“LABORATORIO METALURGICO E INTERPRETACION DE RESULTADOS”

LABORATORIO 3 y 4

V SEMESTRE

“FLOTACION DE COBRE“

AREQUIPA – PERU

ABRIL - 2019

A : ING.CLAUDIA ENRIQUEZ

DE : ALFARO GOMEZ DEVORA

ANAYA COLQUE MARI CRUZ
BAZAN UNTAMA CESAR
CONDORI CARPIO LEONARDO
HUAYTA MAMANI ORLANDO
MAMANI AMPUERO MARCIAL
MEDINA DELGADO SHIRLEY
MIRANDA QUISPE MIGUEL ANGEL
NUÑEZ LUNA BRIAN
PUMA CHINCHUIQUITI JENNIFER
SOSA RUIZ YOMIRA
VILCA OJEDA CHRISTIAN

ESPECIALIDAD : OPERACIÓN PLANTA DE

PROCESAMIENTO DE MINERALES

1
 LABORATORIO METALURGICO E INTERPRETACION DE RESULTADOS

INDICE

ANÁLISIS DE TRABAJO SEGURO (ATS) ...................................................................................... 4

INTRODUCCION ............................................................................................................................. 6
OBJETIVOS ..................................................................................................................................... 7
MARCO TEORICO .......................................................................................................................... 7
PREPARACIÓN DE MINERALES PARA SU CONCENTRACIÓN ............................................. 7
PREPARACIÓN DEL MINERAL ................................................................................................. 8
CLASIFICACIÓN DE LAS CHANCADORAS .............................................................................. 8
I. CHANCADORA PRIMARIA: ............................................................................................ 8
II. CHANCADORA SECUNDARIA:...................................................................................... 9
III. FACTORES QUE DETERMINAN EL RENDIMIENTO DE LAS CHANCADORAS. .. 10
MOLIENDA: ............................................................................................................................... 10
MOLINO DE BOLAS .............................................................................................................. 10
FLOTACION: ............................................................................................................................. 12
TIPOS DE FLOTACION: ........................................................................................................... 13
a. FLOTACIÓN COLECTIVA (Bulk Flotation): .................................................................. 13
b. FLOTACIÓN SELECTIVA O DIFERENCIAL:................................................................ 13
c. FLOTACIÓN DE MINERALES DE COBRE- PLOMO – ZINC: ...................................... 13
REACTIVOS USADOS EN LA FLOTACIÓN............................................................................. 14
DESCRIPCION DEL TRABAJO .................................................................................................... 14
1. RECURSO HUMANO ........................................................................................................ 14
2. EQUIPOS DE TRABAJO ................................................................................................... 15
3. MATERIALES DE TRABAJO ............................................................................................ 18
4. REACTIVOS UTILIZADOS ................................................................................................ 21
PROCEDIMIENTO ........................................................................................................................ 22
CHANCADO DEL MINERAL ..................................................................................................... 22
RESULTADOS DE CHANCADO ........................................................................................... 24
FLOTACION .............................................................................................................................. 27
RESUMEN DE FLOTACION ................................................................................................. 32
PROBLEMAS OBTENIDOS EN LA FLOTACIÓN ................................................................. 32
CALCULOS ................................................................................................................................... 33
OBSERVACIONES ........................................................................................................................ 34
CONCLUSIONES .......................................................................................................................... 35
ANEXOS ........................................................................................................................................ 36
CHANCADORA DE RODILLOS. ....................................................................................... 36
CHANCADORA DE QUIJADAS ........................................................................................ 36

2
 LABORATORIO METALURGICO E INTERPRETACION DE RESULTADOS

MOLINO DE BOLAS .......................................................................................................... 36

PROBLEMAS EN FLOTACION ......................................................................................... 37

3
 ANÁLISIS DE TRABAJO SEGURO (ATS) 04 04 19

FECHA
TAREA: “CHANCADO PRIMARIO Y SECUNDARIO” DIA MES AÑO

DOCENTE: Claudia Enriquez Firma Laboratorio: X SESIÓN Nº 3 EQUIPO DE TRABAJO 1

ALUMNOS 1 FIRMA 4 FIRMA

(apellidos y 2 FIRMA 5 FIRMA
nombres): 3 FIRMA 6 FIRMA

CARACTERÍSTICAS DE EQUIPOS Y
HERRAMIENTAS
 Chancadora de Quijadas y de Rodillos
 Mineral 11 kg
 Bandejas
 Brochas
X X X X X  Espátula
 Balanza digital

PASOS DE LA TAREA OTROS RIESGOS MEDIDAS DE CONTROL

(especificar para cada
paso)

