Equipos Plantas de Proceso Cap 5 Hornos Revision 0

CURSO DE INTRODUCCIÓN A LOS EQUIPOS PARA PLANTAS DE
PROCESO (PETROLEO Y GAS EN PARTICULAR), TEMA: HORNOS
DESARROLLO DEL CAPÍTULO 5: HORNOS TUBULARES

5.1 INTRODUCCION
5.1.A. EMPLEO DE LOS HORNOS TUBULARES EN LAS REFINERIAS

En la mayor parte de las instalaciones petroquímicas, o de refinería, la
aportación del calor necesario para el proceso se consigue mediante un horno
de calentamiento directo, en el que las calorías producidas por la combustión
se transmiten, por radiación, conducción y convección al fluido a calentar que
circula por un serpentín tubular o por un haz de tubos, de donde proviene el
nombre de hornos tubulares que se da a este tipo de aparatos.
El uso de estos hornos es múltiple, pero cada caso precisa un estudio particular
con el fin de obtener el horno más económico y mejor adaptado a las
condiciones impuestas. Se pueden citar los ejemplos siguientes:
1. Calentamiento de un fluido sin cambios de fases

Este es el caso, por ejemplo, de los hornos de petróleo caliente colocados en
un circuito que alimenta varios intercambiadores, donde se realiza la
transferencia de calor al proceso; también, es el caso de los hornos de carga
de las instalaciones, donde se lleva al fluido a una temperatura necesaria para
obtener una reacción química, que se produce en un recipiente exterior al
horno (reactor), en presencia de un catalizador. También se utiliza este
procedimiento en el calentamiento intermedio de un fluido, en el transcurso de
una reacción química sobre catalizador, entre las diversas fases de la reacción,
para devolver la temperatura del producto a un nivel conveniente, cuando la
reacción es fuertemente endotérmica.
2. Calentamiento de un fluido con vaporización parcial

En estas condiciones opera la mayoría de las instalaciones de destilación
(horno de carga u horno reboiler del fondo de una columna). Los hornos de
este tipo son los más numerosos y los que, en general, tienen una capacidad
térmica más elevada.
3. Calentamiento de un fluido con reacción química

Este es el caso de los hornos de carga de las unidades de cracking o de
reformado térmico. El producto se calienta hasta la temperatura de reacción,
luego se mantiene a esta temperatura durante un cierto tiempo, en una sección
especial del haz llamada zona de «soaking»', o de maduración, donde las
calorías aportadas compensan las absorbidas en la reacción.
En ciertos casos, cuando la reacción se realiza en presencia de un catalizador,

este se puede colocar en los mismos tubos del horno. Se trata de hornos un
poco particulares que se salen del marco de nuestro estudio •.
5.1.B. CARACTERISTICAS GENERALES DE LOS HORNOS TUBULARES

Un horno tubular se concibe y se calcula para permitir la transferencia de una
determinada cantidad de calor, por hora, a un fluido. El caudal y las
temperaturas a la entrada y a la salida se fijan previamente. Por tanto, hace
falta hacer aparecer en el horno una cantidad suficiente de calor., a la
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temperatura requerida, para calentar el fluido, compensar las pérdidas, y

transmitir el calor al fluido en condiciones de que este no sea deteriorado.
Al horno se le debe, ante todo, suministrar una cantidad suficiente de

combustible. Deberá estar dotado de los quemadores necesarios, que se
deben poder alimentar de combustible y de aire. En la mayor parte de los
hornos de las refinerías, la admisión del aire de combustión en el horno, se
obtiene mediante la depresión que reina en el interior de él. Esta depresión la
crea el tiro(depresión creada) de la chimenea.
Las temperaturas obtenidas por los productos de la combustión son siempre

muy elevadas. Se puede, además, aumentarlas precalentando el aire de
combustión mediante los humos que salen por la chimenea.
Los intercambios térmicos que tienen lugar en el interior de un horno se deben,

a la vez, a la radiación, conducción y convección.
Los productos de la combustión ceden su calor a los tubos por radiación y

convección; a través de las paredes el calor se transfiere por conducción; en el
interior de los tubos es nuevamente la convección la que tiene lugar;
finalmente, las pérdidas de calor a través de los muros se producen por
conducción.
El fenómeno más importante que hay que tener en consideración es la

radiación de los productos de la combustión. Sin embargo, la historia de los
hornos tubulares nos muestra que, en un principio, este fenómeno fue
despreciado. Los primeros hornos construidos fueron, prácticamente, hornos
de convección. La verdadera solución, que es la que actualmente se utiliza en
los hornos modernos, consiste en aumentar el número de tubos expuestos a la
radiación de la llama, a fin de limitar a un valor razonable la cantidad de calor
absorbida por unidad de superficie.
5.1.C. RENDIMIENTO DE UN HORNO

La economía de explotación es un factor preponderante en el estudio de un
horno; por lo tanto, la noción de rendimiento es de la mayor importancia. Se
define como rendimiento de un horno, la relación entre la cantidad de calor
absorbido por el fluido a calentar y el generado en la combustión.
Una parte, en general muy baja, del calor no aprovechado se pierde a través de
las paredes por conducción. Las pérdidas más importantes son las debidas a
los humos a través de la chimenea, que disipan a la atmósfera una cantidad
elevada de calor, ya que su temperatura es considerable. Estas pérdidas por
las chimeneas dependen de dos factores principales: el exceso de aire de
combustión y la temperatura de los humos. Se puede actuar sobre el primer
factor, mediante un oportuno control de la combustión; sin embargo, aún con
quemadores bien diseñados, no se puede descender por debajo de un cierto
límite, sin riesgo de una combustión incompleta. cuyo principal inconveniente
es la reducción de la cantidad de calor desarrollado por unidad de peso de
combustible quemado, produciendo un efecto contrario al deseado, y la
consiguiente formación de CO susceptible de combinarse con el oxigeno aún
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presente en los humos fuera de la cámara de combustión (fenómeno de la pos-

combustión, que puede dañar al horno) ..
La temperatura de los humos depende de un gran número de factores; de

hecho, para un exceso de aire dado, la temperatura de los humos que salen de
la zona de radiación queda determinada por la carga térmica del horno, la
superficie y la temperatura de los tubos. La colocación de una zona de
convección formada por un haz de tubos colocados en la trayectoria de los
humos hacia la chimenea permite recuperar una parte de su calor sensible.
Es necesario señalar que la temperatura de los humos permanece superior a la

temperatura de entrada de la carga en el horno. Generalmente, en las
refinerías, el fluido que entra en un horno se ha precalentado mediante un
importante sistema de intercambiadores. El aumento de la temperatura de
entrada a un horno disminuye su capacidad térmica, así como su rendimiento,
de manera que se precisa un estudio completo de la instalación, incluyendo a
la vez al horno e intercambiadores, para determinar definitivamente la
economía obtenida de combustible. Se puede, además, utilizar los humos para
calentar otro producto más frío, como, por ejemplo, recalentar y, aun, producir
vapor de agua.
Otro procedimiento que permite mejorar el rendimiento de un horno consiste en

colocar un pre calentador de aire de combustión en un lugar de la zona de
convección. Las calorías así recuperadas aumentan la cantidad de calor
liberado en la combustión. No obstante, las superficies de intercambio de
radiación y convección deben ser calculadas para permitir la absorción de esta
cantidad de calor suplementaria. Esta inversión adicional sólo se puede
justificar en los hornos de gran capacidad. Por lo tanto, hace falta señalar que
no se puede disminuir excesivamente la temperatura de los humos.
Veremos, efectivamente, que el tiro de la chimenea disminuye con la

temperatura de los humos; cuando el tiro se hace demasiado débil se precisa el
uso de un ventilador, con un consumo de energía que debe tenerse en cuenta
en el balance global.
Otra razón, que limita la recuperación de calor de los humos, radica en que
estos, por debajo de su punto de rocío, dejan condensar ácidos susceptibles de
provocar efectos corrosivos nocivos.
5.2. DESCRIPCION y CONSTRUCClÓN DE HORNOS

5.2.A. DESCRIPCION GENERAL
Un horno tubular está formado por una envoltura metálica, de forma diversa,
corrientemente paralelepípica o cilíndrica.
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El horno se compone de una zona, llamada de radiación, en la que los tubos

están expuestos directamente a la llama y reciben el calor, por radiación, de los
productos de la combustión. Esta zona es realmente la cámara de combustión
donde se desarrolla la llama. Los tubos se colocan, generalmente, delante de
las paredes de esta zona, la mayoría de las veces en una fila; en algunos
casos en dos.
La zona de convección, si existe, se instala a la salida de los humos de la

cámara de combustión. Está formada por un haz de tubos colocados al
tresbolillo(en rombos), perpendicular o paralelamente a la dirección de los
humos. En ambos casos, se procura obtener una velocidad elevada de los
humos, a fin de obtener un elevado coeficiente de transmisión.
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Los tubos colocados en la zona de convección tienen, en algunos casos, la

superficie exterior en contacto con los humos recubierta de aletas o de agujas
(studs), que aumentan considerablemente la superficie de intercambio.
La envoltura metálica del horno debe ser lo suficientemente fuerte para resistir
las acciones del viento y soportar el conjunto del haz tubular. Está formada por
un esqueleto de estructura y por chapas atornilladas o soldadas sobre dicho

esqueleto. Como, en general, la cámara de combustión está a una presión
inferior a la atmosférica, debido al tiro de la chimenea, esta envoltura debe ser
lo suficientemente estanca para evitar entradas parásitas de aire, que tendrían
un efecto perjudicial en el rendimiento del horno.
Las paredes interiores del horno, particularmente las de la cámara de

