El Proceso de Soldadura por Arco

con Electrodos Revestidos©

3 .1 .- In tr odu cc ión.
El Proceso de Soldadura por Arco Eléctrico con Electrodo Revestido es sin duda, de todos
los procesos el de mayor difusión y aplicación, a pesar del avance de los procesos automáticos
o semi-automáticos, nunca se dejara de usar un electrodo revestido.

Este proceso se caracteriza por que la fusión de los bordes de los metales a unir se
obtiene por el calor generado por el arco eléctrico, formado entre la pieza a ser soldada y la
extremidad del electrodo, que también provee el metal de adición.

Recién en 1911, se desarrolla el primer electrodo revestido que permite lograr un baño
libre de impurezas; y en 1934, los franceses R. Sarazin y M. Moneyron consiguen poner a punto
el electrodo básico y aplicarlo en la construcción naval. A partir de ese momento comienza un
desarrollo explosivo de la soldadura eléctrica manual debido a la versatilidad y economía,
lógicamente dicho avance es inversamente proporcional al uso del remache y/o roblonado.

3 .2 .- P rin cip ios d el P r o ces o.

3.2.1.- Descripción y Denominaciones.

La soldadura por arco incorpora una cantidad de procedimientos para soldar que utilizan
el calor generado por un arco eléctrico para fundir, tanto el metal a unir como el material de
aporte. De los diferentes tipos de procedimiento de soldadura el que tuvo la mayor difusión, en
el campo industrial, es el de la soldadura con electrodo revestido, en el que el material de
aporte se obtiene por la fusión del alambre o núcleo metálico que integra el electrodo
revestido. Y cuya fusión se realiza dentro de una atmósfera gaseosa protectora generada por la
quema de los elementos que integran el revestimiento (ver fgura: 1).

Internacionalmente, el proceso de soldadura por arco con electrodo revestido se conoce

con la sigla en ingles de SMAW (Shielded Metal Arc Welding = Soldadura por arco metálico
protegido)
 Figura 1: Visión esquematica de la soldadura con electrodo
revestido.

3.2.2.2.- Electrodos revestidos.

Estos electrodos están constituidos por un núcleo metálico, el alambre, y una pasta o
revestimiento de composición muy variable, de acuerdo al tipo.

El alambre utilizado para la fabricación de los electrodos proviene de un acero de

características efervescentes y de bajo contenido de carbono, esto significa que es fundido sin
la adición de desoxidantes. La elección de los alambres para la fabricación de los electrodos se
obtiene a través de un análisis químico, y la composición debe corresponder aproximadamente
a un acero tipo 1006/1010 de la norma S.A.E. Pudiendo ser usado, dependiendo del
revestimiento, uno de los dos tipos indicados en la tabla: 1

Composición Clases de Alambres.

Química. Tipo: “B” Tipo: “A”
C (%) 0,04 a 0,08 0,08 a 0,12
Mn (%) 0,40 a 0,60 0,35 a 0,55
Si (%) máx. 0,10 máx. 0,10
P (%) máx. 0,025 máx. 0,030
S (%) máx. 0,025 máx. 0,030
Nota: La suma del fósforo (P) mas el azufre (S) no podrá exceder de 0,04%
en el tipo "B" y de 0,05% en el tipo "A".
J. A . A. 9
 .

3.2.4.- Funciones del Revestimiento.

El revestimiento debe cumplir, fundamentalmente, tres funciones importantes, no siempre

compatibles entre si, las que deben guardar un adecuado equilibrio, como por ejemplo:
proporcionar un arco estable y de fácil re-encendido - función eléctrica - , proveer el gas que
debe proteger el metal fundido del aire atmosférico, permitir soldar en todas las posiciones -
función física - y debe formar una escoria metalúrgica, o sea, capaz de desoxidar y refinar el metal
depositado y también transferir elementos de aleación - función metalúrgica.

Con mayor detalle se podría decir: que el revestimiento ideal es aquel que, proporciona
simultáneamente:

a) - Un metal depositado con propiedades mecánicas y metalúrgicas correctas, una buena

desoxidación y adecuada transferencia de elementos de aleación

b) - Facilidad de operación del electrodo en corriente continua y alterna, y buen

control de la escorias durante la ejecución de la soldadura.

c) - Cordones libres de poros y resistentes a la propagación de fisuras.

d) - Fácil remoción de la escoria.

e) - Pocas salpicaduras.

f) - Arco estable y de fácil re-encendido.

g)- Buena penetración.

h)- Alta velocidad de deposición.

i) - Buena terminación del cordón de soldadura (limpio, liso, etc.).

j) - El revestimiento debe ser resistente pero también flexible; no debe proporcionar

gases perjudiciales a la salud; debe tener buena resistencia al sobre
calentamiento dentro de su faja de amperaje y también lo menos higroscópico
posible.

Como se mencionó anteriormente varias de las exigencias señaladas son incompatibles

entre si y su equilibrio demanda un gran compromiso para el fabricante; un estudio consciente y
permanente sobre estos aspectos será lo que permita obtener electrodos de calidad y de fácil
empleo, sobretodo en los trabajos de mayores exigencias metalúrgicas, mecánicas y/o
operativas.

J. A . A. 10
 El revestimiento esta compuesto por una mezcla de: Oxidos naturales (oxido de Fe, oxido
de Mn, oxido de titanio, oxido de silício, etc.). Silicatos naturales (feldespato, caolín, mica, circonio,
etc.). Carbonatos (dolomita, magnesita, calcita, etc.). Ferro-aleaciones (ferro-manganeso, ferro-
silicio, ferro- molibdeno, etc.). Sales metálicas (fluorita, criolita, etc.). Substancias orgánicas
(celulosa). Aglomerantes (silicato de Na o silicato de K).

Cada uno de esos elementos desempeña una función determinada, sea durante la
fusión, sea durante la solidifcación; en una palabra el revestimiento realiza un gran numero de
funciones que pueden ser resumidas en:

a) - Función eléctrica.

b) - Función física.

c) - Función metalúrgica.

