Tipos de ligantes y selecci6n.

Numerosos ligantes, inorganicos y organicos se usan en la briquetacion de carbones.

EI Iigante seleccionado depende de las propiedades del ligante con relacion a las
propiedades del carbon que va ha ser briqueteado, y el uso final de las briquetas y el
costo. EI costo de muchos ligantes con frecuencia restringe su uso para briquetacion
de carbones, y cuando los ligantes se usan, su costo puede ser una fraccion importante
del costo del procesamiento. Por 10 tanto se requieren hacer pruebas para la seleccion
juiciosa del tipo de ligante y determinar la concentracion minima para obtener las
propiedades de la briqueta deseada.

Los ligantes se han categorizado de varias maneras, inc1uyendo: comportamiento

funcional, estado fisico, tipo quimico, accion ligante macroscopica, y fuerzas de
particula.

Los ligantes comunes usados en la briquetacion de carbones finos inc1uyen las

peHculas inactivas, por ejemplo, agua, aceites, lignosulfanato, varios almidones, y
goma; peliculas quimicas, por ejemplo, sodio, silicato y caliza; matriz quimica, por
ejemplo, molasas y caliza, alcohol polivinil y almidon; matriz inactiva, por ejemplo,
brea (de alquitran de carbon y petroleo), bitumen, arcillas, viscosa (santato de
celulosa de sodio). En las ultimas dos decadas, muchos ligantes nuevos se han
desarrollado para usar con el carbon y materiales asociados. Esos ligantes se han
basado en polimeros, por ejemplo, la perteneciente a Thermae gel (matriz qui mica),
mezclas multiquimicas y residuos de desechos orgarucos tales como resina, suero de
la leche (pelicula inactiva). Papel, solo y con almidon, se ha empleado en algunas
ocasiones como un ligante barato y efectivo para aglomerar carbon y coque de
petroleo. Schafer, describe una serie de ligantes usados en el pasado y en el presente
como aglomerantes del carbon, y algunos de esos y muchos otros se han probado
recientemente por Young, Musich, and Willson, para usar con chares de carbon en el
desarrollo de combustibles sin humo.

Los factores que son importantes para la seleccion de ligantes para producir briquetas
de carbon de buena calidad incluyen: alta resistencia delligante a baja concentracion,
desarrollo de una buena resistencia verde, durabilidad impartida (por ejemplo a
prueba de agua), caracteristicas ambientales favorables (tanto durante la preparacion
como en el uso posterior), conveniencia de manejo, compatibilidad con la
alimentacion, la aplicacion deseada, y la relacion costolbeneficio. A1 seleccionar un
ligante es importante que no se tenga en cuenta solamente la combinacion ligante ­
alimentacion, sino tambien el uso final deseado. el costa delligante sera luego visto
en relacion al valor agregado que el producto aglomerado puede obtener en el lugar
de mercado.

Factor de mezcla.
Como se menciono antes, el objetivo de la briquetacion es producir briquetas
estables, fuertes y durables. Las tecnicas de mezclado tienen un papel importante ya
que su proposito es cubrir uniformemente la superficie de las particulas de carbon con
44
r

el ligante. Cuatro aspectos de mezcla se deben considerar: caracteristicas del

mezclador y velocjdad~ caracteristicas fisicas de los materiales a ser mezclados (por
ejempio, contenido de humedad) y rasgos de la superficie (por ejemplo la apariencia
angular de las particulas de char de carbon pueden mejorar la calidad de la briqueta);
el orden de adicion de los materiales a mezclarse y el tiempo de mezclado. Cada uno
de esos aspectos se debe evaluar para efectuar la briquetaci6n con el fin de optimizar
condiciones y obtener un costo efectivo del producto.

4.2.2.2. Briquetacion de Iignitos sin Iigantes.

Propiedades caracteristicas de los Iignitos.

Debido a su bajo rango, los lignitos tienen una alta saturacion de agua, la cual varia

entre el 45,0 y el 60,0% y un alto grado de acidez, la cual se refleja por la alta

relaci6n at6mica OIC, Mall L., 1.996.

Por el contrario, los carhones con mayor grado de carbonificacion, se caracterizan por
tener bajos contenidos de agua y relacion atomica O/C.

La alta proporcion de oxigeno en los lignitos se debe a la alta proporcion de bitumen

y acidos humicos Iibres. Los acidos humicos ayudan a el buen comportamiento en la
briquetacion.

Ademas del rango bioquimico del lignito, su cali dad petrografica es un parametro
material con una influencia decisiva en la briquetacion. La calidad petrografica
depende de los materiales de los cuales se forma el carbon.

Un rasgo esencial de los lignitos es su cali dad estructural, la cual varia entre
compacta-detritica y estratiforme dependiendo de la tectonica. Mientras el carbon
detritico es normal mente bueno para briquetacion, un carbon estratiforme muestra
alta dureza de briquetacion.

Es claro de las descripciones anteriores que los lignitos en principio son adecuados
para hacer briquetas, pero su grado de adecuabilidad puede variar considerablemente.

Rasgos basicos de la teoria de briquetacion.

El hecho de que sea posible hacer con el lignito briquetas solid as compactas, se debe

al gran potencialligante que este contiene, Mall L., 1.996.

Parte del arte de la briquetacion es hacer el mejor uso posible de los potenciales
ligantes te6ricamente usables por medio de una compresion homogenea del carbon
seco por ericima del nivel macromolecular.

La alta capacidad de los componentes macromoleculares activamente ligantes se

producen principal mente del gran numero de grupos funcionales, por ejemplo los
grupos hidroxilo y carboxilos de los componentes alifaticos y aromaticos de las
macromoIeculas de carbon.
45
r

Los siguientes tipos de enlaces estan en la estructura de las macromoleculas del

carbon y (as interacciones entre ellas:
f
• Enlace ionico
• Enlace atomico
• Enlace de Van der Waals
• Puente de hidrogeno

Para que los campos de fuerza esten 10 suficientemente cerca uno del otro, es
necesaria una alta compresion del material. La resistencia de la briqueta incrementa
progresivamente con el aumento de la intensidad de compresion del material. El
nivel de presion aplicado es el factor decisivo primario que produce la union de las
fuerzas de enlace.

Presiones de 800 a 1.200 bar son suficientes para la briquetacion sin ligantes de los
lignitos. Por el contrario, sin ligantes, los carbones de mas alto rango, se pueden
briquetear a presiones de 3. 000 a 5.000 bar, debido a su pobre susceptibilidad a la
briquetacion.

Debido a las altas demandas tecnicas de este proceso, los carbones de mayor rango
solamente se convierten en briquetas usando ligantes.

Etapas del proceso tecnologico

Extraccion. El proceso de briquetacion empieza practicamente en la mina con la
extraccion del carbon adecuado para briquetacion. La seleccion del carbon se hace de
acuerdo a los siguientes criterios:

• Petrografia
• Contenido de cenizas
• Contenido de sulfuro

La reaccion petrografica depende del rango del carbon, la estructura del carbon y las
proporciones de los componentes que ayudan a la briquetacion, tal como la doplerita.
Un requerimiento para briquetacion sin ligantes es contar con un carbon
petrograficamente adecuado.

Un alto contenido de cenizas tiene un efecto adverso sabre el poder calorifico, la

resistencia y el comportamiento de quemado de la briqueta y requiere que en las
plantas de beneficio el uso de los equipos sea alto. Las cenizas se producen de los
componentes inorgarucos en el carbon, las cuales son parcial mente de origen
singeneticas y epigeneticas.

El contenido de cenizas difiere considerablemente de una mina a otra. Mall L., 1.996,

ha colocado el limite en el contenido de cenizas para briquetacion de carbones de

. aproximadamente 11,5%. Carbones con mayores contenidos de cenizas se llevan a

plantas tennicas.
46
r

EI contenido de su1furo no se ha estudiado bien en el proceso de briquetacion, pero si

en proteccion ambiental. La legislacion ambiental alemana prohibe el uso de
combustion domestica de combustibles con un contenido de sulfuro mayor de 1,00/0.
~ Combustibles con un alto contenido de sulfuro se deben pretratar para usarse en
plantas con un FGD.

Mall L., 1.996, coloco el limite superior del contenido de azufre de 3,4% para la
produccion de briquetas pretratadas.

Procesamiento del carbon crudo

El carbon crudo suministrado des de la mina general mente tiene un tamano de
particula de 200 mm. Para ser procesado posteriormente en la planta de beneficio, el
carbon necesita prepararse a un tamano de particula de aproximadamente 6 mm.

El diseno de la planta de preparacion depende de la estructura del carbon crudo que se

va a usar. Esta consiste de unidades de molienda y tamizado adecuadamente
conectadas, la molienda se lleva a cabo usualmente por molinos de doble rodillo y de
martillo. Para el tamizado frecuentemente se usan mallas enrolladas y vibrantes.

Secado. El contenido de agua del carbon crudo generalmente es de 50 a 55%. Para

la briquetacion sin ligantes de lignito, el contenido optimo de agua es alrededor del 17
al 18%. Esto significa que por cada tonelada de briquetas aproximadamente 0,8
toneladas de agua se deben remover. As! el secado es la etapa que consume la mayor
energia y es la mas costosa en el proceso de briquetacion.

Hoy, el secado se hace usando predominantemente secadores tubulares calentados

con vapor con una superficie de calentamiento de 4.000 m2 • Esos secadores son
capaces de vaporizar aproximadamente 25 tIh de agua de el carbon.

El calentamiento se Ileva a cabo usando el vapor spent de 4 a 5 bar desde las turbinas
de la planta de generacion de la mina, la cual es parte del sitio dektmeficio. El acople
calor-potencia hace posible proporcionar el calor a bajo precio can generacion de
energia electrica termodimimicamente mas eficiente.

El polvo se Iimpia desde el vapor de agua en los secadores par media de

precipitadores electrostaticos. EI polvo que se remueve, se adiciona al carbon seco de
nuevo y se vende separadamente como combustible.

Aparte de los secadores tubulares, hay casas individuales en donde se usan secadores
de lecho fluidizado ..vapor. Esas unidades son muy eficientes, pero requieren de una
alta inversion.

Hasta hace poco se usaron en Ia industria de Iignitos, los secadores rotatorios

calentados par flujo de gas.

47
 T

Extrusion. Oespues de enfriarse y molerse de nuevo, el carbon seco se moldea en

briquetas a alta presion. Hoy se usan solamente para este proposito presas de
extrusion.
r
La principal caracteristica de las presas de extrusion es el canal de molde de abertura
horizontal y el estampado de moldeo interior, el cual se maneja alternativamente
hacia atras y hacia adelante. EI carbon que va hacer presionado entra el molde a
traves de un eje de alimentacion y se compresiona por el estampado contra la ultima
briqueta que se produjo.

Solamente cuando la presion necesaria se ha obtenido y la briqueta se ha presionado,

la briqueta previa se mueve fuera de la prensa. La resistencia necesaria se
r proporciona principalmente por la friccion de las briquetas en el molde. Hay un
estrechamiento en el molde con el fin de proporcionar suficiente resistencia en el
molde.

Enfriamiento de la briqueta. Las briquetas que se producen tienen una temperatura

en el nueleo de 50 a 6CfC. Ellas no se pueden cargar a estas ternperaturas, debido a
que se puede danar su estructura 0 se pueden auto combustionar.

La temperatura de carga de la briquetas es de 35 a 4CfC. Esta es la (mica manera de

asegurar que ellas sobrevivan varios dias de transporte.

Debido ala baja conductividad termica de las briquetas, un tiempo de enfriamiento de

1 a 2 horas es suficiente.

4.2.3. Mezclas liquido carbon.

Se pueden producir mezelas estables de carbon fino y liquidos tales como aceite,
metanol y agua. Tales mezelas se pueden usar como combustibles seudo-liquidos
para aplicaciones en combustion, y pueden sustituirse por aceite si existen incentivos
'\ economicos/ En el caso de las mezclas carbon-agua.., se puede obtener una
combustion eficiente usando los equipos convencionales que se utilizan con los
combustibles liquidos gastando 0010 una pequena fraccion de la energia del carbon
para evaporar el agua presente.

4.2.3.1. Propiedades y Caracteristicas del Carbon Empleado en la Preparacion

de Mezclas Agua-carbon.
La elase de carbon, definida usualmente por su rango, es una variable importante a
tener en cuenta en la preparacion de un combustible formado de la mezela agua­
carbon en dos aspectos: En primer lugar, el carbon debe tener un alto poder
calorifico, ignicion estable y reactividad quimica para superar los efectos de una alta
humedad en la combustion. Ademas sus propiedades fisicas y qui micas deben
perrnitir la formacion de una suspension en el agua bien dispersa con un alto
contenido de solidos.

48
r

Las condiciones anteriores se encuentran en los carbones bituminosos con las

siguientes caracteristicas, Wall, 1.987:

i • Alto contenido de vohitiles, 10 que les da una ignicion estable.

• Reactividad quimica.
• Alto poder calorifico.
Las antracitas, aunque tienen un mayor poder calorifico, poseen un bajo contenido en
volatiles y macerales menos reactivos.
1 Los lignitos y los carbones sub-bituminosos aunque poseen alto contenido de
! volatiles y buena reactividad, tienen un poder calorifico bajo, debido a su alto
~

I
contenido de humedad.
I
Las propiedades quimicas y fisicas c1aves son la porosidad y el contenido de oxigeno~
Thambimuthu y Whaley, 1.987, (en Thambimuthu K., 1. 994). Los carbones
altamente porosos tienden a retener la humedad adsorbida y a dispersar los aditivos
quimicos. Estas caracteristicas son indeseables y reducen la cantidad de humedad
disponible para suspender 0 fluidizar las particulas de carbon, y al mismo tiempo
incrementan la cantidad de aditivos quimicos.
Los estudios realizados muestran que la porosidad de las particulas de carbon debe
ser menor del 8% con el fin de producir una mezc1a agua-carbon con alto contenido
de solidos~ Dooher y otros, 1.990. El contenido de oxigeno del carbon tiene relacion
directa con la formacion de la suspension debido a su influencia sobre la mojabilidad
del carbon.
Aunque se requiere una buena mojabilidad para mejorar la dispersion de los solidos,
el oxigeno usualmente disminuye la eficiencia de los aditivos quimicos y por 10 tanto
incrementa su consumo en la fabricacion del combustible. Los carbones altamente
oxigenados debido a su alta polaridad y a las propiedades hidrofilicas tienden a
adsorber el agua en los poros de las particulas de carbon.
La porosidad, la humedad y el contenido de oxigeno se incrementan a medida que el
rango baja, y son usualmente mas altos en los lignitos y carbones sub-bituminosos.
Los carbones bituminosos son general mente los optimos para la preparacion de las
mezc1as agua-carbon, sin embargo, no se deben descartar los carbones de bajo rango,
ya que sus propiedades se pueden mejorar y lograr la suspension con pretratamientos.
Contenido de cenizas, beneficio y pretratamiento del carbon. La presencia de
cenizas afecta la estabilidad de la suspension y de la ignicion, asi como el
funcionamiento de los aditivos quimicos.

