47 20,044.06 3,307.37 4,491.86 1,770.90 3,025.10 2,599.22 8,161.78 4,076.87 7,281.01 8,674.72 6,844.69 11,469.14 8,568.73 9,051.91 11,699.82
Kg anfo Explotacion 12,450.00 12,075.00 12,925.00 12,725.00 11,000.00 11,875.00 300.00 6,300.00 7,975.00 5,450.00 3,475.00 8,800.00 4,350.00 1,475.00 1,150.00
Kg Emulsion Explotacion 1,083.43 784.88 772.40 742.20 762.50 1,070.83 13.02 711.20 133.28 1,423.53 66.21 1,347.15 68.31 11.70 64.34
Kg explosivo explotación 13,533.43 12,859.88 13,697.40 13,467.20 11,762.50 12,945.83 313.02 7,011.20 8,108.28 6,873.53 3,541.21 10,147.15 4,418.31 1,486.70 1,214.34
Kg anfo avance 9,075.00 7,275.00 7,800.00 11,350.00 11,000.00 2,210.00 2,625.00 3,655.00 3,600.00 24,850.00 8,175.00 9,175.00 9,450.00
Kg Emulsion Avance 5,487.50 6,431.25 4,751.30 3,745.30 2,900.00 191.86 229.95 5,966.69 3,051.93 5,897.74 6,909.99 5,350.61 7,070.57
Kg explosivo Avance 14,562.50 13,706.25 12,551.30 15,095.30 13,900.00 0.00 0.00 0.00 2,401.86 2,854.95 0.00 0.00 0.00 9,621.69 6,651.93 30,747.74 15,084.99 14,525.61 16,520.57
Kg explosivo explotación/Ton 0.25 0.24 0.27 0.28 0.21 0.53 0.01 0.34 0.42 0.22 0.27 0.75 0.33 0.23 0.12
Progr - Kg expl. Expl./Ton 0.35 0.35 0.35 0.35 0.35
Kg explosivo Avance(m+d)/Ton 0.69 0.70 0.65 0.68 0.69 0.00 0.00 0.00 0.79 1.10 0.00 0.00 0.00 1.11 0.97 2.68 1.76 1.60 1.41
Progr- Kg expl. Avan(m+d)/Ton 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75
113
114
CUADRO GENERAL DE LA CANTIDAD DE ACCESORIOS UTILIZADOS Y LOS PIES PERFORADOS POR CADA EQUIPO POR MES
2010
EQUPOS CONSUMO ENER FEBR MARZ ABR MAY JUN JUL AGOS SET OCT NOV DIC TOTAL ESTANDARES CTTO.
75 BROCA R32x51mm 12 20 12 10 12 17 9 20 14 8 11 14 159 1829 BROCA R32x51mm 2950
270 BARRAS SP T38-HEX 35-R32 12' 3 2 2 2 2 2 2 2 2 3 2 2 26 11187 BARRAS SP T38-HEX 35-R32 12' 11000
BOOMER 152 ADAPTADOR PILOTO R32x40mm 12° 1 1 2 1 2 1 2 1 1 0 1 2 15 1551 ADAPTADOR PILOTO R32x40mm 12° 2000
189 SHANK COP 1238-T38 1 1 0 0 1 1 2 1 1 1 1 1 11 26442 SHANK COP 1238-T38 22000
315 BROCA RIMADORA 4" x 12 1 1 3 2 4 1 2 1 1 0 2 1 19 1225 BROCA RIMADORA 4" x 12 2000
110 BROCA T38x64mm 15 26 16 17 14 22 17 14 13 23 16 18 211 1841 BROCA T38x64mm 1200
157 BARRAS SP T38x4Pies 36 46 39 43 29 24 18 18 27 31 23 23 357 6529 BARRAS SP T38x4Pies 7400
SIMBA 152 ADAPTADOR PILOTO T38 12° 3 3 2 5 7 7 5 2 2 4 4 6 50 1554 ADAPTADOR PILOTO T38 12° 2000
189 SHANK COP 1238 T38x575mm 3 7 5 6 9 7 8 8 8 5 5 6 77 5045 SHANK COP 1238 T38x575mm 5300
564 BROCA RIMADORA 5" x 12 3 3 1 3 5 5 6 4 2 3 5 4 44 1766 BROCA RIMADORA 5" x 12 2000
REPORTE PP. HORIZONTAL 0 REPORTE

MENSUAL PP. VERTICAL 0 MENSUAL
REPORTE PP. HORIZONTAL 17485 30123 23507 25826 35013 31431 32456 32265 31250 31504 290860 REPORTE
VALORIZADO PP. VERTICAL 33122 48084 42567 49641 43402 38078 38937 34170 32925 27577 388503 VALORIZADO
ENER FEBR MARZ ABR MAY JUN JUL AGOS SET OCT NOV DIC
VALORIZADO ($) PP 11514 17161 14895 17221 16225 14302 14654 13216 12749 11179 0 0 147330 12277
VALOR INSUMOS 12383 16249 12385 14279 14871 13866 12879 11134 10859 12241 12080 12291 155517 12960
REMANENTE PAGADO. -869 912 2510 2942 1354 436 1775 2082 1890 -1062 -12080 -12291 -8187
CUADRO COMPARATIVO DE COSTOS INSUMO VS

VALORIZADO
20000
18000
16000
14000
12000
($/PP)
10000
8000
6000
4000
2000
0
ENER FEBR MARZ ABR MAY JUN JUL AGOS Rem.Pag. SET OCT
VALORIZADO ($) PP VALOR INSUMOS

115
5.3.3 INDICADORES MINEROS
El desempeño de una Empresa Minera debe medirse en términos de resultados y
que la mejor manera de representarlos es mediante los indicadores de gestión
mineros . Los índices utilizados son una un unidad de medida Gerencial que nos
ha permitido evaluar de nuestra Mina frente a sus metas, objetivos y
responsabilidades, siempre tomando como referencia a un punto de partida.
Para lograr que el indicador cumpla su objetivo de transmitir información que sirva
efectivamente de decisiones, este debe ser representado de manera clara atráves
de gráficos con los siguientes elementos mínimos:
- Se promedio los años 2009 y 2010.
- Datos reales contra los que se medirán el cumplimiento del objetivo.
En el área de Explotación y extracción se diseñaron los siguientes indicadores:
a. EXPLOTACIÓN:
toneladas ton
=
hombre − guardia h − g
costo de producción US$

=
toneladas ton
116
b. PERFORACIÓN MECANIZADA JUMBOS:
toneladas ton
=
metros perforados mp
=
horas netas de perforación hr
=
guardia gdia
costo del varillaje US$

=
costo de perforación US$

=
c. VOLADURA EN TAJOS MECANIZADOS:
kilogramos de explosivo kg
=
toneladas rotas ton
toneladas rotas ton

=
cantidad de disparo disparo
costo total de voladura US$

=
toneladas rotas mp
toneladas ton
=
117
d. CARGUÍO Y ACARREO:
toneladas extraidas ton

=
horas netas de operación hr

=
cantidad de guardias necesarias gdia
costo total de cargui y acarreo US$

=
COSTO HORARIO
Equipo Scooptram 6 yd3

Tipo de Cambio 3
Periodo estimado Hrs 15000 4 Años
Precio de entrega US $ 485000
Valor de neumáticos US $ 15000
Menos Valor residual 20% US $ 94000
Valor a percibir por el trabajo US $ 391000
Costo por Hora US $/Hr 26,07
Costo de Interés 16,5% 13
Seguros 1% 0,81
Costo total por hora 40,21
Costo de Operación gl/hr $/hr
Combustible US $/gln 3,5 8 28
Lubricantes
Aceite de caja de cambio US $/gln 2,86 0,18 0,51
Aceite Transmisión US $/gln 3,06 0,15 0,46
Mandos finales US $/gln 3,21 0,05 0,16
Control Hidraulico US $/gln 1,94 0,04 0,08
Neumáticos 3000 3000 1
Repuestos y Mantenimiento 45% 15000 470000 3,13
Mano Obra 4
Costo total de Operación 37,3
G.G. y Utilidad (10%) 3,7
COSTO DE POSESIÓN + OPERACIÓN UD $/hr 81,29
118
Capacidad de cuchara del scoops en yd3 cubicas 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6

Capacidad de cuchara del scoops en m3 cubicas 4,6 4,6 4,6 4,6 4,6 4,6 4,6 4,6 4,6 4,6 4,6 4,6 4,6 4,6 4,6
Horas trabajadas por mes 9 25 225 225 225 225 225 225 225 225 225 225 225 225 225 225 225
DISTANCIA PROMEDIO HORIZONTAL 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300
Costo por Tonelada 0,27 0,33 0,40 0,47 0,54 0,61 0,68 0,74 0,81 0,88 0,95 1,02 1,09 1,15 1,22
Ratio de produccion horaria R TM/hr 306,14 243,48 202,11 172,76 150,85 133,87 120,33 109,28 100,08 92,31 85,67 79,91 74,88 70,45 66,51
Ratio de produccion mensual R TM/mes 68881 54782 45474 38870 33941 30121 27074 24587 22518 20771 19275 17980 16848 15850 14964
R = (Th x L) / (t + Tv)
Tiempo de operación x hora Th min/hora 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50

