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Saga intranet pour : IS - INSTITUT DE SOUDURE

FA160654 ISSN 0335-3931

norme européenne NF EN ISO 10863


Novembre 2011

Indice de classement : A 89-524

ICS : 25.160.40

Contrôle non destructif des assemblages soudés


Contrôle par ultrasons
Utilisation de la technique de diffraction des temps de vol
(méthode TOFD)

E : Non-destructive testing of welds — Ultrasonic testing — Use of time-of-flight


diffraction technique (TOFD)
D : Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen — Ultraschallprüfung —
Anwendung der Beugungslaufzeittechnik (TOFD)
© AFNOR 2011 — Tous droits réservés

Norme française homologuée


par décision du Directeur Général d'AFNOR le 5 octobre 2011 pour prendre effet
le 5 novembre 2011.
Remplace la norme expérimentale XP CEN/TS 14751, de janvier 2005.

Correspondance La Norme européenne EN ISO 10863:2011 a le statut d’une norme française


et reproduit intégralement la Norme internationale ISO 10863:2011.

Analyse Le présent document spécifie, parmi un ensemble de normes relatives aux contrôles
non destructifs des soudures, l’application de la technique de diffraction des temps
de vol (méthode TOFD) pour le contrôle par ultrasons semi-automatique ou
entièrement automatique des assemblages soudés par fusion de matériaux
métalliques d’épaisseur égale ou supérieure à 6 mm. Cette technique est
essentiellement destinée à être utilisée sur des joints soudés à pleine pénétration
de géométrie simple sur plaques, tubes et récipients dans lesquels le métal de base
et le métal fondu sont tous les deux constitués d’acier au carbone faiblement allié.
Les niveaux d’acceptation sont définis dans la NF EN 15617.

Descripteurs Thésaurus International Technique : assemblage soudé, soudage par fusion,


métal, acier au carbone, acier faiblement allié, contrôle de qualité, niveau, défaut
des soudures, essai par ultrasons, utilisation, diffraction, détecteur de défaut,
information, exigence, personnel, appareillage, préparation, classification.

Modifications Par rapport au document remplacé, changement de statut de la norme.

Corrections

Éditée et diffusée par l’Association Française de Normalisation (AFNOR) — 11, rue Francis de Pressensé — 93571 La Plaine Saint-Denis Cedex
Tél. : + 33 (0)1 41 62 80 00 — Fax : + 33 (0)1 49 17 90 00 — www.afnor.org

© AFNOR 2011 AFNOR 2011 1er tirage 2011-11-P


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Soudage — Essais UNM CNS TEST

Membres de la commission de normalisation


Président : M TCHILIAN
Secrétariat : MME GUERIN et MME DE LUZE — UNM

M BELTZUNG SNCF
M BERCHET DCN RUELLE
M BERTHELOT CETIM
M BLEUZE AREVA INTERCONTROLE
M BONNEFOY SNCT
M BOURGEOIS INSTITUT DE SOUDURE
M CHAUVEAU INSTITUT DE SOUDURE
M CHAZAL SNCF
M CHERFAOUI CETIM
MME COTTIN-ROUX NEXTER SYSTEMS
M DAROU ALSTOM TRANSPORT FLO
M DIDIER EDF
M DUMAS IMASONIC
M DUPUY ARCELOR MITTAL
M FROISSARD GRT GAZ
M GABEN NEXTER SYSTEMS
MME GESLIN-LEVASSEUR AFNOR
M GOUSSAIN INSTITUT DE SOUDURE
M HITTER ALSTOM TRANSPORT REI
M JEGU INSTITUT DE SOUDURE
M JOREZ STX FRANCE SA
M LASCROUX ASAP
M LASSERRE AREVA NP
M LAURENCON ALSTOM TRANSPORT LRH
MME LOBGEOIS EDF
M MAFFIOLI EDF
M PIERREDON GROUPE ONET
M POUET SNCF
M PRAGASSAM SNCF
M RECOLIN DCNS CENTRE NANTES INDRET
M RIVENEZ CETIM
M ROUSSEAU GRT GAZ
MME SANCHEZ EDF
M SPIESS PONTICELLI FRÈRES
M TAFFARD ENDEL
M TANGUY AREVA NP
M TCHILIAN AREVA NP
MME VALLEE SNCT
M VILLEMIN ALSTOM TRANSPORT FLO
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NORME EUROPÉENNE EN ISO 10863