combustión, se protegen contra los efectos de la temperatura mediante un
recubrimiento refractario y aislante que, por otra parte, tiene por objeto reducir
las pérdidas caloríficas al exterior.
El fondo de la zona de combustión constituye el suelo del horno; está,

asimismo, recubierto de una capa de productos refractarios y aislantes.
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Las paredes verticales, (o el suelo en los hornos verticales) están provistas de

orificios en los que se colocan los quemadores. Un cierto número de mirillas
permite observar la combustión, la forma de las llamas y la estabilidad de los
tubos; en las paredes están también colocadas las puertas de acceso al interior
del horno. Estas puertas y mirillas deben quedar herméticamente cerradas
cuando el horno está en servicio.
Finalmente, los humos salen del horno a través de la chimenea, y en su caso,

por el pre calentador de aire. La chimenea tiene forma cilíndrica y puede estar
situada directamente sobre el horno o sobre una fundación separada. El
conducto que conduce los humos a la base de la chimenea se llama canal de
humos. El papel de la chimenea es múltiple. Su primera función es conducir los
humos a la atmósfera a una altura tal, que no ocasione el menor riesgo de
contaminar su vecindad: esto es importante particularmente en las
instalaciones muy apretadas, donde las chimeneas de los hornos deben ser
más elevadas que las columnas más próximas. Además, la chimenea, por su
tiro, coloca la cámara de combustión en depresión, provocando de esta manera
la entrada del aire necesario para la combustión a través de las aberturas de
aire de los quemadores. Sus dimensiones, altura y diámetro, deben ser
calculadas para obtener este tiro.
La chimenea está corrientemente protegida interiormente, al menos en su parte

inferior, donde los humos están muy calientes, mediante una capa de hormigón
refractario, que permite construir la chimenea en acero ordinario. Cuando la
chimenea es de gran altura se la construye, algunas veces, de hormigón. En su
base, a menudo, se encuentra un registro que permite regular el tiro. Este
registro debe construirse en un acero resistente a la temperatura de los humos.
5.2.B. TUBOS Y ACCESORIOS DEL HAZ TUBULAR

Salvo en los casos de ciertos hornos cilíndricos verticales, donde se puede
utilizar un serpentín helicoidal, el haz tubular está, en general, formado por
tubos de acero rectos colocados paralelamente los unos a los otros; el paso de
un tubo a otro se consigue mediante un codo de 180º soldado, o mediante un
aparato especial llamado «caja de retorno».
Las dimensiones más utilizadas y las tolerancias dimensionales de los tubos

para hornos se dan en el cuadro V.2.1,.
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Los tubos se encargan en longitudes fijas; Deben satisfacer un cierto número

de ensayos (análisis químico del metal, resistencia a la tracción en probeta
normalizada, resistencia al aplastamiento y a el ensanchamiento, etc.) ,
En los hornos dotados de cajas de retorno se eligen tubos con los extremos
calibrados, y, en otros casos, tubos calibrados sobre toda su longitud. Cuando
se utilizan codos, las extremidades de tubos y las de los codos llevan un
chaflán para la soldadura.
Los codos se forjan a partir de un elemento de tubo, o bien se fabrican por

moldeado; su diámetro interior corresponde al diámetro interior del tubo. Se
utiliza, algunas veces, en los hornos con tubos verticales, en la parte inferior del
haz, codos provistos de un tapón en su base para permitir el vaciado completo
del haz.
La naturaleza del metal utilizado en la fabricación de los tubos y de sus

accesorios depende de las condiciones de la temperatura y de la naturaleza,
más o menos, corrosiva del fluido a calentar. El metal debe tener, caliente,
características mecánicas suficientes. Se sabe que la resistencia mecánica del
acero disminuye cuando la temperatura aumenta, y el metal presenta un
fenómeno conocido bajo el nombre de fluencia; bajo la acción de una tracción
en caliente, una probeta de metal se alarga de manera no elástica, y termina
por romperse. Existen curvas que dan, para cada metal, las cargas que
provocan un alargamiento relativo dado, o la rotura, en un tiempo determinado.
Se considera en general como tensión de trabajo admisible la que provoca una
fluencia del 1% en 10.000 horas, o la que provoca la rotura en 100.000 horas, a
la temperatura de empleo de los tubos.
Otro factor que determina la elección de la calidad de un acero es la corrosión.

Se trata, de una parte, de la oxidación de la superficie del tubo por los humos
calientes y, por otra, de la corrosión que puede provocar el fluido caliente. En
los casos de fluidos corrosivos la elección del metal viene impuesta por el tipo
de corrosión a prever. En el caso de un fluido no corrosivo, y a temperaturas
relativamente poco elevadas (400°), se utilizan los tubos y accesorios (codos y
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cajas) de acero al carbono o, hasta 450°, de acero al carbono con la adición de

un 0,5% de molibdeno, que mejora la resistencia mecánica en caliente.
Por encima de los 450°C, se utilizan los aceros lla mados refractarios, es decir,
que tienen elevadas propiedades mecánicas en caliente, a la vez que una
buena resistencia a la oxidación, como los aceros al cromo molibdeno:
El acero con 5% de Cromo presenta, en particular, muy buena resistencia a la

oxidación en presencia de humos sulfurosos hasta 700-750ºC. A más alta
temperatura, el empleo de aceros inoxidables (18% de Cr, 8%Ni con, o sin,
molibdeno), a menudo, estabilizados para evitar el tratamiento térmico posterior
a la soldadura, se hace necesario. Por encima de 870°, es necesario utilizar
aceros todavía más aleados (25% Cr-12% Ni, ó 25°% C r.-20%Ni) o metales
que no contienen hierro como el Inconel (aleación de níquel y cromo). No es
raro que un haz tubular se forme con tubos de diversas calidades, aumentando
su aleación hacia el extremo del circuito donde la temperatura es más elevada.
Los soportes de los tubos y las placas tubulares están, asimismo, sometidos a
temperaturas muy altas, superiores incluso a las de los tubos, pues estas
piezas no están refrigeradas, como los tubos, por la circulación del fluido. Estos
elementos se construyen en fundición, o en acero refractario.
5.2.C. MATERIALES REFRACTARIOS Y AISLANTES

El revestimiento de las paredes interiores de un horno puede hacerse, bien
mediante un muro de ladrillo refractario ó bien con una capa de hormigón
refractario.
Los productos refractarios utilizados en los hornos de las refinerías están,

generalmente, formados por arcillas o por tierra de diatomeas. Estos productos
que unen sus cualidades refractarias con una baja conductividad calorífica,
son, a la vez, aislantes.
Los hormigones se forman mediante un aglomerante hidráulico, generalmente

cemento fundido, al que se le añaden proporciones variables, según las
condiciones de utilización, de productos tales como granulado de diatomeas y
de vermiculita. Se obtiene, después del secado, por evaporación del agua, un
hormigón de baja densidad que resiste bien las temperaturas del orden de
1.000º-1.200°C y cuya conductibilidad térmica es de l orden de 0,25 kcal/. m.
hºC Los hormigones se aplican con pistola neumática sobre las paredes del
horno, donde son mantenidos en su lugar mediante una tela metálica colocada
sobre agujas soldadas en la pared interior del horno.
Los ladrillos refractarios son, en general, rectangulares (220 x 110 x 65 mm.)

pero se utilizan también piezas moldeadas, o cortadas de los ladrillos estándar,
para el montaje de muros cilíndricos o de bóvedas. Los ladrillos de los muros
se unen entre ellos mediante un cemento refractario especial.
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La bóveda, o techo de los hornos, se construye con ladrillos de forma especial,

suspendidos por ganchos de acero o fundición, unidos a una serie de perfiles
de acero apoyados en las paredes verticales del horno. Los ladrillos presentan
un resalte en una parte de su espesor, que viene a descansar sobre el resalte
correspondiente de la parte inferior del ladrillo próximo.
Cuando la temperatura de la cámara de combustión es muy elevada, las

paredes refractarias se forman con varias capas de ladrillos. Se coloca entre el
último ladrillo y la pared metálica del horno un manto aislante (lana de vidrio o
mineral), que permite reducir las pérdidas caloríficas.
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5.2.D. QUEMADORES
Los quemadores tienen por finalidad provocar la mezcla íntima del aire y del
combustible para obtener la combustión completa del mismo. El aire de
combustión se introduce a través de entradas de aire, regulables la mayor parte
de las veces, forzado por la depresión que reina en el horno. El combustible,
gas o aceite, desemboca en la corriente de aire en el centro de un anillo
refractario que, por el calor que irradia, asegura la estabilidad de la llama.
Un quemador se concibe para quemar gas, o aceite. Ciertos quemadores se

equipan para quemar uno u otro combustible.
Los quemadores de gas son de dos tipos: bien de pre mezcla (quemadores con
aire primario), bien sin pre mezcla. En los primeros, una parte del aire de
combustión se mezcla con el combustible antes de que éste desemboque en el
extremo del quemador. Esta pre mezcla permite obtener una combustión más
rápida, pero este tipo de quemador no puede ser utilizado con gases en los que
la velocidad de propagación de la llama es elevada (gas rico en hidrógeno).
Los quemadores sin pre mezcla dan una llama de difusión, porque el aire de
combustión entra en el horno paralelamente al chorro de gas, difundiéndose
lentamente en él. Dan una llama más larga y más luminosa que los de pre
mezcla. Para obtener la combustión del aceite, hace falta que se encuentre
finamente pulverizado en la corriente de aire de combustión. Esta pulverización
se obtiene con la ayuda de vapor de agua, o bien mecánicamente. En los
quemadores con pulverización de vapor, el aceite combustible y el vapor se
mezclan en una cámara y salen, juntamente, por el orificio del quemador con el
aspecto de una niebla compuesta de partículas muy pequeñas. El consumo de
vapor es de, aproximadamente, el 35% del peso de combustible,
En los quemadores con pulverización mecánica, el aceite llega a alta presión al

extremo del quemador donde es pulverizado por la expansión en el orificio de
salida.
Los quemadores con pulverización por vapor tienen una mayor elasticidad de
funcionamiento que los de pulverización mecánica. En estos, en el caso de una
modificación importante del régimen de marcha, es necesario cambiar el
orificio, para obtener una pulverización correcta.
El aceite se debe calentar antes de llegar a los quemadores a una temperatura

tal que su viscosidad sea lo suficientemente baja, (del orden de 3 a 5 grados
Engler). Por otro lado, el vapor de pulverización debe estar ligeramente
recalentado para estar completamente seco.
5.2.E PRECALENTADORES DE AIRE