Carga acarreada del scoop por ciclo L TM/ciclo 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13
Capacidad de cuchara del scoop Metro cubico 4,6 4,6 4,6 4,6 4,6 4,6 4,6 4,6 4,6 4,6 4,6 4,6 4,6 4,6 4,6
Factor de llenado 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9
Factor de Esponjamiento 30% 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7
Densidad del material in situ 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5
Tiempo fijo en minutos x ciclo Tf minutos/ciclo 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6
Carga minutos 0,76 0,76 0,76 0,76 0,76 0,76 0,76 0,76 0,76 0,76 0,76 0,76 0,76 0,76 0,76
Descarga minutos 0,82 0,82 0,82 0,82 0,82 0,82 0,82 0,82 0,82 0,82 0,82 0,82 0,82 0,82 0,82
Tiempo variable de ida y vuelta Tv minutos/ciclo 0,55 1,09 1,64 2,19 2,73 3,28 3,83 4,37 4,92 5,47 6,01 6,56 7,11 7,65 8,20
Tiempo de ida con carga a una velocidad (minuto) 65 m/min 0,31 0,62 0,92 1,23 1,54 1,85 2,16 2,46 2,77 3,08 3,39 3,70 4,00 4,31 4,62
Tiempo de vuelta vacío a una velocidad (minuto) 84 m/min 0,24 0,48 0,72 0,95 1,19 1,43 1,67 1,91 2,15 2,39 2,63 2,86 3,10 3,34 3,58
Total tiempo de un ciclo (tiempo fijo + variable) minutos 2,12 2,67 3,22 3,76 4,31 4,86 5,40 5,95 6,50 7,04 7,59 8,14 8,68 9,23 9,78
COSTO UNITARIO EN DOLARES
Ct = (Lc) / Pt
Costo total por tonelada Ct $/TM 0,27 0,33 0,40 0,47 0,54 0,61 0,68 0,74 0,81 0,88 0,95 1,02 1,09 1,15 1,22
Costo por hora Lc $/Hr 81,29 81,29 81,29 81,29 81,29 81,29 81,29 81,29 81,29 81,29 81,29 81,29 81,29 81,29 81,29
119
CURVA DE RENDIMIENTO Y COSTOS PARA DIFERENTES DISTANCIAS
350,000 1,40
300,000 1,20
250,000 1,00
Rendimiento (t/h)
200,000 0,80
Costo (US$/t)
150,000 0,60
100,000 0,40
50,000 0,20
0,000 0,00
20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300
Distancia (m)
TM/Hr $/TM
120
COSTOS UNITARIOS E PRODUCCION MINA 2010
US$/TON
PROG
JAN FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DEC
2010
PER COST CENTRE
DRILLING 1,40 1,21 1,20 1,39 1,42 1,16 1,25 1,20 1,15 1,24 1,14 1,32 1,13
BLASTING 0,39 0,31 0,31 0,37 0,38 0,31 0,30 0,32 0,32 0,31 0,30 0,35 0,31
EXTRACTION & LOADING 3,00 2,52 2,99 3,14 3,28 2,73 2,58 2,77 2,73 2,75 2,71 2,91 2,55
SUPPORT 0,08 0,05 0,05 0,06 0,06 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,06 0,05
TRANSPORT 0,82 0,60 0,64 0,66 0,71 0,66 0,67 0,65 0,62 0,62 0,60 0,59 0,63
AUXILIARY SERVICES 2,27 2,14 2,30 2,31 2,21 2,13 2,19 2,21 2,13 2,21 2,13 2,21 2,15
GEOLOGY 0,34 0,30 0,35 0,31 0,32 0,31 0,31 0,31 0,30 0,31 0,30 0,32 0,30
ENGINEERING 0,45 0,43 0,48 0,49 0,46 0,44 0,44 0,46 0,43 0,43 0,42 0,48 0,42
SUPERVISION 1,12 0,87 0,95 0,95 0,97 0,86 0,89 0,89 0,86 0,89 0,86 0,93 0,86
T.MECAN MINE 0,96 0,97 1,04 1,05 1,07 0,97 1,00 1,02 0,97 0,98 0,97 1,03 0,97
T.ELECT MINE 0,61 0,58 0,63 0,61 0,64 0,58 0,59 0,60 0,58 0,59 0,58 0,62 0,58
TOTAL 10,36 9,99 10,95 11,34 11,52 10,21 10,26 10,46 10,15 10,39 10,05 10,81 9,95
121
INDICES DE GESTION MINA 2010
ENERO FEBRERO M ARZO ABRIL M AYO JUNIO JULIO AGOSTO PROM EDIO
COSTO DE PERFORACION ($) aceros 16,614.38 12,089.61 13,327.58 15,640.87 14,118.58 18,482.19 22,811.84 12,329.59 15,676.83
TONELAJE ROTO (Tn) 107,574 62,409 106,358 110,018 126,565 152,411 148,824 119,387 116,693.32
COSTO DE VARILLAJE ($/Tn.) 0 .15 0 .19 0 .13 0 .14 0 .11 0 .12 0 .15 0 .10 0.14
HORAS TRABAJADAS SCOOP 4422.00 4030.95 4566.85 4328.73 0.00 4609.46 4525.21 4695.12
TONELAJE EXTRAIDO 99,345 69,513 110,465 106,288 131,756 149,523 150,920 109,454 115,908.06
RENDIM IENTO DE LIM PIEZA (Tn./Hr.) 2 2 .4 7 17.2 4 2 4 .19 2 4 .55 3 2 .4 4 3 3 .3 5 2 3 .3 1 2 5.3 6
COSTO DE PERFORACION ($) general 37,346 29,856 37,679 47,554 50,889 58,110 64,489 33,151
TONELAJE ROTO (Tn) 107,574 62,409 106,358 110,018 126,565 152,411 148,824 119,387
COSTO DE PERFORACION ($./Tn.) 0 .3 5 0 .4 8 0 .3 5 0 .4 3 0 .4 0 0 .3 8 0 .4 3 0 .2 8 0 .3 9
PIES PEFORADOS 78,245 49,774 64,454 58,347 65,474 69,792 73,719 67,982
TONELAJE ROTO (Tn) 107,574 62,409 106,358 110,018 126,565 152,411 148,824 119,387
RENDIM IENTO (Tn. / Pies ) 1.3 7 1.2 5 1.6 5 1.8 9 1.9 3 2 .18 2 .0 2 1.76 1.76
RENDIM IENTO (Tn. / metros ) 4 .51 4 .11 5.4 1 6 .19 6 .3 4 7.16 6 .6 2 5.76 5.76
COSTO GENERAL M INADO ($) ###### 582,344 681,656 710,757 953,457 878,922 761,975 842,830 # # # # # # #
TONELAJE ROTO (Tn) 107,574 62,409 106,358 110,018 126,565 152,411 148,824 119,387 116 ,6 9 3 .3 2
COSTO DE ROTURA ($./Tn.) 4 .6 7 9 .3 3 6 .4 1 6 .4 6 7.53 5.77 5.12 7.0 6 6 .54
SHOTCRETE (M 2) 14,713 15,894 15,731 14,684 19,864 15,273 14,884 16,745
COSTO DE SOSTENIM IENTO M ENSUAL 93,701 105,413 82,662 99,226 119,942 130,343 109,407 96,843
COSTO DE SOSTENIM IENTO ($./ m2) 6 .3 7 6 .6 3 5.2 5 6 .76 6 .0 4 8 .53 7.3 5 5.78
COSTO EXTRACCION Y CARGIO SCOOP 24,141 18,789 23,202 31,769 36,471 18,106 28,693 19,266
TONELAJE EXTRAIDO 99,345 69,513 110,465 106,288 131,756 149,523 150,920 109,454
M ETROS CUBICOS EXTRAIDO 27,595.92 ###### ###### ###### # # # # # # 41,534.22 41,922.10 ######
COSTO DE LIM PIEZA ($./ M 3) 0 .8 7 0 .9 7 0 .76 1.0 8 1.0 0 0 .4 4 0 .6 8 0 .6 3

122
5.3.4 INDICADORES DE RECURSOS HUMANOS
La gestión de recursos Humanos, es medida atravez de indicadores como:
1. Capacitación
2. Clima Laboral
Estos IGRH se miden en una constante en el tiempo, siendo posible compararse
de mes en mes, de año en año, de empresa en empresa, incluso de país en país.
En cualquier caso, lo más relevante será estandarizar las fórmulas de cálculo de
las tasas con el objeto de que la medición tenga las mismas bases.
Adicional a los anteriores, que podrían ser considerados como los indicadores
permanentes y más recurrentes, se encuentran, para algunas empresas por
ejemplo, otros como el número de trabajadores sindicalizados.
Otros indicadores, que podrían ser considerados como temporales son aquellos
destinados a resolver problemas puntuales y que se pueden medir en un período
determinado de tiempo, por ejemplo: problemas en el proceso de remuneraciones,
cálculo de comisiones, reclamos por el los servicios de casino, etc.
En este nivel se ubicarían todos aquellos indicadores que la administración de la
organización le defina a Recursos Humanos, como elemento de medición de su
desempeño, y cuya mejora o su mera intervención vendría a transformarse en un
IGRH que a la larga podría medirse cada cierto tiempo y no en forma permanente.
123
¿Cuál sería la diferencia entre una variable y un Indicador de Gestión?
Respecto de los IGRH, por ejemplo, la variable accidentabilidad Laboral se
transforma en Indicador de Gestión, cuando se establece que en el mes 1 hubo 5
accidentes, y se espera continuamente que este disminuya a cero, o bien se
establezca que para el año 2001, los 50 días perdidos deben bajar para el año
2002 en un 50%.-
Lo que se quiere establecer es que las variables por sí solas no nos dicen nada si
no existen parámetros de comparación entre sí. Así los IGRH aplican como
estrategia de desempeño del área cuando las cifras disminuyen de período en
período.
Se asume que si la variable accidentabilidad disminuye, las acciones preventivas
y correctivas de Recursos Humanos han surtido efecto y por lo tanto, la tasa de
pago de la mutual baja, lo que redunda en un ahorro de costos y mayor
disponibilidad de hora hombre. Lo anterior indicaría claramente que el IGRH
asociado a la accidentabilidad, mejoró.
¿Cómo se miden y calculan los Indicadores de Gestión de Recursos
Humanos?
1.- Respecto de la Capacitación
En general, en la administración de la capacitación nos encontramos que esta
puede ser medida por:

124
Número de horas por trabajador: Existe una medición que puede ser comparada
y es aquella que habla de las horas capacitadas (Sence y NO Sence), aún cuando
es sabido que no tienen nada que ver con que si la capacitación sirvió o no sirvió
o si más aún,
Influyó o no en una mayor productividad. Lo cierto de este IGRH es que podemos
compararnos respecto de número de horas que por lo menos asegura que las
actividades se realizaron. La Fórmula es:
Total de horas de Capacitación

= Horas por Trabajador
Total de Trabajadores
Costo de la capacitación: Aquí se incorpora el concepto de gasto o inversión,
como quiera llamarse. Recordemos que en lenguaje de Finanzas se hablará de
gasto y en lenguaje de
Recursos Humanos hablaremos de inversión en las personas. La fórmula general:
Total de Gasto
= Gasto por Trabajador
Total de Trabajadores
Cualquiera sea el sistema que apoye el control de esta gestión debe considerar
todas las combinaciones de información posibles de manera tal que cuando se
elaboren los reportes de gestión, este sea los más real y automático posible. Una
medición por persona, por centro de costo, por período, etc.