1 Ingreso al laboratorio X Caídas Estar atentos y ver por donde se camina.

2 Recepción del mineral
3 Revisión del equipo
4 Energizar chancadora
5 Chancado primario del mineral
6 Chancado secundario del mineral
7 Descarga del mineral chancado
10 Desernegizar la chancadora
8 Pasado de mineral por el arnero #6
9 Embolsamiento del mineral
11 Orden y Limpieza
12 Salida del laboratorio
X R, ergonómico
X Golpes
X Atrapamientos
X Polución
X Polución
X X Polución
X Caídas, golpes
X X Polución
X Polución
X Tropiezos
X Tropiezos
Postura correcta.
Revisión del manual de operación
Revisión del manual de operación, usar guantes
Uso de respirador, uso correcto de epps
Uso de respirador, uso correcto de epps
Revisión del manual de operaciones
Estar atentos y respetar la señalización
Usar mascarilla, uso correcto de epps
Usar mascarilla, uso correcto de epps
Estar atentos y respetar la señalización
Estar atentos y respetar la señalización

4
 ANÁLISIS DE TRABAJO SEGURO (ATS) 25 04 19

FECHA
TAREA: “FLOTACION DE COBRE DIA MES AÑO

DOCENTE: Claudia Enriquez Firma Laboratorio: X SESIÓN Nº 3 EQUIPO DE TRABAJO 1

ALUMNOS 1 FIRMA 4 FIRMA

(apellidos y 2 FIRMA 5 FIRMA
nombres): 3 FIRMA 6 FIRMA

CARACTERÍSTICAS DE EQUIPOS Y
HERRAMIENTAS
 Molino
 Celda de flotación
 Balanza
 Bandejas
X X X X X  Brochas
 Mineral 1000 gr

PASOS DE LA TAREA OTROS RIESGOS MEDIDAS DE CONTROL

(especificar para cada
paso)

1 Ingreso al laboratorio X Caídas, Tropiezos Estar atentos y ver por donde se camina.
2IImplementacion de EPP X Cumplir con la normativa de laboratorio
3 Adquisicion de herramientas y materiales X X Golpes Uso obligatorio de EPPs
4 Pesado del mineral X X Polucion Conocimiento de las políticas de laboratorio
5 Carga del mineral al molino X X Polución, ruido Control de ingeniería (manual de operaciones)
6 Adicion de reactivos X Intoxicación Revisión de hojas MSDS
7 Molienda X X Ruido Revisión del manual de operaciones
10 Descarga del mineral X X X Salpicaduras Uso de EPPs
8 Flotación X X Salpicauras Conocimiento previo del procedimiento y Uso
de EPPS
9 Orden y limpieza X Polución, Caidas Usar mascarilla y cumplir con la normativa de
laboratorio
11 Salida del laboratorio X Tropiezos Estar atentos y respetar la señalización
12

5
 INTRODUCCION

La flotación es un proceso selectivo que se emplea para llevar a cabo separaciones específicas de
minerales complejos, basándose en las diferentes propiedades superficiales de cada uno de ellos. Es
el método de procesamiento de minerales más eficaz y con mayores aplicaciones de todos los
existentes, aunque en muchos aspectos, es el más complejo de ellos. Las operaciones de flotación,
como un proceso de concentración, tienen como objetivo la recuperación de los metales de interés,
contenido en un mineral, en forma impura pero al mismo tiempo enriquecida.

En este tipo de operaciones se basan en las características hidrofobias de ciertos componentes de

los minerales (típicamente el azufre) a efectos, que al introducir aire se forme burbujas (flotación por
espumas) y estas partículas de mineral se adhieran a las burbujas y floten a la superficie donde son
extraídos como concentrados.

El contenido de este laboratorio, asegurara a usted realizar un trabajo con seguridad y eficiencia
.Donde aprenderemos a realizar el correcto procedimiento de flotación

6
OBJETIVOS

 Reducir el mineral a una granulometría óptima para su posterior flotación.