3.2.4.2.- Función Física.

Una de las funciones físicas del revestimiento es la de formar humos mas densos que el
aire para proteger, tanto el metal en transferencia (gotas) durante la soldadura como la pileta de
metal fundido, de la contaminación por los gases atmosféricos - hidrógeno (H), nitrógeno (N) y
oxígeno (O).

Otra de la funciones es la de contribuir en la transferencia de las gotas de metal fundido en

las posiciones contrarias a la ley de gravedad, como por ejemplo: la horizontal en pared vertical, la
vertical propiamente dicha y la sobre cabeza; la ejecución de la soldadura en cualquiera de esas
posiciones no podría ser realizada a no ser que la gota de metal fundido sea transportada por los
gases producidos por el revestimiento. los electrodos de revestimiento orgánico o semi-orgánico
pueden realizar esas tareas, en virtud al desprendimiento de H; los electrodos de revestimiento
básico también lo son, gracias a la formación de gas carbónico (CO2 ).

Otra mas de las funciones físicas del revestimiento es la de formar escorias de viscosidad
elevada, en las proximidades de la temperatura de fusión, que cubran el material depositado, para
dar protección total tanto al metal recientemente fundido como asimismo durante el tiempo de
solidifcación, y además dar sustentación a los cordones de soldadura depositados en posición
vertical o sobre cabeza.

3.2.4.3.- Función Metalúrgica

La función metalúrgica del revestimiento consiste en aportar elementos reductores de

impurezas y ciertos elementos útiles, que se agregan al metal fundido a fn de mejorar las
características mecánicas y/o químicas del metal depositado.

La escoria formada, trabaja, o protegiendo el metal liquido del contacto del aire
desprendiendo gases reductores, como por ejemplo: hidrógeno, eliminando o reduciendo el
contenido de impurezas (ej.: P y S), o ejerciendo todas las funciones al mismo tiempo.

J. A . A. 11
 Otra de las funciones es la de proveer, al metal depositado, de elementos de aleación,
como por ejemplo: Mn, Mo, Cr, Ni, Cu, V, Nb, etc., a fin de lograr una composición química
conforme a lo deseado.

3.2.5.- Tipos de Revestimiento.

De acuerdo con la composición del revestimiento podemos diferenciar los siguientes tipos
de electrodos revestidos: ácidos, celulósicos, rutílicos y básicos.

R eve stim iento ácido: Estos electrodos son de buena operatividad tanto en corriente
alternada como en continua y en esta última preferentemente con polaridad negativa. Sus
características principales son: acepta el uso de altas corrientes de soldadura, relleno rápido,
aceptables para examen por rayos X, son usados en posición plana y filete horizontal. los
depósitos de estos electrodos tienen buenas propiedades siempre que sean usados con aceros
de buena calidad, caso contrario son susceptibles a formar fisuras o grietas.

R eve stim iento celulósico : Las principales características de este electrodo son la de
soldar en toda posición, inclusive en vertical descendente, tienen un arco enérgico lo que le
permite una penetración profunda, tienen buenas propiedades físicas, aptos a todo tipo de
inspección (ej.: Rayos X o ultrasonido), forma una escoria fna y de fácil remoción. Presentan como
desventajas: exceso de salpicaduras, una superficie del cordón de soldadura rústica, tiende a
producir fisuras si el metal a soldar tiene un porcentaje un poco alto de impurezas (ej.: S y P), no
es adecuado para chapas fnas.

R evestmiento rutílico: De buena operatividad, arco suave y de fácil re-encendido, suelda

con corriente alternada y continua tanto con polaridad positiva como negativa y en todas las
posiciones. Adecuado para chapas fnas, cordones de soldadura casi liso o con ondulaciones
uniformes, pocas salpicaduras, relleno y solidificación rápidas. Apropiado para juntas mal
preparadas, excelente terminación y su escoria es de rápida solidifcación y fácil remoción. como
desventajas ofrece: características físicas un poco bajas, poca penetración y no es adecuado para
inspección por Rayos X.

R eve stim iento básico: El electrodo ideal para la soldadura de los aceros de difícil
soldabilidad, excelentes propiedades mecánicas, sueldan en cualquier posición, preferentemente
con corriente continua polo positivo, cordón de soldadura con ondulaciones diferenciadas y
pocas salpicadura, excelente comportamiento ante cualquier tipo de inspección. Por su tendencia
a absorber humedad deben ser conservados en lugar seco y eventualmente re-secados antes de
su utilización.

3.2.6.- Selección de Electrodos.

Como ya fue visto anteriormente, el revestimiento de los electrodos cumple una serie de
funciones importantes, las que deben guardar un adecuado equilibrio, como por ejemplo: Proveer
el gas que debe proteger el metal fundido de los gases atmosféricos; permitir un arco estable y de
J. A . A. 12
fácil re- encendido; eliminar las impurezas del metal depositado; aportar elementos de aleación;
formar escorias de adecuada viscosidad que permita soldar en todas las posiciones.

Veremos a continuación algunos factores a considerar en la selección de los electrodos

revestidos:

1) - Composición del metal base.

Para los aceros al carbono comunes, cualquier electrodo de las series E 60XX o E 70XX es
adecuado, pero para los aceros aleados es necesario que el electrodo tenga una composición lo
mas aproximada a la del material base.

2) - Resistencia del metal base.

Para realizar una soldadura que atienda todas las solicitaciones es necesario conocer las
propiedades mecánicas del metal a soldar y de esta forma seleccionar el electrodo de
propiedades semejantes al metal base.
3) - Tipo de corriente.
Algunos electrodos fueron elaborados para soldar con corriente continua (C.C.), es decir
con
generadores o rectificadores, y otros con corriente alternada (C.A.), o sea con transformador; en
el caso de C.C. comprobar la polaridad.

4) - Posición de soldadura.

De acuerdo con el tipo de revestimiento, los electrodos podrán soldar en las diferentes
posiciones como ser: plana, horizontal, vertical con progresión ascendente o descendente o sobre
cabeza.

