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- OPERACIONES DE PRODUCCIÓN –
PLANTA DE TRATAMIENTO
OBJETIVOS
Las razones que hacen necesario eliminar estas sustancias indeseables se basan
en aspectos técnicos, económicos y legales. En primer término la arena y agua
salada son los que influyen provocando desgaste y corrosión de los oleoductos y en
segundo lugar estas impurezas significan un gasto improductivo en el transporte del
crudo, por lo que los transportistas exigen también su previa eliminación. Asimismo,
los procesos realizados en destilerías no permiten que el petróleo ingrese
acompañado con estas impurezas, por lo que es necesario eliminarlas antes.
También hay que tener en cuenta la necesidad de recuperar el agua de formación
para reciclarla, es decir reutilizarla en proyectos de inyección a formaciones, tal
como ocurre en procesos de Recuperación Secundaria. En estos casos, la
deshidratación del petróleo cumple con una doble función, cumplir con condiciones
para su venta y recuperar el agua necesaria para otros proyectos.
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Es frecuente entonces, encontrar en los yacimientos plantas de tratamiento a donde
se bombea el crudo para proceder a su deshidratación. Dependerá del tipo de
yacimiento y explotación la cantidad de fluido a mover durante la operación,
volúmenes que aumentan sustancialmente cuando se incorporan zonas que
producen por recuperación secundaria. En estos casos lógicamente la separación
del petróleo y el agua adquiere mayor significación aún.
Las condiciones impuestas para recibirle el crudo a las empresas productoras, por
parte de los operadores de transporte en base a normas vigentes, son las
siguientes; 1) menos del 1% de contenido de agua, y 2) menos de 100 g/m3 de
contenido de sales, expresadas como ClNa.
Es también importante cuando se diseña una planta para tratamiento de crudo, tener
presente su posible ampliación de capacidad, pues el incremento del agua es
progresivo y los aumentos por efecto de la recuperación secundaria también, es
decir se debe disponer de las facilidades cuando se las necesite pero no tener
capacidad ociosa, obviamente por razones económicas.
Los objetivos que debe cumplir una planta de tratamiento son los siguientes:
EMULSIONES
Los petróleos crudos que se extraen de los diferentes campos petrolíferos son de
naturaleza muy variada, incluso en su apariencia externa. Así por ejemplo existen
petróleos de color amarillento, de gran volatilidad y fluidez, otros de color negro de
menor fluidez; otros de color negro-castaño oscuro, viscosos y de extrema dificultad
para fluir, algunos otros que incluso solidifican a temperatura ambiente, dando lugar
a una masa de consistencia semi-sólida etc. A pesar de estas diferencias externas,
en algunos casos muy pronunciadas, los petróleos, considerados químicamente, se
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Una emulsión es una mezcla de dos líquidos no miscibles, uno de
ellos dispersado establemente dentro del otro en forma de pequeñas
gotas.
Al hablar de emulsiones es
necesario distinguir cada
una de las dos fases que
están presentes. La que
está en forma de pequeñas
gotas se llama fase
dispersa interna y la otra es la fase continua o externa.
En la figura se puede observar esquemáticamente, gotas de diferentes tamaños
formando la fase dispersa o interna.
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Formación de emulsiones
• que haya un nivel de energía suficiente para que exista una condición
mecánica para dispersar uno de los líquidos en el otro (por ejemplo una gran
agitación que se puede presentar en la misma formación o en los punzados; en la
bomba de profundidad; flujo a través del tubing; cabezales de boca de pozo;
orificios de contrapresión; válvulas; etc.
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• que esté presente un agente emulsionante o emulgente para su estabilización
(que pueden ser asfaltos, sustancias resinosas, ácidos solubles en el petróleo,
sólidos finamente divididos, residuos del lodo de perforación, productos de
corrosión como óxidos y sulfuros, etc.). Estas sustancias se ubican en la interfase
entre el petróleo y el agua formando un película alrededor de las gotas dispersas.