El proceso y el medio ambiente se yen favorecidos por el uso de carbones limpios,

por tal motivo es bueno introducir una etapa para remover los sulfuros y la materia
mineral del carbon. Otras etapas de pretratamiento pueden ser necesarias para lograr
mejorar las propiedades de los carbones de bajo rango y promover la separaci6n de la
materia mineral, asi como lograr una mejor combustion de la mezc1a.
49
r

Tamaiio de particula y concentracion de solid os. Una de las consideraciones mas

importantes en la preparacion del CWM es la necesidad de maxi mizar la
concentracion de solidos 0 carga de particulas. Esto se debe a que el agua es un
inerte y reduce el poder calorifico del combustible en aproximadamente un 1% por
cada 100/0 en peso de humedad del CWM. Una consideracion secundaria en el
proceso es la de mantener una reologia aceptable en el combustible, para minimizar eI
uso de energia en el bombeo y facilitar su transporte a traves de tuberia.
Entre las aplicaciones de los combustibles CWM se encuentra su uso en maquinas
termicas, en las cuales es importante maxi mizar la quema de combustible en tiempos
de residencia bajos y prevenir la erosion y el bloqueo de algunos componentes. El
diametro medio optimo para la preparacion del combustible CWM para su uso en
~ maquinas termicas esta entre lOy 15 J.lm, Davis y Maxwell.
La concentracion total de solidos en el combustible esta determinada por la
distribucion de tamafio de las particulas de carbon. Se aceptan tres modelos de
empaquetamiento de particulas considerando que son esferas de un mismo tamafio:

• Cubico, fraccion volumetrica 0,53

• Aleatorio, fraccion volumetrica 0,63
• Rombohedral, fraccion volumetrica 0,74

La preparacion de combustible altamente cargado usando particulas no esfericas, a

niveles aproximados 0 por encima de los anteriores limites, se Iogra mediante
particulas muy finas que rellenen los espacios vacios entre las particulas mayores. En
la practica, se preparan distribuciones bimodales remoliendo parte del carbon
alimentado inicialmente. Por regIa general mientras mayor es la carga de solidos
mayor es la viscosidad; aunque la carga maxima esta determinada por la molienda,
este valor esta influenciado por la floculacion 0 aglomeracion de la mezc1a.

Para un tipo de carbon dado, la distribucion de tamafios y la c1ase y concentracion de

aditivos son las variables empleadas para controlar la maxima carga de particulas en
el CWM y obtener un comportamiento reologico aceptable para el manejo y el
almacenamiento.

Dispersion de particulas y aditivos quimicos. Los carbones de bajo 0 alto rango

pretratados que contienen bajo contenido de oxigeno y de cenizas son altamente
hidrofobicos, y su mojabilidad se facilita agregando aditivos quimicos y agentes
tensoactivos. La Figura 12, muestra un esquema del proceso de mojado y dispersion.

Los agentes tensoactivos mas usados son los polimeros organicos tanto ionicos como
no ionicos. Cuando son adsorbidos en la orientacion 1 de la Figura 12, reducen
significativamente la tension superficial de las interfaces solido Hquido y solido gas
lognindose la suspension. En la orientacion 2 hay disminucion en la eficiencia del
aditivo, 10 que incrementa la cantidad requerida para el proceso. Debido a 10 anterior,
los carbones de bajo range sin pretratamientos son inapropiados para producir
combustibles CW?vI con poco consumo de aditivos.
50
T
>;;.-:1n (.I...~f"if":'!I~

" ... , i.'lrt')/?:,C/'. . t,

""I1.fH,~t. f-L.·~.;ile·d ~jJ li~1.~~J

Sitios dl superflcle hidrofilica Grupol funcionales polarll

(a ctl vi dad determinada por 101 carupos a ionicol
funclonales pH) o Orcaanlc:o
III In orca ci nlco

surfactant. Jonlco
Grupo R - AI kyl
Grupe 1- ianlco

PARTIC~LA DE CARBON

Surfactant. no ionico
Grupo R-Alkyl
Grupo oxido polar .. O

Superflcle hldrofflica del carbOn

1.0ri.ntocl"" preferlda POT la superflcit mojada

2..Otientocian que del.riora 10 luperffcie mojada

FIGURA 12. Humectabilidad y dispersion de las particulas de carbon

por surfactantes, (Thambimuthu K, 1.994).
La eficiencia del proceso se detennina por el grade de adsorci6n en la orientaci6n
correct a de la superficie hidrof6bica del carb6n. La estabilidad a largo plazo se
detennina por la actividad de los sitios hidrofilicos, la cual depende del pH de la
dispersi6n. La presencia de cenizas desfavorece este equilibrio quimico, debido al
efecto de las lechadas solubles que pueden alterar el pH y asi la actividad· superficial.
Los aditivos quimicos mantienen la suspensi6n dimimica por la repulsi6n entre
cargas. La clase y la concentracion del aditivo se utilizan para controlar la viscosidad
de la suspension.

Cuando la carga de Ia superficie es baja, es decir para las movilidades electroforeticas

mas bajas, las particulas de carb6n forman agregados 0 floculos de dos 0 mas
paiticulas. La floculacion ocurre cuando la carga neta del tensoactivo estabilizado
cambia con el pH. De otro lado, cuando las particulas de carb6n son dispersadas sin

51
,
aditivos~ fa aglomeraci6n hidrof6bica preferencial (debida a las pobres caracteristicas
de mojado) puede producir la floculaci6n de las particulas. En ambos casos, la
floculaci6n reduce la carga de s6lidos e incrementa la viscosidad aparente de la
mezcla.

Sedimentaci6n y estabilidad de almacenamiento

La Figura 13, muestra un esquema de la influencia de la carga superficial y la
floculaci6n sobre algunas propiedades como la sedimentacion y la estabilidad de
almacenamiento. Un sistema bien disperso presenta problemas porque las particulas
de carbon tienden a sedimentar nipidamente.

Alto II cargo de 10 superficie de 10 porticulo ---II- Cero

Bien Debilmen1e Fuertemente

dispersoda floculada floculada

A."

".
....,

Duro III Naturaleza de los depositos --+- Blando

Bojo .. Volumen de sedimentos .... Alto

Pobre III Es10bilidod de los sedimentos - - . . Bueno

Baja .. Viscosidod oporente ... Alto

)(,
Alto III
,..

Maximo contenido de solidos at Bajo

FIGURA 13. Influencia de la carga de la superficie y la floculacion de la

partfcula sobre la estabilidad de la sedimentacion y las propiedades del
surfactante dispersado CWF, (Thambimuthu K., 1.994).

A pesar de la pobre estabilidad, el contenido de solidos es alto y la resistencia al flujo

es baja. Un combustible CWM floculado mejora la estabilidad, con un asentamiento
minimo de las particulas y una feicil resuspension de las mismas.

52
r

En la practlca, las condiciones de estabilidad se pueden lograr adicionando un

segundo aditivo, usualmente es una goma natural 0 polisacarido; el cual promueve la
formacion de puentes entre las partfculas de carbon.

Temperatura de estabilidad. A parte de las temperaturas de ebullici6n y de

solidificaci6n, las cuales deben evitarse, la temperatura tiene un impacto minimo en
la densidad 0 la viscosidad del CWM; sin embargo, el calor puede alterar las
propiedades del combustible debido a cambios de la solubilidad en la fase acuosa y
de las propiedades fisicas y de adsorci6n qui mica de los aditivos.

A altas temperaturas, los tensoactivos i6nicos tienden a adsorber mas debilmente a los
sitios hidrof6bicos de la superficie del carbon. Por el contrario la adsorci6n en los
sitios hidrofilicos se incrementa con la temperatura, de tal forma que la desorcion de
las moleculas de tensoactivo en la direcci6n conveniente puede promover el aumento
de la floculaci6n. Los tensoactivos no ionicos encuentran deficiencias mas severas
para la desorcion de las moIeculas de tensoactivo en la direccion conveniente y por 10
tanto pueden promover el aumento de la floculacion. Los tensoactivos no i6nicos
encuentran deficiencias mas severas para la desorci6n que los grupos alkilicos.

A.dicionalmente, las fracciones de 6xidos polares experimentan una disminuci6n de la

solubilidad en la fase acuosa con el aumento de la temperatura favoreciendo la
formacion de micelas de oxido en lugar de interactuar con el agua. El resultado neto
de la desorci6n y de las interacciones entre moleculas del mismo tensoacti vo es el
incremento de la floculaci6n de las particulas a altas temperaturas. De otro lado, el
incremento de la solubilidad de minerales con la temperatura podria alterar el pH y el
balance ionico quimico en la mezc1a.

Otro problema, es debido al incremento en la actividad microbial causando el

rompimiento del polisacarido, 10 cual incrementa el grado de sedimentaci6n de las
particulas en el combustible. El proceso puede evitarse si se usa la temperatura
adecuada para su almacenamiento y/o el uso de altas concentraciones de un
antibacterial en la formulacion del combustible.

4.2.3.2. Procesos de produccion.

La Figura 14, muestra el proceso empleado para la producci6n de CWM a partir de
carbon sin pretratamiento. Se usa una molienda en humedo para obtener eI tamafio de
particula deseado, a veces precedido de una etapa de secado. Para producir una
distribucion de tamafio de particula que minimice la concentracion de solidos en eI
CWM: se usa un tamiz que separe las particulas mas grandes para volverlas a moIer.
La suspensi6n acuosa diluida se concentra en un filtro para obtener una humedad
entre 20 y 30% en peso.

53
 Carbon Aaua

Tolva
de
,)

Mollenda
en t"imedo

Rlciclado
de tamano.
Qrandel

Finos
Filtro

Torla humeda
20-30 % de
aQua . Aditivos
, .
qUlmlcos
A I mace.naje
de combustible
aQua-corban

Mezclador de
combuati ble

FIGURA 14. Proceso generico para la elaboracion de CWM,

(Thambimuthu K, 1.994).

EI carb6n se mezcla con los aditivos quimicos y el agua en un tanque de agitaci6n

para obtener la composici6n final del CWM. Algunas veces se emplea un segundo
tanque para monitorear .la viScosidad y/o agregar un segundo aditivo estabilizador.
Finalmente el combustible se almacena. para pennitir la difusi6n. total de los aditivos
antes de su embarque para ei uso. .

EI proceso de produccion de CWM puede variar de la configuraci6n basica que se

muestra en la Figura 14. Las diferencias usualmente estriban en la fuente del carbon,
el uso de pretratamientos 0 de etapas de lavado, el tipo de molino, la forma de la
molienda y la c1ase de aditivos utilizados.

I Es comun adicionar etapas de beneficio posteriores a la molienda. Otro cambio

im'portante es la adicion del tensoactivo a1 momento de alimentar el molino, esto
permite un mejor control de la molienda y reduce el consumo de energia.

4.2.3~3.Disponibilidad de almacenamiento y transporte

Almacenamiento en .tanques. La forma en que se almacene depende de si el
combustible se fabrica 0 no en el sitio donde se va a utilizar. Si el combustible se
\

54
r

prepara en planta puede requerirse de un sistema para almacenamiento en linea, pero

es necesario el uso de sistemas de agitacion. De otro lado, el combustible se puede
preparar en otro lugar, en este caso se requiere de un sistema para recibir el
combustible asi como para descargarlo, ademas es necesario agitar en los tanques de
almacenamiento, (Thambimuthu K., 1.994).

Bombeo. Las bombas se usan para transportar largas distancias el combustible entre
los sitios de almacenamiento y los tanques de uso diario y para proveer la presion
necesaria en el atomizador del quemador. Una consideracion a tener en cuenta para
seleccionar la bomba adecuada es la resistencia a la abrasion.

,
Debido a la variabilidad de las condiciones del combustible las bombas seleccionadas
para un proceso dado deben ser flexibles y proporcionar cabezas y flujos variables.
Esta flexibilidad se logra empleando un conductor de velocidad variable. De esta
forma es posible eliminar valvulas y permitir una mayor duracion de las mismas.

Aunque se han empleado bomb as centrifugas y de diafragma, las bombas de

desplazamiento positivo han dominado en este campo.

Transporte del combustible. La experiencia muestra que el flujo a bajas

velocidades y la formacion de capas en las paredes de la tuberia minimizan la erosion.
Para el diseiio bajo estas condiciones Causilla y Liu proponen los siguientes criterios:

• Mantener las velocidades de flujo entre 0,6 y 2,4 mls

• Las tuberias' deben tener conexiones T para facilitar la limpieza en caso de
atascamientos.
• Las perdidas por friccion se pueden calcular por la ecuacion de Darcy para
condiciones laminares, sin embargo, se deben modificar para adaptarse a las
diferentes condiciones reologicas.
• Las tuberias deb en ser protegidas contra las bajas temperaturas.

4.2.3.4. Mecanismo de combu5ti6n.

AI contrario de la combustion de carbon pulverizado, el mecanismo del CWM altera
la morfologia y las propiedades fisicas de los productos finales y de las cenizas. Las
particulas grandes de carbon experimentan la ignicion, la volatilizacion y la quema
como entidades discretas y producen cenizas no muy diferentes a las generadas con
carbon pulverizado. Sin embargo, debido al calor latente de vaporizacion del agua las
llamas del CWM alcanzan temperaturas entre 100 Y 200°C (menores a las del carbon
pulverizado), 10 cual genera una menor fusion de las cenizas. Las gotas (que
contienen particulas finas) experimentan una etapa adicional de evaporacion. EI
rapido calentamiento de la superficie promueve la formacion de agregados,
(Thambimuthu K., 1 . 9 9 4 ) . "
Se han identificado dos formas de combustion en estos agregados:

En. la primera los volatiles son expulsados para formar esferas ahuecadas que se
oXldan posterionnente. AI debilitarse la coraza a medida que se queman las esferas,

55
r

estas se fragmentan. La segunda forma se distingue de la anterior debido en que los

aglomerados rotan a medida que se queman (se han observado frecuencias de hasta
1.000 Hz), estas fuerzas centrifugas fragmentan los agregados, que se queman como
particulas discretas.

Varios estudios han demostrado que el proceso de combustion esta controlado por la
difusion en los poros 0 por la cinetica de la reaccion. El resultado es la quema mas
rapida comparada con la del carbon pulverizado, en donde la etapa controlante es la
difusion de masa a la superficie.