EUROPÄISCHE NORM
EUROPEAN STANDARD Septembre 2011

ICS : 25.160.40 Remplace CEN/TS 14751:2004

Version française

Contrôle non destructif des assemblages soudés —


Contrôle par ultrasons —
Utilisation de la technique de diffraction des temps de vol (méthode TOFD)
(ISO 10863:2011)

Zerstörungsfreie Prüfung Non-destructive testing of welds —


von Schweißverbindungen — Ultraschallprüfung — Ultrasonic testing —
Anwendung der Beugungslaufzeittechnik (TOFD) Use of time-of-flight diffraction technique (TOFD)
(ISO 10863:2011) (ISO 10863:2011)

La présente Norme européenne a été adoptée par le CEN le 27 août 2011.

Les membres du CEN sont tenus de se soumettre au Règlement Intérieur du CEN/CENELEC, qui définit les
conditions dans lesquelles doit être attribué, sans modification, le statut de norme nationale à la Norme
européenne.

Les listes mises à jour et les références bibliographiques relatives à ces normes nationales peuvent être obtenues
auprès du Centre de Gestion ou auprès des membres du CEN.

La présente Norme européenne existe en trois versions officielles (allemand, anglais, français). Une version dans
une autre langue faite par traduction sous la responsabilité d'un membre du CEN dans sa langue nationale et
notifiée au Centre de Gestion, a le même statut que les versions officielles.

Les membres du CEN sont les organismes nationaux de normalisation des pays suivants : Allemagne, Autriche,
Belgique, Bulgarie, Chypre, Croatie, Danemark, Espagne, Estonie, Finlande, France, Grèce, Hongrie, Irlande,
Islande, Italie, Lettonie, Lituanie, Luxembourg, Malte, Norvège, Pays-Bas, Pologne, Portugal, République Tchèque,
Roumanie, Royaume-Uni, Slovaquie, Slovénie, Suède et Suisse.

CEN
COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION

Europäisches Komitee für Normung


European Committee for Standardization

Centre de Gestion : 17 Avenue Marnix, B-1000 Bruxelles

© CEN 2011 Tous droits d’exploitation sous quelque forme et de quelque manière que ce soit réservés dans le monde
entier aux membres nationaux du CEN.
Réf. n° EN ISO 10863:2011 F
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EN ISO 10863:2011 (F)

Avant-propos

Le présent document (ISO 10863:2011) a été élaboré par le Comité Technique CEN/TC 121 «Soudage», dont
le secrétariat est tenu par DIN, en collaboration avec le Comité Technique ISO/TC 44 «Soudage et techniques
connexes».
Cette Norme européenne devra recevoir le statut de norme nationale, soit par publication d'un texte identique, soit
par entérinement, au plus tard en mars 2012, et toutes les normes nationales en contradiction devront être retirées
au plus tard en mars 2012.
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de droits
de propriété intellectuelle ou de droits analogues. Le CEN et/ou le CENELEC ne saurait [sauraient] être tenu[s]
pour responsable[s] de ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.
Le présent document remplace la CEN/TS 14751:2004.
Selon le Règlement Intérieur du CEN/CENELEC, les instituts de normalisation nationaux des pays suivants sont
tenus de mettre cette Norme européenne en application : Allemagne, Autriche, Belgique, Bulgarie, Chypre, Croatie,
Danemark, Espagne, Estonie, Finlande, France, Grèce, Hongrie, Irlande, Islande, Italie, Lettonie, Lituanie,
Luxembourg, Malte, Norvège, Pays-Bas, Pologne, Portugal, République tchèque, Roumanie, Royaume-Uni,
Slovaquie, Slovénie, Suède et Suisse.

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ISO 10863:2011(F)

Sommaire Page

Avant-propos ..................................................................................................................................................... iv!