Diversos tipos de pre calentadores de aire se han concebido y puesto a punto.
Son, de hecho, intercambiadores de calor entre los humos y el aire de
combustión, para los que se intenta conseguir pequeñas pérdidas de, carga,
para evitar el empleo de ventiladores a la vez que un buen coeficiente de
transmisión para disminuir la inversión para una tasa de recuperación de calor
dada. Por otra parte, los efectos de la corrosión del ácido sulfúrico deben
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tomarse en consideración, cuando la temperatura de los humos a la salida del

pre calentador llega a ser inferior al punto de rocío (170 a 200°C).
Corrientemente, se utiliza, para evitar este inconveniente aparatos con

corrientes paralelas, en los que el aire frío entra del mismo lado que los humos
calientes.
Los pre calentadores de aire pueden estar formados, como los

intercambiadores de calor, por haces tubulares, o por placas; en los primeros,
les humos circulan a través de los tubos, con el aire de combustión por el
exterior. En los segundos, formados por placas metálicas, los gases calientes y
el aire a calentar circulan en direcciones opuestas, a cada lado de estas placas.
Se encuentran, a menudo, pre calentadores del tipo Ljungstrom, que tienen

forma de un cilindro corto dividido en secciones por tabiques radiales. Cada
sección está equipada de un gran número de placas paralelas al eje, dejando
entre ellas un pasaje estrecho. Este cilindro está animado de un movimiento de
rotación alrededor de su eje, y los humos pasan por una mitad del cilindro y el
aire frío por la otra mitad. La rotación del cilindro coloca la parte calentada por
los humos en contacto con el aire frío al que transfiere su calor, volviendo de
nuevo a los humos donde recuperará el calor.
5.2.F. CONTROL Y MARCHA DE LOS HORNOS

La mayor parte de los hornos de las refinerías se equipan con una regulación
automática de la temperatura de salida del fluido calentado, y el caudal de
combustible está gobernado por esa temperatura.
Como, de hecho, todas las instalaciones tienen un control automático preciso,

las variaciones de temperatura de salida son pequeñas y no es necesario
prever una regulación automática de la combustión y, en particular, del exceso
de aire. Además, en el caso de una variación grande del caudal de combustible
es necesario proceder a un reglaje manual del exceso de aire.
Un punto importante a considerar, es la necesidad de parar los quemadores en

el caso de cese de la circulación en los tubos; en efecto si el caudal del fluido a
calentar se hace nulo, sin que la alimentación de los quemadores se corte, los
tubos corren el riesgo de ser sobrecalentados muy rápidamente, pues ya no
son refrigerados por la circulación del fluido, y este sobrecalentamiento puede
ocasionar destrozos importantes. Hace falta, por lo tanto, prever una alarma de
mínimo caudal en el fluido a calentar y, eventualmente, un sistema que corte la
llegada de combustible a los quemadores.
La combustión debe ser objeto de una vigilancia continua, en particular, en lo

que concierne a la temperatura de los humos, la depresión en el hogar y la
forma de las llamas. Todo valor excesivo de la temperatura de los humos así
como la subida de presión en el interior del horno, puede producir daños
perjudiciales al funcionamiento o a la vida del horno. Las llamas deben ser
vigorosas sin chisporroteo. No deben jamás lamer a los tubos.
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Como en todo otro tipo de equipo, columnas, intercambiadores, etc., los hornos
deben ser objeto de inspecciones regulares, en particular, en lo que concierne
al estado del refractario y de los tubos, debiendo toda parte defectuosa ser
reparada o reemplazada en breve plazo.
5.2 G. DESCRIPCION DE LOS DIFERENTES TIPOS DE HORNOS

Numerosos tipos han sido, y son aún, utilizados en la construcción de los
hornos tubulares. De hecho, los hornos se caracterizan por la forma de la
cámara de combustión y disposición de la zona de convección, cuando esta
existe.
Los hornos se pueden clasificar en dos grandes categorías: Los hornos en !os
que los tubos de la zona de radiación son horizontales y en los que, son
verticales.
En los hornos con tubos horizontales, se distinguen, además, aquellos cuya

cámara de combustión tiene una sección casi cuadrada, que son los más
clásicos. En estos hornos, los quemadores se montan en general en las
paredes laterales del horno y dan una llama horizontal. La zona de convección
está colocada, bien encima de la zona de radiación en los hornos de baja
capacidad, bien a su lado. Está separada de la zona de radiación por un muro
de ladrillos refractarios llamado «altar». La chimenea es, en general,
independiente del horno.
Otros hornos con tubos horizontales tienen una cámara de combustión cuya
altura es aproximadamente 1,5 a 2,5 veces la anchura. Los tubos se colocan a
lo largo de las paredes laterales y del techo del horno; los quemadores,
situados en el suelo, dan su llama dirigida hacia lo alto. La zona de convección
se construye inmediatamente sobre la cámara de combustión y la chimenea se
erige directamente sobre el horno. En algunos casos, el haz tubular se coloca
en el plano axial del horno, y los quemadores se sitúan horizontalmente en las
paredes laterales.
Los hornos con tubos verticales son, normalmente, cilíndricos, y los tubos se
colocan, en la mayor parte de los casos, circunferencialmente, a lo largo de la
pared interior. Los quemadores verticales se disponen en el suelo del horno. La
zona de convección, colocada sobre la cámara, está formada por tubos
verticales directamente en la chimenea, o por tubos horizontales. en general
muy cortos, situados en una cámara especial entre la cámara de combustión y
la chimenea. Esta se monta directamente sobre el horno.
Los hornos cilíndricos verticales y, en menor grado, los hornos de cabina

presentan la ventaja de una ocupación reducida del suelo. Esto es cierto, en
particular, para los hornos verticales en los que el desmontaje de los tubos se
hace por la parte superior con la ayuda de un aparejo colocado en un mono
carril circular situado en lo alto de la chimenea; no es necesario, por lo tanto,
prever un espacio libre para esta operación. Otra ventaja, común a los hornos
con quemadores verticales, es que la cámara de combustión interviene en el
tiro al nivel del suelo, lo que permite disminuir la altura de la chimenea, además
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de que el circuito del gas de combustión es directo de los quemadores a la

chimenea.
Las dimensiones de un horno quedan principalmente definidas por la longitud

de los tubos. El número de tubos depende de la capacidad del horno y de la
tasa de transferencia adoptada. Los hornos de grandes dimensiones tienen un
haz tubular cuya longitud desarrollada puede pasar, algunas veces
ampliamente, de un kilómetro.
La fig. V.2.1 nos dá algunos ejemplos de hornos:
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- Hornos de convección (fig. V.2.1.a). Señalamos este tipo de horno solamente

por su interés histórico: Los primeros hornos tubulares construidos eran de este
tipo. La capacidad de estos hornos es baja y los tubos de las hiladas inferiores
están sometidos a recalentamientos perjudiciales.
- Hornos clásicos (Box Heater) (fig. V.2.1 b, c), Las disposiciones de estos
hornos son múltiples. La fig. V.2.1.b presenta una muy clásica. Los golpes de
fuego llegan a menudo sobre los tubos colocados a lo largo del muro del
«altar». La fig. V.2.1.c representa un horno de gran capacidad, que tiene varios
haces colocados en el mismo horno; este tipo puede ser utilizado, por ejemplo,
en una unidad de destilación de gran capacidad, una de cuyas celdas sirva
para calentamiento del crudo para la destilación primaria, otra para la
destilación secundaria al vacío, y las demás para la aportación de calorías al
fondo de la columna (hornos «reboiler». Además, estos hornos son
relativamente caros pues necesitan una chimenea de grandes dimensiones y la
construcción de las bóvedas es costosa. Estos hornos tienen, por lo general,
una baja transferencia de radiación.
- Hornos de cabina. Este tipo de horno, como los hornos verticales, es el más
difundido. Nosotros citaremos los ejemplos de las figuras V.2.1.d (Lummus,
Anderson) y V.2:1 e (U.O.P.). Estos hornos se adaptan bien para las
capacidades medias o importantes, pudiendo funcionar con una tasa de
transferencia elevada y regular. Es preferible, sobre todo, en el caso de un
muro central, quemar, en él, gas. El papel del muro es el de obtener
regularidad en la tasa de transferencia.
El tipo de horno de la figura V.2.1f (SELAS), se emplea, sobre todo, en las

instalaciones de cracking de gas a alta temperatura (unidad de etileno o de
hidrógeno), que necesitan una elevada tasa de transferencia y numerosos
quemadores.
- Hornos cilíndricos verticales fig. V.2.1g.Este tipo de hornos puede utilizarse
para todas las capacidades desde las menores a las más elevadas y se
adaptan tanto a la combustión del fuel como del gas. Su construcción es
económica.
- Horno Petrochem (fig. V.2.1 h). Es un horno cilíndrico vertical que puede
Equiparse, en el caso en el que el fluido calentado exija una muy buena
repartición de la tasa de transferencia, de un cono de radiación suspendido en
la base de la chimenea o de la zona de convección.
En este tipo de horno, la zona de convección se realiza corrientemente

mediante un manguito circular que crea un espacio anular donde los humos
circulan a velocidad elevada; los tubos se proveen de aletas o de agujas, que
permiten obtener un coeficiente elevado de transmisión. A menudo, son los
mismos tubos los que forman la zona de convección y la de radiación, y la
parte de los tubos situada a la derecha del manguito está provista de agujas
(Horno de convección integrada).
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5.3. COMBUSTION
Queremos recordar aquí algunas nociones simples relativas a la combustión y
que habremos de utilizar en el cálculo de los hornos.
Los combustibles utilizados en los hornos de las refinerías son: Gases (gas
natural o gas de refinería proveniente de las operaciones de destilación o de
cracking o de reformado), líquidos (destilados, residuos de destilación o fuel-
oils comerciales). Estos combustibles contienen, a menudo, impurezas, en
particular, azufre, cuya cantidad puede ser despreciable, según el origen del
combustible. Estos combustibles son mezclas de hidrocarburos.
5.3.A. REACCIONES DE COMBUSTION