La mayoría de los crudos contienen productos naturales que frecuentemente
actúan como estabilizadores de la emulsión. Estos agentes podrán ser
agregados tales como, coloidales polarizados, asfaltos, sustancias resinosas,
ácidos orgánicos disueltos en el petróleo, materiales sólidos microscópicos,
sulfato de hierro, sulfato de zinc, sulfato de bario, sulfato de aluminio, silicatos,
carbonatos de calcio etc. Dos partículas líquidas no miscibles como el agua y el
petróleo, se repelen manteniendo la mínima superficie de contacto posible, pero
en presencia de agentes adicionales como los nombrados, pueden disminuir la
tensión superficial en ambos elementos, al punto de aumentar la superficie de
contacto generando una emulsión «dura» y muy estable
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Existen tres etapas que hay que cumplir para el tratamiento de las emulsiones:
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Este tipo de determinaciones puede simplificar las dosificaciones y obtener rápidos
resultados ante cambios de cualquier tipo y disminuirá los problemas con las
emulsiones.
El ensayo consiste en colocar las muestras en probetas y dosificarlas con
determinada cantidad de los productos en ensayo y luego aplicarle la temperatura de
operación del sistema, midiendo los tiempos de residencia o reposo, verificando
cuantitativamente la separación de agua libre y comprobando el tipo de emulsión
remanente para análisis posteriores. Estos servicios son habitualmente ofrecidos por
las mismas compañías proveedoras de los productos químicos desemulsionantes y
el supervisor debe trabajar en conjunto para favorecerse con las conclusiones.
PROCESOS DE DESHIDRATACIÓN
Generalidades
Como puede verse todas las operaciones que involucran el empleo de calor,
productos químicos o dispositivos mecánicos son diseñados para preparar el crudo
para su etapa de decantación.
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Las instalaciones y equipos que con más frecuencia se utilizan en las plantas de
tratamiento en la separación y tratamiento del crudo y el agua son:
• Purgadores de agua libre (Free water knock out – FWKO)
• Calentadores y hornos directos
• Tanques lavadores o cortadores
• Tratadores electroquímicos
• Tanques de almacenaje
• Piletas de decantación.
Cuando la topografía del terreno lo permite, deben ubicarse los equipos de tal
manera que se aproveche la diferencia de altura para que se muevan los líquidos
por rebase y minimizar el uso de bombas, ya que en las transferencias se utilizan
bombas centrífugas, las que (además de tener un determinado costo operativo)
emulsionan mecánicamente al agua con el petróleo.
El retorno de las unidades de rechazo (generalmente por desvíos muy leves de las
especificaciones) debe reincorporarse al circuito para un nuevo tratamiento después
del separador de agua libre y no antes, porque mezclarlos con el ingreso a la planta
- donde ingresan fluidos con altos porcentajes de agua - significa perder parte del
tratamiento ya efectuado.
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La presión de gas de consumo debe ser lo mas baja posible, compatible con la
alimentación de calentadores, tratadores y hornos, como así también las presiones
de operación de separadores y tratadores estarán en el límite mínimo, siempre
teniendo en cuenta la buena evacuación de los líquidos.
Diagramas de flujo
En el diagrama
presente los
oleoductos llegan a
la planta e
ingresan por un
sistema de
medición del
caudal entrante.
Las variaciones
que se produzcan
en el caudal que
ingresa permite
detectar problemas
que se puedan dar
en las baterías o
en los oleoductos.
A continuación un
equipo separador
de agua eliminará
el agua libre
separada, mediante el accionar de un flotante interfases, que opera una válvula
neumática. Las aguas de drenaje ingresarán en un colector que descarga a la pileta
API. Luego un calentador se ocupará de elevar la temperatura del petróleo y el agua
emulsionada o que no haya alcanzado a separarse en el FWKO y que continúa en el
circuito.
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En la figura se
presenta otro
diagrama de
flujo con un
diseño donde
prácticamente
no se utilizan
bombas de
proceso ya que
el tratamiento se
hace en equipos
y recipientes
cerrados. Si los
caudales de
agua superaran
los 4.000
m3/día, tal vez
sea más
económico en la
primera etapa
instalar uno o
más tanques cortadores que eliminen el agua libre, porque el separador (FWKO)
será de alto costo por el tamaño que necesitará para un eficiente trabajo. El ingreso
es similar al diagrama anterior, pero el primer equipo en el circuito será un separador
de agua libre con distribuidor de flujo incorporado (podría estar aparte), la sección
correspondiente al petróleo en este equipo tiene tomas de drenajes con distribución,
para poder alimentar con la misma cantidad de fluido a cada uno de los equipos
tratadores térmicos o termoeléctricos de la próxima etapa. Los tratadores, que
podrán estar equipados con grillas electrificadas y podrán ser uno o más los
necesarios trabajando en paralelo, dejarán el crudo en condiciones de venta.
