REDISEÑO DE LA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE LA LÍNEA DE ENSAMBLE

DE CORTACIRCUITOS DE LA EMPRESA COMENSA S.A

Autores: Arlin García Cordero

Darwin Ramos Franco

La distribución de la Planta es uno de los factores que más incidencia tiene sobre
los costos de operación de una compañía, si no se revisa con la frecuencia debida,
pueden generarse pérdidas importantes que amenacen la rentabilidad y eficiencia
de la empresa y por ende su sostenibilidad y permanencia en el mercado.

Este problema es común de observar en instalaciones industriales que tienen

problemas desde el diseño inicial o han perdido la eficiencia de la distribución por
los cambios experimentados a través del tiempo, en estos casos se requiere
encontrar una solución factible que considere el flujo adecuado de materiales,
productos y personas a través de la planta al menor costo que permitan las
limitaciones prácticas.

Cuando se requiere evaluar la distribución de planta, generalmente se asocia el

concepto de la metodología Systematic Layout Planning (SLP), sin embargo en
la práctica pocas veces se incluyen herramientas computacionales Computerized
Relative Allocation of Facilities Technique (Craft) que faciliten el cálculo en lo
relacionado con el tiempo y recursos para seleccionar la alternativa de distribución
apropiada.

La adquisición del proyecto brinda a la empresa Comensa S.A. alternativas de

solución enfocados a distribuciones físicas a un mínimo costo, tiempo de ciclo,
volumen de producción y throughput, las cuales ayudan a tomar decisiones de
carácter táctico y estratégico, debido a las implicaciones prácticas en vigencia en el
tiempo próximo, promoviendo la transferencia bilateral entre estos entes
comúnmente asociado.

Inicialmente, se realizó aplicó una Evaluación Rápida de Planta (Read a Plant

Fast-RPF) con el objeto de diagnosticar las necesidades reales y potenciales que
está sufriendo la línea de producción de cortacircuitos en relación a la distribución
física de las estaciones de trabajo y flujos de materiales. La herramienta consolida
11 categorías y 20 preguntas que califican la optimalidad general de la planta, dando
como resultado.

% de cumplimiento por categoria

% de cumplimiento por categoria

Satisfaccion del cliente

Compromiso con la Seguridad ambiente
calidad limpieza y orden
12%
7%
Integracion de la
17% Sistema de
cadena de suministro administracion visual
2%
2%
Administracion de la
7% 12% Sistema de
complejidad y la
programacion
variabilidad
7%
Condiciones y 12% 7% Uso del espacio,
mantenimiento del movimiento de los
equipo y las… 12% materiales y flujo de…
Trabajo en equipo y Niveles de inventario y
motivaciones trabajo en procesos

Con base a la gráfica anterior, las categorías con un ámbito crítico con respecto a
las necesidades de la empresa son las siguientes:

 Seguridad, ambiente, limpieza y orden: En la empresa se evidencia la falta

de señalización en los pisos y paredes del área de trabajo, así como la poca
utilización de elementos de protección personal (EPP) por parte de los
operadores y la falta de supervisión a los mismos. La empresa se encuentra
con altos niveles de desorganización y bajos niveles de limpieza, provocando
una imagen a la compañía y baja seguridad en los traslados a realizar. La
falta de ventilación que provoca bajo rendimiento en el área de trabajo y altas
temperaturas en el área de producción.
  Sistema de administración visual: no cuentan con un cuarto de control
central, una tabla de estado o un tablero en donde se hagan visibles distintas
herramientas de producción (instrucciones de trabajo, graficas de calidad,
productividad, diagrama de flujo etc.), que ayuden a motivar los trabajadores
para alcanzar las metas.
 Uso del espacio, movimiento de los materiales y flujo de la línea del
producto: No se cuenta con los espacios de seguridad para el transito libre
en la zona de trabajo, lo que puede ocasionar incidentes entre los
operadores; a su vez de acuerdo a los requerimientos de la empresa, se opta
por la aplicación de un algoritmo de mejora que ayude a lograr una mejor
optimización de los espacios disponibles.
 Trabajo en equipo y motivaciones: No se ofrecen charlas a los
trabajadores acerca del proceso de producción, es necesario que estás se
lleven a cabo para alcanzar ritmos de producción eficiente.
 Administración de la complejidad y la variabilidad: No se cuenta con
instrucciones de trabajo y especificaciones de calidad de los productos son
visibles en todas las áreas de trabajo. El proceso de supervisión consiste en
realizar una inspección visual de los productos fabricados, pero se no aplica
la calidad en todo el proceso de producción.

Por lo tanto, estas son las categorías que reflejan la necesidad de proponer el
rediseño de la distribución de la planta de producción, alineándose a los
requerimientos de acotamiento físico de la empresa, teniendo en cuenta que existen
dos niveles donde realizan operaciones compartidas de la misma línea de
cortacircuitos.

A continuación se presenta la distribución de planta actual (nivel 2) de la empresa

Comensa S.A.
Posteriormente, se ostenta la tabla correspondiente a los costos de manejo de
materiales y manutención de la fabricación de cortacircuitos.