Las principales reacciones de combustión se dan en el cuadro V.2.2
(temperatura de referencia 0°C).
Estas reacciones permiten determinar la cantidad de oxígeno y, por lo tanto, el

aire necesario para la combustión.
5.3.B. PODERES CALORIFICOS

Se llama poder calorífico superior (P), la cantidad de calor, expresada en
kilocalorías, desarrollada en la combustión, a presión constante normal de 760
mm de mercurio, de un kilogramo (o de un metro cúbico normal) de
combustible, tomándose los elementos y los productos de la combustión a 0°C,
y el agua proveniente de la combustión estando completamente condensada.
El poder calorífico inferior (l) responde a la misma definición salvo que el agua
se supone permanece en estado de vapor a ºC.
En realidad, se debe todavía distinguir del poder calorífico a presión constante,

que nosotros hemos definido anteriormente, del poder calorífico a volumen
constante que se mide en la bomba de Mahler.
La diferencia entre estas dos cifras es muy pequeña.
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Se puede pasar del poder calorífico superior P al inferior l con la ayuda de una
de las fórmulas siguientes:
- Para los gases:
l= P - 10,9 n (siendo n el número de moles de agua producidos).
- Para los líquidos:
l = P - 53 H (siendo H el contenido, en peso, en hidrógeno del

combustible, expresado en tanto por ciento).
El poder calorífico de los combustibles líquidos depende de su composición;

para los fuels comerciales, el poder calorífico inferior oscila entre 9000 y 10 000
kcal/Kg. Se pueden encontrar en la literatura especializada, curvas que dan la
composición elemental y los poderes caloríficos de los combustibles líquidos en
función de alguna de sus características físicas (densidad, viscosidad, factor de
caracterización Kuop etc.)
Como en los hornos industriales los humos salen a temperaturas superiores al

punto de condensación del vapor del agua, se considera para los cálculos de
los hornos y, en particular, para los del rendimiento, únicamente el poder
calorífico inferior.
5.3.C. EXCESO DE AIRE

Para tener una combustión completa, es decir, sin presencia de monóxido de
carbono en los humos que salen del horno, es necesario introducir en el horno
una cantidad de aire superior a la estrictamente necesaria para la combustión.
Esta cantidad es el exceso de aire, que se expresa en tanto por ciento de la
cantidad de aire teórica. La noción de exceso de aire es extremadamente
importante. En efecto, el aire en exceso, que es inútil para la combustión, es
calentado, en el transcurso de su paso por el horno, a la temperatura de los
humos, lo que constituye una pérdida suplementaria. Hay, por lo tanto, interés
de reducir el exceso de aire al mínimo, sin descender por debajo de un límite
razonable, pues la aparición de CO en los humos reduce considerablemente la
cantidad de calor desarrollada en la combustión y puede resultar necesario
aumentar la cantidad de combustible, con lo que, en definitiva, nos disminuye el
rendimiento, más de lo que nos lo haría un exceso de aire ligeramente más
elevado, que permitiera una combustión completa.
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Los hornos modernos, cuando están equipados con quemadores bien

adaptados a los combustibles utilizados, pueden trabajar con un exceso de aire
del 20 al 30%, si se quema gas, y del 30 al 40% si se quema fuel con una
atomización correcta.
5.3.D. ANALISIS DE LOS HUMOS

El control de la combustión, y, en particular, la determinación del exceso de
aire, se realiza mediante el análisis de los humos. Este análisis se hace en el
aparato de Orsat o con la ayuda de aparatos que le son derivados y que
permiten medir por absorción en reactivos adecuados, los contenidos en CO2
O. y CO de los humos secos, es decir, después de la eliminación del vapor de
agua.
El exceso de aire puede ser, además, calculado directamente por la fórmula
5.3.E. ENTALPIA DE LOS HUMOS

El calor específico molecular de los gases que forman los humos varía en
función de la temperatura Mallard y Le Chatellier han determinado estos
calores específicos que son:
O2, N2 H2 CO ……….. Cp = 6,8 + 6.10-4 t Kcal/mol

Vapor de agua ……….Cp = 8,1 + 2,9.10-4 t Kcal/mol
Anhídrido carbónico . Cp = 8,5 + 3,7.10-4 t Kcal/mol
El cuadro V.2.4 da los valores medios entre 0 y t °C (a la presión atmosférica).
Resulta que la curva que da la entalpía de los humos en función de la

temperatura tiene la forma de una parábola; la entalpía de los humos depende,
asimismo, de su composición .En realidad, por encima de 1 500°C, se produce
el efecto de la disociación: CO2 = CO + 1/2 de 02. Estas temperaturas se
alcanzan raramente en los hornos de las refinerías, por lo que nosotros
podemos despreciar estos fenómenos.
5.3.F. TEMPERATURA TEORICA DE LA COMBUSTION (O DE LA LLAMA)

Es la temperatura ideal a·la que se elevarían los productos de la combustión,
en el caso de una combustión instantánea en un recinto perfectamente aislado.
La temperatura alcanzada en un horno es siempre inferior a esta temperatura

teórica, porque la combustión no es nunca instantánea y el gas comienza a
radiar desde que su temperatura es superior a la de los tubos del horno.
Se puede fácilmente calcular esta temperatura teórica cuando se traza la curva

de entalpía de los gases de la combustión en función de la temperatura,
correspondiente al punto donde la entalpía de los humos es igual a calor
liberado por la combustión (poder calorífico inferior del combustible + calor
sensible del combustible + calor sensible del aire de la combustión).
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5.3.G. CALOR PERDIDO POR LOS HUMOS, RENDIMIENTO DE UN HORNO·

Se puede determinar rápidamente el rendimiento de un horno cuando se
conoce el exceso de aire y la temperatura de los humos.
Sea, en efecto, Ht la entalpía de los humos, calculada según su composición, a

la temperatura de la chimenea.
Sea Hf la entalpía de la combustión (poder calorífico + calor sensible del

combustible + calor sensible del aire de la combustión), a la que se le aumenta
la cantidad de calor aportado en el caso de la atomización por vapor, que se
reencuentra en los humos.
Hf - Ht es, incluida las pérdidas a través de las paredes del horno, la cantidad
de calor absorbida por el horno. Se tiene entonces:
En la literatura técnica se encuentran numerosos gráficos que permiten

determinar este rendimiento directamente, en función de la temperatura y la
composición de los humos (% de CO2.).
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5.4. CALCULOS TERMICOS

5.4.A. RADIACION
1. Evaluación de la cantidad de calor transmitida por radiación
Si se fijan las características dimensionales, así como el número y disposición
de los tubos de una zona de radiación, es posible calcular qué fracción de la
cantidad de calor liberada por la combustión será transmitida por radiación al
fluido que circula por los tubos; además, se podrá, igualmente, determinar la
temperatura de los humos a la salida de esta zona de radiación. Despreciemos
los fenómenos de convección en el interior de la cámara de combustión.
La cantidad de calor absorbido depende, de una parte, de la cantidad de calor

liberado, de la temperatura y composición del gas de la combustión, y por otra
parte, de la superficie del haz tubular, de su disposición y de la importancia y
colocación, con respecto al haz tubular, de la superficie refractaria no
recubierta de tubos.
Los primeros factores van ligados a la cantidad y naturaleza del combustible

utilizado, y a las condiciones de la combustión (exceso de aire, temperatura de
precalentamiento de aire). Los segundos son geométricos, o factores de forma,
que dependen únicamente de la arquitectura del horno.
Para efectuar este cálculo se han trazado una serie de hipótesis

simplificadoras.
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Se admite que la superficie de los tubos (superficie absorbente o superficie fría)

y la superficie de los productos de la combustión (superficie emisora), pueden
asimilarse a superficies planas, de dimensiones muy grandes con relación a su
distancia, y que las temperaturas de cada una de estas superficies son
uniformes. La hipótesis de la temperatura constante del gas de combustión
supone una combustión lenta, como en el caso de los quemadores con llama
de difusión. Si el horno está equipado de un quemador de pre mezcla, la
combustión es bastante más rápida y la temperatura del gas de la combustión
decrece a lo largo de su trayectoria, desde la temperatura teórica de la llama a
la temperatura de los humos a la salida del horno; es, por lo tanto, necesario,
cuando la cámara de combustión es alargada, efectuar el cálculo por,
secciones.
Se supone, por otro lado, que los refractarios son perfectamente aislantes, es
decir, que radian hacia el interior del horno la totalidad de la radiación que
reciben; para ser aún más precisos, se admite que todos los refractarios están
a una temperatura uniforme, que la cantidad de calor que reciben está
igualmente repartida sobre toda su superficie y que radian uniformemente en
todas las direcciones. Esta hipótesis viene a admitir que la cantidad de calor
transmitida al exterior por las paredes refractarias es igual que la que ellas
reciben por convección del gas en el interior del horno.
En estas condiciones, las leyes de la radiación permiten escribir la ecuación:
QA = σ F A(T4g – T4A)………. [V.2.S]
en la que:
QA : cantidad de calor absorbida en kcal/h;
A : superficie del cuerpo negro equivalente a la superficie de absorción

de los tubos;
Tg : temperatura de los gases de combustión en el interior de la zona de

radiación en °K;
TA : temperatura de la superficie de los tubos (superficie absorbente en