5) - Espesor y forma del metal base.

Para evitar la posibilidad de la formación de fisuras o grietas en la soldadura de espesores

gruesos o de formas complejas, hay que elegir electrodos con buena ductibilidad (altos valores
de alargamiento o impacto).

6) - Tipo de junta.

La característica de penetración de un electrodo depende mucho de la preparación de la

junta, abertura de la raíz, talón, posibilidad de acceso de ambos lados, etc.

7) - Rendimiento.

Una forma de aumentar el rendimiento de los electrodos es la utilización de aquellos que

contienen polvo de hierro en el revestimiento, ej.: en posición plana los EXX24, EXX27 y EXX28 y
en las otras posiciones los EXX14, EXX18 y EXX48.

J. A . A. 13
8) - Condiciones de servicio.

Determinadas las condiciones de servicio, sean: altas o bajas temperaturas, cargas

elevadas, resistencia a impactos, etc. seleccionar un electrodo que deposite un metal de aporte
de composición, ductibilidad y tenacidad apropiados. Verifcar la especifcación o procedimiento
de soldadura y/o las características del electrodo.

9) - Elección del diámetro.

La elección del diámetro de los electrodos se ajusta fundamentalmente al espesor de las

chapas a soldar, forma del cordón, posición de soldadura y a la dispersión del calor. Para el
pase de raíz se emplean, según la abertura de la junta, en posición plana u horizontal, 2,5, o 3,25
mm. de diámetro y para las demás pasadas, 4,00 o 5,00 mm. de diámetro. En posición vertical y
sobre cabeza, lo mas adecuado son los de 3,25 y 4,00 mm., para la vertical descendente, los de
mejor desempeño son los de revestimiento celulósico o rutílico de 3,25 mm. de diámetro.

Cuando el espesor del material a soldar lo permite, ha de preferirse la soldadura de

varias pasadas, pues esta técnica es favorable al efecto de recocido del cordón de soldadura
anterior por el posterior; también debe de procurarse que el ultimo cordón sea realizado en el
centro de la junta.

3.2.6.1.- Aplicaciones

La soldadura por arco con electrodo revestido es uno de los procesos de mayor
utilización, especialmente en soldaduras de producción cortas, trabajos de mantenimiento y
reparación, así como construcción de equipos o también en campo.

La mayor parte de las aplicaciones de la soldadura por arco con electrodos revestidos se
dan con espesores comprendidos entre 3,0 y 38,0 mm.

El proceso es aplicable a aceros al carbono, aceros aleados, inoxidables, fundiciones y

metales no ferrosos como aluminio, cobre, níquel y sus aleaciones.

Los sectores de mayor aplicación son la construcción naval, de máquinas, estructura,

tanques y esferas de almacenamiento, puentes, recipientes a presión y calderas, refnerías de
petróleo, oleoductos y gasoductos y en cualquier otro tipo de trabajo similar.

Se puede emplear en combinación con otros procesos de soldadura, realizando bien la

pasada de raíz o las de relleno, en tubería se suele emplear en combinación con el proceso TIG.
La raíz se realiza con TIG completándose la unión con electrodo revestido.

3.2.7.- Equipo de Soldadura.

El equipo de soldadura es muy sencillo; consiste en la fuente de energía, el

Portaelectrodo, la conexión de masa y los cables de conexión.
 Figura 5: Equipo de soldadura para electrodo revestido.

3.2.7.1.- La Fuente de Energía.

La fuente de energía o fuente de poder (ver figura: 5) debe presentar una característica
descendente (de voltaje variable o intensidad constante), para que la corriente de soldadura se
vea poco afectada por las variaciones en la longitud del arco.

Para la soldadura con corriente continua se utilizarán fuentes rectifcadores o generadores,

para la soldadura con corriente alternada se utilizan transformadores.

Para la selección de la fuente de energía adecuada se deberá tener en cuenta el

electrodo que se va a emplear, de forma que pueda suministrar el tipo de corriente (CC o CA),
rango de intensidades y tensión de vacío que se requiera.

Salvo para algunos tipos específcos, los electrodos celulósicos de la clase E-6010, y los
básicos tipo E-7015, requieren corriente continua, mientras que los demás tipos de
revestimiento pueden ser empleados indistintamente con corriente continua o alterna.

3.2.7.2.- Portaelectrodo.

Tiene la misión de conducir la corriente al electrodo y sujetarlo; para evitar un

sobrecalentamiento en las mordazas, éstas deben mantenerse en perfecto estado, un
sobrecalentamiento se traduciría en una disminución de la calidad y difculta la ejecución de la
soldadura. Se debe seleccionar siempre el Portaelectrodo adecuado para el diámetro del
electrodo que se vaya a utilizar.

3.2.7.3.- Conexión de Masa

La conexión correcta del cable de masa es de mucha importancia: la situación de la pinza

de masa es de especial importancia en la soldadura con corriente continua. Una ubicación
incorrecta puede

provocar el soplo magnético, difcultando el control del arco. Más aún, el método de sujetar la
pinza de masa también es importante. Un cable mal sujetado no proporcionará un contacto
eléctrico consistente y la conexión se calentará, pudiendo producirse una interrupción en el
circuito y la extinción del arco. El mejor método es emplear una zapata de contacto de cobre
sujeta con una mordaza tipo C. Si fuese perjudicial la contaminación por el cobre del metal base
con este dispositivo, la zapata de cobre debe adherirse a una chapa que sea compatible con la
pieza, chapa que, a su vez se sujeta a la pieza. Para piezas giratorias, el contacto debe efectuarse
mediante zapatas que deslizan sobre la pieza o mediante rodamientos en el eje sobre el que la
pieza va montada. Cuando se emplean zapatas deslizantes se deben colocar dos como mínimo, ya
que si se produce una pérdida de contacto en una de ellas el arco se extinguiría.

3.3.- E l A rco Eléctrico.