1! Domaine d'application .......................................................................................................................... 1!
2! Références normatives ......................................................................................................................... 1!
3! Termes et définitions ............................................................................................................................ 2!
4! Remarques générales sur les possibilités de la technique .............................................................. 3!
5! Niveaux d'examen ................................................................................................................................. 3!
6! Informations exigées avant contrôle ................................................................................................... 4!
6.1! Points à définir par la spécification ..................................................................................................... 4!
6.2! Informations spécifiques exigées par l'opérateur avant contrôle.................................................... 5!
6.3! Procédure ou instruction de contrôle écrite....................................................................................... 5!
7! Exigences relatives au personnel et à l'appareillage ........................................................................ 5!
7.1! Qualification du personnel ................................................................................................................... 5!
7.2! Appareillage ........................................................................................................................................... 6!
8! Préparation avant contrôle ................................................................................................................... 6!
8.1! Volume à contrôler ................................................................................................................................ 6!
8.2! Disposition des traducteurs ................................................................................................................. 6!
8.3! Réglage du pas de balayage ................................................................................................................ 7!
8.4! Considérations d'ordre géométrique .................................................................................................. 8!
8.5! Préparation des surfaces balayées ..................................................................................................... 8!
8.6! Température ........................................................................................................................................... 8!
8.7! Couplant ................................................................................................................................................. 8!
8.8! Points de référence ............................................................................................................................... 8!
9! Contrôle du matériau de base .............................................................................................................. 8!
10! Réglages de l'échelle de la base de temps et de la sensibilité......................................................... 9!
10.1! Réglages ................................................................................................................................................. 9!
10.2! Vérification des réglages ...................................................................................................................... 9!
10.3! Blocs de référence .............................................................................................................................. 10!
11! Contrôle des soudures ....................................................................................................................... 11!
12! Interprétation et analyse des images TOFD ..................................................................................... 11!
12.1! Généralités ........................................................................................................................................... 11!
12.2! Évaluation de la qualité de l'image TOFD ......................................................................................... 12!
12.3! Identification des indications TOFD pertinentes ............................................................................. 12!
12.4! Classification des indications TOFD pertinentes ............................................................................ 12!
12.5! Détermination de la position et de la taille ....................................................................................... 14!
12.6! Évaluation par rapport aux critères d'acceptation........................................................................... 14!
13! Rapport de contrôle ............................................................................................................................ 14!
Annexe A (informative) Blocs de référence.................................................................................................... 16!
Annexe B (informative) Exemples de balayages types ................................................................................. 21!
Bibliographie ..................................................................................................................................................... 31!

© ISO 2011 – Tous droits réservés iii


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ISO 10863:2011(F)

Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée
aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du
comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec
la Commission électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.

Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI,
Partie 2.

La tâche principale des comités techniques est d'élaborer les Normes internationales. Les projets de Normes
internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour vote. Leur
publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités membres
votants.

L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne
pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.

L'ISO 10863 a été élaborée par le comité technique CEN/TC 121, Soudage, du Comité européen de
normalisation (CEN) en collaboration avec le comité technique ISO/TC 44, Soudage et techniques connexes,
sous-comité SC 5, Essais et contrôle des soudures, conformément à l'Accord de coopération technique entre
l'ISO et le CEN (Accord de Vienne).

Il convient d'adresser les demandes d'interprétation officielles de l'un quelconque des aspects de la présente
Norme internationale au secrétariat de l'ISO/TC 44/SC 5 via votre organisme national de normalisation. La
liste exhaustive de ces organismes peut être trouvée à l'adresse www.iso.org.

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NORME INTERNATIONALE ISO 10863:2011(F)

Contrôle non destructif des assemblages soudés — Contrôle


par ultrasons — Utilisation de la technique de diffraction des
temps de vol (méthode TOFD)

1 Domaine d'application
La présente Norme internationale spécifie l'application de la technique de diffraction des temps de vol
(méthode TOFD, time-of-flight diffraction) pour le contrôle par ultrasons semi-automatique ou entièrement
automatique des assemblages soudés par fusion de matériaux métalliques d'épaisseur minimale de 6 mm.
Cette technique s'applique aux joints soudés à pleine pénétration de géométrie simple sur plaques, aux tubes
et aux récipients, dans lesquels le métal de base et le métal fondu sont tous les deux constitués d'acier au
carbone faiblement allié. Dans le cas où son utilisation est spécifiée et qu'elle s'avère appropriée, la méthode
TOFD peut également être utilisée sur d'autres types de matériaux qui présentent une atténuation ultrasonore
faible (spécialement celle due à la dispersion).