125
2.- Respecto al Clima Laboral
Presentamos el diagnóstico, análisis e interpretación de los resultados
generales del estudio de Clima laboral Trust Index © Great Place to Work®
aplicado en la mina.
Como punto de referencia se presentan los resultados comparados con el
promedio del nivel de satisfacción de las 45 empresas con mejor clima
laboral del 2010 y con el benchmark Minería
El informe que presentamos toma como eje el Modelo© Great Place to
Work® con sus 5 dimensiones: Credibilidad, Respeto, Imparcialidad,
Orgullo y Camaradería así como sus respectivas subdimensiones.
Se registran en la mina diferencias entre la evaluación que hacen los
trabajadores de su organización como un todo (50%) y la evaluación que
hacen de su área y líderes directos (57%). La mayor diferencia entre
ambas perspectivas se encuentra en la percepción de preocupación de los
trabajadores por los compañeros de trabajo.
La encuesta aplicada revela que las fortalezas de la mina radican en el
amplio sentimiento de orgullo que sienten los trabajadores por decir dónde
trabajan y los logros alcanzados en equipo. Asimismo consideran que su
trabajo tiene un significado especial, el cual contribuye a la comunidad, en
el que pueden ser ellos mismos y en el cual sienten gusto por ir a trabajar.
126
Asimismo, consideran que los líderes son capaces de delegar
responsabilidades laborales eficientemente y que su participación es
importante.
En conclusión, diremos que la satisfacción general con el ambiente de
trabajo en la mina es regular, ya que más del 50% de los trabajadores se
encuentra satisfecho. Sin embargo, es recomendable seguir trabajando
para fortalecer los aspectos valorados y mejorar aún más los temas
identificados como oportunidades. Los temas en los que se debe centrar la
atención son el fomentar un ambiente de imparcialidad, en donde se
fomente el desarrollo profesional y que los líderes cumplan sus promesas.
RESULTADOS Y PROMEDIOS POR BENCHMARK
En el cuadro se observan los resultados por dimensiones y
subdimensiones obtenidos en nuestra mina comparados con el benchmark
de las 45 Mejores del 2010 y el benchmark Minería.

127
128
RESULTADOS POR DIMENSIONES Y SUBDIMENSIONES

129
Función de las Áreas de Recursos Humanos
A Recursos Humanos le compete administrar esta información y trabajar en
función de controlar las tasas y mantenerlas en rangos aceptables.
Por ejemplo, en Capacitación deberá tener que cumplir con los planes trazados
en actividades de capacitación, tanto en las temáticas como en horas y costos
asociados.
Respecto de la accidentabilidad laboral, se puede hacer mucho si existe una real
intervención tendiente a reducir tasas y controlar de esta forma los costos por
concepto de seguridad social.
Respecto de la rotación de personal, a Recursos Humanos le compete estar
atento a los movimientos de personal, sobre todo si se trata de movimientos
voluntarios; estos son alarmas que hacen pensar que algo está pasando.
Respecto del ausentismo laboral, sucede igual situación que lo anterior, este
indicador como tal revela un síntoma negativo y se debe abordar.
De cualquier forma, sea que Recursos Humanos administre formalmente o no
estas variables de gestión, su intervención debe estar basada sobre elementos
sensibles para la organización y que sean de fácil medición y de explicación.
Sus planes de acción siempre deben contemplar elementos objetivos de
comparación que permitan de mes en mes, de año en año demostrar avances en
la gestión de administración de recursos humanos.

130
5.3.5 INDICADORES FINANCIEROS
También conocidos como Ratios Financieros, son razones que nos
permiten analizar los aspectos favorables y desfavorables de la situación
económica y financiera de una empresa
Los ratios financieros se dividen en cuatro grupos:
1. Ratios de liquidez.
2. Ratios de endeudamiento o solvencia.
3. Ratios de rentabilidad.
4. Ratios de gestión u operativos.
LIQUIDEZ
Son los ratios que miden la disponibilidad o solvencia de dinero en efectivo,
o la capacidad que tiene la empresa para cancelar sus obligaciones de
corto plazo.
A su vez, los ratios de liquidez se dividen en:
Razón Corriente = Activo Corriente
Pasivo Corriente
Capital de Trabajo = Activo Corriente - Pasivo Corriente

131
2.3. Ratio de endeudamiento
Mide la relación entre los fondos totales a corto y largo plazo aportados por
los acreedores, y los aportados por la propia empresa.
Endeudamiento patrimonial = Pasivo Total X 100

Patrimonio
Endeudamiento Total = Pasivo Total
Activo Total
Palanqueo Financiero = Pasivo Total
Capital
Ratio de rentabilidad de la inversión (ROI)
Es el ratio más representativo de la marcha global de la empresa, ya que
permite apreciar su capacidad para obtener utilidades en el uso del total
activo.
ROI = Utilidad Neta

X 100
Pasivo Total
132
Ratio de rentabilidad del patrimonio (ROE)
Este ratio mide la capacidad para generar utilidades netas con la inversión
de los accionistas y lo que ha generado la propia empresa (capital propio).
ROE = Utilidad Neta

X 100
Patrimonio
Margen Bruto = Utilidad Bruta
Ventas Netas
Margen Neto = Utilidad Neta
Ventas Netas
Rotación Inventarios = Inventarios * 360
Costo Ventas
Rotación Ctas x Cobrar = Ctas x Cobrar * 360
Ventas Netas
133
5.3.6 INDICADORES NO FINANCIEROS
Los sistemas de medición basados en indicadores no financieros se convierten en
herramientas fundamentales para gestionar las estrategias basadas en la calidad,
contribuyendo favorablemente en su implantación y en la obtención de un mayor
rendimiento empresarial.
El desempeño de una Empresa Minera también debe medirse en términos No
Financieros. Los índices utilizados son una un unidad de medida Gerencial que
nos ha permitido evaluar de nuestra Mina frente a sus metas, objetivos y
responsabilidades, siempre tomando como referencia a un punto de partida.
Se ha logrado definir los siguientes indicadores No financieros y que están
representados atraves de gráficos:
a.- Producción:
Indicador que nos indica la producción programada del año comparada con la
producción realizada del Año en ejercicio esta expresada en toneladas.
b.-. Perforación:
Indicador que nos indica en la perforación de taladros largos la cantidad de
metros perforados por guardia de cada Jumbo (mp/gdia), metros perforados por
hora (mp / hr) y los costos de perforación (US $ / mp)..

134
c.- Sostenimiento:
Indicador que nos indica, las diferentes actividades relacionadas consumos de los
elementos de sostenimiento, como es shotcrete, pernos, malla electro soldada y
cimbras
- Índice de Shotcrete:
m2 de shotcrete m2
=
toneladas ton
kg de cemento utilizado 𝑘𝑔
= 3
m3 agregados 𝑚
- Índice de Pernos:
𝐸𝐴 𝐸𝐴
=
𝑡𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑛
- Índice de Cimbras:
𝐸𝐴 𝐸𝐴
=
𝑡𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑛
- Índice Malla electrosoldada:
-
m2 de malla utilizada m2
=
toneladas ton
135
d.- Relleno
Indicador que nos indica, los consumos en los diferentes tipos de Relleno
Utilizado en nuestra Mina, como el Relleno Paste Fill y el Relleno Agred Fill.
- Paste Fill.
m3 de pasta m3
=
toneladas ton
- Agred Fill
m3 de agregado m3
=
toneladas ton
136
INDICADORES MINA 2010
ENERO FEBRERO
UND CANTIDAD Kpi CANTIDAD Kpi
SOSTENIMIENTO
- SHOTCRETE m2 8,297.80 0.12 m2/ton 7,944.00 0.12 m2/ton
- PERNOS EA 451 0.0065 EA/ton 95 0.0014 EA/ton
- MALLA ELECTROSOL m2 193.11 0.0028 m2/ton 40.01 0.0006 m2/ton
- CIMBRA EA 6 0.00009 EA/ton 0 0 EA/ton
CEMENTO
- SHOTCRETE kg 323,298.00 368.19 Kg/m3 345,822.00 411.38 Kg/m3
- AGRED FILL kg 1,726,930.00 95.96 Kg/m3 1,439,988.00 85.77 Kg/m3
- PASTE FILL kg 578,011.00 99.4 Kg/m3 500,991.90 106.3 Kg/m3
RELLENO
- AGRED FILL m3 17,997.00 0.26 m3/ton 16,788.00 0.25 m3/ton
- PASTE FILL m3 5,815.00 0.08 m3/ton 4,713.00 0.07 m3/ton
TAREAS
- EMPRESA (Zona Norte) H-H-T 14,540.00 4.79 ton/h-h 14,394.00 4.61 ton/h-h
SOSTENIMIENTO
KPI Pernos 2010

0.0065
0.007
0.006
0.005
m2/ton
Real
0.004
0.0014 Programado
0.003
0.002
0.001
0
Real Programado
137
KPI Shotcrete 2010

0.12 0.12
0.12
0.1
m2/ton
0.08
Real
0.06
Programado
0.04
0.02
0
Real Programado
kPI's Malla Electrosoldada 2010
0.0028
0.003
0.0025
m2/ton
Real
0.002
Programado
0.0015 0.0006
0.001
0.0005
0
Real Programado
138
KPI's Cimbras 2010
9E-05
0.0001
0.00008
m2/ton
0.00006 Real
0.00004 Programado
0
0.00002
0
Real Programado
CEMENTO
kPI Shotcrete 2010
411.38
420
410
Kg Cemento/m3
400
390 Real
368.19
380 Programado
370
360
350
340
Real Programado
139
KPI Agred Fill 2010
100 95.96
Kg Cemento/m3
95
Real
85.77 Programado
90
85
80
Real Programado
kPI Paste Fill 2010
106.3
108
106
Kg Cemento/m3
104
Real
102 99.4
100 Programado
98
96
94
Real Programado
140
RELLENO
KPI's Agred Fill 2010

0.26
0.26
m3/Ton
0.255 Real
0.25
Programado
0.25
0.245
Real Programado
KPI Paste Fill 2010
0.08
0.08
0.075 Real
m3/Ton
0.07
Programado
0.07
0.065
Real Programado
141
TAREAS
KPI Tareas 2010

4.79
4.8
4.75
Ton/h-h
4.7 4.61
Real
4.65
Programado
4.6
4.55
4.5
Real Programado
142
CAPITULO VI: MEDICION DE RESULTADOS
6.1 ANALISIS DE RESULTADOS
En los diagrama de Control: se elaboró un primer estudio tomándose datos en los
años de 2010 y 2011 con ellos se determina los tiempos productivos, motivos de
paradas de equipos, como se estaban trabajando los equipos de perforación y
limpieza, de igual manera sus rendimientos; además se tomaría las medidas para
lograr una mayor productividad. Se elaborarán las grafías de control.
DIAGRAMAS DE PARETO
En base a datos obtenidos se elaboran los diagramas de pareto relativo a las
paradas de los equipos; Jumbo Boomer, Jumbo Simba. Scoop 5c y Scoop (se
adjunta las graficas obtenidas, aquí se detallan los principales motivos de parada
de equipo).
Diagramas de Causa - Efecto
Con los resultados obtenidos en los diagramas pareto, se hicieron los diagramas
causa – efecto para solucionar los tiempos improductivos por paradas.
Se plantearon las acciones que se deberían de tomar para reducir los tiempos
improductivos.
Este primer estudio fue en los años de 2010 y 2011 relativos a los tiempos
efectivos de trabajo por equipos, llegando a obtener los siguientes resultados.