Como es de imaginar, el arco eléctrico es una de las partes del circuito eléctrico. Se forma
o se establece cuando una corriente eléctrica pasa a través del aire u otras materias gaseosas,
siempre que el espacio cubierto por ese gas o aire sea corto. Además del calor, el arco desarrolla
una elevada intensidad luminosa.

En el arco de corriente continúa, el flujo de electrones es en una dirección, es decir desde

el polo negativo (cátodo) hacia el polo positivo (ánodo). En la soldadura con C.C., se puede
cambiar la dirección de los electrones, simplemente invirtiendo los cables en los terminales
situados en la fuente de energía (ver fgura: 6). Las diferentes posiciones de las conexiones a los
terminales indican el flujo de los electrones entre el electrodo y la pieza

Figura 6:

Dos terceras partes del calor se generan en el polo positivo mientras que la tercera parte
restante se ubica en el polo negativo. Como resultado, un electrodo que se conecte al polo
positivo se quemará aproximadamente 50% más rápido que el conectado con el polo negativo.
El conocimiento de este fenómeno ayuda al soldador a obtener la penetración deseada del
cordón de soldadura.

Si se conecta el electrodo al polo negativo, la penetración será mayor debido a que la

mayor parte del calor se concentra en la pieza, y el electrodo se quemara más lentamente y
ocurrirá todo lo contrario si el electrodo fuese conectado al polo positivo.
J. A . A.
XII
 En el arco con corriente alternada los fenómenos son mucho más complicados que los
presentados con corriente continua, debido a que en la corriente alternada no existe un polo
determinado, ya que el electrodo y la pieza ha soldar cambian su polaridad normalmente cien o
ciento veinte veces por segundo, según la frecuencia (50 o 60 ciclos por segundo), es decir, polo
(+) alternándose con el polo ()). (ver fgura: 7).

1: Punto de extinción del arco.

2: Punto de encendido del arco

rt: Tiempo de arco apagado.

3.3.2.- E ncendido del A rco Eléctrico y su Operación.

Etapas del encendido del arco eléctrico.

La forma correcta de encender el arco es

rozándolo sobre el material a soldar, como si fuera un
fósforo, tal como se muestra en la figura: 8. Cuando
éste se ha encendido se lo retira un poco formando de
este modo un arco.

La longitud o largo del arco eléctrico, es decir, la

distancia(a) entre el electrodo y la pieza a soldar,(ver Figura 8
fgura:9), debe ser:

A) - Al soldar con electrodo de revestimiento celulósico o rutilico igual al diámetro (d).

B) - En el caso de soldar con electrodos de revestimiento básico ½ diámetro (d).

Figura 9

Una longitud de arco demasiado grande puede provocar poros en el cordón de soldadura.
Principalmente soldando con electrodos básicos, aumenta el efecto del soplo magnético y
promueve la falta de penetración.

El lugar de encendido del arco debe ser fundido y rellenado por el propio cordón de
soldadura con el objetivo de evitar la posibilidad de la formación de fsuras o grietas (ver figura:
10).
 El Proceso de Soldadura por Arco con Electrodos Revestidos©

Figura 10 -

POSICIONES DE SOLDADURA

Básicamente existen cuatro posiciones de soldadura: plana, sobre cabeza, horizontal y

vertical,
esta ultima puede ser tanto en progresión ascendente como descendente.

Posición Plana.

La junta esta en la posición plana y el

aporte es realizado también en la posición
plana,
es decir bajo mano (ver fgura: 14).

Figura 14 -

Posición Horizontal.

El material a ser soldado esta en vertical,

siendo que el aporte sobre la junta será hecho
en sentido horizontal (ver fgura: 15).

Figura 15 -
XVII
J. A . A.
Posición Vertical.

En este caso tanto el material a ser soldado

como la junta están en posición vertical, y el
aporte puede hacerse con progresión
ascendente o descendente (ver figura: 16).

Figura 16 -

Posición Sobre Cabeza.

La junta es soldada estando el soldador abajo de la misma, por lo tanto el aporte
es hecho sobre la cabeza del soldador (ver fgura: 17).

Soldadura en Junta a Tope.

Figura 18 -

J. A . A. 181818
Soldadura en Ángulo o en Solape.

Figura 19 -

Puntos de Encendido del Arco o puntos de Soldadura.

En el local donde se enciende el arco o se suelda un punto o un accesorio de ayuda de

montaje, ocurre un aumento de temperatura muy elevado. Por ese motivo, en esos locales hay
un endurecimiento localizado (ver fgura: 20)

Figura 20

Nota: Los caminos de disipación del calor son los indicados por las flechas.

3.3.6.- Infuencia del Material de Aporte y de la Habilidad Manual del Soldador.

Las características y/o composición química del material de aporte, influenciarán tanto
en la ejecución como en el resultado fnal de una soldadura, pues la diversidad y cantidad de
elementos que integran el revestimiento de los electrodos le confere a estos ciertas
particularidades como ser:

- mayor o menor agresividad del arco eléctrico.

- mayor o menor velocidad de desplazamiento.
- forma y cantidad del deposito.
- facilidad para trabajar en diferentes posiciones.
- tendencia para contaminarse con los gases atmosféricos.
J. A . A. 19
- mayor o menor difcultad de operación, etc.

J. A . A. 20
 Por estos motivos es muy importante que el soldador alcance una habilidad o dominio
de la técnica empleada para soldar tanto en las diferentes posiciones como con los diversos tipos
de electrodos.

Esta habilidad sólo se consigue a través de la practica.

3.4.- Parámetro de So ldadura.

3.4.1.- Diámetro del electrodo.

En líneas generales, se deberá seleccionar el mayor diámetro posible que asegure los
requisitos de aporte térmico y que permita su fácil utilización, en función de la posición, el
espesor del material y el tipo de unión, que son los parámetros de los que depende la selección
del diámetro del electrodo.

Los electrodos de mayor diámetro se seleccionan para la soldadura de materiales de gran

espesor y para la soldadura en la posición plana.