°K);
σ : constante de la ley de Stefan Boltzmann: 4,96.10-8 kcal*h-1*m-2.(ºK)-4.
FA es la superficie efectiva de absorción, es decir, la superficie

equivalente de dos cuerpos negros, uno a temperatura Tg, el otro a la
temperatura TA que intercambiarían en estas condiciones la misma,
cantidad de calor QA.
F es un factor sin dimensiones que depende del factor de emisión de la

llama, del factor de absorción de la superficie de los tubos, y del
coeficiente geométrico ligado a la disposición y a la extensión de la
superficie absorbente y de los refractarios.
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La temperatura de la superficie absorbente TA puede determinarse a partir de

la temperatura del fluido calentado. Con todo rigor, TA depende de la tasa de
transmisión (cantidad de calor transmitida por hora y por m2) y debe ser re
calculada cuando dicha tasa de transmisión haya sido determinada, pero, para
un gran número de hornos de refinerías donde la tasa de transmisión media es
del orden del 25.000 a 40.000 kcal.h-1.m-2 de superficie lateral, TA es
aproximadamente superior en 15 a 40°C , a la temperatura del fluido; se puede,
en primera aproximación, tomar 25°C , como media.
2. Balance térmico de la zona de radiación

Vamos a escribir el balance térmico de la zona de radiación. Este balance
expresa que la cantidad de calor liberado por la combustión es igual al
absorbido por los tubos, más el calor residual de los gases que salen del horno.
Vamos a referir estas cantidades a la unidad de superficie efectiva de
absorción.
Se tiene entonces:
Qt : Cantidad de calor absorbida por m2 de superficie efectiva de absorción.
Sea:
Tf (ºK) la temperatura teórica de la llama, en combustión adiabática.
M la masa de los gases de la combustión producidos por m2 de superficie
absorbente efectiva.
cp su calor específico medio entre 273ºK (0ºC) y Tf·
La cantidad de calor liberado por la combustión es:
QL = M cp (Tf - 273)
La cantidad de calor en los gases que salen de la cámara de combustión es:
Esta ecuación permite determinar Tg, conociendo Tf y TA
La temperatura Tg, así calculada, es la temperatura de régimen o de equilibrio

de la cámara de combustión, que es la temperatura a la cual los gases
absorben tanto calor por radiación de los productos formados de la combustión,
como pierden por radiación a las superficies frías del horno. Si el equilibrio se
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alcanza en el horno, también es la temperatura a la que los gases salen de la

cámara de combustión.
En realidad, la temperatura de los gases, medida por un termopar a la salida de

la cámara de combustión es inferior a Tg. debido a los fenómenos de
convección en los refractarios desnudos y sobre los tubos y a las pérdidas por
las paredes.
La resolución de la ecuación [V.2.8] se hace gráficamente trazando la curva

que da Qf en función de Tg El primer miembro representa una recta que pasa
por los puntos (Tg = Tf., Q1 = 0) y (Tg = 273° K – Q 1 = QL) El segundo miembro
representa un haz de curvas que admiten TA como parámetro. La intersección
de esta recta con la curva del haz, correspondiente al valor de TA considerado,
da un punto A de abcisa Tg y QA de ordenada.
La fig. V.2.2 da un haz de curvas, que permite determinar Tg y QA en función de

TA. Este gráfico ha sido establecido con un coeficiente global de intercambio de
0,95, para tener en cuenta las pérdidas por convección en los tubos y en el
refractario; para facilitar la lectura, las abcisas están en °C en lugar de en ºK.
3. Temperatura de pseudo llama

En lo que precede, nosotros habíamos supuesto que el calor específico del gas
era constante, en el intervalo de temperatura considerado. Esto no es
totalmente exacto, pues el calor específico aumenta con la temperatura y la
curva representativa del primer miembro de la ecuación [V.2.a] no es una línea
recta, sino una curva que gira su concavidad hacia abajo y que corta a la que
representa al calor transmitido por radiación en el punto A (T A- QA) real.
Si se traza la recta que une el punto L con el punto A, corta al eje de abscisas
en el punto Tpf. Esta temperatura Tpf representa la temperatura teórica máxima
de los productos de la combustión, si su calor específico fuera constante e igual
a su valor medio entre 0 y Tg. De aquí que se llame temperatura de pseudo
llama.
Se puede determinar esta temperatura mediante aproximaciones sucesivas. Si

nosotros hacemos una hipótesis sobre el valor de Tg, el cuadro V.2.4 permite
calcular los calores específicos medios entre 0º·C y Tg y determinar Tpf Con la
ayuda de este valor, se determina Tg en el gráfico de la fjg. V.2.2. Sí el valor así
encontrado difiere en más de 25°C del valor de partida, es necesario rehacer el
cálculo tomando el valor encontrado como nueva base de partida.
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4. Cálculo del coeficiente global de intercambio

Sabemos ya calcular Tg Nos hace falta, todavía, calcular F. Como hemos
asimilado la superficie de los tubos a una superficie plana y la del gas a una
superficie paralela, nosotros sabemos que si estas dos superficies fueran
negras, el coeficiente de intercambio sería:
El cálculo de F necesita aún las determinaciones siguientes:

- έA que traduce la equivalencia entre la superficie real de absorción de los
tubos y una superficie negra plana A. Adoptando un flujo medio de calor sobre
toda la circunferencia de los tubos, y teniendo en cuenta el factor de absorción
propio de los tubos, esta equivalencia consiste en tomar como base de
superficie plana las superficies de los refractarios ART cubierta de tubos, con lo
que podemos escribir:
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- έF que es el factor de emisión neta del gas, función del factor de emisión bruta
del gas así como de los factores de forma, para tener en cuenta el hecho de
que el recinto del horno está formado por superficies absorbentes ART y por
superficies reflectantes AR no cubiertas de tubos, que, ellas mismas, radian
sobre los tubos.
a. Equivalencia de una hilera de tubos y una superficie plana: En un horno

tubular, la superficie absorbente está formada por el haz de tubos paralelos
equidistantes, colocados delante de la pared refractaria, a veces puestos a la
llama por dos lados. No se utiliza, en general, más de dos hileras pues la
cantidad de calor absorbida decrece rápidamente de la primera hilera a la
siguiente; para tres hileras de tubos la cantidad de calor absorbido por la
tercera fila es solamente un séptimo de la absorbida por la primera; la eficacia
de la tercera fila es, por lo tanto, muy baja.
Vamos a calcular la superficie del cuerpo negro equivalente al haz tubular

suponiendo, todavía, que los tubos son negros. Esto nos lleva a determinar la
fracción de la radiación que incide sobre el plano paralelo a los tubos y de
superficie igual a la cubierta por ellos, y emitida por un plano radiante paralelo
al de los tubos. Admitiremos que el flujo recibido es constante a lo largo de un
tubo, lo que nos permite razonar en una sección recta.
b. Radiación directa: Cada elemento de un tubo recibe la radiación con una

intensidad diferente, y los tubos no interceptan la totalidad de la radiación
incidente.
Consideremos por ejemplo (fig. V.2.3) una fila de tubos de diámetro D y

distancia entre ejes C, colocados delante de una pared refractaria. La cantidad
de calor recibido por el punto m del tubo depende del ángulo α bajo el cual se
ve desde el punto m el plano que emite la radiación. El punto a tiene un ángulo
de visión de 180º y le corresponde el flujo recibido máximo. Nosotros lo
tomaremos como unidad. Esta intensidad decrece a medida que el punto se
aleja de a, para anularse en todos los puntos del arco abc, limitado por los
puntos de contacto b y e de las tangentes comunes a los tubos vecinos.
La integración, a lo largo de la circunferencia de un tubo, de la intensidad de

radiación en cada punto permite determinar la fracción de energía calorífica
incidente absorbida por el tubo. Esta no depende, en definitiva, sino de la
distancia entre ejes de los tubos. La curva D de la fig. V.2.4 nos da este
resultado en el caso de una fila de tubos (o de la primera fila de dos), y la curva
F nos lo da para la segunda fila de dos.
c. Radiación de la pared refractaria recubierta de tubos: La fracción de

radiación incidente, no absorbida por los tubos, viene a incidir sobre la pared
refractaria; según nuestras hipótesis, el refractario vuelve a radiar esta energía
en todas direcciones, teniendo, frente a los tubos, el mismo papel que el plano
radiante en el cálculo de la radiación directa.
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Sea α la fracción de la radiación directa absorbida por los tubos. El refractario

recibe y vuelve a radiar (1 - α), y los tubos van a absorber, todavía, la fracción x
de esta radiación, es decir a (1 - α) de la radiación incidente. La fracción
absorbida en definitiva, es, entonces, α (2 - α); el resto, no absorbido por los
tubos, vuelve al horno. Las curvas D y A de la fig. V.2A dan los resultados en el
caso de una o dos filas.
Estos resultados son aún válidos para hornos cilíndricos, de gran diámetro con
relación al diámetro de los tubos. En el caso de tubos expuestos por los dos
lados a la radiación directa, la fracción de radiación absorbida es,
evidentemente, igual a dos veces la radiación directa que le llega por un solo
lado. En definitiva, los tubos son equivalentes a un plano paralelo, que tiene por
superficie la refractaria cubierta por los tubos multiplicada por el factor de
absorción έA así determinado.
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Fig. V.2.4.-Coeficiente de absorción de los haces tubulares.
d. Factor de emisión de los gases de la combustión: Se sabe que, entre los

gases producidos en la combustión, sólo los heteropolares (anhídrido
carbónico, vapor de agua y anhídrido sulfuroso) son susceptible de radiar, pero
que sólo emiten radiación en determinadas bandas de longitudes de ondas y
que, por otra parte, absorben solamente la· radiación en las mismas longitudes
de ondas. Los demás gases presentes en los productos de la combustión (O2,
N2) que tienen moléculas simétricas, son transparentes y no emiten ninguna
radiación.
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La ley de Kirchhoff precisa que el factor de emisión y el de absorción, a una

misma temperatura, son iguales.
El intercambio neto de calor entre un gas radiando a la temperatura Tg y el

recinto que lo contiene, supuesto a la temperatura TA es:
έg : factor de emisión del gas a la temperatura Tg