 Liberar el mineral valioso de la ganga con los métodos de reducción de chancado y molienda.
 Hacer uso adecuado de los equipos de reducción del mineral como son: la chancadora de
quijadas, la chancadora de rodillos (HPGR), y el molino de bolas.
 Preparar el mineral para flotar agregando a la molienda distintos reactivos y así la mena tenga
mayor contacto.
 Que el alumno aplique en forma práctica, el procedimiento que existe para la flotación de
minerales y preparación de muestras
 Definir los principales conceptos que constituyen la base para la comprensión de los principios
de Flotación de minerales
 Conocer los reactivos usados en la flotación de minerales
 Manejar bien los instrumentos usados en el proceso

MARCO TEORICO

PREPARACIÓN DE MINERALES PARA SU CONCENTRACIÓN

MINERAL DE ALIMENTACION

TRITURACION
TAMIZADO

MOLIENDA

ACONDICIONAMIENTO

FLOTACION DE
MINERALES

7
 PREPARACIÓN DEL MINERAL
Consiste en operaciones de reducción de tamaño y separación de partículas:

1. Trituración.
2. Tamizado (en rangos gruesos).
3. Molienda.
4. Clasificación (en rangos finos).

Para liberar los minerales valiosos de los estériles y preparar en un rango de tamaños
adecuados (malla 200).

CLASIFICACIÓN DE LAS CHANCADORAS

Las chancadoras se clasifican de acuerdo al tamaño del mineral tratado que son:

I. CHANCADORA PRIMARIA:

La cual tritura tamaños enviadosdirectamente de las minas (rocas de un máximo de 60”) hasta u
n producto de 8” a 6”. En este tipo se usan mayormente las chancadoras de:

TRITURADORAS DE MANDUBULAS O QUIJADAS

TRITURADORA DE TRITURADORA DE
QUIJADAS DE DOBLE QUIJADAS DE EFECTO
EFECTO SIMPLE

CARACTERÍSTICAS DE LA CHANCADORA DE QUIJADA O MANDÍBULA

 Abertura grande de recepción

 La forma de la abertura de recepción, favorece la alimentación de rocas de tamaño grande.
Esto le da una ventaja sobre la chancadora giratoria.
 Las muelas o blindajes pueden invertirse en la quijada y los costos operarios son varias
veces menores que las giratorias.
 La chancadora de quijada manipula alimentación sucia y pegajosa, ya que no existe lugar
debajo de la quijada, donde el material se puede acumular y obstruya la descarga.
 Los mantenimientos de rutina se efectúan más fácilmente en una chancadora de quijada.

8
 II. CHANCADORA SECUNDARIA:

Que toma el producto de la chancadora secundaria y lo reduce a fragmentos de 3/4”, 1/2”,

3/8” y 1/4”; los cuales se envían a un molino de barras o bolas según sea el caso. En este
tipo se usan las chancadoras de.

 Trituradoras Cónicas
 Trituradoras de Rodillos.

Trituración del mineral:

9
a. Capacidad: La capacidad de una sola unidad secundaria, no tiene que coincidir
necesariamente con la capacidad de la chancadora primaria; los arreglos adecuados de
separación de finos (cedazos), disminuyen la carga que pasa a la chancadora secundaria.

b. Tamaño de Alimentación: La abertura radial de recepción de la chancadora giratoria, no debe

ser menor que tres veces la abertura de descarga en su posición abierta de la chancadora
primaria. Por ejemplo, si el producto de la chancadora primaria de quijada fuera 10pulgadas,
entonces la chancadora secundaria giratoria, debería tener una abertura radial no menor que
30 pulgadas.

c. Tamaño de Producto: No existe reglas impuestas para determinar, si en el chancado

secundario, debe haber una sola máquina, dos o más máquinas que operen en paralelo. Está
claro que si la abertura de recepción necesaria de una máquina secundaria, requiere la
selección de una chancadora cuya capacidad iguala o excede a la de la primaria, los arreglos
de dos etapas no son necesarios. El número y tamaño de las chancadoras secundarias,
dependerá del tamaño de la primaria, las condiciones de descarga, el tipo y las y condiciones
de la secundaria que se va usar.

III. FACTORES QUE DETERMINAN EL RENDIMIENTO DE LAS CHANCADORAS.

La eficiencia o rendimiento de las chancadoras primaria, secundaria y terciaria se debe a los

siguientes factores:

 A la velocidad de alimentación
 Al tamaño del mineral que se alimenta
 A la dureza del mineral
 A la humedad del mineral
 Al tamaño del mineral que se reduce
 Al desgaste de los forros
 A la potencia de trabajo requerido
 Al control de operación
 Insuficiente zona de descarga del triturador
 Falta de control en la alimentación
 Controles de automatización

MOLIENDA:

MOLINO DE BOLAS

El molino de bolas análogamente al de barras, está formado por un cuerpo cilíndrico de eje
horizontal, que en su interior tiene bolas libres. El cuerpo gira merced al accionamiento de un
motor, el cual mueve un piñón que engrana con una corona que tiene el cuerpo cilíndrico

10
 MOLINO DE BOLAS - PARTES

MOLINO DE BOLAS – PRODUCTOS

11
 MOLIENDA EN SECO MOLIENDA EN HUMEDO

 Tiene menor consumo de energía por

 Genera granos más finos.
 Produce un menor desgaste de los
revestimientos y medios de molienda.
 Adecuada cuando no se quiere alterar el
mineral (ejemplo: sal).
tonelada de mineral tratado.
 Logra una mejor capacidad del equipo.
 Elimina el problema del polvo y del ruido.
 Hace posible el uso de ciclones,
espirales, harneros para clasificar por
tamaño y lograr un adecuado control del
proceso.
 Hace posible el uso de técnicas simples
de manejo y transporte de la corriente de
interés en equipos como bombas,
cañerías, canaletas, etc.