Zonas Descripción
Area 1 Barnizado
Area 2 Conjunto Inferior
Area 3 Conjunto Superior
Area 4 Cañuelas
Area 5 Pegado
Area 6 Prueba
Area 7 Empaque y despacho
Area 8 Porcelana

El total los costos de manejo de materiales de acuerdo a los flujos es $ 46.929

Estos factores son necesarios al momento de iniciar la formulación de alternativas
para la distribución en planta en articulación a las herramientas anteriormente
mencionadas.

 Alternativa 1

A continuación se presenta la alternativa 1 en donde se muestra la distribución en

planta, en la cual se la transposición de las estaciones de trabajo son estación de
conjunto inferior, conjunto superior, estación de cañuelas y área de barnizado, de
esta forma se evidencia una mejora significativa, debido a que los costes de
transporte de manejo de materiales con su respectiva tabla de costo de transporte.

TABLA DE COSTOS DE TRANSPORTE

Areas Area 1 Area 2 Area 3 Area 4 Area 5 Area 6 Area 7 Area 8

Area 1 $ - $ - $ - $ - $ 5.966,20 $ - $ - $ -
Area 2 $ - $ - $ - $ - $ 2.879,02 $ - $ - $ -
Area 3 $ - $ - $ - $ - $ 2.750,96 $ - $ - $ -
Area 4 $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ 376,16 $ -
Area 5 $ - $ - $ - $ - $ - $ 2.731,99 $ -
Area 6 $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ 40,90 $ -
Area 7 $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -
Area 8 $ - $ - $ - $ - $ 6.015,27 $ - $ - $ -

El costo de transporte asociado a la alternativa 1 es de $ 20.760

 Alternativa 2

A continuación se presenta la alternativa 2 en donde se muestra la distribución en

planta, en la cual tiene como características el ajuste de la zona de marcación de
porcelana, a su vez la zona de cañuelas esta en relación directa a la zona de
empaque, debido a que se presenta un flujo continuo, lo cual permite que sea
empacado completamente con su respectiva tabla de costo de transporte.

TABLA DE COSTOS DE TRANSPORTE

Areas Area 1 Area 2 Area 3 Area 4 Area 5 Area 6 Area 7 Area 8

Area 1 $ - $ - $ - $ - $ 5.966,20 $ - $ - $ -
Area 2 $ - $ - $ - $ - $ 2.879,02 $ - $ - $ -
Area 3 $ - $ - $ - $ - $ 2.750,96 $ - $ - $ -
Area 4 $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ 376,16 $ -
Area 5 $ - $ - $ - $ - $ - $ 2.731,99 $ -
Area 6 $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ 40,90 $ -
Area 7 $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -
Area 8 $ - $ - $ - $ - $ 3.376,42 $ - $ - $ -

El costo de transporte asociado a la alternativa 2 es de $18.121

 Alternativa 3

A continuación se presenta la alternativa 3, donde se muestra la distribución en

planta, en la cual tiene como características el ajuste de la zona de marcación de
porcelana, ya que es dirigida en donde, inicialmente se ubicaba la zona de
empaque, a su vez la zona de cañuelas esta en relación directa a la zona de
empaque producto de la estación que fue cambiada (Marcación de porcelana),
debido a que se presenta un flujo continuo, lo cual permite que sea empacado
completamente, asimismo, la zona de barnizado es movida a lo que inicialmente era
la estación de prueba ocasionando este cambio una disminución en el
desplazamiento a la estación de pegado, y por último la estación de prueba es
ubicada en donde se encontraba la estación de cañuela produciendo una relación
directa a la zona de empaque, así como la estación de conjunto inferior y superior
es intercambiada. Además, se presenta la tabla de costos de transporte de dichos
cambios.

TABLA DE COSTOS DE TRANSPORTE

Areas Area 1 Area 2 Area 3 Area 4 Area 5 Area 6 Area 7 Area 8

Area 1 $ - $ - $ - $ - $ 8.535,00 $ - $ - $ -
Area 2 $ - $ - $ - $ - $ 2.900,70 $ - $ - $ -
Area 3 $ - $ - $ - $ - $ 2.750,96 $ - $ - $ -
Area 4 $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ 271,71 $ -
Area 5 $ - $ - $ - $ - $ - $ 3.332,74 $ -
Area 6 $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ 32,63 $ -
Area 7 $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -
Area 8 $ - $ - $ - $ - $ 3.595,82 $ - $ - $ -

El costo de transporte asociado a la alternativa 3 es de $21.419

 Alternativa 4

Seguidamente se ostenta la alternativa 4, en donde se muestra la distribución en

planta, en la cual tiene como características el ajuste a la zona de marcación de
porcelana, está es dirigida donde inicialmente se ubicaba la zona de empaque, a su
vez está zona es situada en donde se encontraba la zona de cañuelas y parte de la
zona de marcación de porcelana para disminuir los desplazamientos, además las
zonas de conjunto inferior y superior son intercambiadas, la zona de barnizado es
ajustada a la zona de prueba producto de que está quede con relación directa a la
zona de pegado, adicionalmente, la zona de prueba y cañuela son colocadas en
donde estaba la zona de marcación de porcelana, debido a que estas queden cerca
de la zona de empaquetado con el fin de reducir los tiempos de desplazamientos y
por ende los de costo de transportes. Se presenta la tabla de costos de transporte
correspondientes a dichos cambios.

