Ensayos No destructivos

Universidad de Antioquia

INFORME PRACTICA ULTRASONIDO

Paniagua Pino Luis Felipe*

*Estudiante de Ingeniería de Materiales, Universidad de Antioquia. Medellín,

Colombia

Contacto: luis.paniagua@udea.edu.co

OBJETIVOS
 Conocer el equipo de ultrasonido, sus controles y procedimiento para su calibración
de acuerdo al análisis de una pieza según las especificaciones de las normas.
 Reconocer los principios teóricos del ultrasonido de manera práctica.
 Realizar una evaluación de una pieza haciendo uso de un equipo de ultrasonido
haciendo un análisis efectivo de los resultados en el equipo.
 Aprender a examinar piezas metálicas mediante palpadores normales y angulares.
 Aprender a manejar los palpadores normales o de las ondas longitudinales, medir
espesores y examinar piezas con estos palpadores.

PROCEDIMIENTO
En la primera práctica se dispuso de un equipo de ultrasonido USM Go fabricado por la
GE®, (figura 1) inicialmente se debe realizar la calibración del equipo siguiendo los pasos
indicados, los cuales consisten en determinar la proporcionalidad de la amplitud o rango en
el que aparecerá la pantalla, determinar las linealidades vertical y horizontal y por último la
resolución de los palpadores. Inicialmente se conecta el palpador mono-cristal y se procede
a calibrar el equipo según la secuencia indicada por el profesor, el rango en el que aparecerá
la pantalla se estableció entre 0 y 100 mm. Luego según la amplitud del primer eco que se
muestra en la pantalla y haciendo uso de la ecuación (1) se determinó la intensidad de
ganancia en dB, para finalmente verificar la tabla de ganancia para el palpador utilizado, en
este caso de 4 Hz.
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Figura 1. Equipo de ultrasonido utilizado.

𝐴2
∆𝐺 = 20 log ( ) (1)
𝐴1
Donde A1: Amplitud de un eco, A2: Amplitud de un eco cuando se lleva a la ganancia 2.

Utilizando un ∆𝐺 de 6dB, a partir del segundo eco arrojado en la pantalla con uno de los
bloques de calibración y con una ganancia A2 de 80% se realizaron los siguientes cálculos y
disminuyendo 6 dB desde un valor de 36,2 dB (rango de 32-48) se realizó la siguiente tabla:
Entonces si ∆𝐺=6𝑑𝐵 y 𝐴2 = 2𝐴1, 2𝐴1 = 81% y 𝐴1 = 40,5%

ΔG (-6dB) (dB) Ganancia (%)

32-48 40
16-24 20
8-12 10
4-6 5

Tabla 1. Valores del porcentaje de amplitud con respecto al delta de ganancia.

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Según los datos mostrados en la tabla se confirma que el control de ganancia a utilizar es el
apropiado y que el equipo está calibrando el control de ganancia y el ruido en los rangos de
sensibilidad esperados.

Luego se procedió a determinar la velocidad de la onda, esta velocidad depende el tipo de

material a utilizar por eso se realiza según la norma con un bloque de calibración del tipo V1
fabricado en un acero bajo carbono AISI 1018 como se muestra en la figura (2), en la pestaña
de la pantalla que indica la velocidad se estableció la del material mencionado.

Figura 2. Bloques de calibración V1 y V2

Posteriormente se ubica el pico que en la pantalla se observa en la posición 0 y se guarda en
la pestaña correspondiente a la frecuencia del palpador en la pestaña que indica la frecuencia
del palpador conectado. Algunas de las pestañas que ofrece el equipo se desactivan y otras
se establecen según las indicaciones del tipo de palpador como ya se mencionó y el tipo de
material. Por último activando la opción de auto-calibración con el bloque V1 y guardando
los dos picos establecidos en el rango de 25 y 100 mm se concluye la calibración del equipo.
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Una vez terminada esta etapa se procedió a calcular las linealidades vertical y horizontal, se
tomaron 10 señales a partir de la relación de intensidad y aplicando la ecuación (2) sumando
2db para determinar la desviación estándar de dichos valores: se realizó la siguiente tabla:

𝑛 ℎ𝑛
= (2)
𝑛 + 1 ℎ𝑛+1

n (%) n+1(%) hn/hn+1

10 8 1,25
13 10 1,3
17 13 1,30769231
21 16 1,3125
27 21 1,28571429
34 26 1,30769231
42 33 1,27272727
53 41 1,29268293
67 52 1,28846154
85 66 1,28787879
Desviacion 0,01447979

Para determinar el porcentaje de desviación vertical se hizo uso de la ecuación (3)

𝑉𝑟𝑒𝑎𝑙 − 𝑉𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜
% 𝑑𝑒𝑠𝑣 = ∗ 100% (3)
𝑉𝑟𝑒𝑎𝑙
1.29−1.25
% 𝑑𝑒𝑠𝑣 = ∗ 100% = 3.1%
1.29

Cada una de las desviaciones es menor al 5% por lo que desviación en el ultrasonido es

aceptable.
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Al tener el equipo calibrado con los parámetros acordados, se realizó la resolución del
palpador haciendo uso del mismo bloque V1 para ondas longitudinales. Se realizó una curva
DAC para evaluar el tamaño de las discontinuidades con un bloque de referencia bajo código
ASME y con la norma ASTM A435. Usando los parámetros del bloque y del palpador ya
calibrados inicialmente se identificó el valor del ángulo el cual cerca de 70ºC y a partir de
una detección directa para ubicar las discontinuidades del bloque utilizamos la ecuación (4)
y (5):

𝑡
𝑆= (4)
𝐶𝑜𝑠(𝛼)

𝑡
2𝑆 = cos(𝛼) (5)

CURVA DAC

1 2 3

t/4 t/2

Donde:
S=distancia recorrida
t=Espesor de la pieza
α=Angulo de corrección del palpador

A partir del conocimiento de las dimensiones del bloque de calibración determinaremos el

rango en el cual se ubicarán las discontinuidades conocidas, tomando como espesor 15 mm
y el ángulo del palpador.

15𝑚𝑚
𝑆= = 43,85 𝑚𝑚
𝐶𝑜𝑠(70)

15𝑚𝑚
𝑆 =2∗ = 87,71 𝑚𝑚
cos(70)
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Ambos valores se encuentran en el rango establecido en la calibración del bloque y cómo va

en aumento se considera como una detección directa (hacia la derecha) con ambos puntos se
traza el comienzo de la curva DAC. Cada punto fue grabado con éxito en el equipo y luego
se evaluó la presencia de discontinuidades en una soldadura en la cual se visualizaron señales
dentro de la curva por lo que el cordón de soldadura se encontraba en buen estado y dichos
defectos fueron rechazados en el análisis.

CONCLUSIONES
 Se pudo observar de forma práctica el funcionamiento del equipo de ultrasonido y sus
aplicaciones más comunes, como lo es en el campo de la soldadura.
 Se realizó una calibración paso a paso del equipo, el cual se puede observar en el manual
adjunto en las referencias.
 Finalmente se aprendió de manera general a analizar los resultados arrojados por el
equipo, los cuales son unos picos con ciertos valores de amplitud y de distancia; y, como
estos nos indican la presencia de una discontinuidad en diferentes materiales con
diferentes espesores y defectos.

REFERENCIAS
[1] Manual técnico e instrucciones de uso GE measurement and control. Link:
https://www.gemeasurement.com/sites/gemc.dev/files/usm_36_operation_manuals_espanol
.pdf
[2] Normas ASTM: A 21, A 435, E 114, E 428, E 797, A609, AWS D1.1 Sección 6 parte C,
ASME Sección 5