FLOTACION:

La flotación es un proceso físico-químico de separación de minerales o compuestos finamente

molidos, basados en las propiedades superficiales de los minerales (mojabilidad), que hace que
un mineral o varios se queden en una fase o pasen a otra. Las propiedades superficiales pueden
ser modificadas a voluntad con ayuda de reactivos. El proceso de flotación se basa en las
propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas de los minerales. Se trata fundamentalmente de un
fenómeno de comportamiento de sólidos frente al agua (Fig. 1).

Fig. 1 FLOTACION

Los metales nativos, sulfuros o especies como el grafito, carbón bituminoso, talco y otros son poco
mojables por el agua y se llaman minerales hidrofóbicos. Por otra parte, los sulfatos, carbonatos,
fosfatos, etc. Son hidrofílicos o sea mojables por el agua.

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 TIPOS DE FLOTACION:

a. FLOTACIÓN COLECTIVA (Bulk Flotation):

Se dice flotación colectiva en el caso de que

todos los minerales valiosos y de un solo tipo
mineralógico (por ejemplo: sulfuros) salen
en la espuma. Recuperación de todas las
especies valiosas (oro, plomo, plata, zinc,
cobre, etc.) en un solo producto llamado
Concentrado Bulk.

b. FLOTACIÓN SELECTIVA O DIFERENCIAL:

Como su nombre indica la flotación es

selectiva, se flota un solo mineral a la vez en
cada etapa. El tamaño máximo de partícula
a flotar depende de la naturaleza de la
partícula y su peso específico. De modo que
en la práctica el tamaño límite superior de las
partículas para el caso de sulfuros está entre
0,15.

 0,25 mm, para carbón entre 1

 2 mm y para azufre nativo entre 0,5
 1mm.

c. FLOTACIÓN DE MINERALES DE COBRE- PLOMO – ZINC:

En las menas polimetálicas el Cu se encuentra en minerales muy diversos, el Zn en la

esfalerita con más frecuencia y el Pb en la
galena.

Actualmente para el beneficio de estos minerales

se realiza una flotación colectiva de los minerales
de cobre y plomo de la mena inicial obteniéndose
un concentrado Bulk Pb-Cu con la depresión de
la esfalerita y pirita, y la posterior selección del
concentrado Bulk cobre-plomo. De las colas del
circuito Bulk se extrae la esfalerita y a veces, la
pirita.

13
REACTIVOS USADOS EN LA FLOTACIÓN

Los reactivos de flotación corresponden a sustancias orgánicas que promueven, intensifican y

modifican las condiciones óptimas del mecanismo físico-químico del proceso.

Pueden clasificarse en:

a. Colectores: Son sustancias orgánicas que se adsorben en la superficie del mineral,

confiriéndole características de repelencia al agua (hidrofobicidad).

b. Espumantes: Son agentes tensoactivos que se adicionan a objeto de:

1. Estabilizar la espuma
2. Disminuir la tensión superficial del agua
3. Mejorar la cinética de interacción burbuja- partícula
4. Disminuir el fenómeno de unión de dos o más burbujas (coalescencia)

c. Los reactivos Modificadores, por otro lado, tales como activadores, depresores o
modificadores de pH, se usan para intensificar o reducir la acción de los colectores
sobre la superficie del material.

DESCRIPCION DEL TRABAJO

1. RECURSO HUMANO
 Supervisor o docente del curso
 Operadores

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 2. EQUIPOS DE TRABAJO

DESCRIPCIÓN EQUIPOS

BALANZA ANALÍTICA

-MARCA: DAKOTA
-MODELO: EB-50 5 KG / 5,000 KG X 0.1
-FABRICACION: GANGDONG-GU, SEOUL-KOREA.
-CONTROL DE CALIDAD: ISO9001-CE-OIML-
NTER-TUV-SA-UL.