En la soldadura en posición horizontal, vertical y sobre cabeza, el baño de fusión tiende a

caer por efecto de la ley de la gravedad, este efecto es tanto más evidente, y tanto más difícil de
mantener el baño de metal fundido en su sitio, cuanto mayor el volumen de éste, es decir cuanto
mayor es el diámetro del electrodo, por lo que en estas posiciones convendría aplicar diámetros
menores.

Asimismo, en la soldadura con pasadas múltiples, el cordón de raíz conviene efectuarlo con
un electrodo de menor diámetro, para conseguir el mayor acercamiento posible del arco al fondo
de la unión y asegurar una buena penetración, se utilizarán electrodos de mayor diámetro para
completar la soldadura.

El aporte térmico depende, directamente de la intensidad, tensión del arco y velocidad

del desplazamiento, parámetros dependientes del diámetro del electrodo; siendo mayor cuanto
mayor es el diámetro del mismo, en las aplicaciones o materiales donde se requiera que el
aporte térmico sea bajo se deberán utilizar electrodos de pequeño diámetro.

Por lo tanto, se deberán emplear:

Electrodos de poco diámetro (2,0; 2,5: 3,25 mm.) en: punteado, uniones de piezas de poco
espesor, primeras pasadas, soldaduras en posición horizontal, vertical y sobre cabeza y cuando se
requiera bajo aporte térmico.

Electrodos de mayores diámetros para soldaduras de piezas de espesores medios y

grandes, soldaduras en posición plana y recargues.
3.4.2.- Intensidad de la soldadura.

Cada electrodo en función de su diámetro, posee un rango de intensidades en el que

puede utilizarse, en ningún caso se debe utilizar intensidades por encima de ese rango ya que se
producirían mordeduras, proyecciones (salpicaduras), intensifcación de los efectos del soplo
magnético y otros tipos de defectos

La intensidad a utilizar depende de la posición de soldadura y del tipo de unión. En el

grafico a seguir se da una idea del nivel de intensidad dentro del rango que se recomienda en
función de las diferentes posiciones de soldadura, para ello se ha tomado como ejemplo un
electrodo de 2,5 mm de diámetro de tipo común.

Como regla práctica y general, se deberá ajustar la intensidad a un nivel en el que “la
cavidad” del baño de fusión sea visible. Si esta cavidad, conocida por su forma como ojo de
cerradura, se cierra, significa que la intensidad de soldadura es demasiado baja y si se hace muy
grande indica que la intensidad es excesiva.

Electrodo: AWS A5.1 - E-6012

Corriente: C.A. y C.C.

J. . A.
Polaridad: negativa (! )
Rango de amperaje: 50 - 110 Amp.
Diámetro: 2,5 mm.

Posición Plana ý ý ý

Filete Horizontal ý ý ý

Vertical ascendente ý ý ý

Vertical descendente ý ý ý

Horizontal ý ý ý ý

Sobre cabeza ý ý ý ý

Figura 21 -
(En chapa de 3,0 mm. de
espesor)
 C aracterístcas d el A rco y de la Soldadura bajo
C on diciones C orrectas e Incorrectas.

Características del Arco y de la Soldadura bajo condiciones correctas e incorrectas.

J. A. A.
Figura 22

A B C D E F G
Amperaje Normal BAJO ALTO Normal Normal Normal Normal
Voltaje Normal Normal Normal BAJO ALTO Normal Normal
Velocidad Normal Normal Normal Normal Normal BAJA ALTA
Se funde
Fusión del
Buena Buena Profunda Pobre poco metal Normal Normal
electrodo
base

3.4.3.- Velocidad de Desplazamiento.

La velocidad de desplazamiento durante la soldadura debe de ajustarse de tal forma que el

arco adelante ligeramente al baño de fusión. Cuanto mayor es la velocidad de desplazamiento
menor será el ancho del cordón, menor será el aporte térmico y más rápidamente se enfriará
la soldadura. Si la velocidad es excesiva se producen mordeduras, se dificulta el retiro de la
escoria y se favorece, que los, gases producidos por las reacciones químicas, queden atrapados
(originando poros).
J. A . A. XXII
 3.4.4.- Orientación del Electrodo.

En la tabla a continuación se da una idea de la orientación del electrodo y de la técnica

de soldadura, para la unión de los aceros al carbono, esto puede variar para la soldadura de
otros materiales.

Tipo de Posición de Ángulo de Ángulos de Técnica de

Unión. Soldadura. Trabajo. desplazamiento Soldadura.
A tope Plana. 90º 5º a 10º(1) Hacia atrás.
A tope Horizontal 80º a 100º 5º a 10º Hacia atrás.
A tope Vertical ascend. 90º 5º a 10º Hacia adelante
A tope Sobre cabeza. 90º 5º a 10º Hacia atrás.
En filete Horizontal 45º 5º a 10º(1) Hacia adelante
En filete Vertical ascend. 35º a 55º 5º a 10º Hacia adelante
En filete Sobre cabeza. 30º a 45º 5º a 10º Hacia atrás.
Nota(1): El ángulo de desplazamiento puede ser de 10º a 40º para electrodos con revestimiento grueso con
polvo de hierro.

Terminología de las partes del cordón.

Dentro de la tecnología básica

en soldadura tenemos las distintas
partes del cordón:

Figura: 23 - En soldadura a tope. Figura: 24 - Soldadura en filete.

1: Ángulo del chaflán. 6: Lado de la raíz.

2: Ángulo del bisel. 7: Refuerzo o sobre

espesor.
3: Abertura en la raíz. 8: Penetración.

4: Talón de la raíz. 9: Lado o cateto.

J. A . A. 23
5: Lado de la cara. 10: Garganta.

J. A . A. 24
3.5.- Preparación Previa a la Soldadura.

3.5.1.- Punteado.

En este párrafo resumiremos lo indicado para el punteado en la mayoría de los códigos,

especificaciones o normas vigentes internacionalmente

El punteado que vaya a ser incorporado a la soldadura se realizara con el mismo tipo de
electrodo que se vaya a utilizar en la soldadura. Una vez realizado el punteado y eliminada la capa
de escoria, debe inspeccionarse cuidadosamente cada punto, buscando posibles grietas o
cráteres. En caso de que se detectase alguno de los defectos citados, éste se eliminara
completamente.