4.2.4. Tecnologias avanzadas de cicio combinado con carbon.

El desarrollo de tecnologias de conversion del carbon limpias, eficientes y rentables

para la generacion de energia es esencial para cubrir las necesidades energeticas
futuras del mundo.t Aqu! se da una vision de diversas tecnologias alternativas para
centrales tennicas basadas en la combustion de carbon, algunas en operacion y todas
ell as demostradas en planta piloto.
~ Los programas avanzados de carbon limpio implican las siguientes tecnologias
basicas, que usan carbon de baja cali dad para generacion de energia:
• Gasificacion integrada (IG)
• Combustion en lecho fluidizado presurizado (PFB)
• Combustion directa con carbon (DCF)

.• Combustion indirecta con carbon (IDC)

La estrategia del combustible solido para la generacion de energia ha consistido en

demostrar la viabilidad tecnologica de estos tipos de plantas. Todas seran
comercializadas en los proximos aiios.
Las plantas convencionales con turbina, basadas en la combustion del carbon y
dotadas de plantas de desulfurizacion del gas residual de la combustion (pCIFGD),
han alcanzado unas condiciones de operacion en los Estados Unidos durante la ultima
decada a 2.400 psi, 1.000°F (16,4 lVtPa, 538°C) y un simple recalentamiento de
I.OOO°F (538°C) con un rendimiento de la planta de aproximadamente eI35%.

En la Tabla lOse muestra la comparacion entre los ciclos citados y el cicIo

combinado con gasificacion integrada (IGCC), con los costos de plantas
aproximados, Scalzo et aI., 1.992, (en Domeracki et ai, 1.994). La planta IGCC tiene
una turbina de gas que funciona a una temperatura de 2. 100°F (1. 149°C) Y un 37% de
rendimiento.

TABLA 10. Comparaci6n de ciclos disponibles tfpicos, (Domeracki et ai, 1.994)

Cicio Rendimiento %HHV Costo $/KW

PCIFGD 35 1.750

AFB 36 1.680

IGCC 37 1.800

56
r

En la Tabla II aparecen los nuevos ciclos basados en Ja combustion del carbon que
estan surgiendo, con los costos aproximados de la planta (Scalzo et al 1.992)

TABLA 11. Comparacion de ciclos avanzados,(Domeracki et ai, 1.994)

CicIo Rendimiento %HHV Costo $IKW Ano

PFB La generaci6n 38 1.500 1.993

IGee avanzado 41 1.400 1.996

PFB 23 generaci6n 45 1.350 1.998

DCFACe 45 1.200 2.003

4.2.4.1. Gasificacion Integrada

Descripcion
Durante los anos 80, los cicIos combinados con gasificacion integrada (lGCe)
avanzaron desde el laboratorio a las primeras ofertas comerciales. EI proceso tiene
~!>asicamente 4 etapas: '

• EI carb6n se convierte en moleculas gaseosas mediante el contacto con vapor y

oxigeno (0 aire) a alta temperatura.
• Los gases se purifican

.• Los gases limpios se queman en las camaras de combusti6n de la turbina

• EI calor residual de los gases de escape se usan en una turbina de vapor, cerrando
el cicIo.
El azufre, los compuestos de nitr6geno y las particulas se retiran antes de que el
combustible sea quemado en la turbina, a la que se anade aire antes de la combusti6n.
C El IGCe avanzado difiere de los disenos actuales en que la gasificaci6n del carb6n es
con oxigeno y la limpieza del gas frio se sustituye por limpieza del gas caliente, con
10 que mejora la eficiencia termica.
Debido a que el poder calorifico medio del gas de sintesis es mucho mas bajo que el
del gas natural, la camara de combusti6n estandar de gas natural debe modificarse
para acomodarla al mayor flujo mitsico requerido. En primer lugar, las tuberias del
sistema de combustible deben ensancharse hasta cuatro veces can respecto a las
requeridas para el gas natural. Los inyectores de combustible deben redisenarse para
hacerlos id6neos al combustible. Las camaras de combusti6n deben optimizarse para
gas de sintesis y final mente, el sistema de control debe modificarse para permitir que
la turbina funcione con gas de sintesis, gas natural 0 una combinaci6n de ambos .
.Las ventajas del lGCe pueden resumirse como sigue:

• Esta basado en tecnologia disponible

• Mas bajas emisiones (S02 y NO x)
• Mayor rendimiento (37 a 450/0)

57
 Lecho fluidizado presurizado
Descripcion
En el cicio combinado PFB de segunda generacion, el carbon se alimenta a una
unidad de pirolisis que opera a 1.600°F (871°C), para producir un gas combustible de
bajo poder calorifico y carbon residual. Este carbon se quema en el PFB, presurizado
por la turbina de gas, y los gases, a 1.6000F (871°C), se llevan, despues de filtrados, a
la turbina, tal como se ilustra e~ la Figura 15.

Antes de entrar en la turbina, los gases combustibles de bajo poder calorifico

producidos en la unidad de pirolisis y filtrados todavia ricos en oxigeno, se calientan
a 2.100°F (1.149°C) 0 mas, en un sistema de combustion ··topping··, Dado que la
temperatura de entrada a la turbina es como minimo 500°F mayor que la temperatura
del aire del PFB, el rendimiento de la planta es de cinco a siete puntos porcentuales
superior al de plantas similares de la primera generacion.
\i

:, :
I iii' \
,I \
III Turbina de vapor

I
iii:.
\11'
I

I i I
. ~ ! I \

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4, \\ \ Si!'lcma
de vapor
11\

I' 1\
!I
"
\ Carbon residual

!:Ii \' I,,', ! '

1\ II: Unidad de piroiisis

II
Carbon
i
\

l\\
Limpieza ....-­
del gas Gas
" \ \:1
combustible
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'I
\1
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I

, II Turhi;ILI de gas.
1\ I
1\,
I

I
II
'IIIi
, I
FIGURA 15. Representacion esquematica de un cicio combinado con PFB
;, de segunda generacion, (Domeracki e~ ai, 1.994) "
i ii
\ii

"
I
, Puesto que el aire< que entia al combustor 10 hace a 1.600°F (871°C), comparado con
lo,s 750°C (411 °C) del aire de descarga del compresor, para una moderna turbina de
I,
58
\1
II
I'
:\
'I
combustion de relacion de presion de 14 aI, los disefios del combustor convencional
serian inaceptables desde el punto de vista de temperatura de la pared y emisiones.
Para esta aplicacion, el combustor seria enfriado con el aire vaciado de descarga del
PFB a 1.600°F (871°C) Y quemaria combustibles sinteticos que contengan nitrogeno
combinado. Ademas el combustor debe poder operar a baja temperatura del aire de
entrada~ usando combustibles convencionales, cuando el lecho fluidizado este fuera
de servicio. En resumen, el combustor debe:

• Utilizar aire viciado a 1.600°F (871°C) para el enfriamiento

• Inhibir la formaci6n de NO x a partir de combustibles que contemplan nitrogeno
combinado.
• Operar con combustibles convencionales cuando el PFB y/o la unidad de pirolisis
no esten en operacion.

EI disefio que satisface los tres requenmlentos es el quemador de torbellino

multianular (MASB), basado en un disefio de J.M. Beer, 1.980, tal como 10 muestra la
Figura 16, discutido con mas detalle por Garlando y Pillsbury, 1.990 y Garland et aI,
1.991.

FIIIJo~
d. eire

FIGURA 16. Distribuci6n conceptual de un quemador de

torbellino multianular, (Domeracki et aI, 1.994)

Las plantas PFB de segunda generacion tienen una ventaja inherente sobre las de la
primera generacion. Estas ultimas prometen una eficacia solamente de un 100/0
superior y una inversion de un 10% inferior en comparacion con las convencionales
de carbon pulverizado con desulfurizacion (PC/FGD). Sin embargo, los estudios
sabre las de segunda generacion indican que la inversion es un 25% mas baja, la
eficiencia un 25% mayor y el costo de la electricidad un 20% menor (Robertson et aI.
1.988). Las ventajas del cicio PFB se pueden resumir como sigue:

59
• Excelente tecnologia para aumentar la potencia
• Mas bajas emisiones de S02 y No x
• Mayor rendimiento (45%)
• Menor inversion
• Menor costa de la electricidad

4.2.4.2. Combustion directa con carbon

Descripcion
La idea de WestinghouselTextron de un combustor de escoria de alta presion para la
turbina de gas consiste en una unidad modular con tres etapas., como la que se
muestra en la Figura 17.

T"rbdlil1n
hllllitl,,1

~ 1\IOIllIrl.'illa
-----v'" "" j!:I'

1~~I."I'rial
;ll~(\rhcI1lC

FIGURA 17. Combustor de escoria, (Domeracki et aI, 1.994)

La primera etapa constituye la zona de combustion primaria. Carbon y aire

precalentado entran a la zona primaria coaxialmente:> a traves de cuatro boquillas de
inyeccion igualmente espaciadas alrededor de la camara de combustion.

Esta inyeccion coaxial provoca una intensa mezcla de aire-carbon y un rapido

calentamiento/separacion de volatiles de las particulas, que minimiza el tiempo de
combustion completa del carbon. Los cuatro chorros de carbon-aire convergen en
linea central del combustor y forman un chorro vertical que choca contra el techo del
mismo, 10 que forma un torbellino toroidal que propicia los mecanismos de
60
T

\
estabilizaci6n de la llama y separaci6n centrifuga de las particulas de ceniza mayores.
\ La escoria forma una capa estable que fluye sobre la pared del combustor y la
( geometria vertical de esta etapa permite la eliminaci6n por graved ad de la escoria
\ fundida. EI separador de impacto forma la segunda etapa del combustor y promueve
\
I
la separacion de la escoria que es recolectada en la cubeta. La tercera etapa es un
proceso de combustion pobre que completa la combustion y controla la temperatura
de entrada a la turbina.

Las ventajas son las siguientes:

\ • Excelente tecnologia para aumentar la potencia

r • Mas baja inversion
• Mas bajo costa de la electricidad
• Menores emisiones de S02 y Nox
• Mayor rendimiento (45%)

4.2.4.3. Combustion indirecta con carbon

Descripcion
En un sistema de combustion indirecta con carb6n, el aire que sale del compresor se
retira del mismo para calentarse en un cambiador de calor. De esta forma, solamente
se envia aire limpio a la camara de expansion de la turbina, Bajura y Webb, 1.991,
eliminando la n~cesidad de un sistema de control de particulas de alta temperatura
para proteger la turbina.

La Tabla 12, relaciona los parametros termodimlmicos clave del sistema de referencia
y dos casos de ciclos alternativos.

TABLA 12. Parametros termodinamicos ciave, (Domeracki et aI, 1.994)

Parametros Cicio de Alternativa A Alternativa B
referencia
Temperatura de entrada ala 2.300 of 2.500°F 3.000°F
turbina de gas
Condiciones de entrada a la 2.400 psi 2.400 psi 2.400 psi
turbina de vapor 1.1 OooP/l.l OOOf 1.200°F/1.100Of 1.200°F/l.100oP
Calentador de aire del Tubos cenimicos Tubos cecimicos Estufaltuberia de
HITAF calor
Estructura del HITAF Sin pared de agua Pared de agua Pared de agua
Utilizacion del carbon (%) 66,0 67~3 100
Produccion de energia bruta 277,7 292,3 319,9
(MW)

Auxiliares (MW) 6,5 5,8 6,6

Produccion neta de la planta 271,2 286,5 313,3

(MW)
Rendimiento global 47,1 48,5 53,0

61
r

4.2.5. Combustion de Productos de Licuefaccion y Gasificacion

En muchos paises, la combustion de los carbones disponibles pueden causar

problemas ambientales, particularmente con respecto a emisiones de oxidos de
sulfuro y nitrogeno.

II La conversion del carbon a gas con bajo, medio 0 alto poder calorifico, incluyendo
metano 0 gas natural sintc;~tico puede proporcionar un medio de obtener combustibles
\ gaseosos limpios para combustion en esas circunstancias. Sin embargo, los costos
I· asociados con la gasificacion son altos y la eficiencia tennica es inferior a la de la
\ quema directa del carbon en estado pulverizado.

r
Otro proceso de este tipo tiene que ver con la licuefaccion del carbon para producir
un material semi-solido bajo en sulfuro conocido como solvente refinado de carbon.
El producto resultante tiene mucho menor contenido de cenizas y azufre que el
carbon de donde proviene y puede usarse como un combustible de caldera en fonna
liquida 0 si se enfria puede usarse como combustible solido granular para
aplicaciones de combustion.

4.3. ELABORACI6N DEL CEMENTO

El cemento portland es el producto que se obtiene al moler el clinker sinterizado con

una pequena cantidad de yeso ..

EI clinker se prepara al calentar caliza con una cantidad controlada de lutita, arcilla,
arena, bauxita 0 mineral de hierro en un homo a una temperatura de 1400 - 150QoC.
en este proceso se producen una serie de compuestos de silicato de calcio, la
hidratacion de los cuales da al cementa su resistencia cuando se usa.

Los costos del combustible generalmente represent an una alta proporcion del costo
total de la elaboracion del clinker del cemento. El consumo de carbon es
particularmente alto con procesos que involucran mezclas basadas en agua, y por esta
razon en las plantas se prefirio inicialmente utilizar carbones bajos en cenizas.

El uso de procesos secos, reduce el consumo de calor de alguna manera. Carbones

con mas de 35% de cenizas se han usado satisfactoriamente en las plantas de cementa
de Australia, y una mezc1a de carbon y desecho de lavado de minerales con un
contenido de cenizas de aproximadamente e147%, se ha usado en Belgica..

Una cierta cantidad de cenizas de carbon se absorben dentro del clinker durante los
procesos de combustion, y por esta razon el contenido de cenizas del combustible
debe permanecer relativamente constante. La composicion de las cenizas tambien se
debe evaluar en conjunto con las proporciones relativas de los otros componentes en
la mezcla de la materia prima, para asegurar que el producto final del proceso tenga
las propiedades deseadas. Se necesitan altas temperaturas de fusion de las cenizas,

62
,

para evitar la formacion de anillos de clinker pesado en el homo durante los procesos
de combustion.

4.4. REDUCCION DIRECTA DE MINERALES DE HIERRO.

Los oxidos de hierro junto con el carbon y/o char, se alimenta continuamente dentro
de un homo rotatorio inclinado y el aire se introduce a intervalos a 10 largo de las
paredes del homo a traves de los quemadores. La combustion parcial, 0 mas
corrientemente la pirolisis del carbon ocurre en la parte superior del homo,
proporcionando calor y formando char y monoxido de carbono para los procesos de
reduccion. EI mineral se convierte a hierro mebilico en la parte inferior del homo,
principalmente por reduccion gaseosa con monoxido de carbono y el C02 que se
produce en este proceso se regenera para formar mas monoxido de carbono por
interaccion con el char en la mezcla. Los productos del homo, se enfrian tamizan y
se separan magneticamente bajo condiciones disefiadas para minimizar la oxidacion~.
Cualquier char que no se ha consumido en el proceso de reduccion se reduce en el
alimentador del homo. Para recuperar y usar el calor residual desde el proceso se
puede incorporar un quemador.

