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TPM: Mantenimiento Productivo Total
TPM: Mantenimiento Productivo Total

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A continuación te voy a explicar la definición de TPM o mantenimiento productivo total, así como sus objetivos
y los pasos para la implantación.
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Las averías dan lugar tiempos muertos mayores, lo que significa que las tareas toman más tiempo del que
deberían, retrasando el avance de la producción, sin olvidar el peligro en la seguridad. Y no olvidemos el impacto
potencial en la seguridad.

No hay duda de que el mantenimiento de la maquinaria en la empresa es una de las prioridades más
importantes.

Con el Mantenimiento Productivo Total (TPM), se pueden evitar muchas averías y en este post veremos cómo.

¿QUÉ ES EL TPM (MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL)?

El TPM (siglas de total productive maintenance) es el método de la gestión del mantenimiento de la empresa
con la vocación de conseguir cero fallos, con la involucración de todo el personal de la empresa, y en todas las
fases del desarrollo del producto, incluido el diseño. Es un programa de mejora continua.
Para algunos también conocido como TPM Lean o Lean TPM.
El buen funcionamiento de las máquinas es un factor importantísimo con respecto a la productividad de la planta
de manufactura. Debería ser una actividad más de la empresa el registro de los posibles factores que pueden
producir una avería, y la elaboración de un plan que permita eliminarlos o minorarlos, buscando la optimización del
mantenimiento de equipos y herramientas.

Los costes en mantenimiento de una empresa pueden oscilar entre un 10% y un 25% del coste total de la
producción. Esto nos da una medida de su importancia.

El objetivo final del TPM es fallo cero, por lo que el mantenimiento correctivo no debe estar planificado como un
objetivo en sí, si no como un mal menor. El mantenimiento correctivo debe tener dos funciones, una la de reparar
inmediatamente la funcionalidad del equipo perdida, y otra, para servirnos de estudio para evitar que vuelva a
ocurrir.

Hay muchos motivos por los que implantar un sistema TPM, entre ellos están las máximas básicas del Lean
Manufacturing, dar la máxima calidad esperada al cliente, hacer las cosas bien a la primera… pero además hay
una serie de ‘perdidas’ que se ven atenuadas cuando se implanta un sistema TPM:
 Pérdidas por averías. Una avería implica una menor productividad en la cantidad de producto producido.
 Pérdidas por preparaciones de máquinas.
 Perdidas por defectos de calidad.
 Pérdidas por puestas en marcha.
Una implantación correcta de TPM hace que el personal adopte entre sus tareas el control y seguimiento de las
máquinas para un perfecto funcionamiento. De manera que el propio operario intentará resolver un problema menor
por el mismo.
 En definitiva, TPM describe la alineación entre la producción y el mantenimiento, para la mejora continua de la
calidad del producto, la eficiencia operativa, el aseguramiento de la capacidad y la seguridad.

OBJETIVOS DE LAS TÉCNICAS TPM

El principal objetivo del TPM es asegurar que un equipo o herramienta de producción se encuentre en condiciones
óptimas para su uso y que sea capaz de producir los componentes con los estándares de calidad adecuados y en
el tiempo establecido.
Desde el punto de vista del lean, se exige que cada máquina o herramienta se encuentre preparada para ser
usada en el momento que se necesite (para abastecer los requerimientos del cliente).
El objetivo final es tener una máquina absolutamente fiable y que produzca sin averías de acuerdo con las
exigencias de calidad existentes.

Los objetivos del TPM desde un punto de vista estratégico son:

 Cambio en la mentalidad de los empleados: “cero averías, cero defectos y cero accidentes”.
 Lean TPM abarca mucho más que al departamento de Mantenimiento de la empresa. Hay que involucrar en la
implantación del TPM a los departamentos de Ingeniería, I+D, Producción, Logística y Mantenimiento.
 Hay que crear miniproyectos de TPM dentro de la empresa, con la involucración de pequeños grupos de trabajo
con aéreas muy localizadas. La implicación del personal debe ser máxima en la mejora de los procesos de
mantenimiento.
LAS CLAVES DE TPM
Las claves se centran principalmente en técnicas proactivas y preventivas para el mantenimiento de los equipos.

MEJORA ENFOCADA
Pequeños grupos de empleados trabajan juntos para realizar de forma proactiva mejoras regulares e incrementales
en el funcionamiento de los equipos, lo que permite identificar los problemas desde el principio.

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
Los operadores son responsables de las tareas de mantenimiento rutinarias del equipo que utilizan, como la
limpieza. Los operadores conocen mejor su equipo y libera a los equipos de mantenimiento para otras prioridades.