143
Tiempos Productivos:
En los años de 2010 el tiempo productivo neto por equipo es en promedio 4 hrs 06
min. Equipos de perforación 2 hrs 56 min. Y equipos de limpieza 4hrs 42 min.
- En el año de 2011 el tiempo productivo neto por equipo disminuye con
respecto al año anterior, el promedio es de 3 hrs 54 min. Equipos de
perforación 2 hrs 39 min. Y equipos de limpieza 4hrs 08 min.
- Rendimientos de Equipos:
- En el año 2010 se obtuvieron los siguientes rendimientos:
EQUIPOS LIMPIEZA CUCHARAS/GDIA
Scoop 3.5 yd3 29
Scoop 5C. 36
EQUIPOS PERFORACION TALADROS/GDIA
Jumbo Boomer 39
- En el año 2010 se obtienen los siguientes rendimientos
EQUIPOS LIMPIEZA CUCHARAS/GDIA
Scoop 3.5 yd3 27
Scoop 5C. 28
EQUIPOSPERFORACION TALADROS/GDIA
Jumbo
43
Boomer
144
Motivos de paradas
De acuerdo con los resultados obtenidos en los diagramas de pareto se observa,
que el mayor número de paradas en los equipos eran las siguientes razones:
Scoop 3.5 yd3
- Reparación mecánica
- Planificado para no trabajar
- Mantenimiento programado
- Refrigerio
- Salida del operador al finalizar su guardia
- TPM de labor
- Traslado de operador a la labor (al iniciar guardia).
Scoop 5C.
- Salida del operador al finalizar guardia
- Chequeo de labor
- Traslado del operador a la labor
- Refrigerio
- Reparación y/o cambio de llantas
- Apoyos
145
Jumbo Boomer
- Instalaciones
Jumbo Boomer
- Apoyo a disparadores
- Instalaciones
- Afilado de brocas
- Salida del operador al finalizar su guardia
- Chequeo del equipo
- Traslado de operador a la labor (al iniciar guardia).
- Reparación y/o cambios de llantas
- Otros
146
ANALISIS SISTEMATICO DE RESULTADOS Y TENDENCIAS OBTENIDAS
Se observa que las paradas reparaciones y/o mantenimiento, y de operaciones de
mina son las que mayormente se presentan, por lo que se dio énfasis en
capacitación.
La empresa con el fin de tener un personal competente y calificado inicia en el año
de 1999 entrenamiento de personal nuevo, esta gente debía tener como principal
requisito el haber culminado la secundaria.
Primeramente se inicia la capacitación en el taller de mecánica (1 mes y medio)
esto a cargo de los supervisores de mantenimiento aquí se dan a conocer los
principales aspectos mecánicos: conocimiento de motor diesel, sistema de
trasmisión, sistema
hidráulico, etc. Así mismo conocimientos del mantenimiento preventivo,
reparaciones mecánicas, chequeo del equipo: lavado, engrase, pequeños ajustes,
etc.
Esto debe conocerse bien el operador del un equipo pesado para poder trabajar.
Después se da entrenamiento “in situ” en mina interior (2 meses) aquí se dan
conocimientos prácticos: traslado de equipo técnicas, cuchareo en scoops, técnica
de perforación con jumbos, movimientos de brazo en jumbos, desatado, etc.
Además este personal nuevo pasa capacitación por los departamentos de
seguridad y geología.
147
Después este personal pasa capacitación por los departamentos de seguridad y
geología.
Después de una rigurosa evaluación se selecciona el personal más competente
con el cual se viene operando los equipos pesados.
Esta capacitación continuó los siguientes años y actualmente en 2010 en plena
ejecución.
Reducción de tiempos improductivos
Para reducir tiempos improductivos por reparación y/o cambio de llantas seasignó
un personal con un taller de llantería para equipo pesado, a demás se inyectaron
tyrfil a las llantas de los jumbos con el fin de tener más vida útil estas llantas.
Se creo un taller de afilado de brocas en superficie, asignándose 10 brocasen
promedio por equipo, el operador ya no afila brocas, sino el personal designado
en superficie (secretarios o llantero).
Se designaron líderes de producción y de seguridad por zonas de trabajo. Esto
con el fin de lograr que el personal tenga mayor participación activa en las
actividades de la mina, pudiendo tomar decisiones y sugerencias.

148
6.2 EFECTOS DE LA UTILIZACION DE LAS HERRAMIENTAS ESTADISTICAS
BASICAS EN LA REDUCCION DE COSTOS DE OPERACION MINA
La influencia en los costos de perforación han variado en porcentajes que se
muestran en los siguientes gráficos.
PERFORACION
El incremento de 0.90 $/TMS se debe principalmente a un incremento de las
labores de desarrollo tanto horizontales como verticales realizados en los niveles
inferiores.
149
EFECTO DE COSTO DE VOLADURA
EL MAYOR COSTO REAL EN
LA VOLADURA TAMBIEN SE
LE ATRIBUYE
SUSTANCIALMENTE A LA
MAYOR CANTIDAD DE
LABORES DE DESARROLLO
REALIZADOS QUE LOS

2008
2009 PROGRAMADOS
2010
2008 2009 2010

150
EFECTO DE COSTO DE EXTRACCION
2008
2009
2010
2008 2009 2010
CONSUMO DE EXPLOSIVO(Datos tomados del año 2010
2010
151
EFECTO EN EL COSTO DE SOSTENIMIENTO
Los costos en sostenimiento disminuyeron en el ultimo año en
aproximadamente un 11% a continuación se muestra los gráficos de costos
Unitarios en sostenimiento.
6.3 BENEFICIOS DE LA UTILIZACION DE INDICADORES DE GESTION EN
OPERACIONES MINERAS
Voladura Factor Potencia (FP)
Optimización del minado
Índices de gestión (KPI)

152
FACTOR DE POTENCIA
153
OPTIMIZACIÓN DEL MINADO

154
COSTO DE PERFORACIÓN INICIAL - PROGRAMADO FINAL 2010
2010
2008
2009
155
.Voladura Inicial - Final 2010
2010
Operacional = 8.98 US$/tn
Resumen
KPI 2010
156
157
6.4 ESTADO DE GANANCIAS Y PÉRDIDAS
EL estado de ganancias y pérdidas describe la gestión económica que ha tenido
una empresa durante un periodo de tiempo específico.
Este reporte, también conocido como estado de resultados o estado de ingresos y
gastos, resume todos los ingresos y gastos que se han generado y producido,
respectivamente, durante un periodo, ejercicio, o ciclo contable,
independientemente del momento en que ocurrió la entrada o salida efectiva de
dinero.
El estado de ganancias y pérdidas nos indica, al comparar ingresos y egresos, el
resultado de las operaciones mediante la rentabilidad contable de la empresa:
Si los ingresos son mayores que los egresos entonces, en el periodo en mención,
existirá utilidad. de lo contrario, existirá una pérdida en dicho ejercicio.
ESTRUCTURA DEL ESTADO DE GANANCIAS Y PÉRDIDAS DE UNA EMPRESA
Ventas
(-) Costo de Ventas
Utilidad Bruta
(-) Gastos Administrativos
(-) Gastos Venta
Utilidad Operativa
(-) Gastos Financieros (Intereses)
(-) Otros gastos

158
Utilidad antes de impuesto a la renta
(-) Impuesto a la Renta
Utilidad Neta
VENTAS HORARIAS 2010

(000 USD)
Zn 2,550 2,550 2,550 2,550 2,550 2,550 2,550 2,550 2,550 2,550 2,550 2,550
Pb 2,450 2,450 2,450 2,450 2,450 2,450 2,450 2,450 2,450 2,450 2,450 2,450
BUDGET
Cu REAL 2009 7,400 7,400 7,400 7,400 7,400 7,400 7,400 7,400 7,400 7,400 7,400 7,400
2010
Ag 17.00 17.00 17.00 17.00 17.00 17.00 17.00 17.00 17.00 17.00 17.00 17.00
JAN FEB MAR APR MAY JUN JUL AUG SEP OCT NOV DEC
VENTAS (t)
Zinc Concentrates 45,616 4,074 3,681 4,048 3,936 4,045 3,999 4,008 4,159 3,988 4,100 3,966 4,117 48,122
Shipments 45,616 4,074 3,681 4,048 3,936 4,045 3,999 4,008 4,159 3,988 4,100 3,966 4,117 48,122
Bulk Cocentrates Shipments 23,672 2,082 1,909 2,007 1,912 1,946 2,015 2,160 2,169 2,020 1,982 1,965 2,002 24,170
VENTAS TOTALES (000 USD)

Zinc Concentrates 23,629 3,323 3,010 3,292 3,193 3,298 3,270 3,276 3,441 3,274 3,356 3,242 3,366 39,340
Shipments 23,629 3,323 3,010 3,292 3,193 3,298 3,270 3,276 3,441 3,274 3,356 3,242 3,366 39,340
Local
Bulk Cocentrates Shipments 51,406 5,515 5,064 5,625 5,559 5,862 5,804 5,992 6,168 5,760 5,958 5,866 5,951 69,124
VENTAS NETAS 75,035 8,838 8,074 8,917 8,752 9,160 9,074 9,268 9,608 9,034 9,314 9,109 9,317 108,464
FLUJO DE CAJA 2010