El punteado se realizará con la misma temperatura de precalentamiento que se vaya a

utilizar durante la soldadura.

El punto que no vaya a ser incorporado a la soldadura será eliminado, repasando

posteriormente la zona hasta garantizar la ausencia de defectos.

El punto de soldadura debe tener siempre una forma cóncava (nunca convexa), en caso de
que se produjese un abombamiento se repasará con un disco de amolar, hasta dejarlo con forma
cóncava, de lo contrario podrían formarse grietas (ver figura: 25).

Figura 25 -Condiciones del punteado.

Si la longitud de la soldadura a ser realizada es larga, el punteado se iniciará en el centro

de la pieza; en los cruces y esquinas los últimos puntos deben darse como mínimo a 200,0 mm.

3.5.2.- Inspección Antes de Soldar.

Antes de comenzar a soldar, se debe hacer una inspección ocular comprobando que:

Los chanfles están perfectamente limpios de óxidos, grasas, aceites, agua y proyecciones y
se ha efectuado la limpieza especifcada en función del material base.

Los elementos a unir (chapas o perfiles) deben estar alineadas y niveladas.

Los puntos previos deben de estar bien realizados, libres de poros, grietas ni abultamientos;
de existir alguna de estas anomalías, se eliminarán empleando una amoladora.
3.5.3.- Movimientos del Electrodo.

Tan importante como saber mantener correctamente la posición del electrodo, con
respecto a la soldadura que se vaya a realizar, es su movimiento a lo largo del cordón de
soldadura.

Es sabido que un electrodo durante la operación de soldadura, esta sometido a tres

movimientos: avance, descenso y oscilación, destacándose la necesidad de que dichos
movimientos sean regulares y uniformes a efecto de obtener un cordón de soldadura de buena
calidad.

3.5.3.1.- Movimientos Oscilatorios más Comunes.

El movimiento de oscilación del electrodo se utiliza para permitir que la escoria salga a la
superficie, realizar una acción de precalentamiento sobre la superfcies que se van a soldar a
continuación, conseguir una penetración en los bordes del cordón, permitir que salgan los gases
y evitar porosidades. Las formas de movimientos más comunes son:

Movimiento de media luna o de zig-zag (a), movimiento en forma de ocho (b) y

movimiento circular (c) de la fgura: 26.

J. A. A.
Figura 26 -

Para soldaduras en la posición horizontal sería recomendable la oscilación en forma de

media luna o en zig-zag (d) en la fgura: 27.
 Figura 27 -

En las soldaduras verticales ascendentes es recomendable usar movimientos en zig-zag

Figura 28 -

Es muy importante, además, evitar por medio de la combinación del movimiento y del la
velocidad de avance, las inclusiones de escoria procedentes del revestimiento del electrodo, de las
capas de óxido del metal de base y de los componentes de la aleación del electrodo oxidados en
el arco eléctrico.
 Si tomamos como ejemplo dos electrodos del mismo tipo de revestimiento, por ejemplo:
rutílicos, uno sin polvo de Fe en el revestimiento (A.W.S. E-6013) y otro con polvo de Fe (A.W.S. E-
7024), ambos de 4,0mm de diámetro, veremos que la longitud del cordón de soldadura
depositado por aquel electrodo con polvo de hierro en el revestimiento es signifcativamente
mayor, ver fgura: 29.

Figura 29 .
3.7.- Cuidados a ser Tomados Durante el Almacenado y Secado de los Electrodos.

Antes de recomendar los cuidados a ser tomados para la conservación y

acondicionamiento de los electrodos es necesario conocer las causas de los posibles daños, como
ser:

a) - Absorción de humedad.

b) - Formación de depósitos superficiales.

c) - Contaminación.

d) - Roturas del revestimiento.

1°) A bsorción de hum edad: Posterior al prensado de los electrodos es necesario un

secado para la eliminación del agua que conformaba la pasta; dependiendo del tipo de
revestimiento es permitido un cierto contenido de humedad que sea adecuado para obtener el
mejor desempeño de los mismos.

J. A . A. 282
82828
 Así los electrodos celulósicos contienen cantidades relativamente elevadas de humedad, en
los rutílicos la humedad es más baja que en los anteriores, en cambio en los básicos el contenido
de humedad debe ser muy bajo, de donde surge la denominación de "bajo hidrógeno"y la
necesidad de controlarlos, es decir mantenerlos almacenados en ambientes secos y
eventualmente resecarlos a la temperatura

J. A . A. 292
92929
indicada en la tabla 6, (lo mas recomendado es seguir las recomendaciones del fabricante). Un
exceso de humedad en el revestimiento puede producir, entre otras cosas:

a) - Porosidad en el metal aportado.

b) - Fisuración por hidrógeno.

c) - Inestabilidad del arco eléctrico.

d) - Excesivas proyecciones (salpicaduras).

e) - Socavaduras.

2°) Form ación de depósitos superficiales: Los electrodos almacenados durante períodos
prolongados y en ambientes húmedos pueden producir, en la superficie del revestimiento, unas
escamas o un polvo blanquecino producto de la acción de la humedad con algunos elementos del
revestimiento.

3°) C ontam inación: No sólo la humedad puede perjudicar a los electrodos, también, y por
una practica inadecuada en el manipuleo o almacenamiento, aceite, grasa, pintura u otros
materiales pueden incorporar elementos indeseables en el revestimiento y ocasionar problemas
tanto operativos como en el metal aportado.

4°) Roturas del revestimiento: Cualquier defecto en el revestimiento del electrodo puede
ocasionar problemas tanto operativos como en el metal aportado; las deficiencias en el
revestimiento pueden ser varias, como por ejemplo:

a) - Reducción localizada o falta del revestimiento.

b) - Daños en la punta de encendido del arco.

c) - Ausencia de conicidad en la punta de encendido del arco.

d) - Falta de adherencia del revestimiento.

e) - Fisuras en el revestimiento.

