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En la lectura se dieron a conocer los tipos de discontinuidades que se pueden encontrar, entre

ellas las inherentes, de proceso primario y secundario y las inducidas por servicio, como
también las distintas aplicaciones de la inspección visual en metales de acuerdo a los procesos
de formado primario, procesos de formado secundario, procesos de acabado, procesos de unión
y servicios.

Los ensayos no destructivos ayudan a vivir en un mundo más seguro y son de vital importancia
en industrias como la aeronáutica, la de generación de potencia térmica o nuclear, la ferroviaria,
el transporte de gas o de fluidos potencialmente peligrosos, en la construcción, entre otros.

La inspección visual es el método de ensayos no destructivo más antiguo y el comúnmente


utilizado para la detección de discontinuidades en los materiales, ya que es más económico, no
altera las propiedades físicas y químicas de los materiales y de hecho es lo primero que se debe
aplicar en todo tipo de inspección.

Se tiene que las discontinuidades inherentes son aquellas que se generan en la solidificación
inicial de los metales, antes de cualquier otra operación de manufactura, tales como la grieta,
costra, tubería o conducto, porosidad e inclusiones metálicas. También se cuenta con las
discontinuidades de proceso se dividen en; discontinuidades de proceso primario, es decir,
aquellas que se producen cuando se trabaja el metal, con deformación en frío o en caliente, por
ejemplo, las grietas, costras, costuras, acero quemas, material extraño, traslapes originadas por
los métodos para producir conformados, como: forjado, laminación, estirado, extrusión y
perforado y discontinuidades de proceso secundario, tales como; desgarres de maquinado,
grietas por tratamiento térmico y por esmerilado que se generan cuando se le da al material
dimensiones y forma final.

Por otra parte se presentan las discontinuidades inducidas en el servicio, que son las siguientes:
desgaste, corrosión, erosión por una corriente de líquido o partículas en una corriente de gas y
grieta debido a la fatiga.

Aplicación de la inspección visual para metales: Los metales son los materiales más
frecuentes de las pruebas no destructivas. Los procesos de manufacturas y uso de los metales se
dividen en diversas etapas, mencionadas anteriormente: proceso de formado primario,
proceso de formado secundario, procesos de acabado o terminado, proceso de unión y
servicio.

El proceso de formado primario: las partes metálicas son fabricadas inicialmente en procesos
de solidificación o fundición, casi cualquier metal puede ser vaciado en moldes desde su estado
líquido, entre los métodos de fundición se encuentran la fundición en arena, centrífugas, de
inversión, de moldes permanentes y por inyección. Estos procesos provocan discontinuidades,
por lo que se utiliza la inspección visual manual mediante el uso de espejos y magnificadores,
además se hace uso de inspección visual remota para inspeccionar superficies o áreas internas.

Los procesos de formado secundario, consisten en la deformación plástica al trabajar el metal


para producir partes. La mayoría de estos productos conformados son formados por uno o más
de los siguientes métodos: rolado, forjado, estirado, extrusión y perforado. El rolado es el
proceso por el cual el metal es pasado entre rodillos para recudir el metal a espesores
específicos, por otro lado, el forjado es el proceso en el cual se calienta el metal hasta que sea
plástico y después se prensa o martilla en formas específicas, el estirado es el método usado
para darle forma a una pieza, jalándola y pasándola a través de un troquel o dado, adquiriendo la
forma de su sección transversal, mientras que la extrusión es el proceso donde las partes son
formadas empujando metal a través de un troquel dado tomando la forma de la sección
transversal de la abertura y el perforado, que es el proceso en el cual una barra de metal caliente
es rolada a los largo entre rodillos, de modo que el centro se abre cuando es empujado sobre un
mandril, el mandril abre el centro a un diámetro determinado para formar tubería; entonces la
tubería se estira a través de un troquel o dado para darle el tamaño y acabado deseado.

Las características inspeccionadas en forma visual y óptica son las siguientes: longitud, ancho,
diámetro, espesor, planicidad, acabado superficial y discontinuidades superficiales, estas últimas
varían dependiendo del tipo de material y el proceso.

Los procesos de acabado son operaciones de maquinado y tratamiento térmico, las cuales
incluyen fresado, torneado, taladrado, aserrado, esmerilado y pulido. Las características
obtenidas durante los procesos de maquinado se inspeccionan dimensionalmente, incluyendo
acabado superficial y rugosidad, para ello se puede utilizar un calibrador por comparación visual
o medidor de perfil o contorno o, en algunos casos por medio de sistemas automáticos
mediantes técnicas ópticas. Las partes sometidas a tratamientos térmicos son inspeccionadas
dimensionalmente para determinar si presenta distorsión, se inspeccionan visualmente para
verificar si existe decoloración y contaminación.