1. Reactividad del Char. El rango del carbon afecta la reactividad del char al igual
que la presencia de elementos cataliticos en la ceniza tal como sodio, potasio y
hierro. Los carbones de bajo rango producen chares de mas alta reactividad, y el
uso de Iignitos y carbones sub-bituminosos produce temperaturas del proceso mas
bajas, mejorando la productividad y la mejor operacion de planta.

2. Contenido de Cenizas. EI contenido de cenizas del carbon preferiblemente no

deberia exceder el 20%, porque con carbones mas altos en cenizas todos los
requerimientos de combustibles son mas altos y este incrementa la carga termica.

3. Comp3sidon de Cenizas. Esta afecta las caracteristicas de fusion de las cenizas.

La temperatura de ablandamiento de las cenizas del carbon deberia estar entre
100-1 50°C arriba de la temperatura de operacion del homo.

4. Contenido de Sulfuro. Se adicionan caliza y dolomita al homo para absorber

sulfuro y prevenir que este se entrampe en los productos metalizados. Sin
embargo se requiere combustible adicional para la calcinacion, y ademas se
prefieren los carbones bajos en sulfuros.

5. Propiedades Coquizables. Se recomiendan los carbones no coquizables y con

indice de hinchamiento menor de 2.

6. Distribucion de Tamafios. EI carbon que se utiliza deberia tener una proporcion

minima de finos y un tamafio medio aproximadamente igual a la mitad del
mineral que se usa.

7. Poder calorifico. Este depende del range del carbon y del porcentaje de
humedad y ceniz~ se recomienda un carbon con alto poder calorifico.

63

·~\,
,

4.5. CARBONIZACION Y ELABORACION DEL COQUE

El rango al igual que la composicion maceral se aplican ampliamente para estimar y

definir las propiedades del carbon en sus usos pnicticos tales como combustion,
pirolisis, coquizacion, licuefaccion y gasificacion. Mochida y otros, 1.994. Tales
procesos consisten en calentar el carbon 0 su carbon residual en una atmosfera inerte 0
reactiva mientras el carbon libera las sustancias volatiles, las cuales se recuperan 0 se
utilizan para posterior reaccion de pirolisis, hidrogenacion y oxidacion. Los carbones
residuales se forman atraves de la fase salida 0 liquid a para convertirse en char 0
coque por reacciones posteriores 0 recuperacion como el carbono producido. Las
propiedades de los carbones residuales se definen basicamente por la fusibilidad, la
cual depende de la naturaleza del carbon y las condiciones de carbonizacion, (Mochida
y otros, 1.994).

De todos los procesos de conversion del carbon, la carbonizacion 0 coquizacion es el

que cuenta con el mayor numero y mas avanzadas aplicaciones de la petrografia del
carbon.

4.5.1 Criterios para carbones coquizables.

Se ha establecido desde hace tiempo que solamente los carbones con un rango
especifico de rango y tipo son capaces de formar coque, y tambien que dentro de este
rango hay limites que se basan sobre propiedades que se determinan anaHticamente del
carbon las cuales deciden la naturaleza del coque producido. La habilidad de un
carbon para fundir cuando se calienta y formar un residuo coherente al enfriarse se
denomina coquizabilidad y este es un prerequisito esencial para que un carbon sea
coquizante, eso es debe fonnar torta 0 fundir cuando se calienta.
....

Algunos de los componentes organicos del carbon contribuyen a las propiedades de

fusion durante la carbonizacion, mientras otros no y ademas el hecho que un carbon

. dado presente propiedades de fusion es una indicacion de que la influencia ejercida por

las entidades fusibles excede esas de las no fusibles.

Aun si un carbon no da una evidencia de fusion, alIi pueden haber algunos

componentes presentes los cuales ablandan cuando se les somete al calor. En un
carbon coquizante de excelente calidad, el cual forma coque satisfactoriamente por si
solo, esta presente una relacion optima de componentes reactivos a inertes (no
fusibles). Los componentes inorgilnicos del carbon tambien participan en el proceso de
hacer el coque y debido a que enos son retenidos substancialmente en el coque,
influencian su comportamiento en el alto homo.

La relacion entre poder coquizante (tipo de coque Gray King) y el rango del carbon,
expresados como contenido de materia volatil Figura 18, muestra que los carbones de
muy bajo rango (lignitos y carbones sub-bituminosos) 0 muy altos (antracitas) no

64
 r

-----~-=------------~-------'-
hacen torta y no son capaces por si mismos de formar coque., Tales carbones no
producen un boton de coque cuando se someten a la prueba de indice de hinchamiento
en el crisol, y por muchos aDos las personas responsables de la preparacion y
utilizacion de los carbones coquizantes usaron los resultados de los amilisis de indice
de hinchamiento del crisol y Gray-King para la evaluacion de las propiedades del
carbon, Ahora esas pruebas comunmente se complementan por las medidas de la
fluidez (plastometro Gieseler) y dilatacion (dilatometro Audibert-Am,u 0 Ruhr) en
conjunto con los estudios petrognificos (analisis maceral y reflectancia de la vitrinita)
para tener una idea mas clara del potencial de coquizacion de un carbon dado 0 de una
mezcla.

-~

Gil
GIO
. -
.. .
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G9
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50 ~!5 '40 35 30 25 20 15
..
10 !5 0

0/0 M01eriovolatil (lac)

FIGURA 18. Materia vohitil y tipo de coque Gray-King, Resultados para

muestras individuales indicadas por ,y +, (Ward C., 1.984)

No todos los carbones producen coque. En terminos generales, solo aquellos que se
encuentran dentro del rango de los bituminosos (0,5-2,0% de reflectancia) seran
capaces de reaccionar cuando se calientan y producir coque, y no todos los carbones
bituminosos son coquizables. Se consideran como buenos carbones coquizables los
que tienen reflectancia entre 1,0 y 1,6%.

4.5.1.1. Fluidez e hiochamiento.

-Es necesano, para la fonnacion del coque, que algunos de los constituyentes organic os
del carbon 0 macerales se fundan cuando el carbon se calienta por encima de su rango
plastico (350-550°C). Un carbon coq1,lizante se comporta como si este fuera un seudo
I '

65
 Hquido, y la viscosidad de este material a varias temperaturas juega un importante
papel en las operaciones de coquizacion.

Las caracteristicas de viscosidad (0 fluidez) del carbon pueden medirse por medio del
plastometro Geiseler. Los principales panlmetros obtenidos de esta prueba son:

Temperatura de ablandamiento inicial

2 Temperatura de maxima fluidez
3 Temperatura de resolidificacion
4 Maxima Fluidez (log lode esta se llama indice de fluidez)
5 Rango de temperatura desde ablandamiento a resolidificacion (rango plastico)

Cada uno de ellos es import ante de alguna manera cuando se evalua la capacidad de
coquizacion de componentes mezclados.

)
Un carbon con una alta fluidez maxima y un amplio rango plastico tiene un mayor
potencial para mezclarse que muchos otros. Dependiendo de su rango, este se puede
mezclar con un rango de materiales de menor fluidez para proporcionar un coque de
alta resistencia.

Las temperaturas actuales de ablandamiento y resolidifcacion para cada componente

en la mezcla se deben tambien considerar. Si esas no coinciden, los componentes de
los fluidos en algunos carbones pueden actuar como constituyentes inertes para parte
de la temperatura involucrada. Tal comportamiento puede ser ventajoso 0
desventajoso en mejorar la resistencia del coque resultante, y el efecto verdadero
solamente se puede establecer a partir de las pruebas del homo de coque.

Los cambios de volumen que se presentan cuando los carbones se funden se miden en
el dilatometro Audibert-Arnu 0 Ruhr. Un decrecimiento en el volumen (0 longitud de
la briqueta de prueba) se observa siempre cuando el ablandamiento y la fusion del
carbon se presenta. Esta contraccion puede seguirse por un proceso de hinchamiento,
la extension del cua] depende de la tasa de desgasificacion del carbon y la viscosidad
de la masa plastica.

Si hay una alta tasa de evoluci6n del gas y una baja viscosidad, la presion del gas
puede hacer que la masa plastica se rompa antes que expandirse. De otro lado si hay
baja tasa de evolucion del gas y una alta viscosidad habra muy pocaexpansi6n de la
masa plastica. Para la elaboraci6n de un coque metalurgico gyr«2...X denso, debe haber
un balance entre Ia viscosidad de la masa plasuca y el grado df?Jlirr~hamiento de esta
--n1asa resuffante de la presion OesarrolIaaa po"r-Iosgases~~'''--''~'''' -.---------­
...
~~---~~~-~.....-to1o~,...,.....$ "'1:.~~~ 1* :?'.... .. _"'-'-'

66
r En la actualidad los amilisis de dilatacion son ellILeJos_me.dlQ_de determinar si un
"carbmrcr1fleZ'Clade carbones ,es.£.Q..quizable. L~_dil.atjl...citm dt1-l!!l~on YJ~9l1gJ..@.~~-:>
~~Q.Clci®..d"de..c~n E.9_~_9JQ..Q,9'_ende ~~!!go, d~L.<;:!tj:>"Qn,_~inQ...tat1l2~!.~
--composicion ~ n;.~!L(fjgi@J.2.x}ql_".,~os amilisis de dilatacion permiten determinar~""'~"
-con-SIifiCiente confianza si un carbon tiene un buen poder de coquizaci6n (dilatacion
50-140). Sin embargo, estos analisis no son cap aces de revelar las razones que
ocasionan diferencias en el poder de coquizacion de mezclas de carbones con el mismo
contenido de volatiles. En' este caso unicamente la microscopia perrnite dar una
respuesta.

Diferentes panlmetros se usan por los operadores de homos de coque para diseiiar y
controlar la calidad de las mezc1as coquizantes, ejemplos de esos son los siguientes:

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c
+ Liptiilitos '-I "
" \
\\
u.

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90 88 '
f •
92
- ............ % C de la vitrinita

FIGURA 19. Dilatation devitrinitas y liptinitas, (l\'lenendez R, 1.995).

67
T

360r ,

c
"'0
·u
-
o
o
a

*
40

o
-40..
350
'=C
Ann
J
500
Temperatura (OC)
FIGURA 20. Curvas dilatometricas de carbones de diferente raugo
~Ienendez R, 1.995).

A. Propiedades de plastometria Gieseler. EI rango de los carbones rnezc1ados,

rnedido por la retlectancia, y 1a tluidez maxima, detenninada por el plastornetro
Gieseler, son los principales panimetros que se usan para este proposito por la
industria de acero japonesa. Como se indica en la Figura 21, las propiedades
deseables de la rnezcla de carbones deberian ser: Retlectancia media maxima de la
vitrinita 0,8 a 1,2%; Fluidez maxima 50-/.000 d.d.m.. La mezcla debe tener estas
especificaciones si se quiere obtener un coque con Indice de resistencia mayor de 92,0
(JIS-DI IS 30). EI diagrama se divide en 4 cuadrantes. Los carbones que caen dentro
de los cuadrantes I y II son necesarios para proporcionar adecuada fluidez en 1a
mezcla. Los carbones del cuadrante IV son necesarios para ajustar el mugo de los
carbones mezc1ados. Los carbones del cuadrante III tienen bl\io rango y tluidez y ellos
se Usan solamente como un carbon fuente para mezc1ar.

68

r
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0/0 de ;e:i'eCfanda media de 10 vitrinito

FIGURA 21. Fluidez y reflectancia para mezclas coquizables. La materia vollitil

se presenta en base seca libre de cenizas (lac), el contenido de
inertes esta dado en portentaje por volumen, (Ward c., 1.984).

B. Propiedades dilatometricas. En Europa, las caracteristicas de dilatacion de los

carbones y mezc/as se detenninan mediante el uso de un dilatometro RUM 0 Audibert_
Arnu, estas medidas proporcionan una base para el citlcuJo del indice de Tambor
micum M., para coques producidos de tales carbones y mezc/as. EI indice de
coquizabilidad G se puede caleular de los resultados de dilataeion experimental como
sigue:

G:::: (E + V/2) x (k + d!Vk + Ed)~ Donde:

E-~ Temperatura de ablandamiento (OC)

V ~ Temperatura de resolidificacion (0C)
k :::: Porcentaje de contracciOh
d :::: Porcentaje de dilataci6n

69
r

4.5.1.2. Propiedades petrognificas

Utilizacion de la petrografia para la prediccion de las propiedades del coque. La

determinacion de la composici6n petrografica del carbon se ha convertido en un
elemento importante en la evaluaci6n del potencial coquizable del carbon. No
solamente se puede utilizar para predecir ciertas propiedades del coque, tales como
resistencia, sino que tambien se puede correlacionar con propiedades del carbon tales
como fluidez y contenido en volatiles. La informacion obtenida a partir de las
diferencias observadas en el comportamiento de los constituyentes petrograficos del
carbon en pruebas de coquizacion y otros experimentos ha permitido establecer que
estos se pueden considerar como reactivos 0 inertes en un proceso determinado.

Los estudios petrograficos detallados de mezclas coquizantes se han usado tambien en

varios paises para predecir los indices de tambor del coque. Predicciones satisfactorias
solamente se pueden hacer para carbones con similar composicion petrografica para
los cuales el sistema se desarrollo. EI sistema debe ser modificado para carbones altos
en inertinitas ( depositos australianos y canadienses), porque el contenido total de
semifusinita es relativamente alto. El uso de un valor simple de 1/3 de las
semifusinitas para representar la proporcion de este maceral que es reactivo no
siempre da una buena indicacion del contenido de reactivos verdadero de tales
carbones. Para carbones con una baja proporcion de macerales inertes, este parametro
tiene proporcionalmente menos influencia sobre la prediccion de la resistencia.

La relacion del rango del carbon y el tipo de propiedades tales como el contenido de
materias volatiles e indice de hinchamiento en el crisol se ilustran en la Figura 22.
Cuando se considera en una base seca libre de .materia mineral, la proporcion de
materia volatil disminuye con el incremento del rango y tambien en una menor
proporcion con la disminucion del contenido de vitrinita. La produccion total de
productos solidos de carbonizacion en base seca libre de materia mineral se incrementa
bajo esas circunstancias.

\ Dependiendo del rango del carbon, vitrinita, liptinita y algunos macerales inertiniticos
\ funden cuando se calientan. El resto de la inertinita, tambien como mucha de la
! materia mineral, permanece inalterada. Tambien se pueden formar vesiculas en los
macerales reactivos a medida que la materia volatil sale.

Para carbones de un rango dado, el indice de hinchamiento es mayor para los carbones
mas brillantes 0 altos en vitrinitas que para los carbones opacos 0 altos en inertinitas.
EI indice de hinchamiento es mayor para carbones de un contenido de vitrinita dado, a
un rango correspondiente a una reflectancia maxima de la vitrinita de cerca de 1,35%,
Yluego decrece a medida que el rango aumenta hacia la antracita.