αg: factor de absorción del gas a la temperatura TA
έf: es el factor de emisión neto del gas hacía las paredes del recinto.
La absorción de la radiación se hace a escala molecular; depende, por lo tanto
de la presión parcial de los gases absorbentes en los productos de la
combustión. y del espesor de la capa de gas atravesada. El poder emisor
depende también de los mismos factores. Los poderes emisores del C02 y del
vapor de agua. bien solos, o en mezcla, han sido estudiados en detalle. Se
encuentra en la literatura, numerosos gráficos que permiten calcular el poder
emisor. Nosotros damos aquí (fíg. V.2.5), un gráfico establecido por Lobo y
Evans) (Trans. A.I.Ch.E.) que da el factor de emisión neto en función del
producto (p x l), siendo p la suma de las presiones parciales del anhídrido
carbónico y del vapor de agua y l, el espesor útil de la capa de gas. Este
espesor útil corresponde al radio de una esfera de gas que tuviera el mismo
poder emisor que el volumen del gas contenido en el horno.
Esta dimensión l depende de la forma del horno. El cuadro V.2.5, establecido

por Hottel y sus colaboradores, da los valores I en función de las dimensiones
del horno.
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e. Radiación de los refractarios desnudos: Si la totalidad de las paredes

refractarias está cubierta de tubos, toda la transmisión de calor entre los gases
de la combustión y los tubos se realizará por radiación directa (si se incluye en
el factor de absorción de los tubos, la cantidad de calor radiada sobre su
superficie trasera por las paredes situadas
detrás de los tubos). Sea έf el factor de emisión del gas y έA el factor de
absorción de los tubos. Como hemos admitido que la superficie emisora del
gas y la superficie receptora equivalente de los tubos eran paralelas y de
grandes dimensiones con relación a su distancia, se tendrá:
En realidad, la mayoría de las veces, en un horno tubular industrial, una parte

de las paredes refractarias, que constituyen el recinto del horno no están
recubiertas de tubos y nosotros hemos admitido la hipótesis que vuelve a radiar
hacia el horno la totalidad de la radiación que recibe del gas. La superficie
receptora va a absorber una fracción de esta radiación, que depende de las
dimensiones y disposiciones relativas de las paredes «frías» o recubiertas de
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tubos y las paredes refractarias desnudas; estas relaciones geométricas se

traducen por los coeficientes llamados «factores de forma».
Es interesante calcular el poder emisor combinado de los gases y de los

refractarios έF'
Sea AR la superficie de los refractarios desnudos, FGR la fracción de la
radiación emitida por el gas, que aquellos reciben (siendo considerada la
superficie de los gases como cuerpo negro). La cantidad de calor transmitida
por el gas a los refractarios es:
Sea A la superficie absorbente, FRA la fracción de la radiación emitida por el

refractario e interceptada por las superficies absorbentes. La cantidad de calor
transmitida de los refractarios a la superficie absorbente es:
Llevando este valor a la fórmula V.2.11, resulta:
Representa la fracción de la radiación del cuerpo negro transmitido por los

gases calientes a la superficie fría, por mediación de los refractarios.
Sea έf el factor de emisión de la llama. Esto es, la fracción de la radiación del

cuerpo negro que el gas radia hacia la superficie absorbente y los refractarios.
La fracción de la radiación del cuerpo negro emitida por los refractarios y que
puede ser absorbida por la superficie fría es, (1 - έf), pues έf es reabsorbido por
el gas. La fracción de calor absorbido por la superficie fría es, entonces:
Siendo φ un factor de forma.
La expresión [V.2.14] se convierte en:
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Poniendo:
f. Cálculo definitivo de F (Factor global de intercambio por radiación)

En definitiva, se tiene:
Este factor F se aplica, no a la superficie exterior de los tubos, sino a la

superficie equivalente del plano que contiene a los tubos.
Cuando el factor φR puede ponerse bajo la forma (A+AR)/A el factor F puede

darse bajo la forma más simplificada:
Lobo y Evans proponen un gráfico (fig. V.2.8) que da un valor suficientemente

aproximado para los cálculos corrientes de F, en función.de έf y de la relación
AR/A, para έA = 0,9 (valor medio).
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5. Determinación práctica
El cálculo de una zona de radiación sólo puede hacerse a posteriori, una vez
conocidas las dimensiones del horno, la disposición de los tubos, y las
cantidades de calor absorbidas o liberadas por hora.
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Varios autores han establecido fórmulas simplificadas que permiten calcular la

fracción del calor liberado absorbido por las superficies frías de una cámara de
combustión. Wilson, Lobo y Hottel proponen la fórmula siguiente:
Donde:
R: Fracción del calor liberado que es absorbido por radiación;

G*: Relación del peso del aire de combustión al peso del combustible;
Q: Calor liberado en la combustión en kcal/h. tenido en cuenta el
precalentamiento
ART: área de las paredes refractarias delante de las que se montan los tubos;
έA: factor de absorción de las filas de tubos.
Sea q la tasa de absorción por m2 de superficie real de los tubos. Si hay n filas
de N tubos de diámetro D. con una distancia entre ejes C, y una longitud L (D,
C. y L están expresados en metros), se tiene::
Si Q es la cantidad de calor liberado, se tiene:
R Q = At q
q cantidad de calor transmitida por hora y por m2 de la superficie exterior del

tubo, se llama tasa de transferencia.
Llevando este valor a (V.12.17), resulta:
La mayor parte de los hornos modernos tienen una fila de tubos espaciados en
dos diámetros; se tiene entonces:
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Para otras disposiciones de tubos, se tendría:
La ecuación [V.2.22] permite trazar un haz de curvas, que tengan por

parámetro G*, dando q en función de R. Estas curvas permiten determinar R
cuando se fija q. La ecuación (V.2.21] o [V.2.22], dan solamente resultados
aproximados.
6. Método de Lobo-Evans
La exposición teórica presentada anteriormente permite hacer el cálculo
completo de un horno, ya anteriormente diseñado.
La marcha a seguir es la siguiente:
1. Determinar la superficie efectiva A = έA x ART: (έA viene dado en la figura
V.2.4.)
2. Determinar el espesor útil I de los gases de la combustión (cuadro V.2.5).
3. Según la naturaleza del combustible y el exceso de aire aceptado,

determinar las presiones parciales de CO2 y de H2O en los gases de la
combustión. Calcular p x l.
4, En función de la temperatura del fluido y de la tasa de transferencia q (sobre

la superficie perimetral), calcular la temperatura exterior de los tubos TA
5. Estimar una temperatura del gas Tg. Según la curva de entalpía de los
humos y la entalpia de la combustión Hf (poder calorífico más calor sensible del
aire de combustión) se deduce la fracción total del calor liberado en un horno. y
absorbido por los tubos:
HTG: entalpía de los humos a la temperatura Tg.
Se puede, entonces, calcular Q:
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6. Determinar el factor de emisión de la llama έf. función de pl, Tg yTA (fig.-

V.2.5).
7. Determinar la superficie de refractarios desnudos. Bien por cálculo directo. o

con ayuda de la fig. V.2.8. calcular el factor de intercambio total F. Se deduce
FA y Q/FA.
8. A partir de la temperatura estimada Tg. calcular la temperatura de la

pseudollama Tpf
9. Sobre la fig. V.2.2. trazar la recta (0. QL) (Tpf. 0). La abcisa del punto de
intersección con la curva correspondiente a TA debe ser igual a Tg a ± 25°C
aproximadamente. Si la desviación es mayor, recomenzar el proceso a partir de
5, con el valor hallado anteriormente para Tg, hasta una aproximación
suficiente.
7. Tasas usuales de transferencia