J. A . A. 29
 TABLA: 4.

Temperaturas Recomendadas para el Resecado de los Electrodos.

TIPO DE ELECTRODO. CONDICIONES DE RESECADO.

No requieren resecado.
Celulósicos. (En caso de humedad excesiva,
seguir las indicaciones del fabricante.
Si fueron adecuadamente
almacenados, no requieren resecado.
Rutílicos.
En cambio si la humedad es
excesiva se secaran a 110°C durante
1½ hora.
No obstante haber sido
adecuadamente almacenados, es
conveniente
Básicos (Bajo hidrógeno)
resecarlos entre 350°C y 450°C
durante 1½ a 2 horas, y
posteriormente conservarlos en estufa
entre 120°C y

C lasificación de los E lectrodos R evestidos.

Los electrodos revestidos están constituidos por una varilla metálica, llamada alma, con
diámetros entre 1,5 y 8,0 mm. (en nuestro medio se fabrican entre 1,6 y 6,0 mm.), y una longitud
entre
250 y 450 mm., y un revestimiento que determinara las características operacionales e influencia
en la composición química y propiedades mecánicas del metal depositado.

El alambre con el que se fabricaran las varillas, para casi todos los tipos de electrodos, sean
estos para soldaduras de unión o soldaduras homogéneas o para recargues duros; es siempre de
la misma composición química, salvo para los electrodos para la soldadura de los aceros
inoxidables. Por lo tanto, y como ya fue dicho anteriormente, es el revestimiento quien dará las
condiciones para su clasifcación.

A continuación presentaremos dos de las normas mas utilizadas universalmente para la

clasifcación de los electrodos revestidos para la soldadura eléctrica por arco; en primer lugar y por
ser la mas difundida se detallara la norma de la A.W.S. (American Welding Society) y
posteriormente la Norma 2560 de I.S.O,/E.N. (Intenational Standarization Organization/European
Norms)
3.8.1.- Clasificación de Acuerdo con Norma de la A.W.S.

Este sistema agrupa, a través de diferentes especifcaciones, todos los consumibles

utilizados en soldadura y en recargues. A seguir veremos el contenido de las tres especificaciones
destinadas a la clasificación de los electrodos revestidos para la soldadura de los aceros al
carbono. Aceros de baja aleación y aceros inoxidables.

A.W.S. A5.1 - 91 = Electrodos Revestidos para Soldadura por arco de aceros al carbono.

A.W.S. A5.5 - 86 = Electrodos Revestidos para Soldadura por arco de aceros de baja

aleación. A.W.S. A5.4 - 92 = Electrodos Revestidos para Soldadura por arco de aceros

inoxidables.

La clasifcación de los electrodos es realizada teniendo como base las propiedades

mecánicas del metal aportado en la condición de como soldado, posición de soldadura, tipo de
revestimiento y tipo de corriente.

Estos datos son validos para los electrodos de la especifcación A.W.S. A5.1; para los
electrodos de la especifcación A.W.S. A5.5, también son validas todas los valores anteriormente
descritos, pero ampliados con la composición química del metal depositado.

En cambio en la especificación A.W.S. A5.4 los electrodos son clasificados de acuerdo con
la composición química del acero inoxidable por ellos depositado.

3.8.1.1.- Criterios de la clasificación de los electrodos para los aceros al carbono y baja aleación.

La clasificación, de los electrodos de las especificaciones A.W.S. A5.1, para los aceros
al carbono y A.W.S. A5.5, para aceros de baja aleación, tienen las siguientes características:
 E XXXXX - X
1 2 3 4 5

Donde:

1.- La letra E indica que se trata de un electrodo.

2.- Estos dígitos, en numero de dos o tres, señalan la resistencia a la tracción

mínima del metal depositado en miles de libras por pulgada cuadrada.
Algunos ejemplos se dan en la Tabla: 5.

3.- Este dígito señala las posiciones en que el electrodo debe ser empleado
para obtener resultados satisfactorios. Ver: tabla 6.

TABLA: 5.

ELECTRODO LIMITE DE RESISTENCIA A LA TRACCIÓN (Mínimo)(1)

REVESTIDO. Lbs./pul2 N/mm2
414
E 60XX
E 70XX 70000 482
E 80XX 80000
60000 550
E 90XX 90000 620
E 100XX 100000 690
E 110XX 110000 760
E 120XX 120000 830
Nota: (1) Las probetas son preparadas en las condiciones establecidas por la
propia especifcación, especialmente en lo que se refere al pre-
calentamiento, temperatura entre pasadas y tratamiento térmico.

TABLA: 6.

ELECTRODO POSICIONES DE SOLDADURA.

Todas la posiciones (excepto la vertical descendente para
E - XX1X
los electrodos: E-XX15, E-XX18 y E-XX19)
Plana y horizontal (especialmente filete-horizontal)
E - XX2X

Todas las posiciones (especialmente la vertical descendente para

E - XX4X
los electrodos de bajo hidrógeno)

4 - Este dígito puede variar del 1 (uno) al 0 (cero) y da informaciones sobre:

J. A . A. XXXII
 - La corriente a ser utilizada (CC+, CC- o CA);

- Tipo de arco (agresivo o suave);

- Y en combinación con el 3° dígito, señala la naturaleza del revestimiento.

esos electrodos, es de bajo contenido de carbono-

(b) Para atender las exigencias de aleación de los electrodos del grupo "G", el metal
depositado, por ellos, debe de tener como mínimo, apenas, uno de los elemento
listados.

(c) Los electrodos que llevan la letra "M" son previstos para atender los requisitos
de las especificaciones militares norte-americanas.

(d) El electrodo E-7018-W, debe de contener, en el metal depositado, entre 0,30 y 0,60%
de Cu.

(e) Este otro electrodo, E-8018-W, debe depositar entre el 0,30 y 0,75 de Cu.