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Reflectancia de vitrinita

FIGURA 22. Relacion entre propiedades petrograficas y a. Porcentaje de

materia volanl, y b. indice de hinchamiento para carbones
Australianos. EI porcentaje total de clarita y durita mas la mitad
del porcentaje de microlitotipos intermedios (clarodurita y
duroclarita) es efectivamente equivalente a el porcentaje del
maceral vitrinita en el carbon, (Ward C., 1.984).

En los casos donde varios carbones de diferente rango y tipo se han mezc1ado para
formar el coqueque alimenta el homo, las propiedades de hinchamiento de la mezcla
final no dependen simplemente de las proporciones relativas de cad a componente. La
Figura 23, muestra representaciones en forma de histogramas de la abundancia de
vitrinita de diferentes reflectancias para cuatro mezclas de carbones, cada una de las
I
cuales tiene el mismo porcentaje de materia vohitillibre de agua y cenizas. Diferencias
marcadas en el indice de hinchamiento son aparentes de la muestra del tipico carbon
coquizable (1) donde todas la vitrinitas tienen una reflectancia de alrededor de 1,3, ala
muestra (4) la cual es he~ha de una mezc1a de materiales groseramente iguales con
mas altos y mas bajos valores de reflectancia. En todos los casos, la reflectancia media
es esencialmente identica.

71
,
Materiall ndice de
Volatil hincha­ ~ 40 I Rm S
V? 3'
miento > 30
(\,/ 2'
'::::­ 20 11,3 r 10,063
I'
0
, I I

25,2 I 9 ~ \1.26 10.117

24,2

24,2 (0;372)

25,0 0.553)

•
= 10 Vol %

FIGURA 23. Histogramas mostrando la abundancia de vitrinita en diferentes

clases de reOectancias para 4 mezclas de carbon . Cada mezcla
tiene aproximadamente la misma proporcion de materia vohitil
pero diferentes propiedades de hinchamiento,
(Menendez R., 1.995).

La vitrinita fundida y otros macerales reactivos se unen a los componentes no

reactivos del carbon de la misma manera que el cementa se une· a las particulas de
agregado en el hormigo~ ambos componentes son esenciales para producir un coque
fuerte, Justo como las proporciones relativas de cementa y agregado afectan la
resistencia del hormigon., las proporciones relativas de materiales inertes y reactivos en
los carbones coquizables afectan la resistencia del producto carbonizado final.

Para cada reflectancia 0 intervalo de clase de rango, hay una relacion optima de
compon,entes reactivos a inertes que imparte la maxinul resistencia al coque Figura 24.
Con mayores 0 menores proporciones de macerales inertes, la resistencia del coque
disminuye. Schapiro et al, l.961, han derivado un indice de balance de composicion
IBC a partir de la proporcion de componentes reactivos en cada intervale de clase de
reflectancia con respecto a la relacion optima de reactivos e inertes para esos
intervalos usando la siguiente formula:

72
~

[Be = (Total de inertes en la mezcla) / {rTotal reactivos (Vt 1) I relacion optima R:I
(Vt I)] + [Total reactivos (Vt 2) I Relacion optima R:I (Vt 2) + ....+ [Total Reactivos
(Vt 21) / Relacion optima R: I (Vt 21)]}
~

Donde:
El total de inertes = Micrinita + macrinita + esclerotinita + fusinita + 2/3 semifusinita

El total de reactivos = Vitrinita + liptinita + 1/3 semifusinita, y

Vt 1 a Vt21 son las clases de reflectancia de la vitrinita, equivalentes a los tipos de
vitrinita.

Un carbon con un me, menor que 1,0 es deficiente en inertes y da un coque de menor
resistencia porque no hay suficientes agregados para mitigar el desarrollo de grandes
vacuo las y adicion de refuerzos a las paredes de los por~s. Un carbon con un me
mayor que 1,0 tiene un exceso de componentes inertes, pero tambien da una baja
resistencia qel coque porque hay insuficientes agentes cementantes para Jigar las
particulas de agregados.

25r'----------------------------~-. 96.2

95.2
...:l... 20
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0

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~ 5 83.3 ~

oI "'" J , , , I I I , , , , , , , !

3 5 7 9 l' 13 15 17 19 21
Tiposde­ vi·trinoides

FIGURA 24. Relacion optima de macerales reactivos a inertes para

produccion de coque en relacion a la clase ~e reflectancia
de la vitrinita 0 los tipos de vitrinoides, (Ward C., 1.984).

La mezcla adecuada de maceraIes reactivos e inertes para un intervalo de clase de

reflectancia 0 el balance optimo de reactivos e inertes en un componente simple de una
mezcla de un homo de coque, no necesariamente tendni la misma resist encia absoluta
que la mezcla optima en una clase de rango diferente. Otra propiedad, Hamada el
indice de resistencia IR (strength index) 0 indice de rango (rank index) se puede
evaluar de los datos petrognificos (Schapiro et al 1961) determinan la resistencia
relativa de coque elaborados a partir de carbones de diferentes rangos y tipos. Una
correlacion empirica entre esos dos facto res y la resistencia del coque determinada por
el factor de estabilidad (fraccion mayor de 1" en la prueba de tambor) por el indice del
tambor se ilustra en la Figura 25.

73
f

94 92 90 80
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~ American-LV
Beatrice. Keystone

7 ( Itm-ann
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" Cando MV
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\
.0/0 indice detambor 01 ~:
(coque del horno de prueba)

0.2 0.3 0.4

. ao
0.6 O.S 1.0 1.5 2.5 4.0
Indice de ~Qlance de ~omposicion

FIGURA 25. Relacion entre el in dice de balance de composicion, el indice

i
I de resistencia y el indice determinado por el anaIisis de tambor
\ DI 3015, (Ward C, 1.984).
I

I
4.5.2. Correlacion del carbon y las propiedades del coque.
\
i, En parte debido a Ia Iimitada disponibilidad y alto costo de los carbones tipicos
coquizantes, muchas plantas presentes hoy dia hacen uso de las mezclas de carbon
para sus procesos de carbonizacion. Como se menciono arriba las propiedades
coquizantes de los componentes de la mezcla (indice de hinchamiento) tambien como
sus propiedades de fluidez Gieseler no son aditivas (mezcla 50:50 de dos carbones con
numeros de hinchamiento de 2 y 8 no necesariamente tienen un indice de hinchamiento
de 5). Resultados que se calculan de mezclas de carbon se pueden frecuentemente
confundir y por 10 tanto la determinacion experimental de varios valores deberia
hacerse cuando sea posible.

Un ejemplo de los pasos del proceso involucrados en la prueba a escala piloto de las
propiedades coquizantes para una carbon 0 una mezcIa se da en la Figura 26. Este
74
 -y­

procedimiento particular se basa en el usa del homo de coque de 230 Kg. de

capacidad, de paredes moviles, pero homos de capacidad mas pequeiios (7 Kg.)
tambien se usan para las pruebas de las propiedades de carbonizacion de muestras mas
pequeiias, tales como las obtenidos de corazones de perforacion, y para obtener datos
indicativos sobre los carbones 0 mezclas antes de hacer las pruebas en homos mas
grandes.

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Tamlzado .­ I,codo

II

II

\1 FIGURA 26. Proceso de pasos en las pruebas de las propiedades de

coquizacion de un carbon 0 mezcla de carbones, (Ward C., 1.984).

4.5.3. Proceso de carbonizacion.

Cuando seestados:
siguientes calienta en ausencia de aire, el carbOn coquizable pasa a traves de los

a. 350-550°C, el carbOn reblandece, funde, pierde vohitiles y se vesiculiza.

NOrmalmente en este fango de temperaturas es cuando se desatrolla su mlixirna
fluidez, para luego disminuir

b. 450-550°C, el carbon comienza a endurecer y a convertirse en coque. Es en este

margen de ternperaturas cuando el carbOn, si tiene e1 rango adecuado, atraviesa por un

75
T

estado de cristalliquido (mesofase) que luego solidifica a Coque, EI sOlido formado a

esta temperatura recibe el nombre de "semicoque".

Desde el punto de vista qUlmlco se presentan reacciones de polimerizacion

deshidrogenati va. Cuando se calienta el carbOn-brea se generan radicales libres, los
cuales si son 10 suficientemente estables interaccionan entre si, dando lugar a
reacciones de transferencia de hidrogeno, y pasan atraves de un estado cristalliquido
intermedio (mesofuse) para luego solidificar a coque. Si los radicales no son 10
suficientemente
isotropo. estables interaccionan nipidamente entre si y dan lugar a un coque

c. 550- 1000"C,
transforma se produce
en COQUE . una perdida ulterior de voilitiles y el semi-coque se

4.5.3.1. Comportamiento de los distintos macerales durante la carbonizaci6n.

De acuerdo a Menendez R, 1.995. durante el proceso de coquizacion, los macerales
del grupo de la liptinita y Ia mayoria de los de la vitrinita funden y son reactivos. Los
del grupo de Ia inertinita se comportan de formas muy diferentes.
Vitrinita
• Se vueIve pIastica,
• Desan-olla porosidad, inicialmente en la resinita que rellena la telinita,
• La estructura del coque resultante depende de su refJectancia (85 % de mosaicos)
Liptinita

• En carbones de alto contenido en volatiles reblandece en torno a los 4000C y se

convierte en fluida a 410-4250C,
• Su comportamiento depende de los macerales a que esta asociada
• La mayorfa se volatiIiza formando gas, aceites y alquitranes
• PRY
Cuando reacciona
de 0,85 % con la vitrinita los residuos son indistinguibles en carbones con

• Cuando esta asociada con la inertinita, el tamailo de los poros que genera
corresponde al del maceral1iptinita (esporas).
• En carbones de mas alto rango produce residuos con estructuras anisotropas tipo
"dominio "de mayor tamafio que las asociadas a la vitrinita.
Semifusinita
• Intermedia entre vitrinita y fusinita
•. Asociada con vitrinita funde
• Ais]ada dificilmente se mezcIa
• Sus coques pueden presentar arusotropia

76
"~

.... ,

.~. .

Fusinita
• Inerte
• Centro de fonnacion de fisuras
~
Micrinita
• Puede ser reactiva ,
• Normalmente puede estar presente en microiitotipos con bajo poder de coquizacion

Macrinita
• Semi-reactiva

,
• Su reactividad depende de su reflectancia

4.5.3.2. Carbonizacion comercial.

EI coque es el residuo solido que queda euando el carbon se calienta en ausencia de

aire hasta que la mayor parte de los constituyentes volatiles se desprenden. Diehos

compuestos volatiles eonstituyen los subproductos y son: Hidrogeno, monoxido de

carbono, metano, Heor amoniaeal, benzol (benceno, tolueno, xileno) y alquitran,

Figura 27.

\
I CION I
Carbonizaci6n

Gas de Licor Benzol crudo Alquimn Coque

Amoniacal Benceno, Tolueno Decarb6n

H2,CO,~ Xileno

Combustible
FertiliZantes Materias primas para Insecticidas manufactura del
Retardadores la industria plastica Resinas hierro y el acero
Materiales ligantes
,If'

Subproductos del homo de cCXJue

FIGURA 27. Subproductos del homo de coque, (Menendez R., 1.995)

La calidad 0 earacteristicas del coque vienen controladas en gran medida por las
caracteristicas del carbon 0 carbones de partida y tambien por las condiciones del
propio proceso, Figura 28.

77
T

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FIGURA 28. Factores que afectan al proceso de coquizacion, propiedades

del carbon y condiciones del proceso, (Menendez R., 1.995)

'\ Su principaluso es en la fabricacion del hierro y el acero, donde este proporciona

energia cal6rica y acrua como un ag~nte reductor Rara la operacion del mineral de ­
hierro en el alto homo Figura 29.

EI coque para este proposito es un material usualmente denso y relativamente fuerte,

producido en los homos de coque de un simple carbon 0 de una mezcla de carbones
seleccionados. De otro lado, cuando el residuo del proceso de la carbonizacion es una
masa pulverulenta no porosa 0 granular, esta es conocida como char. EI char se puede
usar tambien en la forma de briquetas especialmente moldeadas, de la misma manera
que el coque (un producto conocido como coque formado), 0 como una materia prima
para productos industriales tales como electrodos de carbono. Tal uso es
relativamente menor comparado a el coque del tipo tradicional.

78
 ~
~I l )1 Vagan alimentador

TOlva de recibo

Ii1 Gas de salida fm§

,. Campana pequena
Tolva principal
Campana grande

~. \ Linea de almacenoje
::=
1
Co.on de rimeneo

~
i
Atalaje d-e olto~pmn ~J'"
l
T Ronura
~Hii~ ~
Hoger 'd
~ de 5011 a
escoria
.:Or "VVI ..
Hueca de salido
del hierro

FIGURA 29. Seccion transversal de un alto homo, (Ward C., 1.984)

t
El objetivo de la coquizaci6n es preparar un coque mecanicamente fuerte
seleccionando los carbones que se van a carbonizar en el homo de coque.
Basicamente los granos de carb6n se fund en, y adhieren para formar un coque duro de
suficiente tamano. Antes de que los granos de carb6n se solidifiquen, la carbonizaci6n
I
progresa en la fase Iiquida para formar. carb6n grafitizable atraves de la fase liquida­
!
cristal. La fluidez, producci6n de coque;, y formaci6n de mesofase en Jos procesos de
coquizaci6n son los principales factores que se deben tener en cuenta. Todas esas
propiedades del carb6n estan relacionadas a su range y composici6n maceral, Mochida

/
j
I t
y otros, 1994.

La Figura 30. ilustra la tluidez del carb6n como una funci6n del rango y los macerales,
Aunque la tluidez depende muy sensitivamente de la clase de macerales, los macerales
son clasificados en fusibles activos y no fusibles inertes, y se asume que la fluidez de
los primeros esta gobemada solamente par el rango descrito par la retlectancia
promedio del carb6n Ro. La tluidez se describe por la funci6n del tipo de campana
Ro, y la cantidad de inertes no fusibles reduce la fluidez de una manera similar a la de
la mezcla. La cuantificaci6n de los macerales inertes es importante para estimar la
tluidez.

79
-.."...-­
~ La fusinita y micrinita masiva se han identificado como inertes, mientras la vitrinita y
liptinita como macerales activos. Hay macerales intermedios entre los activos e
, inertes. Ammocob reporte que 1/3 de ta1es macerales fueron fusibles

La caracterizacien mas detallada de los macerales intermedios es necesaria. Se

reporto que la fluorescencia de tales macerales esta relacionada a tal fusibilidad.