TAMIZ RETSH

 RANGO DE MEDIDA: 20 µm - 25 mm
 Movimiento del producto a tamizar: proyección
con impulso rotatorio
 AMPLITUD: digital, 1 - 100% (0 - 3 mm)
 INDICACIÓN DE TIEMPOS: digital, 1 - 99 min
 DIÁMETROS DE TAMICES APROPIADOS: 100
mm / 150 mm / 200 mm / 203 mm (8")

MÁQUINA DE FLOTACIÓN DENVER.

 motor : 1/2 HP
 corriente : 110 V como de 220 V,
 Incluye: tanques para realizar pruebas de
flotación con 250 gramos, 500 gramos,
1,000 gramos y 2,000 gramos.

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 CHANCADORA DE RODILLOS.

-RELACIÓN DE REDUCCIÓN: de 3: 1

CHANCADORA DE QUIJADAS

-REDUCIÓN: de 6” a 2 y 1”

MALLAS GILSON.

-DIMENSIONES TOTALES: 23x31x43in (584x787x1,

092mm).

-TIEMPO DE SEPACIÓN: de 5 a 15 min.

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 MOLINO DE BOLAS

-CAPACIDAD: de 7.5 kg.

-PORCENTAJE DE BOLAS: de 30 a 45 %

PULVERIZADOR

-CAPACIDAD: de 500 gr.

-TIEMPO RECOMDADO: de 10 a 20 min.

17
 3. MATERIALES DE TRABAJO

DESCRIPCIÓN MATERIALES

BASE DE RECEPCIÓN DE BOLAS

BALDES
PEQUEÑOS - GRADES

BANDEJAS DE PAPEL KRAFT

ESPÁTULAS

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BOLSAS DE PLÁSTICO

CUCHARON

MANTAS DE TRABAJO

COMBO

BANDEJAS
METAL – PLÁSTICO

19
BROCHAS DE DISTINTOS
TAMAÑOS

PROBETA DE 1000 ml

PISETA

20
4. Reactivos utilizados

DESCRIPCIÓN REACTIVOS

CAL

COLECTOR:
XANTATO ISOPROPILICO
DE SODIO

ESPUMANTE:
MIBC

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PROCEDIMIENTO

CHANCADO DEL MINERAL

 Primeramente, se procedió al chancado de mineral con un combo de acero para la

reducción del tamaño de las rocas, aproximadamente 10 kg

FIG.1 Rocas del mineral sulfurado FIG.2 Reducción del mineral sulfurado

 Posteriormente el mineral sulfurado entro a la chancadora de quijadas (chancado primario)

previamente energizada y realizando los debidos procedimientos de limpieza para evitar
la contaminación del mineral.
 Seguidamente se obtuvo el mineral sulfurado de tamaño de 1 – ½ pulg.

FIG.3. Chancadora de quijadas FIG.4. Mineral sulfurado de tamaño de 1 – ½ pulg.

22
  Se procedió a realizar la descarga del mineral (10 kg), previamente chancado.
 Con la finalidad de optimizar la operación y obtener tamaños adecuados para la siguiente
operación, se volvió a realizar la conminución del mineral de tamaño de 1 – ½ pulg en la
chancadora de rodillos.
 Se obtuvo la reducción de tamaño aproximado de 3.5 mm.

FIG.6. Chancadora de rodillos

FIG.5. Descarga del mineral

 Seguidamente se procedió a realizar el homogenizado y tamizado del mineral de tamaño

de 3.5 mm; pasándolo por la malla #6 (mallas Gilson).
 Posteriormente se realizó el pesado del mineral pasante de la malla #6, hasta llegar al
aproximado de 10 kg.

FIG.7. Tamizado del mineral de tamaño aprox. de 3 mm.

FIG 8. Codificado del mineral (6.253 kg).

23
 RESULTADOS DE CHANCADO

 Mineral sulfurado tamaño 2-5 pulg. (10 kg)

 Reducción de tamaño a 1-1/2 pulg.
 Chancado en equipo de quijada reducción a aprox 3.5 mm
 Pasar por malla #6

 Se obtuvo 6.253 kg

24
MOLIENDA

 Se procedió a abrir el molino de bolas y posteriormente se agregó 1000 gr. del mineral de
sulfuro de cobre para su molienda

FIG 9. Molino de bolas FIG 10. El echado del mineral al molino de bolas

 Se dosifico a la molienda con el reactivo Z-6, se agregó 429 mililitros de agua y

posteriormente se cerró el molino de bolas, se puso una bolsa de plástico para sellar la
tapa del molino para así evitar algún tipo de derramamiento.

FIG 11. Dosificación del reactivo FIG 12. El cerrado del molino de bolas

25
  El tiempo de molienda fue de 13 min y luego se abrio con cuidado el molino y se limpia
con agua, se debe limpiar el plástico más ya que ahí está también el mineral molido, se
descarga en una malla para su limpieza.