3.8.1.2.- Clasificación de los electrodos revestidos para la soldadura de los aceros inoxidables.

La clasifcación de los Electrodos Revestidos para la Soldadura por Arco de los Aceros
Inoxidables - Especifcación A.W.S. A5.4 - tiene como base la composición química, y las
propiedades mecánicas del metal aportado mas el tipo de corriente; y se presenta de la siguiente
forma:

J. A . A. 33
 E XXXXX-XX
1 2 3 4

Donde:

1 - La letra E señala que es un

electrodo.

2 - Estos dígitos, hacen referencia a la composición química del metal aportado, y

pueden ser compuestos de tres o mas numeros o letras, e indican una composición especifca.
Para los aceros inoxidables, estos dígitos iniciales nos indican la composición defnida de acuerdo
con la clasifcación dada por la A.I.S.I. - American Iron and Steel Institute (Instituto Americano del
Hierro y el Acero).

Ejemplos:

E - 308: Metal depositado con una composición, media, de 19,5% de cromo (Cr)
y 10,0% de níquel (Ni).

E - 309: Electrodo cuya composición nominal del metal depositado es de 23,5%

de Cr y 13,0% de Ni.

E - 310: Metal depositado con una composición, media, de 26,5% de cromo (Cr)
y 21,0% de níquel (Ni).

E - 316L: La composición del metal depositado por este electrodo, es en promedio de

18,5% de Cr, 12,5% de Ni y 2,5% de Mo; pero tiene restricciones con
respecto al contenido de carbono, no pudiendo exceder éste del 0,04%, por
eso la denominación va acompañada de la letra "L" inicial del inglés "Low"
es decir bajo carbono.

E - 347: El deposito realizado por este electrodo, es en principio similar al E-308, pero
con el objetivo de disminuir a posibilidad de precipitación de carburos de
cromo y del aparecimiento de la corrosión intergranular, tiene incorporado
un elemento estabilizante, en este caso niobio (Nb), en una proporción de 8
veces el porcentaje de carbono.

En la tabla 9, que fgura al fnal de este item, se da el detalle de la composición química del
metal depositado, en porcientos, de los consumibles de la especifcación AWS 5.4--92.
3 - Este dígito se refiere a las posiciones en que el electrodo puede ser usado con
resultados buenos
.
 Ejemplos:
E-XXX-1X: El numero 1 (uno) indica que el electrodo puede ser usado en todas las
posiciones.

E-XXX-2X: El numero 2 (dos) señala que este electrodo tiene desempeño

satisfactorio solamente en la posiciones horizontal y plana.

4 - Este ultimo dígito referese a la corriente en que el electrodo debe ser usado, y
en combinación con el anterior indica el tipo y/o las características del revestimiento.

Ejemplos:

E-XXX-15: Electrodo utilizado con corriente continua y conectado al polo positivo. Las
características operativas son similares al E-7015, es decir del tipo básico.

E-XXX-16: Este otro electrodo puede ser utilizado con corriente alternada o continua
y conectado al polo positivo. El comportamiento operativo de este electrodo es similar al E-6013,
por lo
tanto rutílico.

E-XXX-25: Las características operativas y el tipo de revestimiento de este electrodo

es similar al de terminación 15, solo que el alma esta constituida por un alambre de acero común.

E-XXX-26: Tanto el tipo de revestimiento como las características operativas de estos

electrodos son similares al de designación 16, solo que como en el caso anterior, el alma esta
constituida por un alambre de acero común.

Nota: Estos electrodos, E-XXX-25 y E-XXX-26, también son llamados de electrodos sintéticos y
solo sueldan en posición plana y horizontal.

3.8.2.- Clasificación de los electrodos para la soldadura por arco según: I.S.O,/E.N.
2560.

Prosiguiendo con la clasifcación de los electrodos revestidos, se da a continuación un detalle

del contenido de la norma I.S.O./ E.N. 2560 “Electrodos Revestidos para la Soldadura Manual por
Arco de los Aceros Comunes y de Baja Aleación.

J. A . A. 363
6363636
 El Proceso de Soldadura por Arco con Electrodos Revestidos©

E-XX X ## XXX XX #
1 2 3 4 5 6 7 8

Donde:

1 - La letra E indica que es un electrodo revestido para la soldadura por arco.

2 - Estos dígitos en numero de dos, señala la resistencia a la tracción del metal

depositado
Newton sobre milímetro cuadrado (N/mm2) Tal como se muestra en la tabla 10.

TABLA:
10.

DÍGITOS. N/mm2 (1)

43 430 a 510
51 511 a 610
2
Nota: (1) Limite de tolerancia máxima +40 N/mm .

4 - Estas letras, que pueden ser una o dos, informan el tipo de revestimiento
con el cual están fabricados estos electrodos y cuya nomina esta en la tabla 12.

TABLA:
12.

SÍMBOLO. REVESTIMIENTO.
A Ácido con oxido de hierro.
AR Ácido/Rutílico.
B Básico.
C Celulósico.
O Oxidante.
R Rutilo con revest. medio.
RR Rutilo con revest. grueso.
S Otros.

8 - La inclusión de esta letra (H) designa a los electrodos de bajo contenido de

hidrógeno, como es el caso de los básicos. La condición para la introducción de esta letra, en la
clasifcación de los electrodos, es un contenido máximo de hidrógeno de 15ml. por cada
100gr. de metal depositado y determinado de acuerdo al método del I.I.W. (Instituto
Internacional de Soldadura).

Equivalencias en la clasificación de los electrodos revestdos para la

soldadura por arco eléctrico, entre las Normas: A.W.S. e I.S.O./E.N.

A continuación y para una mejor interpretación de los sistemas de clasificación de

electrodos se da un pequeño cuadro comparativo entre las dos normas.

A.W.S. I.S.O. / E.N.

E 6010 E 43 5 C 50
E 6013 E 43 3 RR 12
E 7016 E 51 5 B 24
E 7018 E 51 5 B 120 26
E 7024 E 51 3 RR 160 32
E 7048 E 51 4 B 16