Lorsque les paramètres ultrasonores dépendant du matériau sont spécifiés dans la présente Norme
internationale, ils sont basés sur les aciers qui présentent une vitesse de propagation sonore de
(5 920 ! 50) m/s pour les ondes longitudinales et de (3 255 ! 30) m/s pour les ondes transversales. Il est
nécessaire de prendre cela en compte lors de l'examen de matériaux ayant des vitesses de propagation
différentes.

La présente Norme internationale fait référence à la norme de base EN 583-6 et fournit des lignes directrices
sur les possibilités et les limitations spécifiques de la méthode TOFD pour la détection, la localisation, le
dimensionnement et la caractérisation des discontinuités dans les joints soudés par fusion. La méthode TOFD
peut être utilisée de manière autonome ou en combinaison avec d'autres méthodes ou techniques d'essais
non destructifs (END), pour le contrôle de fabrication et pour le contrôle en cours de service.

La présente Norme internationale spécifie quatre niveaux d'examen (A, B, C, D) conformément à l'ISO 17635,
correspondant à des niveaux croissants de fiabilité de contrôle. Des lignes directrices relatives au choix des
niveaux d'examen sont données.

La présente Norme internationale permet l'évaluation des indications TOFD à des fins d'acceptation. Cette
évaluation est basée sur l'appréciation des signaux ultrasonores transmis, réfléchis ou diffractés dans une
image produite par la méthode TOFD.

La présente Norme internationale ne comporte pas de niveaux d'acceptation pour les discontinuités.

2 Références normatives
Les documents de référence suivants sont indispensables pour l'application du présent document. Pour les
références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les références non datées, la dernière édition du
document de référence s'applique (y compris les éventuels amendements).

ISO 9712, Essais non destructifs — Qualification et certification du personnel END — Principes généraux

ISO 17635, Contrôle non destructif des assemblages soudés — Règles générales pour les matériaux
métalliques

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ISO 17640:2010, Contrôle non destructif des assemblages soudés — Contrôle par ultrasons — Techniques,
niveaux d'essai et évaluation

EN 473, Essais non destructifs — Qualification et certification du personnel END — Principes généraux

EN 583-6, Essais non destructifs — Contrôle ultrasonore — Partie 6: Technique de diffraction du temps de vol
utilisée comme méthode de détection et de dimensionnement des discontinuités

EN 1330-4, Essais non destructifs — Terminologie — Partie 4: Termes utilisés pour les essais par ultrasons

EN 12668 (toutes les parties), Essais non destructifs — Caractérisation et vérification de l'appareillage de
contrôle par ultrasons

3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions donnés dans l'EN 1330-4 ainsi que les
suivants s'appliquent.

3.1
dispositif de diffraction des temps de vol
dispositif TOFD
ensemble de traducteurs défini par les caractéristiques des traducteurs (par exemple la fréquence, les
dimensions de l'élément du traducteur, l'angle de faisceau, le type d'onde) et la distance entre axes des
traducteurs (PCS)

NOTE Le terme abrégé TOFD est dérivé de l'anglais time-of-flight diffraction.

3.2
distance entre axes des traducteurs
PCS
distance entre les points d'émergence des deux traducteurs

NOTE 1 La PCS de deux traducteurs situés sur une surface courbe est la ligne droite, séparation géométrique entre
les points d'émergence des deux traducteurs et non la distance mesurée le long de la surface.

NOTE 2 Le terme abrégé PCS est dérivé de l'anglais probe centre separation.

