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Junio 1998
Existen algunos aspectos clave que permiten que el resultado del trabajo en
equipo sea fructífero, estos son:
F) Liderazgo compartido: Cada miembro del equipo debe tener muy claras las
necesidades y el rol de sus compañeros, para el logro de las metas. Esto
permitirá el apoyo mutuo de manera que la responsabilidad no recaiga sólo en el
líder. Si una persona falla, la responsabilidad es de todo el grupo.
4.2. Las 5S
4.2.1. Introducción
Dado los cambios que se están presentando en el contexto mundial, las empresas
se han visto obligadas a mejorar sus niveles de competitividad, a través del
mejoramiento de la productividad. Esta búsqueda desesperada por el mejoramiento,
ha inducido a las compañías, a dejarse llevar por "modas" como Justo a Tiempo,
Calidad Total o Reingeniería, e implementarlos bruscamente, sin detenerse a
pensar si esa es la manera más adecuada de lograr el cambio deseado.
1. SEIRI
Seleccionar los objetos innecesarios en el lugar de trabajo y descartarlos; lo
que no sirve elimínelo, véndalo, dónelo. De una forma similar debe de actuar en
su forma de pensar, elimine todas las actitudes negativas que no le permiten
crecer, como lo son: los prejuicios, las malas intenciones, los comentarios
innecesarios, la falta de respeto, las dudas y los temores.
2. SEITON
Acomodar los objetos necesarios en buen orden de tal forma que sean fácilmente
accesibles para su uso.
Un lugar para cada cosa.
Cada cosa en su lugar.
Al organizar o acomodar los objetos en una forma sistemática lo que se pretende
es reducir el tiempo de búsqueda haciendo más visible su ubicación. También se
aplica a nuestra forma de actuar y comportarnos, se deben de organizar las
normas de vida y conducta.
3. SEISO
Limpiar completamente su lugar de trabajo de tal forma que no haya polvo en el
piso, en las máquinas y en los equipos. Con esta práctica se disminuirán
problemas como averías de las máquinas, contaminación, etc.
Propósitos de Seiso:
Facilitar la elaboración de productos de calidad.
Combinar la limpieza con la inspección de manera que se detecten fallas a
tiempo.
Hacer del lugar de trabajo un sitio seguro y confortable.
4. SEIKETSU
Establecer y mantener en todo momento un alto estándar de orden y limpieza en el
lugar de trabajo. Como se puede apreciar estamos introduciéndonos en la cuarta
"S" que está más dirigida a iniciar el mantenimiento del ambiente de trabajo,
logrando así mejorar el aspecto laboral, reducir la contaminación, disminuir los
accidentes y también los costos.
Seiketsu nos induce a buscar la estandarización para evitar que el nivel
alcanzado decaiga.
5. SHITSUKE
Entrenar a la gente para que continúe con disciplina y autonomía, las buenas
prácticas de orden y limpieza. La gente debe practicar las 5S porque reconoce
que son para su propio beneficio; y no porque se le solicita que lo hagan. Esto
es un proceso que requiere tiempo, pero sobre todo mucho esfuerzo y constancia
de quienes son responsables del proceso de implantación.
Propósito de Shitsuke:
Hacer a las personas más disciplinadas y con buenos modales, en otras
palabras se necesita fomentar nuevas costumbres y valores dentro de la
empresa, se debe hacer énfasis en eliminar los paradigmas antiguos y
adquirir otros más productivos.
Cumplir con las reglas de la empresa y de la sociedad.
Tener un personal más proactivo.
Se ha logrado determinar que existen cuatro factores claves para el éxito de las
5S:
Compromiso de la Gerencia.
Comenzar las 5S con capacitación
Involucrar a todo el personal.
Repetir el ciclo continuamente.
Según la compañía Toyota, las técnicas de I.I. deben ser usadas para eliminar
los desperdicios, las inconsistencias y los sobreesfuerzos del lugar de trabajo
con el fin de generar productos y servicios de excelente calidad, entrega a
tiempo y a bajo costo. Además, la calidad debe ser lo primero porque ella vende
y no los productos.
Desperdicios
Sobreesfuerzos
Estos se muestran en los lugares de trabajo por una sobrecarga de trabajo,
tiempos de entrega excesivamente cortos o actividades irracionales.
Inconsistencias o desbalances
Se reflejan en programas no balanceados, calidad dispersa, y velocidad de
proceso variada.
Es vital que las empresas logren crear nuevos productos y/o servicios orientados
a satisfacer a sus clientes, por lo que es necesario contar con un departamento
o grupo multidisciplinario de trabajo encargado de investigación y desarrollo.
El estudio del trabajo diario involucra una gran cantidad de técnicas para
analizar todos y cada uno de los elementos específicos del proceso como se puede
apreciar en la Figura 3, con el objetivo de eliminar lo innecesario, es decir,
todo el desperdicio, sobreesfuerzo e inconsistencias, que conducen a desmejorar
la productividad; centrando esfuerzos en donde realmente se agregue valor al
producto, optimizando los recursos productivos para entregar al cliente lo que
desea en el momento y cantidad esperada al mejor costo.
La entrega de lo que el cliente desea en el momento oportuno (JIT), donde el
tiempo es la variable que relaciona prácticamente toda la actividad, conduce a
la necesidad de la valoración del ritmo de trabajo de acuerdo al desempeño de
operarios calificados, por lo tanto la normalización de la actividad y la
definición de tiempos estándares de producción es tarea del que esté involucrado
con I.I. en la empresa.
Tal como se muestra, este tiempo se compone de una gran cantidad de elementos,
para los cuales existen modelos que reproducen la realidad vivida en planta y
que no requieren de grandes conocimientos en probabilidad y estadística. Estos
modelos permiten el control real del trabajo para poder mejorarlo
posteriormente, ya sea mediante muestreos o cronometrajes.
e. Combinadas
Es la disposición más común, donde hay mezcla de las anteriores, para lograr un
producto final de acuerdo con las expectativas del cliente.
f. Disposición en "U"
Que presenta una serie de beneficios:
Tener operarios multifuncionales que acuden a varios puntos de la línea de
producción.
Los materiales y productos fluyen por una misma área de maniobras,
prácticamente el material y el operario (trabajador) se desplazan en
conjunto al siguiente paso.
Hay un mayor control visual del proceso por parte de todos los participantes
de la línea, por lo tanto un mejor control de pérdidas, desperdicios y
anormalidades.
Mejor aprovechamiento del espacio.
Mayor participación e identificación con la línea.
Eliminar cuellos de botella con facilidad, desalojo del sistema.
Reducir inventarios.