FIG 13. Se abre el molino de bolas con cuidado FIG 14. Se vierte las bolas del molino en una
malla para su limpieza con agua

FIG 15. Limpieza del molino para que no vea FIG 16. Se lavan las bolas del molino para que
perdida del mineral no vea perdida del mineral

26
  Se vierte en un balde el mineral de molienda y posteriormente se debe mover con una
espátula el mineral ya que si no se hace se puede asentar y dificultaría para la flotación y
se le vierte a la celda de flotación para que siga el proceso.

FIG 17. El mineral se vertió al balde y se agito FIG. 18. Se vertió el mineral a la celda para su
para que no se asentara el mineral flotación

FLOTACION

 La flotación la dividiremos en dos etapas donde cada uno tendrá su propio acondicionamiento
y su dosificación de los reactivos (colectores y espumantes) debido a la concentración del
mineral.
 El mineral que estuvo previamente acondicionado en el molino con dos gotas de colector se
tiene que depositar en una celda.
 Primero se limpiará toda la celda de flotación, para evitar contaminantes o alguna impureza
que se encuentre dentro de ella.

 Con la pulpa obtenida de molienda se trasladará a la celda de flotación, con ayuda de una
espátula extraer todo el contenido de pulpa.

 En la celda de flotación se tendrá 1400 ml de agua y se adicionara la pulpa obtenida en

molienda.

 Se empieza la flotación con 700 RPM la cual será la velocidad de acondicionamiento. Se le

adiciona cal para llegar a un PH= 10.

Con ayuda de un PH-metro.

Preparación de cal:
5 gr de muestra --> 10 ml cal.

27
 Adición de reactivos:

3 gotas de espumante (MIBC)

2 gotas de Z-11

 El acondicionamiento es por 4 min, luego de tiempo prolongado se le aumentara a 1000 rpm,

como también se abre el conducto de aire. Por 7 min se paletea cada 10 segundos.

 Pasando los 7 min, cerrar el conducto de aire y bajar a 900- 800 rpm.

 La segunda adición de reactivos:

3 gotas de espumante (MIBC).

6 gotas Z-11

 Seguir los mismos pasos de la primera flotación.

 Cuando se paletea el concentrado va directo a la bandeja de papel, este mismo ya debe

estar pesado.

 Luego de realizar toda la flotación se procede a bajar el rpm, cerrar el conducto de aire y
bloquear el papel de control.

 Con ayuda de una piseta limpiar toda la celda, para que no haya perdida, el relave de la
celda será trasladado a la bandeja de papel, no importa la cantidad de agua que se utilizará,
lo importante es limpiar la celda y dejar pérdidas.

28
Fig19. Traslado de pulpa al recipiente Fig20. Limpieza de celda Fig21. Celda

Fig22. Pesaje de cal Fig.23 Preparación de cal Fig24. Medición de PH

29
Fig.25 Encendido de panel
Fig.26 Medición de PH= 10 Fig.27 Adición de reactivos

Fig.28 Aumento de RPM Fig.29 Paleteo cada 10’ Fig.30 Concentrado

30
 Fig.33 Limpieza con piseta a la celda
Fig.31 Apagado de panel Fig.32 Colocado de relave a la celda
de papel

Fig.34 Concentrado y Relave

31
 RESUMEN DE FLOTACION

Primera Flotación Segunda Flotación

Acondicionamiento: En esta etapa el
acondicionamiento le pondremos un
tiempo de cuatro minutos y con
revoluciones de 700RPM y se le agregara
tres gotas de espumantes y dos gotas de
colector.
Flotación: El tiempo total de la primera
flotación sera de siete minutos contando el
tiempo que se le dio al acondicionamiento
y se incrementara las revoluciones de
700RPM a 1000RPM, y se paleteara casa
10 segundos.
oncentre obtendremde la flotaci
Acondicionamiento: En esta etapa el
acondicionamiento le pondremos un
tiempo de tres minutos y con revoluciones
de 800RPM y se le agregara tres gotas de
espumantes y seis gotas de colector.
Flotación: El tiempo total de la primera
flotación sera de siete minutos contando el
tiempo que se le dio al acondicionamiento
y se incrementara las revoluciones de
800RPM a 1000RPM, y se paleteara casa
10 segundos.