Las tasas de transferencia, generalmente utilizadas, varían según el tipo de
horno su naturaleza, la temperatura y la velocidad de circulación del fluido en
los tubos y el servicio del horno. El cuadro V.2.6 da los valores corrientemente
empleados:
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5.4.B. CONVECCION
La zona de convección está, como habíamos dicho ya anteriormente, formada
por un haz de tubos colocados en la trayectoria de los humos que salen de la
zona de radiación y marchan a la chimenea.
Estos tubos se disponen paralela o perpendicularmente a la dirección de los

humos. Son lisos o provistos de aletas o agujas. Las aletas son longitudinales
cuando los humos circulan paralelamente a los tubos, o circulares o
helicoidales, en los demás casos. Las agujas están generalmente soldadas en
los tubos, al tresbolillo.
El cálculo del coeficiente de convección de los humos sobre los tubos es

clásico; se encontrará, en el capítulo de transmisión de calor de cualquier libro
el método de cálculo de .este coeficiente.
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Además, el problema se complica debido a que los tubos de las primeras filas
pueden recibir directamente la radiación de las llamas.
Estos tubos están sometidos, a la vez, a los efectos de la radiación y de la

convección. Su tasa de transferencia es muy elevada, y debe tomarse
precauciones especiales, para evitar que sean sobrecalentados; estos tubos
son siempre lisos y la velocidad de circulación del fluido en ellos debe ser
elevada.
Por otra parte, la temperatura del gas es todavía tal que los fenómenos de
radiación no son despreciables.
Las paredes refractarias participan, asimismo, de este intercambio por

radiación. Monrad ha estudiado particularmente el problema del cálculo de las
zonas de convección y ha establecido, para los haces de tubos lisos, las
fórmulas siguientes, válidas en unidades métricas:
Coeficiente de convección puro he:
hc: kcal.h-1.m-2.(ºK)-1;
c : calor específico medio de los humos kcal.kg-1.(ºC)-1;
Gmax: velocidad másica de los humos en la sección mínima de paso kg.h-1.m-2
T: temperatura media de los humos en (ºK);
D: diámetro exterior de los tubos en m;
Coeficiente de radiación de los gases hrg:
Efecto de la radiación de los muros:
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]
Se encontrará, en particular, en la bibliografia, el cálculo de los coeficientes de
convección pura para tubos con superficie desarrollada (aletas o agujas).
5.4.C. CALCULO DE LA TEMPERATURA DE LOS TUBOS

Es necesario conocer la temperatura de los tubos, para hacer un cálculo
preciso de las zonas de radiación y convección.
Sea q la tasa de transferencia de calor en kcal.h-1.m-2, referida a la superficie

exterior de tubos de diámetros interior y exterior Di y Do, respectivamente, λ la
conductibilidad del metal, hf el coeficiente de película del fluido, y tf la
temperatura media del fluido.
La tasa de transferencia referida a la superficie interior del tubo es:
La caída de temperatura en la película es:
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5.5 PERDIDA DE CARGA EN EL HAZ TUBULAR
El cálculo de la pérdida de carga en los tubos es un elemento importante en el

estudio de un horno. En general, se conocen las condiciones (presión,
temperatura, % vaporizado) a la salida del horno. Es necesario calcular la
presión necesaria a la entrada del horno.
Las pérdidas de carga debidas a la fricción vienen dada por la fórmula:
Pero, en un horno tubular, el derrame del fluido no es isotérmico; la viscosidad

y el volumen específico varían de un punto a otro, principalmente cuando hay
vaporización; además, el volumen específico depende de la presión. No es
entonces posible integrar directamente la ecuación [V.2.27) .
Por otro lado, hace falta, en ciertos casos, especialmente en los hornos de
vacío, tener en cuenta la presión dinámica:
(Ec. V.2.27)
5.5.A. CASO DE UN LIQUIDO CALENTADO SIN CAMBIO DE ESTADO

Se puede, considerar el volumen específico y la viscosidad medios del fluido, a
los que corresponderían un coeficiente medio de fricción.
(Ec: V.2.28)
Se tiene:
Pe: presión a la entrada;
Ps: presión de salida;
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L : longitud equivalente del haz tubular.
5.5.B. CASO DE UN GAS

Multipliquemos cada miembro de la ecuación [V.2.27] por φ. Resulta:
Se puede suponer que la cantidad de calor transmitida por metro de tubo es

constante, y que el calor especifico del gas también lo es. La temperatura T es,
entonces, función lineal de L y, como pV no depende sino de T podemos
obtener:
El índice e correspondiente a la entrada y el s a la salida del horno. Como pV

no depende sino de la temperatura, se puede calcular (pV)e, y por consiguiente
!a pérdida de carga.
5.5 C. CASO DE UN LIQUIDO CON CAMBIO DE ESTADO (VAPORIZACION)

El porcentaje vaporizado en un punto del haz depende de la presión y de la
temperatura del fluido en este punto. A partir de que la vaporización se
produce, el volumen específico y, por consiguiente, la pérdida de carga
aumenta considerablemente. Resulta que la vaporización sólo se produce en
los últimos metros del haz, donde la presión decrece muy rápidamente.
La metodología a emplear para el cálculo supera ampliamente los objetivos de

este curso por lo que se sugiere ver el tema en libros especializados de flujo
bifásico
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5.6 CARACTERISTICAS MECANICAS DE LOS HORNOS DE

PROCESO
Un horno es una cámara en la cual el combustible se quema eficientemente,
dotada normalmente de una superficie de transferencia de calor diseñada en tal
forma que se absorbe un máximo de calor por el fluido que se está calentando.
Un horno correctamente diseñado deberá cumplir con los siguientes puntos:
1. Estar equipado con aberturas apropiadas para los quemadores, aire de

combustión y con puertas adecuadas para acceso, inspección y
mantenimiento.
2. Poseer un aislamiento adecuado para prevenir las pérdidas de calor.
3. Estar construido con material resistente a la acción de la temperatura y a los
químicos de los productos de combustión.
4. Poseer un tiro adecuado.
5. Ser lo suficientemente fuerte para poder resistir fallas en casos de soplos o
ráfagas de aire que puedan originarse interiormente.
6. Tener una configuración que impida el choque de la llama con cualquier
parte del horno y en especial con los tubos.
7; Poseer una fabricación ajustada que evite escapes de aire.
8. Disponer de un espacio adecuado que permita una completa combustión a la
máxima. Capacidad de operación.
5.6.A DISTRIBUCION ESTRUCTURAL DE HORNOS DE PROCESO

Por lo general los hornos tienen una armazón de acero estructural que soporta
la chimenea, los tubos, los cabezales, los quemadores, etc., y el peso total del
refractario y el material de aislamiento.
Debido al método de construcción, muchos hornos cilíndricos verticales y

pequeños de tipo cabina son prefabricados, revestidos y probados
hidrostáticamente en los talleres del vendedor y luego embarcados en
secciones al sitio de trabajo.
Las partes consisten, comúnmente, del cuerpo principal del horno, incluidos los
tubos, la sección de transición y la chimenea. En caso de que comprenda
también la sección de convección, es posible embarcar ésta separadamente. El
horno puede, posteriormente, montarse e instalarse en el campo con 'grúa, en
unos pocos días, sin mayores inconvenientes.
SOPORTES Y LAMINAS PARA TUBOS FIGURA 8.8.E ..
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SOPORTE DE TUBOS DE PARED LATERAL

Se acostumbra a colocar en los extremos del horno; láminas para tubos por
donde salen éstos de la cámara de combustión hacia un cabezal. Estas
láminas se diseñan en secciones que permitan sostener hasta 7 filas de tubos,
pueden ser fabricadas en hierro fundido o en acero carbón con capa protectora
de refractario que proteja la que queda expuesta al fuego. En la sección de
convección los tubos son soportados en los extremos por láminas protegidas
normalmente por refractario aislante, y, si los tubos de esta sección son largos,
se emplean placas de tubos de soporte intermedios. (Ver figura 8.9 E).
TUBOS PARA HORNOS

Los tubos para los hornos pueden tener un diámetro hasta de 8 pulgadas y 80
pies de longitud. Los diámetros para los tubos se seleccionan con incrementos
de 1/2 pulgada en rangos de 2 a 4 pulgadas, e incrementos de 1 pulgada entre
4 y 8 pulgadas. El tamaño de los tubos depende:
1. De la velocidad másica necesaria para una densidad de calor radiante

especifica.
2. Del espesor de la pared del tubo.
3. Del número de pases paralelos. Por lo general se toma una combinación de
diámetros de tubo y de pases paralelos para satisfacer la velocidad másica
dada.
Se usan tubos de acero carbón en hornos sólo cuando las temperaturas son
bajas y las condiciones de corrosión no son severas. Son más comunes las
aleaciones de acero con cromo molibdeno y níquel.· El cromo resiste la
corrosión originada por sulfuro de hidrógeno, azufre libre y compuestos
orgánicos de azufre a la temperatura de la tubería del horno. También resiste la
oxidación a altas temperaturas. El cinco por ciento de cromo en un acero puede
reducir la oxidación (a 1.200ºF) a 12 o 13 por ciento de aquélla encontrada en
tubos de acero carbón.
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Por su parte el molibdeno aumenta la resistencia a la deformación plástica del

metal a altas temperaturas.
El níquel actúa como agente reforzador del cromo cuando se emplean altas
aleaciones de este último, suministrándole una excelente resistencia a la
corrosión y a la oxidación.
MINIMO ESPESOR DE LA PARED DE LOS TUBOS

Las diferentes condiciones de operación que se presentan en los hornos
requiere de dos fórmulas para el cálculo del espesor de los tubos. Una de ellas
es la fórmula de Barlow, usada para bajas presiones y temperaturas medianas,
y tiene la siguiente expresión
Donde:
t = Mínimo espesor de la pared del tubo en pulgadas.
P = Presión de diseño en psi.
D = Diámetro exterior (O D) del tubo en pulgadas.
S =Esfuerzo permisible en psi del código ANSI B.31.3 a la temperatura
del metal en la pared exterior.
tc =Corrosión permisible en pulgadas.
Y = Coeficiente obtenido de ANSI B31.3 (en general 0,4 a 1).
La otra fórmula es la del código API, empleada para altas presiones y altas
temperaturas del metal de los tubos. Para mayor información sobre esta
fórmula puede consultarse el "API Recommend Practice 530" ("Calculation of
Heater Tube Thickness in Petroleum Refineries").
La fórmula API tiene la siguiente expresión:
Donde:
to = Espesor minimo de diseño del tubo, en pulgadas.
tI = Espesor de retiro del tubo (no menor de 0,125 pulg.).
N = Factor de material obtenido de las figuras 8.10 E a 8.14 E para vida
de diseño y temperatura de la pared exterior del metal.
a = Rata de desgaste en pulgadas por año.
F = Esfuerzo de rotura obtenido de las figuras 8.10 E a 8.14 E para vida
de diseño y temperatura de la pared exterior del metal.
f =.Esfuerzo real en el tubo en psi, :
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R = Radio exterior del tubo en pulgadas.