3.3
point d'intersection de faisceau
point d'intersection des deux axes principaux des faisceaux

3.4
indication de diffraction des temps de vol
indication TOFD
figure type ou perturbation dans l'image de diffraction des temps de vol, qui peut requérir une évaluation
ultérieure

3.5
image de diffraction des temps de vol
image TOFD
image bidimensionnelle, construite à l'aide de deux représentations de type A adjacentes, le dispositif de
diffraction des temps de vol étant déplacé

NOTE L'amplitude du signal des représentations de type A est traditionnellement représentée par différentes valeurs
de l'échelle des gris.

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ISO 10863:2011(F)

3.6
balayage déporté
balayage parallèle à l'axe de la soudure, au cours duquel le point d'intersection de faisceau ne se situe pas
sur la ligne médiane de la soudure

4 Remarques générales sur les possibilités de la technique


Les principes généraux de la technique TOFD sont décrits dans l'EN 583-6. En ce qui concerne le contrôle
des joints soudés par fusion, certaines possibilités et limites de la technique doivent être prises en compte.

La technique TOFD est une technique ultrasonore de production d'image qui présente des possibilités
relatives à la détection, la localisation et au dimensionnement. Dans une certaine mesure, la caractérisation
des discontinuités situées dans le matériau fondu ainsi que dans le matériau de base adjacent est également
possible.

Par comparaison avec les techniques basées sur la réflexion des ondes, la technique TOFD, qui est basée à
la fois sur la diffraction et sur la réflexion, est moins sensible à l'orientation de la discontinuité. Les
discontinuités orientées perpendiculairement à la surface et à des angles d'inclinaison intermédiaires peuvent
être détectées, tout comme les discontinuités situées dans les zones de liaison des soudures.

Dans certaines circonstances (épaisseur, préparation de la soudure, objet du contrôle, etc.), plus d'un seul
dispositif TOFD est exigé.

Une image TOFD type est repérée dans un système de coordonnées linéaires avec le temps (axe vertical) et
le mouvement des traducteurs (axe horizontal) comme variables. Du fait de la configuration en V des parcours
ultrasonores, la position d'une possible discontinuité n'est, de ce fait, pas linéaire. Le contrôle TOFD doit être
réalisé de façon correcte et cohérente, de telle sorte que des images valides soient produites afin de pouvoir
être évaluées correctement. Par exemple, les erreurs provenant des pertes de couplage et de l'acquisition de
données doivent être évitées, voir 12.2.

L'interprétation des images TOFD exige qualification et expérience de la part des opérateurs. Quelques
images types TOFD de discontinuités dans les joints soudés par fusion sont illustrées à l'Annexe B.

La capacité de détection des discontinuités proches ou liées à la surface balayée ou à la surface opposée est
réduite. Cela doit être pris en compte particulièrement dans le cas des aciers sensibles à la fissuration ou
dans le cas des contrôles en service. Dans les cas exigeant une couverture totale de ces zones, des
dispositions complémentaires doivent être prises. Par exemple la méthode TOFD peut être accompagnée par
d'autres méthodes ou techniques END.

Les signaux diffractés provenant des discontinuités des soudures peuvent présenter des réponses
d'amplitude faible. Les effets de dispersion provoqués par les grains des matériaux à gros grains peuvent
affecter la détection et l'évaluation de telles réponses; cela doit être pris en compte à chaque contrôle de
matériaux.

5 Niveaux d'examen
La présente Norme internationale spécifie quatre niveaux d'examen (A, B, C et D, voir Tableau 1). Du niveau
d'examen A au niveau d'examen C, une fiabilité croissante est obtenue.

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Tableau 1 — Niveaux d'examen

Bloc de référence Bloc de référence


Niveau pour la vérification pour les réglages Balayage Procédures de
Dispositif TOFD
d'examen du dispositif TOFD de sensibilité déporté contrôle écrites
(voir 8.2) (voir 10.1.4)
La présente
Selon le
A Non Non Non Norme
Tableau 2
internationale
La présente
Selon le
B Non Oui Non Norme
Tableau 2
international
Selon le a
C Oui Oui Oui
Tableau 2
Comme défini a
D Oui Oui Oui
par spécification
a La nécessité, le nombre et la position des balayages déportés doivent être déterminés.