MANTENIMIENTO PLANIFICADO
Las tareas de mantenimiento se programan en base a la tasa histórica de fallas del equipo. Y están programados
para tiempos en los que el equipo no está en uso para reducir el tiempo de inactividad.

GESTIÓN DE CALIDAD
Los defectos se eliminan eliminando la causa raíz, resultando en una mayor rentabilidad.
GESTIÓN TEMPRANA DE EQUIPOS
Los conocimientos adquiridos a través de las actividades anteriores de TPM se utilizan para mejorar el diseño de
nuevos equipos, lo que da lugar a menos problemas de puesta en marcha.

TPM ADMINISTRATIVO
Aplicar técnicas de TPM a funciones administrativas para apoyar una mayor productividad.

FORMACIÓN Y EDUCACIÓN
Reducir la brecha de habilidades y conocimientos mediante la capacitación de operadores, equipos de
mantenimiento y gerentes en las prácticas de TPM.

SEGURIDAD, SALUD, MEDIO AMBIENTE

Conseguir un lugar de trabajo libre de accidentes eliminando cualquier riesgo para la salud y la seguridad.

PASOS PARA LA IMPLANTACIÓN DEL TPM

 Una implantación TPM comienza con la motivación y preparación del grupo de trabajo. Para ello se habla de tres
conceptos japoneses:
 Motivación y concienciación de las personas involucradas en el proyecto.
 Dotar de la habilidad para desarrollar las nuevas tareas que se generarán en el proyecto. Hay que dar formación
adecuada a los operarios, personal de mantenimiento, mandos intermedios e incluso dirección.
 Yoruba: entorno de trabajo no hostil.
La formación al operario debe enfocarse en los aspectos siguientes:

1. Formación para descubrir anomalías en los equipos. Son los propios operarios los que están a diario con las
máquinas y deben ser los primeros en detectar funcionamientos anómalos.
2. Formación para tratar estas anomalías. Algunas anomalías menores deben ser tratados inicialmente por los
propios operarios.
3. Formación para mantener condiciones óptimas de la maquinaria.
Hay cuatro pasos básicos a seguir en una implementación de TPM.

Fase inicial. Familiarización con los equipos. Hay que hacer un inventario y codificación de equipos, hay que
conocer y documentar exactamente lo que se hace a cada equipo.
Al final de la fase deben elaborarse dos documentos: Listado de medios y ficha de cada máquina.

Paso 1. Dejar la línea de producción a un estado lo más parecido posible al estado inicial. Se trata de limpiar y
dejar lo mas cercano posible a la situación inicial de cada compra. Así se podrá detectar más fácilmente cambio
en las máquinas relativas a posibles fallos.
Para poder realizar este paso hay que dotar adecuadamente a los operarios. Además de limpiar hay que
inspeccionar el estado de la línea de anomalías.

Paso 2. Eliminar fuentes de suciedad. Tratar de evitar que la línea se convierta en el mismo estado al que se
encontró.
Paso 3. Dar la formación para inspeccionar el equipo. Es importante que el equipo productivo realice tareas básicas
de mantenimiento, para tratar que sea lo más autónomo posible.
Paso 4. Introducción de la Mejora Continua con respecto a términos de mantenimiento. Una vez que los equipos
productivos ya realizan tareas de mantenimiento, hay que introducir un punto más, la Mejora Continua. Se trata de
introducir mejora para el diseño de los equipos con respecto al mantenimiento.
Cada uno de estos pasos deben ser seguidos y gestionados por un grupo de trabajo, y además la finalización de
los pasos debe ser validada con una auditoría interna, que verifique que los pasos han sido concluidos realmente.

CONCLUSIÓN TPM
El TPM (Total Productive Maintenance) o Mantenimiento Productivo Total, son un grupo de herramientas pensadas
para realizar mantenimiento preventivo a las máquinas por parte de los empleados, el objetivo es tratar de
minimizar los tiempos de parada por averías o fallos de los equipos.

Como primera consecuencia de un proyecto TPM, los operarios deben asumir las primeras tareas del
mantenimiento de las máquinas, además de tratar de conservar de forma óptima los equipos.

Los beneficios del Lean TPM son las cero averías, mínimas paradas de la línea, mayor calidad en los productos,
y mayor productividad en la producción.

Puedes consultar otros tipos de mantenimiento en: Mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo.
Definiciones y diferencias.
 Los 8 Pilares del TPM

Los 8 pilares de TPM son la base fundamental de esta metodología, cada uno de ellos nos dice una ruta a seguir
para lograr los objetivos de eliminar o reducir las pérdidas: como son Paradas programadas, Ajustes de la
producción, Fallos de los equipos, Fallos de los procesos, Pérdidas de producción normales, Pérdidas de
producción anormales, Defectos de calidad y Reprocesamiento. Por ello para decidir con que pilares empezar, lo
primero que el departamento de contabilidad de la planta debe analizar son las perdidas, y con ello nos darán la
guía para definir con cuales y cuantos pilares debemos empezar.

1) Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen)

2) Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen)
3) Mantenimiento planificado
4) Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen)
5) Prevención del mantenimiento
6) Actividades de departamentos administrativos y de apoyo
7) Formación y Adiestramiento
8) Gestión de Seguridad y Entorno

Previamente antes de entrar a ver los pilares debo hacer dos alcances sobre la implementación de TPM. Primero
debemos saber que TPM involucra a todo el área de operaciones, esto quiere decir que ningún Gerente de
Mantenimiento solo con su área puede pensar que va implementar TPM, no podría aplicarse mantenimiento
autónomo. Segundo debemos saber que TPM requiere que una organización debe haber llegado a implementar
el Análisis de Modos y Efectos de Fallas en todas sus máquinas, básicamente no podría aplicarse mantenimiento
planificado.

Primer Pilar – Mejoras Enfocadas o Kobetsu Kaizen

Es encontrar una oportunidad de mejora dentro de la planta, esta oportunidad debe reducir o eliminar un
desperdicio, puede encontrarse con las herramientas estratégicas como son el mapa de cadena de valor, análisis
de brechas y teoría de restricciones.

Segundo Pilar – Mantenimiento Autónomo o Jishu Hozen

Es volver a integrar el trabajo del operador con el de operario de mantenimiento, para lograr disminuir desperdicios.
El operador está listo para hacer cambios de formato o algunos mantenimientos básicos, pero básicamente es el
que reporta las fallas adecuadamente, junto a realizar ajustes, lubricación y mantenimientos básicos.

Tercer Pilar – Mantenimiento Planificado

Es tener un buen mantenimiento preventivo, esto quiere decir que se tenga una buena recolección de datos y
excelente análisis; para luego poder planear los mantenimientos que lograran disminuir los costos e incrementar
la disponibilidad. Para luego implementar el mantenimiento predictivo.

Cuarto Pilar – Mantenimiento De Calidad o Hinshitsu Hozen

No solo es cuanto hacemos, sino que productos podemos hacer, con que tolerancia se puede trabajar y cuantos
defectos están saliendo en cada proceso. Los defectos salen por un problema de la máquina, por un problema del
material, por un problema del método o por un problema del personal de operaciones. Por ello es importante la
integración de todos para identificar la causa del defecto.

Quinto Pilar – Prevención del Mantenimiento

Es planificar e investigar sobre las nuevas máquinas que pueden ser utilizadas en nuestra organización, para ello
debemos diseñar o rediseñar procesos, verificar los nuevos proyectos, realizar y evaluar los test de operaciones y
finalmente ver la instalación y el arranque.

SeXto pilar – Actividades de Departamentos Administrativos y de Apoyo

Deben reforzarse sus funciones mejorando su organización y cultura. Para ello debiera aplicar mapa de cadena
de valor transaccional para encontrar oportunidades y luego de ello poder lanzar los proyectos para mejorar los
tiempos y errores.

Séptimo Pilar – Formación Y Adiestramiento

La formación debe ser polivalente, de acuerdo a lo que necesita la planta y la organización, muchos de los
desperdicios se deben a que las personas no están bien adiestradas, por ello la planificación de la formación de
las personas deben salir de las oportunidades encontradas en el desempeño de los empleados y operarios.

Octavo Pilar – Gestión de Seguridad y Entorno

Debiéramos tener estudios de operatividad combinados con estudios de prevención de accidente. Todos los
estudios de tiempos y movimientos deben tener su análisis de riesgos de seguridad.

La implementación de todos los pilares no necesariamente se llevaran a cabo en forma simultánea, sino que se
seleccionara con cuales empezaremos, se deberá formar grupos multidisciplinarios para cada pilar, por lo que cada
pilar deberá registrar niveles de TPM. Las evaluaciones podrán hacerse semanal, mensual y anualmente.
Debemos tener indicadores de gestión que muestren progresos concretos, debemos fomentar la motivación y con
ello lograr los objetivos planeados en cada indicador.

El TPM no es una metodología para solucionar problemas básicos, no solo lo puede hacer solo el área de
mantenimiento, necesita la participación de toda el área de operaciones. Por lo menos debiéramos haber llegado
a implementar en forma total el Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF). Muchas organizaciones intentan
implementarlo y fracasan porque no se han dado cuenta de que debemos empezar en determinado nivel, otras
organizaciones intentan implementarlo solo en mantenimiento y es imposible de hacerlo. Como toda metodología
aplicada siempre podrá tener sus caídas, por lo que el control y la motivación de parte de toda la alta dirección
deben ser activos en cada Pilar del TPM.