8 •

TI:::
( VOL ~;( I

...
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roo

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u.
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o
o :2

Ro (0/0)

FIGURA 30. Influencia de la reflectancia media de la vitrinita (Ro) y

el contenido total deinertes (TI) sobre la fluidez maxima
de carbones (MF).
A. Alto rango, carbones no a ligeramente coquizables
A'. Bajo rango, carbones no a ligeramente coquizables
B. Carbones no a ligeramente coquizables de alto contenido
de inertes totales.
C. Carbonesaltamente coquizables de bajo contenido
de inertes totales
D. Mezcla de carbon de A 0 A' y C
E. Mezcla de carbon de B y C, (Mochida y otros, 1.994)

La unidad basica del proceso de coquizacion es Ia bateria, la cua} esta constituida por
un numero de homos situados en serie. Cada homo se puede alimentar con] 5 - 30
toneladas de carbon. Figura 3 1

80
-,..-­
r Carbon lavado y
malido
_-+-t--0eposito de cargo

Huecas de corgue

Ascension de tubas

Coleccion principal de gas

Tolvas

Horno de carbdn

Desechos de calor lavador

y vONulas de aire II ...1

Desecho de fluja
de color

Suministrode gas

combustible 01 aHo terno

Suministra de gas
'combustible 01 horno de

coque

FIGURA 31. Bateria de hornos de ranura en una planta de subproductos

de coquizacion, (Ward C., 1.984).

Las mezclas de carbon pulverizado se cargan por la parte superior y luego se tratan en
un cicio de 18 horas, durante el cual la temperatura en el centro de la carga de carbon
es de I 800°F . Durante este proceso la carga de carbon ejerce una considerable
presion contra las paredes del homo, por 10 que debe tenerse especial cuidado con
carbones que puedan generar presiones considerablemente altas (carbones peligrosos)
y en consecuencia daiiar el homo. Al final del cicIo el coque es empujado fuera y se
realiza el apagado con agua. Figura 32

81

 Piston I')

Carro de cargue esta

preparado para cargar el

carbon.

Comara de coquizocion

..-.. ..,
Jiij t· ,
II:;!

So: ::c:; ..J

c::Jc::::J ~ t::l El carbon se carga dentro

de la camara de coquizacion.

El carbon en la camara de
coquizacion se niveIa por Ia barra
niveladora montada sobre el piston.

Carro de enfriamienfo rcipido

Despues que el carbon se coquiz~

las puertas de ambos Iados se abren

y se prepara el carro donde se enfria

eI coque.

El coque caliente se lIeva hacia el

carro donde se enfria

FIGUJl1.. 32. Dustraciou del procedimieuto de coquizacion

82

4.5.4 Efectos de la oxidacion natural del carbon en las propiedades coquizantes

y en la calidad del coque.

La oxidacion puede fracturar y romper el carbon en particulas finas~ 10 que dificulta su

manejo, pudiendo afectar tambien los resultados de los procesos de flotacion que se
presentan en las plantas de recuperacion.

La oxidacion tambien destruye la fluidez del carbon y 10 hace mas inerte durante el
proceso de coquizacion, 10 que se traduce en una disminucion de la calidad del co que.
Estudios llevados a cabo por Gray y Col, 1976 y CrelIing y col, 1979 han mostrado
que la oxidacion en una mezcla de carbon para coquizacion, produce los siguientes
efectos:

• Perdida de resistencia del coque

• Aumento de la reactividad
• Aumento de finos que traen consigo una perdida en la produccion de coque
• Una disminucion de la velocidad de coquizacion que produce un encarecimiento del
proceso.

La petrografia del carbon se puede utilizar para identificar el carbon oxidado, ya que
las propiedades petrograticas del carbon tambien se yen alteradas. Los hechos mas
significativos son:

• Relieve y ribetes de reaccion a 10 largo de los bordes externos de la particula de

\
carbon:> de mayor a menor reflectancia que el interior de la particula.
• Desarrollo de un sistema secundario de fracturas.
• Relieve alrededor de las fracturas primarias yen las uniones de los macerales

4.5.5. Comparacion de las propiedades del carbon y las propiedades del coque

a. Cenizas
Aunque algunos cambios se presentan debido a la descomposicion tenruca, una parte
sustancial de la materia mineral en el carbon se retiene en el coque producido. Ya que
ocurre la perdida de la materia volatil de la fraccion orgamca del carbon, el resultado
neto es que el coque tiene un mayor contenido de cenizas que su material parental.
Estrictamente hablando, esta es materia mineral y no ceniza que esta presente en el
carbon y en eI coque, ya que las cenizas represent an solamente'el residuo dejado
despues que el material se ha quemado.

La ceniza 0 materia mineral es un componente indeseado en el coque porque este

incrementa el volumen de escoria en el alto homo y causa un mayor consumo de
83
 i

I
I
i

coque para propositos de fundicion. Las 'cenizas, las cuales son comunmente acidas,
tambien consumen mas caliza.

Cada I % de ceniza en el coque reduce la productividad del alto homo entre 3-6% y
hace necesario utilizar 10-20 Kg. mas de coque por cad a tonelada neta de metal
caliente.

b. Sulfuro y fasforo. EI sulfuro y el fosforo se retienen en el co que en significante

proporcion cuando el carbon es carbonizado, y ambos tienen un efecto negativo en la
fabricacion del acero, ya que 10 hace quebradizo y fragil. EI sulfuro adicionado a el
alto homo en el coque se divide entre la escoria y el metal fundido, y un nivel
aceptable de sulfuro en el hierro es de 0,050%, Pinchbeck/Sellars, 1.970. (en Colin R.
Ward edit.. 1.984), un incremento en la proporcion de sulfuro adicionado a el alto
homo requiere mas coque y por 10 tanto se genera mas escoria para absorber el sulfuro
adicional y mantener su concentracion en el hierro a el nivel optimo. EI contenido de
fosforo delcoque varia de 0,02 a 0,07%, con un maximo deseable de cerca de 0,03% .

. c. Materia vohitil. EI objeto de la carbonizacion es producir un producto rico en

carbona que proporcionara calor para el alto homo y monoxido de carbona para la
reduccion del mineral de hierro, Con el fin de producir este carbon, es necesario
remover por devolatilizacion, esos constituyentes del carbon los cuales podrian de otro
lado no jugar un papel efectivo en su uso en eI alto homo.

EI contenido de materia volatil del coque deberia ser menor del 1%. Asumiendo que
todos los carbones coquizables, independiente de su rango, se puede convertir a coque
con tales bajos contenidos de volatiles. Esta es una consideracion pasada por alto en
much as operaciones de coquizacion. Sin embargo, la produccion de varios
subproductos (alquitran, gas etc.) seran mas altos si se usan carbones altos en
volatiles, y esto puede volverse una ventaja si la venta de tales materiales es rentable.

4.5.6. Propiedades fisicas del coque.

Es comun que muchos carbones diferentes se utilicen en la alimentacion de los homos

de coque, yes necesario seleccionar las relaciones de masa correctas de cada
cOQ'lponente, cuyas propie~ades individuales son conocidas, para producir un coque de
la especificacion deseada. \ EI coque metalurgico debe poseer suficiente resistencia
:
mecanica para resistir la degradacion durante el manejo, y debe ser capaz de soportar
el peso cuando este queda por debajo en el alto homo. El coque deberia tener una
di~tribucion de tamafios uniforme y proporcionar un lecho poroso p~a pennitir que el
aire caliente de la fundicion desde las tulleras pase sin serias restpcciones. Este
de~eria tener una baja reactividad hacia el bi6xido de c&Ibono producido en el alto
homo, pe otra manera ocurriria mucha gasificacion del coque y la perdida de solucion
del carbon por esta reaccion seria excesiva. La estimacion de las propiedades fisicas
del coque a partir de la propiedades quimicas, petrograficas y de coquizacion de los
84
~

carbones componentes es una tarea dificil, especialmente cuando se tienen nuevos

carbones, y por esta razon coques experimentales, producidos en homos piloto, se
analizan siempre y cuando sea posible.
f

4.5.6.1. Medida de la resistencia del coque.

La resistencia del coque se puede medir por la habilidad del coque para resistir la
degradacion al impacto (resistencia al rompimiento) y por resistir la degradacion
resultante del contacto particula - particula 0 particula - metal (resistencia a la
abrasion). Esas propiedades se pueden medir en el laboratorio al someter una masa

, medida de coque de rango de tamaiio especificado a la degradacion en un tambor

rot ante adaptados con deflectores levantadores. Varios indices se obtienen por
caIculos basados sobre el analisis de tamaiio de el residuo despues del tratamiento
estandar en el tambor. El factor de estabilidad ASTM y el indice Micum (Mto) miden
la resistencia del coque al rompimiento 0 impacto, mientras el factor de dureza ASTM
y el Micum (MlO) miden la resistencia a la abrasion.

\
\ 4.5.6.2. Reactividad.
Puede ocurrir interaccion entre el coque y el bioxido de carbono producido en el alto
homo para formar monoxido de carbono. Esto es indeseable en la operacion de los
altos homos, porque este limit a la cantidad de coque disponible para la reduccion del
mineral de hierro. Se prefiere una reactividad baja al C02­

La reactividad del coque se determina comunmente usando un metoda desarrollado

por la Nippon Steel Corporation. Algunas fabricas de acero japonesas requieren que
la proporcion de coque que reaccione con el C02 bajo las condiciones de prueba no
excedan el 35%. La resistencia despues de la reaccion, otro parametro medido en la
prueba, deberia ser al menos· el 50% del que tenia antes que se presentara la reacci6n.
EI rango y la composicion maceral de los carbones utilizados para hacer el coque y la
proporcion relativa de elementos alcalinos en las cenizas del coque tienen gran
influencia sobre la reactividad del coque .

"
.
4.5.6.3. Fisuras
Las fisuras son grietas 0 debilidades en regiones locales en los granos individuales de
coque, la tasa de contraccion del semi-coque varia con la temperatura que prevalece
en el coque, y el fisuramiento se considera que se produce por esfuerzos desarrollados
en las capas adyacentes del coque por las diferentes tasas de contraccion desarrolladas
.dentro de ellas. Pequeiias adiciones de componentes no coquizantes (antracita, cisco
de coque, coque 0 char de petroleo) han demostrado que actuan como modificadores
de la contraccion ayudando a reducir la extension del fisuramiento y a mejorar la
resistencia del coque.

85
'T

4.5.7. Funciones del coque en el horno alto.

El coque se carga en el homo alto junto con caliza molida y mineral de hierro. Se
introduce aire caliente dentro del homo, cerca de su base y se presenta una reacci6n
por fa que el mineral de hierro se reduce a hierro metalico, el cual se recoge en el
fondo del homo. La caliza tambien funde y va al fondo, flotando sobre el hierro
metalico. Peri6dicamente se recoge. La mision de la caliza es actuar como colector
de impurezas. Figura 29

Durante el proceso el coque pennanece s6lido y tiene tres funciones fundamentales:

, • Soporta el peso de los materiales que hay en eI homo

• Suministra energia en forma de calor para las reacciones
• Ac1ila como agente reductor del mineral de hierro a hierro metaIico.

Para ello, el coque ha de ser resistente y al mismo tiempo poroso. Resistente, para
soportar el peso de los materiales, y poroso, para perrnitir la eliminaci6n de los gases
que se generan durante el proceso.

\ 4.5.8. Operacion del borno y resistencia del coque

La tasa de ascenso de la temperatura en la carga del homo durante la carbonizaci6n

puede tener una marcada influencia sobre el desarrollo de fisuras y la resistencia del
co que, particulannente con carbones mas altos en volatiles y mezclas, y por esta razon
el flujo de temperaturas del homo se deben controlar cuidadosamente. La densidad
total de la carga tambien influencia la resistencia a la abrasion del coque tal y como se
mide por el factor de dureza ASTM 0 el indice Micum MIO. EI contenido de
humedad y la distribuci6n del tamafio de particula de la carga puede influenciar en
gran medida la densidad total y la resistencia del coque. yen la practica se toman todas
las precauciones para mantener esas propiedades dentro de limites especificos. La
carga para los homos de coque, ya sea de un carbon individual 0 de una mezc1a de
diferentes carbones, se pulveriza de tal manera que cerca del 85% pase la malla de 3
mm. y usualmente se adiciona aceite a Ia carga para control de la densidad total.

La Tabla 13. da las propiedades del coque para uso en altos homos modemos de alta
capacidad japoneses. En los altos homos modemos el coque debe tener un rango de
tamafio especificado para promover la mejor operacion del homo, y esto se obtiene
por una combinaci6n de tamizado y triturado del coque. Excesiva cantidad de coque
fino 0 cisco (co que que pasa la malia de 6 0 3 mm) puede formarse en el homo debido
a la inadecuada' penetracion del calor atraves de la masa de carbon durante la
carbonizacion, 0 por carbonizacion de carbones de rango y propiedades coquizantes
inapropiados, 0 carbonizacion de carbon meteorizado. Tal cisco realmente degrada y
se debe remover antes de adicionar eI coque a el alto homo.

86
T

TABLA. 13. Propiedades del coque de alto horno, Summers 1.979,

(Ward C., 1.984)

indice de tambor 0[30 >93

15

01 150 >83
15
Indice Micum M40 >74,9

MID <8,8

Rango de tamaiio (mm) 25-75

r Tamaiio medio (mm) 50±5
(%) <25 mm <5
(%) de reactividad del C02 a 1100°C <35
Resistencia a la reacci6n posterior (% > 10 mm) >48
(%) de humedad 4,0±1,5
(%) de ceniza 10±0,5
Azufre total target±0,02

4.5.9. Coque formado y procesos de formar carbon

Varios desarrollos en la tecnologia de hacer coque se han intentado por la necesidad

de reducir el costa del co que en el alto homo y para extender el rango de los rangos y
tipos de carbones que se pueden incorporar dentro de las mezc1as coquizantes en los
altos homos. En particular, es posible incorporar una significante cantidad de
carbones de bajo rango 0 altos en vohitiles en ese proceso. EI proceso del coque
formado, como el nombre 10 dice, involucra la carbonizacion de un carbon 0 una
mezcla de carbones que han side comprimidos en forma de briquetas. Un ligante se
puede adicionar antes de hacer las briquetas, 0 en el caso de la briquetaci6n en
caliente, uno de los componentes de la mezc1a con una alta concentracion de
macerales reactivos puede actuar como Iigante por si mismo. La carbonizacion final
de las briquetas se efectua usualmente en un homo de chimenea alta.

En algo diferente del proceso de carbon formado parte de el coque normal molido se
briquetea, usualmente con un ligante. Las briquetas luego se mezc1an en el homo de
coque normal antes que la mezc1a se 81imente en el homo de coque. El proceso
SUMI-COAL, Sunami et 81, 1.978, permite que cerca del 200/0 de carbones no
coquizables se usen en la 81imentacion del homo de coque con la ayuda del metoda de
formar carbon.

87

4.5.9.1. Tecnicas especiales de cargar el horno de coque

El precalentamiento de la carga del homo de coque pennite una considerable
,I
reducci6n en el tiempo de coquizaci6n y as) se incrementa substancialmente la
productividad del homo de coque. Manteniendo el periodo de carbonizaci6n nonnal,
pero disminuyendo el flujo de temperatura, es tambien posible usar carbones de mas
bajo grado de coquizacion en la mezcla precalentada.