(000 USD)
Precios Zn 2,550 2,550 2,550 2,550 2,550 2,550 2,550 2,550 2,550 2,550 2,550 2,550
Pb 2,450 2,450 2,450 2,450 2,450 2,450 2,450 2,450 2,450 2,450 2,450 2,450
Cu 7,400 7,400 7,400 7,400 7,400 7,400 7,400 7,400 7,400 7,400 7,400 7,400
Ag 17.00 17.00 17.00 17.00 17.00 17.00 17.00 17.00 17.00 17.00 17.00 17.00 BUDGET
DESCRIPTION JAN FEB MAR APR MAY JUN JUL AUG SEP OCT NOV DEC 2010
OPERACIONES
INGRESOS
FACTURAS PROVISIONALES 8,838 8,074 8,917 8,752 9,160 9,074 9,268 9,608 9,034 9,314 9,109 9,317 108,464
Total ingresos 8,838 8,074 8,917 8,752 9,160 9,074 9,268 9,608 9,034 9,314 9,109 9,317 108,464
DESEMBOLSOS
Costos de Operación -3,114 -3,048 -3,336 -3,300 -3,452 -3,113 -3,646 -3,289 -4,041 -3,142 -3,528 -3,625 -40,634
TRABAJO -733 -684 -865 -842 -1,059 -704 -1,211 -733 -713 -724 -1,081 -1,210 -10,559
SUMINISTROS -721 -699 -751 -770 -716 -724 -712 -697 -794 -700 -691 -690 -8,663
SERVICIOS -1,362 -1,379 -1,422 -1,389 -1,377 -1,383 -1,419 -1,555 -2,230 -1,415 -1,453 -1,422 -17,805
ENERGIA -299 -286 -299 -299 -300 -302 -304 -303 -304 -303 -304 -303 -3,606
General & Administrativo -480 -473 -375 -373 -534 -750 -770 -571 -554 -563 -557 -563 -6,563
Transporte de Concentrados -64 -58 -63 -61 -62 -62 -64 -66 -62 -63 -62 -63 -750
Gastos de Ventas -59 -54 -58 -56 -58 -58 -59 -61 -58 -58 -57 -59 -694
Gastos a Corto Plazo -443 -443 -452 -448 -460 -463 -460 -446 -459 -432 -418 -361 -5,283
Otros ingresos (Gastos) -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -24
Desembolsos Totales -4,162 -4,077 -4,286 -4,240 -4,567 -4,448 -5,001 -4,435 -5,176 -4,261 -4,623 -4,673 -53,949
BALANCES OPERATIVOS 4,676 3,997 4,631 4,512 4,593 4,626 4,267 5,174 3,858 5,054 4,485 4,644 54,515
# EXPLORACION AND DESARROLLO -784 -821 -820 -739 -721 -702 -763 -778 -771 -756 -756 -652 -9,062
CAPEX -264 -935 -1,230 -906 -709 -642 -698 -620 -297 -265 -188 -131 -6,886
CARRY OVER -213 -115 -8 -5 -61 -22 0 0 0 0 0 0 -424
Efectivo Disponible (Deficit) 3,415 2,127 2,572 2,862 3,102 3,261 2,806 3,775 2,790 4,033 3,541 3,860 38,144
|
159
GASTOS A CORTO PLAZO 2010

BUDGET
REAL 2009 JAN FEB MAR APR MAY JUN JUL AUG SEP OCT NOV DEC
2010
PERFORACION DIAMANTINAL & EXPLORACION & DESARROLLO
SECTION I
A.1 SECTION I PERFORACION DIAMANTINA - ST 155 20 20 20 20 20 20 20 19 18 19 18 16 226
C.1 SECTION I DESARROLLO EXPLORATORIO - ST 548 78 78 78 84 84 81 78 72 78 72 72 63 918
703 98 98 98 104 104 101 98 91 96 91 90 79 1,144
SECTION II
A.2 SECTION II PERFORACION DIAMANTINA - ST 131 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 18 0 213
C.2 SECTION II DESARROLLO EXPLORATORIO -ST 551 57 60 60 51 60 60 60 60 60 60 60 60 708
681 77 80 80 71 80 80 80 80 80 80 78 60 921
SECTION IV
A.4 SECTION IV PERFORACION DIAMANTINA - ST 162 26 26 26 23 20 20 20 20 20 0 0 0 198
C.4 SECTION IV DESARROLLO EXPLORATORIO - ST 587 60 57 57 56 59 60 60 57 57 60 54 54 690
748 86 83 83 78 78 80 80 77 77 60 54 54 888
SECTION V
A.5 SECTION V PERFORACION DIAMANTINA - ST 261 33 33 33 33 33 33 33 33 33 33 33 29 387
C.5 SECTION V DESARROLLO EXPLORATORIO - ST 1,170 114 114 114 114 114 114 114 114 114 114 108 108 1,356
1,431 147 147 147 147 147 147 147 147 147 147 141 137 1,743
SECTION VI
#### SECTION VI PERFORACION DIAMANTINA - ST 90 0 0 10 13 16 16 16 16 20 20 20 0 146
C.6 SECTION VI DESARROLLO EXPLORATORIO - ST 309 36 36 36 36 36 41 41 36 41 36 36 32 441
400 36 36 46 49 52 57 57 52 60 56 56 32 587
SUB-TOTAL PERFORACION DIAMANTINA - ST 799 98 98 107 107 107 107 107 107 109 90 88 45 1,170
SUB-TOTAL DESARROLLO EXPLORATORIO 3,164 345 345 345 341 353 356 353 339 350 342 330 317 4,113
SUB-TOTAL EXPLORACIONES 3,963 443 443 452 448 460 463 460 446 459 432 418 361 5,283
TOTAL EXPLORACIONES & DESARROLLO 3,963 443 443 452 448 460 463 460 446 459 432 418 361 5,283
GASTOS GENERALES DE ADMINISTRACION 2010
BUDGET
REAL 2009 2010
Inversiones República S.A. 4,354 392 392 286 286 286 286 286 286 286 286 286 286 3,644
Mining Right 284 0 0 0 0 0 284 0 0 0 0 0 284
Royalties - Law 869 87 80 88 86 247 179 483 284 267 276 270 276 2,623
Others 117 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 12
TOTAL 5,624 480 473 375 373 534 750 770 571 554 563 557 563 6,563
GASTOS DE VENTA 2010

(000 USD)
BUDGET
REAL 2009 2010
Zinc 45,616 4,074 3,681 4,048 3,936 4,045 3,999 4,008 4,159 3,988 4,100 3,966 4,117 48,122
Bulk 23,672 2,082 1,909 2,007 1,912 1,946 2,015 2,160 2,169 2,020 1,982 1,965 2,002 24,170
Zinc ||
6.40 181 26 24 26 25 26 26 26 27 26 26 25 26 308
Warehouse 3.20 386 13 12 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 154
Bulk
Port Expenses 6.40 172 13 12 13 12 12 13 14 14 13 13 13 13 155
Warehouse 3.20 60 7 6 6 6 6 6 7 7 6 6 6 6 77
TOTAL 799 59 54 58 56 58 58 59 61 58 58 57 59 694
OTROS (INGRESOS) GASTOS NETOS 2010

(000 USD)
BUDGET
REAL 2009 2010
OTROS (INGRESOS) GASTOS

Ventas Netas de Suministros 15
Ventas de Servicios con red 97
Correccion de Ventas de Activos (66) 0
Pasivos Ambientales 256
Otros Gastos 488 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 24
SUB-TOTAL DE DISPOSICIONES 790 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 24
TOTAL OTROS (INGRESOS) GASTOS 790 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 24

160
ESTADO DE GANANCIAS Y PERDIDAS
USD (000) USD (000)

2009 2010
Ventas Netas 155,255 108454
Costo de Ventas -115,732 -41,383
UTILIDAD BRUTA 39,523 67,071

Gastos de Administracion -17,314 -6,563
Gastos de Exploracion y Desarrollo -16,087 694
Gastos de Ventas -4,720 -3,624
Otros gastos operacionales netos -245 -24
UTILIDAD OPERATIVA 1,157 57,554

Ingresos Financieros 4,789 8413
Gastos Financieros -549 -1,233
Efectos de Inversion -4,377 755
UTILIDAD ANTES DE PARTICIPACION DE LOS

1,020 65,489
TRABAJADORES E IMPUESTO A LA RENTA
Prticipacion de los trabajadores Diferido y Corriente -557 -24119
Impuesto a la Renta Diferido y Corriente -1,920 24
UTILIDAD NETA -1,457 41,394
RATIOS FINANCIEROS
2009 2010
Liquidez Corriente 0.48 2.60
Apalancamiento Financiero 0.21 0.88
Endeudamiento Total 0.33 0.28
Endeudamiento Patrimonial 0.67 0.72
ROI (U.N./T.Act) (%) -0.51 11%
ROE (U.N./Patrimonio) (%) -0.76 46%
Margen Bruto 25% 62%
Margen Operativo 53% 53%
Margen Neto -1% 38%
161
6.5 FLUJO DE CAJA
El flujo de caja es un documento o informe financiero que muestra los flujos de
ingresos y egresos de efectivo que ha tenido una empresa durante un periodo de
tiempo determinado.
Ejemplos de ingresos de efectivo son el cobro de facturas, el rendimiento de
inversiones, los préstamos obtenidos, etc.
Ejemplos de egresos de efectivo son el pago de facturas, el pago de impuestos, el
pago de sueldos, el pago de préstamos, el pago de intereses, el pago de servicios
de electricidad y agua, etc.
A diferencia del estado de resultados, el flujo de caja muestra lo que realmente
ingresa o sale de “caja”; por ejemplo, registra el pago de una compra, pero no la
depreciación de una activo, que implica un gasto, pero no una salida de efectivo.
Además de mostrarnos las entradas y salidas de efectivo, el flujo de caja nos
permite saber si la empresa tiene un déficit o un excedente de efectivo, y así, por
ejemplo:
 Determinar si es posible comprar al contado o es necesario o preferible solicitar
crédito.
 Determinar si es necesario o preferible cobrar al contado o es posible otorgar
créditos.
 Determinar si es posible pagar deudas a su fecha de vencimiento o es necesario
pedir un refinanciamiento o un nuevo financiamiento.

162
 Determinar si se tiene un excedente de dinero suficiente como para poder
invertirlo, por ejemplo, en la adquisición de nueva maquinaria.
 Determinar si es necesario aumentar el disponible, por ejemplo, para una eventual
oportunidad de inversión.
163
FLUJO DE CAJA 2010
EMPRESA MINERA LOS QUENUALES S.A.