El agua descargará mediante un colector a la pileta API. Ante la necesidad de
lavado, el proceso se incorporará entre el separador y los tratadores. De los tanques
de entrega en adelante, el flujo es igual en todas las plantas.
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El petróleo tratado, antes de ser bombeado a oleoductos es analizado por la primera
sección de la unidad Lact, la que tiene incorporado un sensor-analizador de
porcentaje de agua que comanda el sistema de rechazo. Cuando el crudo tratado
excede los valores máximos de agua, es rechazado a tanque para su reprocesado.
La primera sección de la unidad Lact trabaja en comunicación directa con la
segunda sección, que es la encargada de contabilizar y muestrear el crudo
entregado y se halla ubicada en el lugar donde se entrega el crudo vendido.
EQUIPOS
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Son equipos cuya finalidad es la de eliminar el agua que llega separada a la planta
de tratamiento (agua libre), ya sea porque así salió del pozo o por la acción del
desemulsionante inyectado en etapas anteriores. El agua libre está definida como el
agua producida conjuntamente con el petróleo y que puede separarse del mismo
rápidamente, dentro de los primeros minutos de sedimentación en un recipiente. Por
lo tanto no forma parte de la emulsión y puede eliminarse fácilmente por acción de la
gravedad. Como los equipos separadores son recipientes cerrados, trabajan con
cierta presión interna la que permite impulsar el flujo hacia otros equipos sin
necesidad de bombas, lo que significa una ventaja respecto a los tanques cortadores
que también separan el agua libre pero requieren de bombas para transferencia. En
general la presión de trabajo máxima en los equipos estándar es de 8 Kg./cm2,
presión que se puede regular a valores menores suficientes para una correcta
evacuación del contenido.
El tamaño del equipo está directamente relacionado con el volumen de líquido que
circulará por el mismo y por la cantidad de agua a separar. Cuando los caudales son
de gran magnitud se debe hacer un estudiado diseño del sistema de descarga de
agua, para evitar la mayor pérdida de carga posible y obtener un correcto drenaje
del agua separada. En muchas ocasiones, tanto las cañerías como las válvulas de
descarga limitan la capacidad de eliminación de agua y consecuentemente
disminuye la eficiencia del equipo. El tamaño del equipo necesario define de alguna
forma hasta qué punto es conveniente la instalación de separadores de agua libe o
de lo contrario utilizar tanques cortadores. En la medida que los volúmenes de
tratamiento se incrementen, más conveniente será el uso de tanques aunque deban
agregarse bombas de proceso. Simplemente a modo de referencia se puede decir
que hasta los 1500 m3 de fluidos con un 70% de agua el uso de separadores es
adecuado y eficiente, pero está claro que se debe estudiar la situación particular de
cada necesidad para determinar técnica y económicamente cuál es la conveniencia.
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Como todo separador de dos fases, en este caso líquidas, necesitará un tiempo
mínimo de residencia. Si bien debe permitir separar y drenar agua que llega al
equipo ya separada, de todos modos se debe aquietar el flujo el tiempo necesario
para evitar turbulencias y movimientos que puedan impedir la segregación según la
diferencia de peso específico.
En la figura se muestra un corte de un modelo de separador de agua libre. El flujo
total entra por una conexión que como en este caso descarga en la parte inferior del
recipiente o bien en un dispersor ubicado a la entrada en la parte superior. Al bajar
su velocidad se produce la separación en diferentes fases posibles, que pueden ser
el agua libre, una parte donde el petróleo se encuentra con agua en emulsión en
diferentes concentraciones y gas.