EI precalentamiento permite que un amplio rango de tipos de carbones se puedan usar

para la elaboracion del coque. La operacion satisfactoria depende de la seguridad y
transferencia rapida del carb6n desde el precalentador hasta los homos de coque, y al
mismo tiempo, el control de la poluci6n atmosferica y la prevencion de la oxidacion
del carbon.
(
Aunque no es un nuevo desarrollo, el cargue estampado esta adquiriendo renovado
interes porque este proporciona un medio de utilizar carbones altos en volatiles para la
manufactura de coque de alta resistencia, Leibrock et aI, 1.979. En este proceso, el
carbon que alimenta el homo de coque es compactado en una maquina estampadora y
empujado dentro del homo horizontalmente como una tableta solida rectangular de
aproximadamente las mismas dimensiones intemas del homo. EI estampado produce
\
I un significante incremento en la densidad total de carga.

4.5.10. Subproductos del homo de coque

t
Ademas del coque metalurgico, la carbonizaci6n del carbon tambien produce
I
I
importantes cantidades de materiales gaseosos y liquidos a medida que los
componentes volatiles se desprenden. El principal subproducto del proceso son los
. gases del carbon, Hcor amoniacal, benzol crudo y alquitranes de carbon. La
produccion de cada componente, tambien como la composicion de las ftacciones de
alquitran y benzoles, depende de la temperatura a la cualla operacion se lleva a cabo y
del rango y tipos de carbones utilizados.
La carbonizacion de carbones altos en volatiles especificamente para produccion
domiciliaria de gas fue una industria mayor, y contribuy6 con significantes cantidades
de varios subproductos, inc1uyendo coque para el calentamiento domestico, hasta que
este fue desplazado en muchasareas por el suministro del gas natural. Los
subproductos liquidos y gaseosos del carb6n se recuperan principalmente de los
homos usados para la elaboraci6n del coque metalurgico. Muchos de esos mismos
materiales tambien se producen en asociaci6n con la refinaci6n del petr6leo. EI uso
de carbones altos en volatiles en las operaciones de coquizaci6n se ha vuelto
economicamente mas atractivo, porque los subproductos adicionales obtenidos
compensa la mas baja producci6n neta de coque dada por estos materiales.
Sinembargo hay un limite a la proporci6n de carbones altos en volatiles que pueden
incorporarse dentro de las mezclas convencionales para la producci6n de coque en un
alto homo.

88
T

Los alquitranes, licores y gases producidos como subproductos en los homos de

coque se condensan y varias fracciones se separan para posterior procesamiento. EI
gas de los homos de co que (esenciaJmente una mezc1a de hidrogeno, monoxido de
f carbona y metana) se recic1a para usarse como combustible en los homos de coque y
cualquier alto horno asociado, aunque de alguna manera tambien puede distribuirse a
otras industrias. El licor se condensa como una soluci6n de amonio y se convierte en
sulfato de aluminio por reacci6n can acido sulfUrico. EI sulfato de aluminio puede
usarse en la producci6n de fertilizantes, 0 como un retardador del fuego en un amplio
rango de aplicaciones.

Muchos de los benzoles se llevan desde los procesos de condensaci6n inicial con los
gases del homo de coque. Este se extrae del gas por solucion en un dispers~r de
r
i
aceite, despues de 10 cual la mezcla de benzol y aceite se separa por destilaci6n. Los
benzoles consisten predominantemente de los hidrocarburos aromaticos benceno,
tolueno y xileno (BTX), y se usan principalmente como materia prima para la industria
del plastico.

Una indicacion de la naturaleza de las varias fracciones del alquitran de carb6n se da

en la Tabla 14. Esos materiales se usan para un amplio rango de propositos,
inc1uyendo insecticidas, resinas, materiales tinturantes y ligantes. La brea de alquitran
de carb6n se usa en la elaboraci6n de anodos para refinaci6n de aluminio. EI alquitran
de carbon se puede usar como un sustituto del combustible de caldera bajo ciertas
circunstancias y tambien en lugar de bitumen en la construcci6n de caminos.

TABLA 14. Fracciones obtenidas de la destilacion de alquitranes de carbon

- - _..__.. . --- ---- - -- . . - . . . . a- - -: - . . - -, - .... .... ~.. -" .........
, .

Producto Bango de ebullicion Masa producida

ee) (%)

Aceite liviano <195 1,0

Aceite naftalina 195-230 12,0 I

Aceite creosota 230-300 6,0 I

Aceite antraceno >300 20,0

Brea 60,0 .­

Acidos alquitranosos 1,0

i

89
r

4.6. SISTEMA DE INYECCION DE CARBON PULVERIZADO EN ALTO

HORNO Y SU CARBON DE ALIMENTACION DESEADO
,

4.6.1. Inyeccion de carbon pulverizado en alto horno

A. Historia del desarrollo de la tecnologia

EI primer sistema de inyeccion de carbon pulverizado (PCI) fue desarrollado por
Armco Steel (ahora AK Steel) en los trabajos de Asland Kentucky en 1.963. La
fuerza que estuvo detnis del desarrollo de esta tecnologia fue la necesidad de reducir
el consumo de co que metalurgico en el alto homo de hierro reemplazando coque con
carbon. La tecnologia no se disperso a traves de la industria en Norte America 0 el
~
mundo porque habia un suministro relativamente abundante de carbones de grado
metalurgico y las plantas para elaboracion de coque tambien estaban disponibles. En
efecto pasaron 20 anos antes que la proxima instalacion de PCI fuera construida en
1.983 en la planta Sollac en Dunkerque, Francia. Se demostro que dicha tecnologia
era muy adecuada y por 10 tanto se difundi6 nipidamente a aproximadamente todos los
altos homos en Europa Occidental y Japon. A la fecha mas de 70 plantas PCI se han
.construido en esas regiones.

La capacidad de fabricaci6n de coque en los Estados Unidos estuvo notablemente

estable hasta 1.980 cuando esta empezo a decrecer desde 46 millones d~ toneladas por
ano a solamente 22 millones de toneladas en 1.994. Island Steel salio del mercado de
elaboracion de coque en 1.993. La capacidad de hacer coque domestico se espera que
continue disminuyendo como en 1.990.

La tecnologia del PCI volvio a los Estados Unidos a principios de 1.993 cuando la US.
Steel empezo las operaciones de las plantas PCI en el trabajo Gary. Inland Steel fue el
proximo con el inicio de sus plantas PCI a finales de 1.993. Dos plantas PCI fueron
traidas en linea en 1.995 en los quemadores de acero Benthlehem y la Lorain Steel
USSlKobe. Dos instalaciones mas PCI iniciaron operaciones en 1.996. Virtualmente
la permanencia de la industria del acero en Norte America esta evaluando alguna
forma de inyeccion 0 carbon de combustible altemo y se espera que hayan muchas
nuevas plantas de PCI antes del ano 2.000.

El sistema PCI permite reducir el consumo de coque, a traves de la inyeccion directa

de carbon pulverizado al alto homo. En condiciones favorables la relacion de
coque/carbon puede ser de 1: 1, 10 cual conduce a una reduccion del uso de coque a la
mitad.

En general, los beneficios asociados con esta tecnologia son los siguientes:

• A1 requerir menos coque, se reducen las ennSlones gaseosas a la atmosfera,

producidas durante la coquizacion; los equipos de control de estas emisiones son
muy costosos.

90
r

Hay una reduccion significativa de costas, al poder usaf un combustible relativamente

barato, en vez de gas natural a petroleo. Ademas se ahorra en carbon coquizable que
,
es un recurso costoso yescaso.

• La PCl se puede aplicar en esencia en todos los altos homos de los Estados Unidos
y de otros paises y puede usar carbones de bajo rango.

La PCI permite que el homo de coque opere a una temperatura mas baja durante un
period a mas largo, par tanto, la vida utH de este, la cual es comunmente de 35 a 40
arias, se puede ampliar. A su vez, al disminuir la temperatura, se reduce el consumo

\
de combustible para calentar el homo y asi se disminuyen las emisiones de CO 2.

B. Descripcion del proceso.

funciones:
La inyeccion de carbon pulverizado tiene dos

L Secar y maier el carbon

2. Inyectar el carbon pulverizado en el homo alto.

B 1. Sistemas de molienda y secado

Moler y secar el carbon se ha llevado a cabo desde hace muchos ooos. En muchas
aplicaciones, el carbon se sec a 0 se muele pero no se llevan a cabo ambas actividades.
El carbon se muele y seca en las aplicaciones pero el carbon molido se usa
inmediatamente. En el PCI el carbon se debe almacenar para usa posterior despues de
que este se ha molido y secado. Muchas de las instalaciones de secado y molienda del
PCI tienen cuatro rasgos comunes. Esos rasgos son: manejo del carbo~ un
pulverizador, una fuente de gas caliente y un equipo de coleccion de carbon. Los
ultimos tres iasgos usualmente se hallan en sistemas separados dentro de la planta
PCl. Eso es, si Ia instalacion PCI tiene mas de un pulverizador, este usualmente tiene
su propio colector de carbon pulverizado y fuente de calor.

EI equipo de manejo de carbon en la instalacion PCI sirve para mover el carbon crudo
desde su fuente dentro de un silo de almacenaje de carbon crudo el cual alimenta el
carbon al pulverizador. El tipo de equipo usado para este proposito varia ampliamente
y es el mismo que el usado en la industria. Muchas plantas tienen un campo de carbon
asignado. Sin embargo hay instalaciones Iascuales tienen silos de carbon crudo en vez
de campos de carbon y hay aun unas pocas las cuales cargan el carbon directamente a
el silo 'de almacenaje de carbon crudo. El rasgo comun entre todas las plantas es el
equipo para remover basura, especialmente hierro del carbon antes de usarlo.

Uno 0 mas pulverizadores se usan para moler el carbon crudo en la planta PCL Esos
pulverizadores son los mismos que los utilizados en la industria y caen dentro de la
categoria de los molinos de bolas a rodillos. Usualmente alimentadores volumetricos
o por peso se usan para alimentar el carbon crud a del silo de almacenaje a el
pulverizador.

91
,.­
;

Las especificaciones de molienda para el sistema PCI general mente estim dentro de
una de dos amplias categorias~ granular 20% pasante de malla 200, 0 pulverizado 60 a
800/0 pasante de la malla 200. Alli tambien puede estar la especificacion para el
.. material mayor retenido en el range de la malla lOa la 50. La seleccion de la molienda
se basa en las caracteristicas del sistema de inyeccion y la operacion del alto homo.

Se requiere gas caliente para secar el carbon antes de que este sea llevado al sistema
de recoleccion de carbon pulverizado. Las dos principales fuentes de aire caliente
provienen de la combustion 0 del gas residual del alto homo. El ultimo es el producto
de calentamiento durante la combustion en el alto horno. El gas residual es bajo en
contenido de oxigeno (usualmente 1% 0 menos) y esta compuesto principalmente de
\ nitrogeno y bi6xido de carbono con muy bajos niveles de combustibles.
r
1
!
Una vez que el carbon se ha pulverizado y secado, este se transporta por el proceso de
gas al equipo de coleccion. Hay dos escuelas de pensamiento acerca del diseii.o de los
sistemas de colecci6n de carbon pulverizado. Los Europeos y los Japoneses prefieren
el uso de grandes bolsas de recoleccion con camara de salida para colectar el carbon
pulverizado. Los Americanos de otro lado, se inclinan hacia pequeii.as bolsas de
recoleccion con cic10nes instalados antes de que elIos capturen mucho del carbon.
Ambas tecnicas tienen ventajas y desventajas pero ambas trabajan bien si estan bien
disefiadas.

La mayor diferencia entre el sistema PCI y la operacion con caldera esta en el manejo
del carbon despues de que este es pulverizado. En la caldera, el carbon es
combustionado inmediatamente despues de que es pulverizado pero en el sistema PCI
el carbon pulverizado se debe colectar y almacenar por horas 0 aim dias antes de
usarse. EI carbon pulverizado tambien puede transportarse por camiones 0 ferrocarril
desde las plantas de molienda y secado al alto homo donde este sera inyectado,
aumentando el tiempo de almacenaje requerido.

Hay un dicho en la industria PCI que dice que cUalquiera puede moler el carbon pero
no todos pueden colectar este. La coleccion, almacenaje y manejo de carb6n
pulverizado adiciona un grado de azar a la operacion. Se han presentado un cierto
numero de incendios y explosiones en las plantas PCl. Estos azares han dividido en
dos campos la filosofia operante la cUal esta detras del sistema PCL Hay sistemas los
cuales operan a mas altas temperaturas, pero mas bajos procesos gas oxigeno y otros
sistemas los cuales operan a mas bajas temperaturas pero mas altos procesos gas
oxigeno. EI proposito de esta filosofia es evitar que entre un regimen operante puedan
ocurrir incendios y explosiones.

Para que ocurra un incendio 0 una explosi6n se requieren tres condiciones:

1. La concentraci6n de polvo de carbon debe estar por encima del limite mas bajo de
inflamabilidad y debajo del limite superior de inflamabilidad. En cada sistema de
coleccion de polvo~ hay siempre algUn lugar donde la concentraci6n de polvo de
carbon esta inevitablemente dentro del range inflamable. '

92
T

2. Debehaber suficiente oxigeno para que se presente la combustion. El nivel de

oxigeno requerido para que se presente fa combustion del polvo de carbon esta
entre 10 Y 12%. Los sistemas PCI los cuales operan con contenidos de oxigeno
iI
I
r
por debajo de este nivel estan operando seguramente. Los procesos de gas con
bajos contenidos de oxigeno se pueden obtener usando un gas residual con bajo
contenido de oxigeno tal como el SWG 0 por recircular parte del gas de salida de el
sistema PCL Los sistemas de recirculacion del gas residual pueden reducir el
contenido de oxigeno del proceso desde mas del 18%, 10 cual es tipico para un
sistema de quemador de combustible pulverizado, a menos del 10%.
, 3. Se requiere una fuente de ignicion para la combustion. Los sistemas altos en
l;, oxigeno dependen de no permitir que una fuente de ignicion entre 0 pennanezca en
f el sistema. Los procesos de temperatura de gas mas bajo se usan para reducir el
\ potencial para la oxidacion 0 la propagacion de una chispa generada por el
pulverizador. Se presta atencion para evitar que cualquier vigorizacion la
combustion espontanea del carbon se pueda presentar en el sistema. A pesar de los
esfuerzos, la gran mayoria de los incendios y explosiones estan en las operaciones
altas en oxigeno.