UNIDAD MINERA ISCAYCRUZ
SUPERINTENDENCIA DE PLANEAMIENTO
Años 2010
Producción Anual 1,313,000

Costo Operativo 32.99
Ingresos
Total Ingresos de Ventas 54,515,408
Egresos
Costo de Operación 40,634,425
Costo Administrativos & Ventas (5 %) 6,563,241
Depreciación 514,885
Amortización 0
Total Egresos 47,712,551
Utilidad Bruta 6,802,857

Regalias (1%) 531,664
Participación de Utilidades (8%) 544,229
Utilidad depues de Reg, Repart Utilidades 5,726,964
Impuestos (30%) 1,718,089
Utilidad despues de Impuesto 4,008,875
Costo de Capital
Inversion -6,886,000
RESUMEN DEL FLUJO DE CAJA
Margen Operativo 6,271,193

Capital de Trabajo (6,886,000)
Participación de Tabajadores, Impuestos, Depreciación 2,777,203
FLUJO DE CAJA -3,392,010

164
BALANCE GENERAL 2010
USD (000) USD (000)

2009 2010
ACTIVO
Activo Corriente
Efectivo} 5,746 11,533
Inversiones Financieras 1,819 699
Cuentas por cobrar comerciales 9,383
Cuentas por cobrar a empresas relacionadas 28 149,857
Otras cuentas por cobrar, neto 9,871 4,322
Exitencias,Neto 15,794 14,835
Gastos contratados por anticipado 2,207 1,594
TOTAL ACTIVO CORRIENTE 35,465 192,223
Activo No Corriente
Otras cuentas por cobrar 46,243 1,970
Inversiones Financieras 21,407 10,043
inversiones Inmobiliaria ,neta 2,270 2,435
Inmuebles Maquinaria y equipo, neto 95,646 92,263
Activo intangibles, neto 87,352 73,894
TOTAL ACTIVO NO CORRIENTE 252,918 180,605
TOTAL ACTIVO 288,383 372,828
PASIVO Y PATRIMONIO NETO
Pasivo Corriente 72,912 73,802
Pasivo por impuesto a la renta y participación de los 7,836 5,359
trabajadores diferidos
Obligaciones Financieras Largo Plazo 1,181 2,220
Provisión para Cierre de Mina 14,052 22,648
TOTAL PASIVO 95,981 104,029
Capital 100,000 98,368
Capital Adicional 61 61
Acciones en tesorería -3 -3
Reservas 26,698 18,121
Resultados Acumulados 65,646 152,248
TOTAL PATRIMONIO NETO 192,402 268,795
TOTAL PASIVO Y PATRIMONIO 288,383 372828
165
PROGRAMA DE PRODUCCION LARGO PLAZO

2011 - 2015
PROYECTADO AL 2015 2011 2012 2013 2014 2015 Total general
Total TMS 1,315,000 1,333,800 1,351,350 1,369,060 1,386,360 6,755,570

Total % Zn 2.28 2.28 2.24 2.21 2.18 2.24
Total % Pb 1.02 1.04 1.05 1.07 1.10 1.06
Total % Cu 0.22 0.22 0.23 0.22 0.22 0.22
Total Onz Ag 2.82 2.90 2.99 3.09 3.28 3.02
Total USD/t 99.28 101.13 102.78 104.81 108.40 103.34
Costo Operativo 32.98 32.96 32.97 32.99 32.99
tms/dia 3,746 3,800 3,850 3,900 3,950
PRODUCCION AL 2015
2016
2015
2014
2013
AÑO
2012
Produccion
2011
2010
2009
1,315,000 1,333,800 1,351,350 1,369,060 1,386,360
TMS
166
FLUJO DE CAJA PROYECTADO AL 2015
EMPRESA MINERA LOS QUENUALES S.A.

UNIDAD MINERA ISCAYCRUZ
SUPERINTENDENCIA DE PLANEAMIENTO
AÑOS 2010 2011 2012 2013 2014 2015
Producción Anual 1,313,000 1,315,000 1,333,800 1,351,350 1,369,060 1,386,360

Costo Operativo 32.99 32.98 32.96 32.97 32.99 32.99
INGRESOS
Total Ingresos de Ventas 54,515,408 56,277,551 59,078,728 63,313,257 66,175,612 72,525,253
EGRESOS
Costo de Operación 40,634,425 43,368,700 43,962,052 44,554,012 45,165,289 45,736,016
Costo Administrativos & Ventas (5 %) 6,563,241 2,813,878 2,953,936 3,165,663 3,308,781 3,626,263
Depreciación 514,885 514,885 514,885 514,885 514,885 514,885
Amortización 0 0 0 0 0 0
Total Egresos 47,712,551 46,697,463 47,430,874 48,234,561 48,988,955 49,877,164
Utilidad Bruta 6,802,857 9,580,088 11,647,854 15,078,697 17,186,656 22,648,089

Regalias (1%) 531,664 562,776 590,787 633,133 661,756 725,253
Participación de Utilidades (8%) 544,229 766,407 931,828 1,206,296 1,374,933 1,811,847
Utilidad depues de Reg, Repart Utilidades 5,726,964 8,250,905 10,125,239 13,239,268 15,149,968 20,110,989
Impuestos (30%) 1,718,089 2,475,272 3,037,572 3,971,781 4,544,990 6,033,297
Utilidad despues de Impuesto 4,008,875 5,775,634 7,087,667 9,267,488 10,604,977 14,077,693
COSTO DE CAPITAL
Inversion -6,886,000 0 0 0 0 0
RESUMEN DEL FLUJO DE CAJA
Margen Operativo 6,271,193 9,017,312 11,057,067 14,445,564 16,524,900 21,922,836

Capital de Trabajo (6,886,000) 0 0 0 0 0
Participación de Tabajadores, Impuestos, Depreciación 2,777,203 2,726,793 3,454,514 4,663,191 5,405,037 7,330,259
FLUJO DE CAJA -3,392,010 6,290,519 7,602,552 9,782,373 11,119,863 14,592,578
VAN @15% 27,871,606

TIR 206%
167
6.6. EL MODELO INTEGRAL DE LA TESIS
Los fundamentos conceptuales descritos en la presente tesis permiten describir a
detalle el modelo de medición de gestión en la operación minera y que servirá
como modelo para ser aplicado en otras Empresas Mineras.
Este modelo integral de gestión aplicado en nuestra empresa minera se basa en
un conjunto de indicadores medibles, derivados del plan estratégico que nos
permite evaluar mediante índices, el alineamiento entre las estrategias, los
objetivos, las acciones y los resultados. Por tanto, determinar el desempeño de la
unidad minera frente a su direccionamiento estratégico.
Es por ello nuestra operación se ha venido advocando este modelo ya que nos
permite analizar a la empresa como un todo identificando sus relaciones causa –
efecto, mediante el diagrama de pareto para así poder tomar decisiones sobre
las causas y no solamente sobre los efectos, como muy frecuentemente se estaba
haciendo.
Las características principales que presenta este modelo nos ayudan a:
- Analizar todas las variables de una Operación Minera Subterránea.
- Suponer una relación de causa – efecto entre las diferentes variables.
- Realizar una estrategia para re-orientar, reforzar o detener los efectos.
- Llevar un trabajo en equipo con cada uno de las áreas involucradas.

168
6.6.1 PERSPECTIVA DE MODELO INTEGRAL
Este modelo también puede ser adoptado por otras empresas en su planeación
estratégica ya que determinan también las perspectivas que integran el modelo de
medición de gestión.
El modelo integral usado por nuestra empresa integra siete perspectivas a saber:
1. La perspectiva externa
Agrupa un conjunto de indicadores críticos, económicos que deben de
monitorearse porque afectan el desempeño de la empresa ya sea en el ámbito
sectorial o corporativo y también por la cotización en bolsa en el extranjero.
2. La perspectiva competitiva (Modelo de Porter)
Indicadores que determinan la competitividad del negocio mediante el análisis de
los costos relacionadas con el comportamiento del precio de los minerales en el
sector. Estos indicadores determinan la permanencia, crecimiento y rentabilidad
de nuestra empresa.
3. La perspectiva financiera
Indicadores que nos permiten medir el desempeño de nuestra empresa frente a
los corporativos en términos de rentabilidad, solidez, y especialmente del valor
agregado que se generan a través del:
- Balance General
- Flujo de caja
- Estado de Ganancias y Pérdidas

169
4. La perspectiva del mercado y del cliente
Indicadores que permiten a la empresa conocer el impacto y la aceptación por la
venta de concentrados al exterior.
5. Perspectiva interna
Conjunto de indicadores que nos ayudan a medir la eficiencia y eficacia de los
procesos internos, en términos de valor que genera la empresa. Y también
podernos comparar con otras empresas mineras a nivel nacional.
6. Perspectiva del capital intelectual
Son los indicadores que miden los procesos de mejoramiento continuo traducidos
en términos de creatividad e innovación para el crecimiento de la empresa.

170
Fases para la construcción del modelo
1. Identificación del problema
a) Problemas en la perforación, voladura, limpieza de mineral y acarreo
b) No se evidencian estrategias para tratar de optimizar los costos de producción.
c) El incremento de dilución y factor de potencia en los últimos años.
2. Elección del tipo de modelo
a) Para enfrentar los problemas de productividad, en perforación y voladura se
analizo cada uno de los ciclos de minado que con lleva a realizar estos tipos de
trabajo atacando las debilidades en algunas etapas pero para identificar estas
etapas nos ayudamos de herramientas como el diagrama de pareto, diagrama de
causa efecto.
171
b) En situaciones de precios extremadamente bajos, o costos altos, puede ayudar a
tomar decisiones de reducción inteligente de costos para recuperar márgenes; ó
suspensión temporal de proyectos y control de pérdidas. De allí que este modelo
en la actividad minera deben de ser calificados como estratégicos, pues las
decisiones que se tomen en torno a ellos tendrán impacto sobre la viabilidad de la
operación.
3. Formalización de Modelo Integrado
Este modelo ha demostrado que es aplicable a la industria minera ya que nos ha
permitido optimizar nuestros costos de producción a 32.4$/Ton asi como también
nuestra dilución a 8% y factor de potencia a 0.35 Kg/Ton.
4. Comparación de resultados
Atravez de comparaciones con los cuadros estadísticos de los años anteriores se
puede ver claramente como nuestra empresa ha ido creciendo económicamente
ya que gracias a este modelo se ha podido controlar y mejorar los puntos que
hacían que nuestro proceso productivo se viera afectado.

172
VENTAJAS
- Reducción de costos.
- Incremento de la productividad.
- Mejora de la planeación y cumplimiento de producción, compromisos y metas.
- Benchmarking
- Identifica necesidades y requerimientos de mejora en puntos específicos
- Nos ayuda en la toma de decisiones
- Generalmente son más fáciles de aplicar que los métodos analíticos.
DESVENTAJAS
- Dificultad en vender la idea por falta de difusión y conocimiento.
- Resistencia al cambio de algunas empresas del sector.
CAPITULO VII: CONCLUSIONES
1. Una aplicación exitosa de las herramientas estadísticas básicas consiste en
involucrar a la fuerza laboral en el proceso de mejorar y estandarizar la calidad.
Los métodos estadísticos son herramientas eficaces para mejorar el proceso de la
producción y reducir sus efectos. Sus efectos son el desarrollo de una nueva
tecnología y controlar la calidad en el ciclo de operación mina.
2. Toda empresa como negocio la Mina ISCAYCRUZ, debe operar bajo un marco de
planeamiento que funcione. Debemos contar con estrategias operativas para
lograr los objetivos a corto y mediano plazo.