P = Presión de diseño en psi.
y = Vida de diseño en años = vida de diseño en horas/8.760
La rata de desgaste corresponde a la reducción tanto interna como externa de

la pared del tubo y va expresada en pulgadas por año. Si no se tienen ratas de
desgaste de pasadas experiencias puede usarse el valor de 0,010 pulgadas
por año y re calcular una vez que dichas ratas hayan sido establecidas.
Para obtener los valores de esfuerzos permisibles, puede calcularse

aproximadamente la temperatura exterior de la pared del metal del tubo en la
siguiente forma:
T2: Para tubos de la sección de convección = To + 50°F.

T2: Para tubos de la sección de radiación = To + (100 a 150°F).
Siendo:
To =Temperatura del aceite o vapor dentro del tubo, tomada a la salida de la
sección en consideración.
De todas formas se recomienda que el espesor mínimo de la pared del tubo no

sea inferior a 0,190 pulg. para tubos de radiación y 0,125 pulg. Para tubos de
convección (excluyendo la tolerancia de corrosión) .
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LONGITUD DE LOS TUBOS

En los hornos tipo cajón y tipo cabina, la longitud de los tubos y su número se
encuentra del trazado de éstos dentro del hogar. Con un número fijo de tubos,
con su diámetro y el espacio que debe existir entre ellos se puede obtener su
longitud requerida en el área de radiación. Es conveniente destacar que
cuando las úes que unen los tubos se encuentran por fuera de la caja de
radiación, es necesario sustraer dos pies de longitud para hallar el área de
transferencia efectiva. Es decir, que un tubo con 30 pies de longitud vendría a
tener una longitud efectiva de 28 pies.
En los hornos tipo cabina la longitud más utilizada se inicia con 20 pies, con
incrementos de 5 pies, hasta llegar a 80 pies.
Ha existido una tendencia a diseñar tubos con longitudes mayores de 60 pies

para ahorrar en los costos de los cabezales. Sin embargo, las longitudes muy
largas presentan inconvenientes tales como una excesiva variación de
densidades del calor radiante, dificultades en la remoción de los tubos, etc.
Vale la pena destacar que los cabezales son accesorios usados en los
extremos de los tubos para unirlos conjuntamente, suministrar así una
continuidad en el serpentín y facilitar, así mismo, la limpieza mecánica de
éstos.
EXTENSIONDE LA SUPERFICIE DE LOS TUBOS
Con el fin de aumentar la efectividad de la superficie de convección se

acostumbra extender la superficie de los tubos, instalándoles aletas o pernos.
Esto, sin embargo, ha dado lugar a controversias, debido al problema del
ensuciamiento que puede presentarse cuando se queman combustibles
líquidos, en especial cuando están compuestos por residuos pesados.
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Los pernos cilíndricos que van soldados a los tubos son fabricados en diámetro
de 1/4" y 1/2" y en diferentes longitudes. Por lo general se recomienda usar
pernos de 1;/2" de diámetro, espaciados 5;/8" centro a centro .
Las longitudes estándar de estos pernos son:

5/8",3/4",1",13/16",15/16",17/16",19/16", 2", 2 1/4" y 3 1/4".
Cuando se emplean aletas en los tubos se recomienda la aleta de tipo espiral,

que va soldada en forma continua a la superficie del tubo, tiene la ventaja de
poseer una mayor fortaleza estructural y no presenta restricciones en la
conducción de calor, resultando una distribución de calor más uniforme.
También pueden utilizarse aletas estriadas, aunque es conveniente limitarlas a
temperaturas por debajo de 1.000ºF.
Chimeneas.
Una de las principales necesidades para la eficiente operación de un horno es
conducir el aire hasta ponerlo en contacto con el combustible y luego remover
eficazmente los productos de combustión una vez que hayan sido formados.
1. Este movimiento de los gases puede realizarse de varias maneras:
a) El aire es expulsado por medio de una chimenea de tiro natural, o

b) Por un ventilador de tiro inducido en la base de la chimenea;
c) El aire puede ser forzado bajo presión por un ventilador.
Esta presión sirve a la vez para propulsar los gases a través del horno,
utilizando una chimenea para la descarga de los mismos.
2. La mayor parte de las chimeneas están hechas de acero. Sin embargo,
algunas han sido fabricadas en ladrillo y en concreto. Las chimeneas pueden ir
colocadas a un lado del horno o auto soportadas por éste mismo.
3. Los diámetros de las chimeneas dependen de la cantidad de gases
combustibles que están siendo descargados y son dimensionados
normalmente para una velocidad de 25 pies/seg. Las velocidades menores a
15 pies/seg. pueden originar inversiones cuando se presentan corrientes de
aire frio descendentes, simultáneamente con corrientes cálidas ascendentes
dentro de la chimenea. Esta recirculación puede reducir seriamente el tiro
disponible y debe evitarse aumentando las velocidades de diseño sobre 25
pies/seg.
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CURSO DE INTRODUCCIÓN A LOS EQUIPOS PARA PLANTAS DE

PROCESO (PETROLEO Y GAS EN PARTICULAR), TEMA: HORNOS

DESARROLLO DEL CAPÍTULO 5: HORNOS TUBULARES

5.1.A. EMPLEO DE LOS HORNOS TUBULARES EN LAS REFINERIAS

1. Calentamiento de un fluido sin cambios de fases

2. Calentamiento de un fluido con vaporización parcial

3. Calentamiento de un fluido con reacción química

En ciertos casos, cuando la reacción se realiza en presencia de un catalizador,

5.1.B. CARACTERISTICAS GENERALES DE LOS HORNOS TUBULARES

temperatura requerida, para calentar el fluido, compensar las pérdidas, y

Al horno se le debe, ante todo, suministrar una cantidad suficiente de

Las temperaturas obtenidas por los productos de la combustión son siempre

Los intercambios térmicos que tienen lugar en el interior de un horno se deben,

Los productos de la combustión ceden su calor a los tubos por radiación y

El fenómeno más importante que hay que tener en consideración es la

5.1.C. RENDIMIENTO DE UN HORNO

presente en los humos fuera de la cámara de combustión (fenómeno de la pos-

La temperatura de los humos depende de un gran número de factores; de

Es necesario señalar que la temperatura de los humos permanece superior a la

Otro procedimiento que permite mejorar el rendimiento de un horno consiste en

Veremos, efectivamente, que el tiro de la chimenea disminuye con la

5.2. DESCRIPCION y CONSTRUCClÓN DE HORNOS

El horno se compone de una zona, llamada de radiación, en la que los tubos

La zona de convección, si existe, se instala a la salida de los humos de la

Los tubos colocados en la zona de convección tienen, en algunos casos, la

un esqueleto de estructura y por chapas atornilladas o soldadas sobre dicho

Las paredes interiores del horno, particularmente las de la cámara de

El fondo de la zona de combustión constituye el suelo del horno; está,

Las paredes verticales, (o el suelo en los hornos verticales) están provistas de

Finalmente, los humos salen del horno a través de la chimenea, y en su caso,

La chimenea está corrientemente protegida interiormente, al menos en su parte

5.2.B. TUBOS Y ACCESORIOS DEL HAZ TUBULAR

Las dimensiones más utilizadas y las tolerancias dimensionales de los tubos

Los tubos se encargan en longitudes fijas; Deben satisfacer un cierto número

Los codos se forjan a partir de un elemento de tubo, o bien se fabrican por

La naturaleza del metal utilizado en la fabricación de los tubos y de sus

Otro factor que determina la elección de la calidad de un acero es la corrosión.

cajas) de acero al carbono o, hasta 450°, de acero al carbono con la adición de

El acero con 5% de Cromo presenta, en particular, muy buena resistencia a la

5.2.C. MATERIALES REFRACTARIOS Y AISLANTES

Los productos refractarios utilizados en los hornos de las refinerías están,

Los hormigones se forman mediante un aglomerante hidráulico, generalmente

Los ladrillos refractarios son, en general, rectangulares (220 x 110 x 65 mm.)

La bóveda, o techo de los hornos, se construye con ladrillos de forma especial,

Cuando la temperatura de la cámara de combustión es muy elevada, las

Un quemador se concibe para quemar gas, o aceite. Ciertos quemadores se

En los quemadores con pulverización mecánica, el aceite llega a alta presión al

El aceite se debe calentar antes de llegar a los quemadores a una temperatura

5.2.E PRECALENTADORES DE AIRE

tomarse en consideración, cuando la temperatura de los humos a la salida del

Corrientemente, se utiliza, para evitar este inconveniente aparatos con

Los pre calentadores de aire pueden estar formados, como los

Se encuentran, a menudo, pre calentadores del tipo Ljungstrom, que tienen

5.2.F. CONTROL Y MARCHA DE LOS HORNOS

Como, de hecho, todas las instalaciones tienen un control automático preciso,

Un punto importante a considerar, es la necesidad de parar los quemadores en

La combustión debe ser objeto de una vigilancia continua, en particular, en lo

5.2 G. DESCRIPCION DE LOS DIFERENTES TIPOS DE HORNOS

En los hornos con tubos horizontales, se distinguen, además, aquellos cuya

Los hornos cilíndricos verticales y, en menor grado, los hornos de cabina

de que el circuito del gas de combustión es directo de los quemadores a la

Las dimensiones de un horno quedan principalmente definidas por la longitud

La fig. V.2.1 nos dá algunos ejemplos de hornos:

- Hornos de convección (fig. V.2.1.a). Señalamos este tipo de horno solamente

σ : constante de la ley de Stefan Boltzmann: 4,96.10-8 kcalh-1m-2.(ºK)-4.