4.6.2. Sistemas de inyeccion de carbon pulverizado

EI proposito del sistema de inyeccion es tomar el carbon pulverizado desde el silo de

almacenaje e inyectar este en el alto homo de fabricaci6n de hierro. Todo el sistema
de inyeccion utiliza algiln tipo de recipiente y presion de gas para transportar el
carbon. Los sistemas de inyecci6n se pueden c1asmcar en dos grupos: Sistemas de
alimentacion individual de toberas y sistemas de alimentacion unifonne de toberas. En
el primer tipo de sistema, el carbon pulverizado se transporta en una linea separada
desde un recipiente de inyeccion a cada tobera del alto homo. En el segundo tipo, el
carbon se alimenta por una linea simple desde la vasija de inyeccion a un distribuidor
desde el cual se separan las lineas que alimentan cada tobera. Solamente los sistemas
de inyeccion los cuales estan localizados inmediatamente adyacentes al alto homo
tendran el primer tipo de arreglo.

El metodo de transporte del carbon es en fase densa 0 diluida. EI transporte de fase

densa utiliza un diametro de tubo relativamente pequeno, una alta relacion solido a
gas, bajas velocidades de gas y altas presiones de trans porte mientras el transporte en
fase diluida requiere lineas de diametro, mayor, mas bajas presiones, mas altas
velocidades de gas y menores relaciones solidos a gas. Los distribuidores se pueden
usar con ambos metodos de transporte de carbon pero ellos son mas faciles para
disenar con transporte de fases densas. El gas transportado puede variar desde
totalmente inerte (tal como nitrogeno) a reactivo (tal como aire).

Hay dos maneras de hacer continua la operacion de inyeccion. Estas se muestran en )a

Figura 33. En el primer diseno, se usan dos vasijas de inyeccion las cuales suben en
zigzag y hacia adelante. Asi cuando una vasija queda vacia, la otra empieza la
93
T
inyeccl(in. La vasija vacia se despresuriza, se carga con carbon pulverizado y se
,I presuriza esperando la necesidad de subir desde la otra vasija de inyeccion. EI
segundo medio de proporcionar la operacion continua involucra el usa de tres vasijas
colocadas una sobre el tope de la otra. EI tope de la vasija esta a presion ambiental,
recibe carbon pulverizado del silo de almacenaje y se separa de la vasija intennedia por
medio de una valvula. La vasija intennedia sirve para aceptar carbon y presuriza este a
la presion de inyeccion. Una vez presurizado, una vruvula entre la vasija intennedia y
el fondo de la vasija de inyeccion puede abrirse y llenar el fondo, de la vasija que esta
trab'!iando. La vasija media luego se despresuriza y prepara para recibir mas carbon.

Sistema de compartimientos mu/t{pJe

l
.Almacenaje de
carbOn Almacenaje
pulverizado de 'corb6n --....
pulverizado

Compartimiento ..
de transf.

Comport imiento
Comporlimi enfo ... i nyector --+
In}ecJor

GAs.-
GAs ~
Dfstri buidor

FIGURA 33. Diferentes tipos de sistemas de inyecci6n, (Landreth R, 1.996)

La inyeccion de carbon y la maxima ·tasa de inyeccion que se puede obtener aim esta
en desarrollo. Annco Steel en los aiios 60 disei16 sus plantas PCI para inyectar cerca
de 50 Kg.lMg. (l00 Ib/t) de carbon pulverizado en cada uno de los dos homos
produciendo cerca de 4.500 Mg./d (5.000 tid) de metal caliente. EUos descubrieron
que se podian obtener tasas de inyeccion mas altas si se producia mas carbon
pulverizad0; entonces cambiaron sus especificaciones de molienda desde 80% del
pasante de la malla 200 a 60% del pasante de la misma malla y optimizaron el sistema
para la maxima produccion. En J. 980 eUos fueron capaz de producir suficiente carbon
para obtener una tasa de inyeccion de J50 Kg.lMg. (300 lb/t) en un homo despues de
que el segundo alto homo se les daiio. Este fue el primer ejemplo del problema
94
T~

universal de las plantas PCI~ por ejemplo no tener Ia capacidad de obtener la maxima
tasa de inyeccion que el alto homo puede aceptar.

r
I
Sollac Dunkerque y Hoogovens ljmuiden estim construyendo plantas que les
permitirim probar tasas de inyecci6n de 250 Kg./Mg. (500 lb./t) durante 1.996.

4.6.2.1. Efecto del carbon en los sistemas de molienda y secado PCI

a. Efecto sobre el manejo del carbon.

La descarga de carbon en un campo 0 silo de almacenaje y su posterior reduccion para

uso en el pulverizador es tan importante a la confiabilidad de la operaci6n PCI como

cualquier otra funcion.

Para minimizar cualquier problema de manejo del carbon, la humedad superficial debe
ser menor del 7% y el porcentaje de particulas que pasan la mall a 28 debe ser menor
del 150/0.

b. Efecto del pulverizador y la fuente de calor

EI pulverizador y la fuente de calor dentro de la operacion de molienda y secado son
entidades separadas pero se consideran juntas en el registro del impacto de las
propiedades del carbon.

La dureza del carbon, que· se mide por el indice de molienda Hardgrove, tiene el mayor
imp acto sobre la habilidad de los pulverizadores para producir la cantidad deseada de
carbon pulverizado con el tamafio adecuado. Muchas instalaciones PCI utilizan
carbones con un indice de molienda entre 45 y 55.

Cada pulverizador y fuente de calor tiene limitaciones en cuanto a la maxIma

temperatura de operacion y salida de calor. La humedad del carbon crudo impacta
negativamente la capacidad de produccion del pulverizador del sistema PCL La
maxima temperatura de entrada a el pulverizador es nonnalmente el factor limitante en
el calor de salida y se basa en la temperatura de tolerancia del pulverizador, la
capacidad de la fuente de calor, la filosofia de la operacion y 1a.s propiedades del
carbon.

Muchos pulverizadores pueden tolerar temperaturas de entrada de al menos 300°C

(572Of) sin danar cualquier so porte 0 mecanismo interno.

Los sistemas de molienda y secado del PCI en Inland Steel utilizados en los altos
homos tienen el gas residual como la fuente de calor. Este gas Uega a los
pulverizadores con una temperatura de 250°C (482°F). Una fuente de calor adicional
tendria que desarrollarse para pennitir las operaciones a mas altas temperaturas. En
los sistemas con combustible para combustion las fuentes de calor pueden
proporcionar gases calientes por encima de 300°C (572°F).

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r

Los sistemas de molienda y secado que operan con condiciones bajas en oxigeno
tienen uno de los otros tres factores como el limite a la temperatura de entrada al
pulverizador. Los sistemas que operan bajo condiciones altas en oxigeno restringen la
,
1
temperatura de entrada al pulverizador a 280°C (536°F) en un esfuerzo para minimizar
el peligro de incendios y explosiones.

La temperatura de entrada al pulverizador se mantiene general mente por debajo de la

temperatura a la cual el carbon empieza Ia devolatilizacion con el fin de evitar
cualquier posibilidad de iniciacion de un incendio 0 explosion.

c. Efecto sobre la coleccion de polvo

Se ha encontrado que las propiedades del carbon tienen poco impacto sobre la
operacion de los baghouses (bolsas recolectoras de poIvo) y ciclones usados para la
coleccion de carbon pulverizado. Esto se debe a que el carbon pulverizado es aun
grueso para los equipos estandares de coleccion de polvo y cambios menores en el
tamafio tienen poco impacto . Se ha reportado que los carbones mas blandos pueden
causar problemas en los equipos de coleccion de polvo los cuales llegan a operar con
problemas 0 en el peor de los casos, a producir incendios 0 explosion.

d. Efecto del carbon sobre los sistemas de inyeccion

Muchas plantas PCI tienen especificaciones del tamafio tope con el fin de evitar
taponamiento en las lineas de inyeccion. EI impacto de los carbones blandos ha sido
pronunciado en los sistemas de inyeccion con lineas reforzadas y donde
frecuentemente ocurre taponamiento. Algunos se han referido a esos carbones como
pegajosos basados en su propensidad para causar taponamiento.

EI contenido de humedad del carbon pulverizado puede influenciar el desempefio del

sistema de inyeccion. Normalmente el carbon pulverizado que contiene 1% 0 menos
de humedad total no presenta problemas de inyeccion. Un carbon con una alta
humedad inherente producira un carbon pulverizado con un cOiltenido de humedad
mas alto, el cual puede causar problemas de taponamiento. Para evitar este problema
Inland Steel tiene como limite un contenido de humedad inherente de 30/0 para los
carbones crudos.

e. Efecto del carbon sobre la operacion del alto homo

A altos niveles de inyeccion, las propiedades del carbon pueden tener un efecto mayor
sabre la calidad del metal caliente y el desempefio del homo. Los componentes
quimicos inorganicos en el carbon se transfieren a el metal caliente 0 a la escoria 0 se
pega dentro del alto homo. La composicion organica del carbon y su contenido de
ceniza detennina la relacion de coque reemplazado a carbon. inyectado. Las
propiedades petrogr3.ficas del carbon determinan las caracteristicas de combustion en
la, guia. La necesidad de controlar esos factores ha hecho la seleccion de los carbones
para el PCI mucho mas dificil y no meramente basado en el costo, aunque este siempre
sera un factor importante a tener en cuenta.

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~

lnland Steel tiene las siguientes especificaciones que el carbon para inyeccion puede
contener: maxima cantidad de sulfuro (0,95%), cloruro (0,15%) Y fosforo (0,01%).
EI sulfuro terminani en el metal caliente 0 en la escoria y es un producto indeseable en
ambos casos. Sin embargo algun nivel de sulfuro se tolera. El cloruro en el carbon se
convierte en acido clorhidrico el cual termina en el sistema de limpieza del gas donde
este puede causar problemas de corrosion. As! se deben mantener niveles bajos de
cloruro. EI fosforo va exclusivamente a el metal caliente donde este puede causar
problemas de fragilidad en el acero procesado si esta en muy altos niveles.

EI incremento en el contenido de sulfuro tiene dos efectos sobre la operacion del alto
i
I homo. Primero, el mas alto contenido de sulfuro baja el contenido de carbono del
t
\ carbon requiriendo mas carbon para proporcionar el mismo nivel de reemplazamiento
i de coque. Este impacto usualmente es menor si Ia variacion en el contenido de sulfuro
entre los carbones es del 0,1%. EI segundo efecto se relaciona con la necesidad de
mantener el mismo contenido de sulfuro en el metal caliente. La cantidad de escoria
que forman los materiales cargados al homo debe incrementarse para remover el
sulfuro adicionaI. Ademas se debe inyectar mas carbon para proporcionar el calor
para fundir los materiales de la escoria.

Otros constituyentes inorganic os del carbon afectan el desempeno del alto homo. Los
aIcalis (sodio y potasio) pueden ser muy petjudiciales a el flujo libre del material de
\
carga ya que ellos tienden a formar costras en el homo. La quimica de las ceruzas del
carbon influencia la quimica de la escoria. El efecto sobre la quimica de la escoria se
incrementara a mas altas tasas de inyeccion de carbon. .

La relacion de reemplazamiento de un carbon es la medida de la cantidad de carbon

inyectado en relacion con la cantidad de coque removido. Una relacion de
reemplazamiento de coque de uno significaria que una unidad de peso de carbon
podria reemplazar una unidad de peso de coque. El carbon generalmente tiene una
relacion de reemplazamiento menor de uno, ya que este contiene menos carbono que
el coque.

La relacion de reemplazamiento para un carbon puede determinarse de tres maneras:

1. Graficar la tasa de inyeccion de carbon pulverizado versus la tasa de coque; se

puede generar de datos de operacion y un anaIisis de regresion llevado a cabo para
determinar la pendiente la cual es la relacion de reemplazamiento. El problema con
este tipo de anftlisis es que la operacion del homo cambia con la tasa de inyecci6n.
La operacion de un homo sin inyeccion de carbon no es 10 mismo como con esta.
Esas diferencias en operaci6n no se tienen en cuenta y por 10 tanto se sobre estima
la relacion de reemplazamiento de un carbon.

2. El uso de un balance de masa y energia para cada homo. Este metodo de

determinacion usualmente es muy exacto dentro del range de carbones que ya se
han utilizado. Bajo este range de carbones, los datos son mas precisos. Algunas

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"

>:

compaiiias que han usado una amplia variedad de carbones en sus operaciones PCI
han desarrol1ado formulas empiricas para estimar la relacion de reemplazamiento de
un carbon. Esas formulas generalmente usan los contenidos de carbona e
...,
hidrogeno mas el contenldo de carbono del coque. EI impacto de las cenizas se

I
tiene en cuenta al usar esos valores.

3. Normalmente genera valores muy similares al caso anterior. El primer metodo se

puede usar para predecir las relaciones de reemplazamiento exactamente, si a los
valores utilizados se les aplica un poco de calculo aproximado para corregir el
impacto de diferentes condiciones de operacion.

\
-1
La relacion de reemplazamiento de carbon afecta directamente la cantidad de carbon
que se requiere para obtener una tasa de coque especificado. Si se cambia de un
carbon con una relacion de reemplazamiento de 0,92 a un carbon con una relacion de
reemplazamiento de 0,82, se requerini inyectar 12% mas de carbon para operar a la
misma tasa de coque, manteniendo los otros parametros constantes. Algo del carbon
adicional sena requerido para proporcionar los aumentos del calor requerido para el
carbon en si mismo.

El estudio de la combustion del carbon en el alto homo es el area de desarrollo de gran

interes con relacion a la inyeccion de carbon pulverizado ya que este puede ser el
ultimo factor limitante para obtener la maxima tasa de inyeccion. El alto homo
controla la temperatura de la llama con el fin de asegurar la propia operacion. La
temperatura de la llama incrementa con la temperatura del alto homo y el contenido de
oxfgeno y declina con el incremento de la humedad y la tasa de inyeccion de
combustible. Aceite, alquitran y gas natural tienen un mayor efecto de enfriamiento
sobre la temperatura de la llama comparada con el carbon. Asi, se puede inyectar mas
carbon en comparacion a los otros combustibles mientras se mantiene la misma
temperatura de la llama. La temperatura del alto homo se puede incrementar y
disminuir la humedad con la inyeccion del carbon mientras se mantiene la temperatura
de llama deseada. Esos cambios tienen un impacto positive sobre la operacion del alto
homo.

La petrologia del carbon es el factor principal que influye la combustion en el alto

homo; en segundo lugar esta el efecto proveniente de la quimica de las cenizas y la
naturaleza de los conductos del alto homo. El modelamiento de la combustion en los
conductos es encaminada a varias localidades. El problema es generar un ambiente
fisico 0 matematico, el cual simula los conductos. Sollac (Francia) ha reportado
resultados de un estudio de modelamiento matematico de conductos de combustion.
Este predice que el 80% de la combustion en los conductos puede esperarse para un
carbon alto en volatiles y 65% para un carbon bajo en volatiles cuando los carbones se
inyectan a una tasa de 180 Mg./Mg. (360 lb./t) y una temperatura de 1.200°C
(2. 192°F).

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