173
3. En el caso de mina ISCAYCRUZ para que mantenga un nivel de sostenimiento y
crecimiento fue necesario aplicar las herramientas estadísticas básicas para el
control de calidad dando excelentes resultados.
4. El resultado situacional en la mina:
a) Existe una misión definida a largo plazo, se tiene un plan de aplicación de las
Herramientas Estadísticas, con las intenciones de mejorar estándares de
operaciones a corto y mediano plazo.
b) En los recursos humanos:
- El personal obrero en general, cuenta con puestos de trabajo especializado y alta
práctica de la poli funcionalidad.
- En las diferentes jefaturas contamos con mucha libertad para la toma de
decisiones, hay una práctica de delegación de autoridad.
- Establece que el personal obrero no es sindicalizado. No existe sindicato en
nuestra unidad y como tal no ejerce una presión en la empresa. Esto ayuda en los
cambios que se realizan en aras de mejorar las horas efectivas de trabajo y la
productividad.
- Con la aplicación de las herramientas estadísticas se ha logrado garantizar el
mejoramiento continuo en cuanto a la capacitación y mejoramiento. Con lo que se
logra mejorar la conducta y desarrollo personal.
- Alto sentido de liderazgo a nivel de la unidad.
-
174
5. Implementación y aplicación de las Herramientas Estadísticas
- Para tomar acción de la formulación, los objetivos y metas ambas aplicadas, se
efectuaron:
a) Capacitación y desarrollo de los recursos humanos incrementado en 20% las
horas hombre de capacitación.
b) Mejoras en la productividad en 15% anualmente.
c) Aumento de la producción en un 15% anualmente.
d) Disminución de los costos de producción en 10% anualmente.
6. Los resultados alcanzados :
De los objetivos trazados y teniendo en consideración las áreas de resultados
tenemos:
Análisis de Diagrama de Pareto
Para detectar cuales son las pocas causas que generaban la mayor cantidad de
consecuencias se usò la herramienta de análisis de pareto; facilitándose con la
elaboración de un grafico. Concentrando el interés solo en pocas causas aunque
de principal importancia ya que solucionan la mayor parte de los problemas.
Analizamos los elementos constantes y a los extraños durante una guardia de
trabajo, separadamente para observar incidencia individual.
En los items 1, 2, 3, 5 Y 6 observamos que los principales problemas que causan
la mayor demora en las operaciones de perforación, limpieza y relleno, tenemos

175
en los elementos constantes; el desplazamiento de personal y traslado de equipo
con un tiempo improductivo inevitable del 20% y en los elementos extraños las
reparaciones mecánicos eléctricos, ventilación.
Se espera del mecánico eléctrico con un tiempo improductivo evitable del 10% .
En total genera 30% de pérdida en el total de hora guardia.
Análisis de Diagrama de Pareto
Uno de los inconvenientes al enfrentar los problemas de productividad, es que los
operadores que participan en el proceso, buscaban excusas para la solución del
problema. Para vencer esta dificultad realizamos los diagramas de pareto y los
diagramas de causa efecto, para ilustrar y facilitándose en forma notable el
entendimiento y comprensión de proceso.
En los cuadros mostramos los análisis de las causas y sus posibles soluciones
para llegar a un objetivo trazado.
Problema 1- Reparaciones mecánicas eléctricas (mantenimiento correctivo) y esperada
del encargado en la solución del problema.
ACTUAL TIEMPO IMPRODUCTIVO : 10 % del total de guardia
OBJETIVO: Reducir a 0%
CAUSAS SOLUCIONES
1.- ampliar la cobertura radial del circuito

1.- defectos en la comunicación radial (zonas
telefónico general (sistema FLEXOM) en toda
en donde no se puede comunicar).
la zona.
176
2.- Ausencia de movilidad en algunos casos 2.- Más apoyo para el traslado (movilidad de
para el traslado del mecánico eléctrico. terceras personas).
3.- una buena capacitación práctica a los

3.- Desconocimiento del defecto o avería
jumberos, scooperos en el reconocimiento de
departe del operador.
defectos o averías.
4.- Falta de comunicación entre el operador y 4.- Comunicación o reuniones personales entre
mantenimiento (se da cuando el equipo está supervisor – operador – mantenimiento.
mal)
5.- No se realiza inspecciones a los equipos en 5.- debe tenerse un programa de
las actividades que realiza en la guardia. inspección periódica.
6.- Se debe implantar un horario

6.- En los tiempos inactivos del
para la solución de averías en los
equipo no se realiza las correcciones
tiempos inactivos. Aprovechar horas
de averías presentadas.
de refrigerio y/o cambio de guardia.
7.- Como resultados de aplicación de estas estrategias operativas, a nuestra mina se le
ha permitido mantener, crecer y mejorar su rentabilidad económica y situarse como
una empresa sólida en el contexto de la minería subterránea, la base de estos
logros fue efecto de:
Los conceptos, metodologías y aplicaciones de un planeamiento estratégico,
son considerados como herramientas de gestión de la Administración Moderna en
la Minería.
8.- El desempeño de nuestra mina se cuantifico en términos de resultados, y que la
mejor manera de representarlos es mediante indicadores de gestión y nos permitió

177
evaluar el desempeño de nuestra organización frente a sus metas, objetivos y
responsabilidades, siempre con referencia a un punto de partida.
9.- La implementación de los principales indicadores de gestión permite la toma de
decisiones inmediatas ante los problemas operativos o áreas de oportunidad.
10.- Los beneficios obtenidos con la aplicación del sistema de gestión por indicadores
de unidades estratégicas del Área de Producción e indicadores por unidades
operativas (Perforación, Voladura, Acarreo, Extracción y Supervisión) son varios.
Se pueden resumir en los siguientes: se creó una cultura, en una organización, a
través del seguimiento de cada índice, evitando sorpresas y sobresaltos, y
permitiendo a la alta gerencia y a los demás niveles ejecutivos hacer control de
gestión, saliéndose así del control operativo del día a día. También permitió una
eficiente distribución de recursos disponibles y, en consecuencia, se mejoró la
eficacia, eficiencia y productividad de los equipos y actividades, lo que nos ha
posibilitado el logro de los objetivos trazados. Esto se esquematiza en el Anexo 4
(para algunas unidades operativas del proceso de minado).
11.- Se obtuvo una disminución en el costo de explosivos por la utilización adecuada
de espaciadores “decks” y la distribución correcta de la carga explosiva en el
taladro.
- Se mejoraron los indicadores de eficacia en las siguientes actividades:

178
- Perforación de taladros largos, con un incremento del 17%.
- Acarreo de mineral (Scoop), con un incremento del 20% de un período base..
- Extracción de mineral (volquetes), con un incremento del 10%.
12,- Se evidenció una ahorro sustancial en los costos unitarios de mina. Como se
visualiza en el siguiente cuadro, estamos por debajo de lo programado,
obteniéndose un ahorro de 7 % en el costó general de la mina.
REPORTE DE COSTO UNITARIO POR AREA 2010

US$/TON
TOTAL 2010 PROMEDIO 2010

ACTUAL PLAN VAR ACTUAL PLAN VAR
PRODUCCION (t) 1283743 1.320.000 97% 106.979 110.000 97%
MINA 18,68 19,99 93% 18,68 19,99 93%
PLANTA 7,64 6,53 117% 7,64 6,53 117%
MANTENIMIENTO 0,85 0,71 119% 0,85 0,71 119%
ADMINISTRACION 5,82 5,18 112% 5,82 5,18 112%
TOTAL $ 32,98 32,40 102% 32,98 32,40 102%
13.- En cuanto a los indicadores financieros el año 2010 fue favorable obteniendo
los siguientes valores:
Liquidez Corriente 1,06

Apalancamiento Financiero 2,37
Endeudamiento Total 0,28
Endeudamiento Patrimonial 0,67
ROI (U.N./T.Act) (%) 38%
ROE (U.N./Patrimonio) (%) 54%
Margen Bruto 61%
Margen Operativo 0,98%
Margen Neto 38%
179
CAPITULO VIII: RECOMENDACIONES
1. No necesariamente que si los resultados han sido satisfactoriamente con la
aplicación de las Herramientas Estadísticas, debemos de ser conformistas; muy
por el contrario, tenemos que proseguir en la mejora continua basados en
programas y evaluaciones constantes mediante la retroalimentación. Para ello
debemos aprovechar las experiencias de estos tres años de mejorar para no
estancarnos ó retroceder para lo cual deseamos hacer las siguientes
recomendaciones:
180
2. Los recursos humanos, requieren contar con programas de actualización y
renovación tanto a nivel de ingenieros y obreros, porque como se está
profundizando la Mina, será más fácil la supervisión y trabajos de calidad a futuro.
3. Renovar paulatinamente los equipos. Esto originará el menor costo en las
operaciones.
4. Con el modelo de nuestra mina, ésta puede ser aplicada en otras empresas
mineras con similares problemas.
5. Que el presente trabajo sirva como modelo de Gestión Minera y operativa a los
estudiantes de Post Grado de la Universidad Nacional de Ingeniería, por el
enorme esfuerzo que despliegan actualmente.
6. Se ha visto y comprobado los buenos resultados que se obtienen con la
implantación y manejo adecuado de las herramientas estadísticas que
proporcionan los diagramas de pareto. También es importante que se realice una
adecuada interpretación de datos proporcionados de las estadísticas implicadas
en cada una de las operaciones que se desea evaluar.
7. Es importante reseñar la utilización de estas herramientas de las diferentes áreas
de las operaciones en la mina para que estas sean evaluadas. Su implicancia
inmediata se ve reflejada en la disminución de los costos unitarios como son los

181
efectos de los costos de Voladura, en el costo de extracción, en el costo de
sostenimiento y en el costo de servicios auxiliares.
8. Se debe mejorar la comunicación y gestión del área de Mina en todos los niveles
de operación, realizando la programación de personal y equipos; así como la
evaluación de los mismos, con el uso y manejo de indicadores operativos por
equipo y actividad.
9. Se debe diseñar elementos alternativos para el control y manejo de la información.
Esta herramienta debería ser diseñada en primera instancia en EXCEL por su fácil
utilización; y posteriormente en una base de datos; que permitirá a través de los
reportes operativos, recopilar la información de las operaciones del personal y de
los equipos; en la explotación, extracción, etc.; así como en la voladura primaria y
secundaria.
10. El diseño de los indicadores de gestión nos permitirá transmitir información en
forma efectiva para la gestión y toma de decisiones del Área, las que se
representarán mejor de manera clara a través de gráficos.
11. La participación multidisciplinaria nos permite generar planes de acción conjuntos
y toma de decisiones que permitan dirigir a la organización hacia los objetivos
deseados.
Finalmente queremos conceptuar que:

182
La eficiencia consiste en esencia, en hacer las cosas bien. Y la Eficacia es la
capacidad para obtener resultados y que normalmente en el premio de la
efectividad, porque para lograr resultados es necesario ser efectivos.
BIBLIOGRAFIA
Revista Underground Mining Methods. ATLAS COPCO Suecia 1999.
Herramientas Estadísticas Básicas para El Control de la Calidad en la Mina
Iscaycruz. Ghercy Ayala Orihuela XXIV Convención de Ingenieros de Minas
Arequipa 1999.
183
Inversión y Financiamiento de Proyectos, Jesús Collazos Cerrón, Primera
reimpresión 2005.
Underground Mining Methods Handbook W.A. Hustrulid, James Hislop, Carl
Ericsson, p 1169 – 1200 New York 1982.
Rodríguez, Ricardo “Optimización de la Productividad”, Trillas, México.
Sumanth, David, “Ingeniería y administración de la Productividad”, McGraw Hill,
México, 1990.
Beltrán Jaramillo - Jesús Mauricio, “Indicadores de Gestión” Santa Fe de Bogotá:
3R Editores, 1998.
SME Mining Engineering Handbook 2nd Edicion – Volumen 2 Howard L. Hartman,
Rudolf, Kvapil, Littleton, Colorado 1992.
¿Qué es el Control Total de la Calidad? La Modalidad Japonesa Kaoru Ishikawa
2000.
Manual de Calidad Total Demetrio Sosa – Limusa 1999 Reingeniería y Calidad
Total.
Guillermo Duran, “Investigación de Operaciones, Modelos matemáticos y
Optimización”, Centro de Gestión de Operaciones, Universidad de Chile.
Eduardo Kastika Universidad de Palermo – 2001.
TPM en Industrias de Proceso Tokutaro Suzuki 1996.
Planeamiento de Minado y Evaluación de Minas. CIP Lima Diciembre 2005.