PROBLEMAS OBTENIDOS EN LA FLOTACIÓN

 Debido a un inconveniente causado por el equipo se apagó y se detuvo la flotación, por el cual
se tuvo que retirar la celda y ponerlo en otro equipo de flotación.
 Este segundo intento de flotación no fue igual de óptimo al primero, puesto a que la pulpa se
había sedimentado y tuvimos que moverlo manualmente hasta que la pulpa este homogénea
y continuar con la flotación
 Se adicionó más cantidad de reactivos, ya que no se generaba la cantidad adecuadas de
espumas y también las burbujas no captaban al mineral valioso como inicialmente lo hacía.
 La consecuencia que causó la falla del equipo perjudicó la flotación y como resultado del
análisis del laboratorio no se espera un buen resultado.
 No hubo una buena flotación porque al momento que paro el equipo se cortó la flotación por
lo consiguiente las burbujas que habían captado el mineral valioso no se extrajo y en el
transcurso qué se cambió de equipo, los reactivos adicionados inicialmente perdieron fuerza
de ataque
 Otro problema por el cual la flotación no fue la adecuada fue causa por la deposición del
mineral en el fondo de la celda
 Como último problema por el cual la flotación no se realizó bien fue porque la nueva
dosificación de reactivos no compenso a la inicial fuerza de ataque y no hubo una buena
captación de mineral valioso.

32
CALCULOS

Calculo de la gravedad especifica

FORMULA GRAVEDAD ESPECIFICA

𝒎 100
𝑮. 𝒆 = 𝐺. 𝑒 = 240−200 -
𝑽𝒇 − 𝑽𝒊

𝐺. 𝑒 = 2.5

Calculo de nuestra constante

FORMULA GRAVEDAD ESPECIFICA

𝑮𝒆 − 𝟏 2.5 − 1
𝑘= 𝑘= = 0.6
𝑮𝒆 2.5

Porcentaje de solidos

FORMULA PORCENTAJE DE SOLIDOS

𝝆 𝒅𝒆 𝒑𝒖𝒍𝒑𝒂−𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐷𝑝−1000
%S= ( ) ∗ 𝟏𝟎𝟎 70 =( ) ∗ 100
𝒌 ∗ 𝝆 𝒅𝒆 𝒑𝒖𝒍𝒑𝒂 0.6∗𝐷𝑝
𝐷𝑝 = 1724.14

Dilución

FORMULA DE DILUCION
𝑷 𝒎𝒖𝒆𝒔𝒕𝒓𝒂∗𝟏𝟎𝟎 1000∗100
D= ( ) − 𝑷𝒎𝒖𝒆𝒔𝒕𝒓𝒂 D=( ) − 1000 = 2333.33 𝑚𝑙
%𝒔𝒐𝒍𝒊𝒅𝒐 30

Limpieza : 500 ml
Flotación : 1900ml

33
OBSERVACIONES

 De preferencia no recoger del piso el mineral que pueda caer de la chancadora de quijadas
o el HPGR, para evitar la contaminación del mineral.
 En este caso no se agregó espumante a la molienda, ya que se llegó a la hipótesis de que
el mineral podría rebalsar en este proceso. Aunque no hay pruebas de que pueda suceder
esto, se prefirió no correr riesgos de perdida de mineral.
 Es importante no pasarse del tiempo estimado de molienda, ya que el mineral puede
reducirse demasiado y afectará el proceso de flotación.
 Se debe tener en cuenta la etapa de molienda previa a la flotación, en nuestro caso el
tiempo de molienda fue dictado por la ingeniera a cargo, que nos dio un tiempo de 20
minutos, pero éste no fue calculado ni tabulado. Este tiempo de molienda tiene mucho que
ver en nuestra flotación, ya que, si no se tiene la granulometría adecuada del mineral, éste
se sedimentará fácilmente y será difícil recuperar el mineral valioso.
 Después de terminar la molienda se tiene que limpiar bien toda la parte interna del molino
y las bolas correspondientes, para así no tener perdida de mineral.
 Antes de encender el agitador debemos hacer el chec list, para evitar contratiempos que
por mala suerte nos tocó experimentar a nuestro grupo.
 Como observación importante se debe destacar que en el laboratorio los ph- metros no
están bien calibrados y no dan una lectura buena, y tampoco tenemos papel tornasol para
ayudarnos. Por lo que la adición de Cal a nuestra flotación fue dada por la ingeniera a
cargo.
 Si la espuma generada en la flotación es de color verde oscuro, estamos haciendo una
correcta recuperación del mineral valioso, por otro lado, si el color de la espuma es
transparente y un poco oscura es muy probable que el mineral se haya sedimentado y no
estamos recuperando casi nada.
 Con un buen acondicionamiento previo a la adición de reactivos, se obtendrán buenos
resultados.
 Debemos seguir estrictamente el orden del proceso de flotación, teniendo en cuenta que
siempre se va a abrir la entrada de aire al final.
 Los rpm deben estar en proporción a la cantidad de espuma que se genera después de
abrir el aire, no podemos seguir subiendo los rpm si ya tenemos mucha cantidad de
espuma.
 Es muy importante controlar la cantidad de reactivos que se está utilizando.