Los procesos de unión más comunes, se incluyen la soldadura, soldering, brazing, adhesivos y
sujetadores (pernos, tornillos y remaches). La soldadura es el proceso para unir material, los
tipos de soldadura que se tienen son: soldadura por arco, entre ellas por arco de metal protegido,
por arco de tungsteno y gas, por arco de metal y gas, por arco sumergido.

El inspector debe ser capaz de comunicarse efectivamente con todos los involucrados en la
fabricación de productos soldados, para ello se hace uso de códigos, especificaciones,
procedimientos y otros documentos que establecen los requisitos. La Sociedad Americana de
Soldadura (AWS A2.4, la cual describe la construcción e interpretación de todos los tipos de
símbolos para soldadura y pruebas no destructivas, entre la terminología y símbolos se
encuentran el tipo de configuración de la junta, forma específica de la preparación de la junta,
tipo de soldadura, proceso de soldadura, especificación o procedimiento, localización de la
soldadura, extensión de la soldadura, requisitos de la calidad de la soldadura, secuencia de la
soldadura, tamaño de la soldadura, configuración final de la soldadura, métodos para producir
esa configuración de la soldadura. En la simbología de soldadura que se muestra sobre dibujos,
como miembros simples; contiene toda la información requerida para fabricar e inspeccionar la
soldadura se establece en símbolos estándar de soldadura definidos por AWS. Los símbolos
consisten de ocho elementos, línea de referencia, flecha, símbolos básicos, dimensiones,
símbolos suplementarios, símbolo de acabado, cola, especificaciones, procesos o cualquier otra
referencia.

La inspección de soldadura se realiza antes de aplicar, durante la aplicación y después de


completar la soldadura para determinación de las características dimensionales y geométricas, y
para localizar discontinuidades de soldadura. Las inspecciones visuales de soldaduras se
realizan manualmente con herramientas de mano simples, fuente de iluminación y
magnificación.

Los procesos de brazing y soldering son los que unen metales usando un metal de aporte que
alcanza su punto de fusión antes que el metal base, se caliente el material base a una
temperatura lo suficientemente alta para fundir el material de aporte, una vez fundido, el
material de aporte se distribuye por acción capilar entre las superficies de unión. Las
discontinuidades que presentan son: cavidades, erosión, falta de fusión y penetración
incompleta.

Los sujetadores son dispositivos que sirven para sujetar o unir dos o más miembros, clasificados
en pernos, espárragos, remaches, pasadores, tornillos, en su inspección se recurre a calibradores
de roscas, deben asegurar que son del tamaño correcto, que están marcados con el grado de
aleación y el fabricantes, para asegurar que han sido fabricados de acuerdo con especificaciones
apropiadas, su calidad y discontinuidades como corrosión, fatiga, grietas.

Servicios: los productos de metal en ocasiones son cubiertos para reducir el desgaste, para
prevenir y evitar la corrosión del material base o para resaltar la apariencia de un producto,
entres sus inspecciones se verifica el color, el brillo, manchas, ampollas, protuberancias,
adherencia dependiendo del tipo de recubrimiento.

La válvula es un dispositivo mecánico que detiene o permite, regula la cantidad y regula la


dirección de flujo de un gas o líquido, es importante conocer los tipos de válvulas para la
inspección de sus discontinuidades.

La bomba es un dispositivo mecánico que eleva, transfiere, presuriza o comprime fluidos


presionándolos, forzándolos o impulsándolos a través de tubería o componentes, la inspección
visual de bombas durante la fabricación, instalación y las pruebas previas a la operación, es la
técnica principal usada para asegurar que la bomba cumplirá con los requerimientos de diseño;
es primordial que los resultados sean documentados para mantener un historial adecuado de la
bomba, se verifica el golpe de ariete, vibraciones, ruidos, cavitación como también debe
inspeccionarse estando desamblada..

Los componentes de soporte para tubería y recipientes a presión la inspección se debe asegurar
que los componentes sean funcionales y que han sido construidos correctamente, un
componentes de soporte es un dispositivo metálico que transmite cargas desde un componente
que retiene presión a los elementos estructurales que soportan cargas entre ellos se tienen los
colgadores, de asiento y de restricción.

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