184
185
ANEXOS
186
INDICADORES OPERACION 2010
Anexo 001:
187
Anexo 002
PRODUCCION GENERAL POR CIA 2010 (Ton)

Metodo Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic
Promedio General
SLC 29,381.00 26,461.00 27,561.00 25,832.00 23,431.00 27,920.00 23,173.00 24,875.00 22,048.00 27,287.00 25,564.00 23,593.00 25593.83 307,126.00
SLV 6,528.00 3,306.00 2,832.00 4,799.00 3,456.00 4184.20 20,921.00
Total 29,381.00 26,461.00 27,561.00 25,832.00 29,959.00 27,920.00 26,479.00 27,707.00 26,847.00 30,743.00 25,564.00 23,593.00 29778.03 328,047.00
35,000.00
30,000.00 29,381.00
27,561.00 27,920.00 27,287.00
26,461.00 25,832.00 25,564.00
25,000.00 24,875.00
23,431.00 23,173.00 23,593.00
22,048.00
20,000.00
15,000.00
10,000.00
6,528.00
5,000.00 4,799.00
3,306.00 2,832.00 3,456.00
0.00
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic
SLC SLV
188
Anexo 003
PRODUCCION GENERAL POR EE 2010 (Ton)

Metodo Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic Promedio General
OPS 2,063.00 594.00 538.00 174.00 21.00 471.00 643.50 3,861.00
SHK 132.00 2,405.00 480.00 1,137.00 625.00 481.00 1,406.00 952.29 6,666.00
Total 2,063.00 594.00 670.00 2,405.00 654.00 1,158.00 0.00 0.00 625.00 481.00 1,406.00 471.00 1595.79 10,527.00
3,000.00
2,500.00
2,405.00
2,000.00 2,063.00
1,500.00
1,406.00
1,137.00
1,000.00
594.00 625.00
500.00 538.00 480.00 481.00 471.00
132.00 174.00
0.00 21.00
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic
OPS SHK
189
INDICADORES MECANICO 2010
Anexo 004
METROS PERFORADOS POR JUMBOS : ENERO - SETIEMBRE 2010
EQUIPOS ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET Total general Promedio
JUMBO RAPTOR JUNIOR 3268 2279 2051 67 2074 4004 2654 2242 2754 21393 2377
JUMBO SIMBA Nº 01 4889 4014 3578 3182 3551 4595 3032 3465 2482 32788 3643
JUMBO SIMBA Nº 02 5279 3331 4483 1645 2822 3655 4382 2336 3697 31630 3514
Total general 13436 9624 10112 4894 8447 12254 10068 8043 8933 85811 9535
(Mts)
6000
5000
4000
3697
3000 2754
2500 MEDIA
2482
2000
1000
0
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET
Raptor Junior Simba N° 01

190
Anexo 005
INDICE DE INSUMO 2010 (US$/mp)

Consumo de aceros por metro perforado
EQUIPO ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET Promedio
JUMBO RAPTOR JUNIOR 1.70 0.85 0.90 0.00 1.62 0.84 1.57 1.55 1.42 1.29
JUMBO SIMBA Nº 01 0.37 0.55 0.54 1.13 0.31 0.51 1.40 1.05 1.45 0.75
JUMBO SIMBA Nº 02 0.45 0.69 0.75 1.81 0.16 0.72 0.89 1.62 0.95 0.80
TOTAL 0.73 0.67 0.71 1.34 0.58 0.68 1.22 1.36 1.23 0.90
(Mts
2.00
1.80
1.60
1.42
1.40 1.45
1.20
1.00 0.95
0.85
0.80 MEDIA
0.60
0.40
0.20
0.00

191
Anexo 006
HORAS NETAS DE OPERACIÓN POR JUMBOS : ENERO - SETIEMBRE 2010

EQUIPO ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET Total general
JUMBO SIMBA Nº 01 239.6 183.4 230.9 211.1 224.5 310.4 215.5 275.9 188.2 2079.5
JUMBO SIMBA Nº 02 270.1 201.8 306.4 136.4 210.8 305.1 379.0 205.9 329.5 2344.9
Total general 784.8 569.3 717.0 349.9 608.0 911.5 827.8 734.8 796.0 6299.0
(Mts)
400.0
350.0
329.5
300.0
278.3
250.0
200.0 MEDIA
188.2
150.0
100.0
50.0
0.0

192
Anexo 007
INDICE MECÁNICO 2010 (mp/hr)

Rendimiento del equipo en la perforación por hora
EQUIPO ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET Promedio
JUMBO SIMBA Nº 01 20.41 21.88 15.50 15.07 15.82 14.80 14.07 12.56 13.19 15.77
JUMBO SIMBA Nº 02 19.55 16.50 14.63 12.06 13.39 11.98 11.56 11.35 11.22 13.49
TOTAL 17.12 16.90 14.10 13.99 13.89 13.44 12.16 10.95 11.22 12.29
(Mts)
30.00
25.00
20.00
15.00
13.19
12.50 MEDIA
11.22
10.00
9.90
5.00
0.00

193
Anexo 008 INDICADORES EXPLOSIVOS - LIMPIEZA

194
195
Anexo 009: INDICADORES DE GESTION MINA

196
197
198

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2

“EL CONTROL DE CALIDAD Y LA IMPLEMENTACIÓN DE

INDICADORES DE GESTIÓN EN LA MINA ISCAYCRUZ”

1.3 OBETIVO DEL ESTUDIO 12

2.1 UBICACIÓN Y ACCESIBILIDAD 15

2.1.1. UBICACIÓN ……………………… ………15

2.1.3. CLIMA Y VEGETACION 16

2.2.1. GEOLOGIA GENERAL 17

2.2.2. GEOLOGIA LOCAL Y REGIONAL .. 17

2.2.3. GEOLOGIA ECONOMICA Y CALCULO DE RESERVAS . 19

2.2.4. GEOLOGIA DE MINAS 20

2.2.5. GEOLOGIA DE LA MASA ROCOSA 21

2.3. DATOS GENERALES DE LA MINA ……….23

2.3.1 INFORMACION GENERAL 23

2.3.2 PRODUCCION POR MINAS 23

CAPITULO III: DESCRIPCIÓN DEL METODO DE EXPLOTACIÓN

“SUBNIVELES ASCENDENTES CON RELLENO CONSOLIDADO SARC”

3.1. ANTECEDENTES DEL METODO DE MINADO 25

3.2. EL METODO DE SUBNIVELES ASCENDIENTES CON RELLENO

3.2.1 DESCRIPCION DEL METODO 27

3.2.2 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL METODO 29

3.3. DISEÑO DEL METODO DE EXPLOTACION 30

3.4. DESCRIPCION DEL CICLO DE OPERACIONES 36

3.4.1.1. PERFORACION EN FRENTES (HORIZONTAL) 37

3.4.1.2. PERFORACION VERTICAL 39

3.4.1.3. TIPOS DE MALLAS 42

3.4.2. VOLADURA EN FRENTES 46

3.4.3. LIMPIEZA DE MINERAL Y DESMONTE 50

3.4.4. RELLENO CEMENTADO 53

3.4.6. ACARREO DE MINERAL 63

3.5. SERVICIO AUXILIARES 63

CAPITULO IV: METODOLOGIA “APLICACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS

ESTADÍSTICAS BÁSICAS PARA EL MEJORAMIENTO DE LA CALIDAD”

4.1. RECOLECCION DE DATOS 66

4.2. APLICACIÓN DE LOS METODOS ESTADISTICOS EN LOS

4.3. DIAGRAMA DE PARETO 70

4.3.2. FORMA DE ELABORAR UN DIAGRAMA DE PARETO 71

4.3.3. DIAGRAMA DE PARETO EN LAS OPERACIONES DEL CICLO

4.3.3.2. LIMPIEZA DE MINERAL 78

4.3.3.3. RELLENO CEMENTADO 80

4.4. DIAGRAMA DE CAUSA- EFECTO 82

4.4.2. FORMA DE ELABORAR UN DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO 85

4.4.3. DIAGRAMA DE CAUSA- EFECTO EN LAS OPERACIONES DEL

4.4.3.2. LIMPIEZA DE MINERAL 86

4.4.3.3. RELLENO CEMENTADO 87

CAPITULO V: “IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE INDICADORES DE

GESTIÓN EN OPERACIÓN MINERA”

5.1. INDICADORES DE GESTION 89

5.1.1. CARACTERISTICAS DE LOS INDICADORES DE GESTION 89

5.1.2. ELEMENTOS DETERMINANTES QUE CONFIGURAN

5.1.3.2. ESTANDAR- META 94

5.2. METOLOGIA GENERAL PARA EL ESTABLECIMIENTO DE

5.2.1. CONTAR CON OBTIVOS Y PLANES 96

5.2.2. IDENTIFICAR FACTORES CRITICOS 97

5.2.3. ESTABLECER INDICADORES PARA CADA FACTOR CRÍTICO 97

5.2.4. DETERMINAR, PARA CADA INDICADOR, ESTADO Y RANGO DE

5.2.5. DISEÑAR LA MEDICION 99

5.2.6. DETERMINAR RECURSO . 100

5.2.7. MEDIR. PROBAR Y AJUSTAR EL SISTEMA DE INDICADORES DE

5.2.8. ESTANDARIZAR Y FORMALIZAR 102

5.2.9. MANTENER Y MEJORAR CONTINUAMENTE 102

5.3. INDICADORES DE GESTION DE OPERACIÓN EN MINERIA 103

5.3.1. INDICADORES MECANICOS 105