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CONCLUSIONES

 Se logró reducir el mineral hasta malla 6 (ASTM), para después ser llevado a molienda y
así llevarlo a su posterior flotación.
 Es necesario añadir el reactivo colector en la molienda, antes de la flotación, para que así
la superficie de la mena tenga mayor contacto con estos reactivos y haya una mejor
recuperación en la flotación.
 En todo proceso de extracción, en este caso la flotación, la reducción del mineral es muy
importante, ya que permite que la mena se separe de la ganga, y tenga un mejor contacto
con los reactivos.
 Podemos concluir que el tiempo de molienda es de vital importancia en el proceso de
flotación ya que este tiempo definirá la granulometria de alimentación al proceso, la cual
debe estar en un rango optimo con tal de garantizar una mayor probabilidad de flotación
de las partículas y de este modo cumplir nuestro fin , obtener una mayor recuperación de
cobre
 Según los resultados obtenidos podemos concluir que el tiempo de molienda en el cual se
obtiene una mayor recuperación es aproximadamente 13 minutos, con este tiempo de
molienda se genera una alimentación cuya granulometria es óptima para el proceso de
flotación.
 La flotación es sumamente sensible al pH, especialmente cuando se trata de flotación
selectiva. Cada fórmula de reactivos tiene un pH óptimo ambiente en el cual se obtendría
el mejor resultado operacional .El pH óptimo del Proceso de flotación es de 10, este valor
tiene concordancia con la base teórica.
 Se ejecutó una dosificación correcta de reactivos, con ayuda a que el proceso de flotación
sea más eficiente, sobre todo en la dosificación de colectores, observando el punto
adicional, que muchas veces el mineral empieza a “flotar” sin que se le añada el
espumante, esto quiere decir que la muestra del mineral tiene una alta ley de cobre.
 Se determinaron los siguientes datos, como la “DENSIDAD APARENTE, GRAVEDAD
ESPECIFICA, % DE SOLIDOS, DILUCION”, para requerir esta información se tiene que
tener cuidados al momento de ejecutar la G.E, se tiene en cuenta los límites, ya que un
exceso de agua o un mal pesaje de mineral, puede dar datos erróneos en los cálculos.
 Seguidamente al culminar el proceso de Flotación, se obtendrán dos productos, el
concentrado y el relave, el concentrado será llevado a un horno a 100°C durante 12 horas
y el relave a 100°C durante 24 hr . Para luego ser analizado.

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ANEXOS

 CHANCADORA DE RODILLOS.

 CHANCADORA DE QUIJADAS

 MOLINO DE BOLAS

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 PROBLEMAS EN FLOTACION

 Problema primario de control del grado está relacionado con minerales de sulfuro de hierro
ya que estos también flotan con el cobre, diluyendo el grado de concentrado de cobre.
Esto se relaciona:

1) los niveles de mineral de sulfuro son normalmente mucho más altos que los de
concentrado de cobre,

2) los colectores de flotación de sulfuro pueden también flotar bien los sulfuros de
hierro,

3) la liberación puede ser un problema haciendo difícil la separación del cobre y del
hierro, y

4) partículas finas son a menudo más difíciles de separar. Un desafío frecuente y

molesto es el que metales preciosos (oro y plata) están a menudo presentes en los
sulfuros de hierro y el rechazo de estos minerales afecta económicamente.

 Limos de ganga (típicamente arcillas y talco) pueden ser un problema debido a su

adherencia preferencial a las superficies de las burbujas la que “desplaza” los minerales
de cobre recolectados hacia las burbujas.
 Limos de ganga hacia los concentrados también puede presentar problemas importantes
de dilución de concentrados así como requerir tiempos de residencia de flotación mucho
más altos para asegurar una alta recuperación del mineral de cobre
 La presencia de silicato de sodio, poliacrilatos, y hexametafosfato de sodio a menudo se
utilizan para minimizar la adhesión a las burbujas de los limos finos de ganga y minimizar
el impacto en la recuperación de cobre
 El problema es complejo ya que la acción de los reactivos está basada en equilibrios
iónicos, y este equilibrio es difícil de controlar, ya que aparte de los reactivos que
introducimos en la pulpa, hay una considerable cantidad de ion es en ella, procedentes de
las impurezas que aporta el mineral así como el agua de tratamiento.

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