Dado que la finalidad de este equipo es solamente separar y drenar el agua libre, la
instalación acondicionada para tal fin constará de un flotante capaz de flotar en el
agua y no en el petróleo, de tal manera que una vez elegido el nivel de operación el
flotante accionará el sistema enviando una señal a una válvula neumática que abrirá
y cerrará según corresponda, desalojando el agua del recipiente y derivándola un
colector de descarga conectado a la pileta de recuperación API. Los niveles de
petróleo también serán controlados por flotantes y válvulas automáticas de manera
de ser evacuado de la misma forma.
Es de suma importancia la perfecta calibración del flotante de interfase porque
cuando las densidades de la emulsión y del agua se aproximan mucho entre sí, se le
debe otorgar la sensibilidad necesaria para que no flote en la emulsión y sí en el
agua. Desde ya que los flotantes son preparados para variar su peso específico y
poseen un tapón que quitándolo permite la introducción de bolillas o municiones de
plomo, variando de tal manera su peso. Se puede hacer la comprobación en un
recipiente abierto que contenga la emulsión y el agua, calibrando el flotante
agregando o quitando peso. Esta operación puede definir el buen funcionamiento del
drenaje, eliminando solamente agua limpia, es decir que por el drenaje de agua no
salga nada de petróleo.
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El equipo horizontal es normalmente más efectivo que uno vertical, dado que permite
una mejor y más rápida separación del gas, con lo cual se evita producir
movimientos y disturbios en el flujo que impedirían o por lo menos demoraría la
decantación de las gotas de agua. Otros equipos disponen de tubos de
calentamiento en los extremos y bafles perforados que ayudan en la ruptura de
emulsiones débiles y mejoran la separación del agua.
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Tanques cortadores
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En el diseño y en el funcionamiento son muy similares a los tanques cortadores de
agua libre, ya que el fluido también debe ingresar por la zona inferior para mezclarse
íntimamente con el agua y de esta manera favorecer la formación de grandes gotas
que se separen de la fase petróleo. Por lo tanto los diseños deben incluir sistemas
que permitan derivar el flujo que ingresa y hacerlo pasar a través de un colchón
previamente formado de agua limpia, es decir sin petróleo. Este colchón
generalmente ocupa entre un 25
y 50% de la capacidad del
tanque, pero hay veces en que
la coalescencia no mejora por
más que se incremente el
colchón y depende más bien de
otros parámetros, tal como de la
temperatura del proceso o de la
calidad de la mezcla previa de la
emulsión con algún producto
desemulsionante. Es de suma
importancia para lograr una
buena y regular eliminación de
agua, que la temperatura y la
altura del nivel (colchón) de
agua se mantengan constantes
o al menos que tengan la menor variación posible. También es conveniente que
previo al ingreso se separe el gas que acompaña al fluido a tratar, dado que en el
interior del sistema el desprendimiento de burbujas de gas puede dificultar la
separación.
Los sistemas de ingreso y de distribución de flujo pueden disponerse en forma
interna o externa al tanque.
Cuando estas fuerzas son iguales, la velocidad de caída constante puede ser
calculada por la ley de Stokes.
μ0
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donde
• V =
velocidad de caída de las gotas de agua relativa al petróleo en
ft/seg.
• d = diámetro de la partícula μm.
• Δδow = diferencia de densidad del petróleo y el agua.
• μo = viscosidad del petróleo en c.p.
2. La mayor diferencia entre las densidades del petróleo y el agua, determina una
mayor velocidad de caída. Si la densidad del petróleo es de 10 ºAPI y el agua es
agua común, la velocidad sería cero, pues no habría diferencia de densidad.
3 Cuanto más alta la temperatura, menor será la viscosidad del petróleo y mayor la
velocidad de caída de las partículas de agua. Es más fácil el tratamiento de los
petróleos a alta temperatura que a baja temperatura, asumiendo un efecto no
sustancial de diferencia de densidad por efecto de la temperatura.
Con estos datos e igualando las presiones hidrostática en el interior del tanque y en
la pierna de descarga, se obtiene la altura requerida para ajustar la camisa en el
interior de la pierna.