TABLA DE COSTOS DE TRANSPORTE

Areas Area 1 Area 2 Area 3 Area 4 Area 5 Area 6 Area 7 Area 8

Area 1 $ - $ - $ - $ - $ 8.333,47 $ - $ - $ -
Area 2 $ - $ - $ - $ - $ 2.750,96 $ - $ - $ -
Area 3 $ - $ - $ - $ - $ 2.880,78 $ - $ - $ -
Area 4 $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ 260,60 $ -
Area 5 $ - $ - $ - $ - $ - $ 3.276,23 $ -
Area 6 $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ 34,02 $ -
Area 7 $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -
Area 8 $ - $ - $ - $ - $ 3.547,52 $ - $ - $ -

El costo de transporte asociado a la alternativa 4 es de $21.083

 Alternativa 5

Finalmente se ostenta la alternativa 5, donde se muestra la distribución en planta,

la cual tiene como características el ajuste a la zona de marcación de porcelana,
está es dirigida donde inicialmente se ubicaba la zona de empaque, a su vez está
zona es situada en donde se encontraba la zona de barnizado y parte de la zona de
marcación de porcelana, además las zonas de conjunto inferior y superior son
intercambiadas, la zona de barnizado es ajustada a la zona de prueba, producto de
que está quede con relación directa a la zona de pegado, adicionalmente, la zona
de prueba y cañuela son colocadas en donde estaba la zona de marcación de
porcelana, debido a que estas queden cerca de la zona de empaquetado con el fin
de reducir los tiempos de desplazamientos y por ende los de costo de transportes.
Se presenta la tabla de costos de transporte correspondientes a dichos cambios.
 TABLA DE FRECUENCIA ENTRE AREAS

Areas Area 1 Area 2 Area 3 Area 4 Area 5 Area 6 Area 7 Area 8

Area 1 0 0 0 0 4 0 0 0
Area 2 0 0 0 0 4 0 0 0
Area 3 0 0 0 0 4 0 0 0
Area 4 0 0 0 0 0 0 1 0
Area 5 0 0 0 0 0 3 0 0
Area 6 0 0 0 0 0 0 1 0
Area 7 0 0 0 0 0 0 0 0
Area 8 0 0 0 0 4 0 0 0

El costo de transporte asociado a la alternativa 5 es de $19.933

De acuerdo a las alternativas anteriormente evaluadas, se muestra a continuación

una tabla resumen en donde se logra evidenciar la sumatoria de las distancias
centroidales que se necesitó para cada Layout para las alternativas propuestas,
asimismo, se realizó la sumatoria de los costos de transporte que surgieron a partir
del producto de los flujos que inciden de una estación a otra, las distancias
centroidales así como los costos de transporte, los cuales se encuentran asociados
a las distancias recorridas, y al uso de maquinaria para transportar el material, como
también se implicaron otras variables, logrando que la tomas de decisiones sea
evaluada, para ello se calculó el tiempo de ciclo (TC), la velocidad de producción
(TH), los productos en procesos (WIP) y los productos terminados (PT), los cuales
fueron obtenidos a través software Promodel, el cual fue utilizado para simular la
situación de distribución de planta actual, respecto a las alternativas conseguidas a
través de la metodología Systematic Layout Planning (SLP) y algoritmo de mejora
CRAFT.
A continuación se presenta la comparación de cada uno de los indicadores en las
distintas alternativas propuestas.

De acuerdo al siguiente grafico que ilustra la variabilidad existente entre situación

actual de la empresa Comensa S.A, en relación a las alternativas (1,2,3,4 y 5); en
donde la alternativa 2, es la que presenta mayor reducción de costes de transporte
de materiales entre estaciones.

De acuerdo al siguiente grafico que ilustra la variabilidad existente entre la situación

actual de la empresa Comensa S.A, en relación a las alternativas (1,2,3,4 y 5); en
donde la alternativa 2 y 4, son las que presentan menor tiempo de ciclo.
De acuerdo al siguiente grafico que ilustra la variabilidad existente entre la situación
actual de la empresa Comensa S.A, en relación a las alternativas (1,2,3,4 y 5), en
donde estas presentan igual velocidad de producción, es decir, incrementar las
salidas del sistema.

De acuerdo al siguiente grafico que ilustra la variabilidad existente entre la situación

actual de la empresa Comensa S.A, en relación a las alternativas (1, 2, 3, 4 y 5), se
denota un incremento del 8% en relación al estado actual.
De acuerdo al siguiente grafico que ilustra la variabilidad existente entre la situación
actual de la empresa Comensa S.A, en relación a las alternativas (1, 2, 3, 4 y 5), las
alternativas 1 y 3 son las que mayor producto en proceso tienen, debido a la rapidez
de producción.

En consecuencia, se presenta la tabla resumen de las variaciones de los factores

anteriormente graficados.