Gte agua
donde:
H = altura desde la boca de salida de agua del tanque hasta la descarga en el
interior de la pierna.
h0 = altura colchón de petróleo
hw = altura colchón de agua
Gte oil = gradiente del petróleo = 0.433 PSI/ft * Gravedad específica del petróleo
Gte agua = gradiente del agua de formación = 0.433 PSI/ft * Gravedad espec.del agua
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La altura de la interfase es determinada por:
Donde:
hwd = altura de la columna de agua en el sifón hasta el niple de regulación.
hoo = altura de petróleo limpio desde hww = altura del agua que se vea
desde el fondo del tanque.
δo = gravedad específica del petróleo.
δw = gravedad específica del agua.
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Dos conexiones instaladas en la parte inferior, permitirán el drenaje del agua
separada y será comandada por un flotante interfase que accionará una o más
válvulas neumáticas.
El petróleo con la emulsión remanente, rebasará los compartimentos y entrará en un
distribuidor por un tubo sumergido en el agua que se encuentra en el fondo del
recipiente. Otro flotante comandará la apertura y cierre de la válvula de salida del
petróleo tratado.
En esta etapa, el petróleo atravesará la zona de agua dejando las partículas que
pudiera contener completando el proceso que se ha visto en los separadores de
agua libre, los tanques cortadores y los tanques lavadores. En la parte inferior se
encuentran los drenajes de agua de este compartimento con el mismo sistema de
control, es decir con un flotante interfase.
El agua salada que se produce con el petróleo en los pozos petrolíferos contiene
ciertas sales tales como cloruro de sodio, calcio, magnesio, etc., que por lo general
están asociados al petróleo crudo en forma de pequeñas gotas en suspensión o en
emulsión. Inclusive estas sales pueden actuar como agentes estabilizantes de las
emulsiones. El objeto de la reducción del contenido de sales está vinculado
fundamentalmente con las destilación y procesamiento de los petróleos. Una vez en
la destilería el petróleo es sometido a elevadas temperaturas y las sales que
contiene causan serios inconvenientes, como por ejemplo, se descomponen en
ácidos durante el procesamiento y son causa de corrosiones y fallas en los equipos,
o forman depósitos en los equipos intercambiadores de calor con peligro de rotura
de tubos de fuego o incrustaciones en los serpentines.
Las figuras muestran diferentes maneras de inyectar el agua. Esta acción debe ser
regulada de tal manera que el mezclado sea efectivo y proporcional al bombeo.
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Todas las aguas de purgas de los diferentes equipos deshidratadores van hacia un
colector del sistema de drenaje de las plantas y dicho colector o cañería colectora se
conecta a una pileta ubicada topográficamente mas baja, cuya finalidad es recuperar
el petróleo que pudiera salir con el agua y dejar ésta lo más limpia posible para
iniciar su tratamiento posterior.
La totalidad del fluido eliminado por las purgas entrará entonces en la pileta,
construida con hormigón armado, y al aquietarse permitirá que la muy poca cantidad
de petróleo que habitualmente transporta, se separe formando un especie de
película en la parte superior.
El agua, luego de pasar por un filtro que se ocupará de retener cualquier sólido,
posteriormente reposará en un gran compartimento cuyas dimensiones estarán
calculadas en base al volumen del drenaje y al tipo de hidrocarburos remanentes
que se manejen. El agua será drenada por la parte inferior de la pileta a través de
una trampa que impide la salida del petróleo que pudiera contener.
Independientemente del destino final, el agua de formación separada en estos
tratamientos debe ser acondicionada ya sea para reinyectar en un plan de
recuperación secundaria como para eliminarla en pozos sumideros.
Estas piletas API eliminarán el petróleo que pudiera tener el agua pero no será así
con los sólidos en pequeñas partículas ya que para que ellos precipiten hará falta
mucho mayor tiempo de residencia y consecuentemente piletas de dimensiones
mucho mayores, que habitualmente son construida a modo de estanques en la
tierra, impermeabilizadas con mantas plásticas, para evitar su filtración hacia las
napas freáticas. Luego de un buen tiempo de residencia y con un sistema de succión
sobre la superficie del agua, esta podrá ser reinyectada si no tiene valores altos de
contenidos de partículas sólidas. La capacidad de las piletas de decantación deben
calcularse al menos para que el contenido tenga por lo menos cinco días de
residencia.
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