Dans le cas où les niveaux d'acceptation spécifiés exigent la détection d'une certaine taille de discontinuité
sur les deux faces ou sur une seule face de la soudure (voir Article 4), l'utilisation de techniques ou de
méthodes se situant en dehors du domaine d'application de la présente Norme internationale peut être
nécessaire.

Dans le cas de contrôles de fabrication (voir également l'ISO 17635), tous les niveaux d'examen sont
applicables. Le niveau A n'est applicable que pour des épaisseurs de paroi allant jusqu'à 50 mm. Dans le cas
des contrôles en service, seul le niveau D doit être appliqué.

6 Informations exigées avant contrôle

6.1 Points à définir par la spécification

Des informations relatives aux points suivants sont exigées:

a) but et étendue du contrôle suivant la méthode TOFD (voir Articles 5 et 8);

b) niveaux d'examen (voir Article 5), par exemple

1) si des procédures de contrôle écrites sont exigées ou non,

2) si des blocs de référence sont exigés ou non;

c) spécification des blocs de référence, si exigé (voir 10.3);

d) étape de fabrication ou étape opérationnelle à laquelle le contrôle doit être effectué;

e) exigences relatives aux conditions de température, aux conditions d'accessibilité et aux conditions de
surface (voir Article 8);

f) exigences relatives au rapport de contrôle (voir Article 13);

g) critères d'acceptation;

h) qualification du personnel (voir 7.1).

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6.2 Informations spécifiques exigées par l'opérateur avant contrôle

Avant de procéder à toute opération de contrôle sur un joint soudé, l'opérateur doit avoir accès à toutes les
informations spécifiées en 6.1 ainsi qu'aux informations additionnelles suivantes:

a) procédures ou instructions de contrôle écrites (voir 6.3), si exigé;

b) type(s) de matériau de base et forme du produit (c'est-à-dire moulé, forgé, laminé);

c) préparation et dimensions du joint;

d) mode opératoire de soudage ou informations pertinentes relatives au procédé de soudage;

e) situation du contrôle dans le temps par rapport à tout traitement thermique après soudage;

f) résultats des essais et contrôles effectués sur le métal de base avant et/ou après soudage;

g) type et morphologie du défaut à détecter.

6.3 Procédure ou instruction de contrôle écrite

Dans le cas des niveaux d'examen A et B, la présente Norme internationale répond au besoin de disposer
d'une procédure de contrôle écrite.

Dans le cas des niveaux d'examen C et D, ou lorsque les techniques décrites dans la présente Norme
internationale ne sont pas applicables au joint soudé à contrôler, des procédures de contrôle écrites
spécifiques doivent être utilisées.

Lorsque les données sont recueillies par du personnel certifié pour le niveau 1, une instruction de contrôle
écrite doit être préparée. L'instruction de contrôle écrite doit contenir au minimum les informations énumérées
à l'Article 13.

7 Exigences relatives au personnel et à l'appareillage

7.1 Qualification du personnel

En plus des connaissances générales relatives aux essais et contrôles par ultrasons, tout le personnel doit
posséder des compétences en contrôle par la méthode TOFD. Des documents prouvant leurs compétences
(niveau de formation et d'expérience) sont exigés.

La préparation d'instructions de contrôle écrites, l'analyse finale hors-ligne des données et l'acceptation du
rapport d'essai doivent être effectuées par du personnel certifié au minimum au niveau 2 conformément à
l'ISO 9712 ou l'EN 473, ou à un niveau équivalent relatif au contrôle par ultrasons dans le secteur industriel
concerné. Conformément à une instruction écrite et sous la surveillance de personnel de niveau 2 ou de
niveau 3, la mise en œuvre de l'appareillage, l'acquisition des données, le stockage des données et la
préparation du rapport de contrôle peuvent être effectués par du personnel certifié au minimum au niveau 1
conformément à l'ISO 9712 ou l'EN 473, ou à un niveau équivalent relatif au contrôle par ultrasons dans le
secteur industriel concerné.

En ce qui concerne l'acquisition de données, le personnel de niveau 1 peut être assisté par un technicien.

Dans les cas où les qualifications minimales ne sont pas considérées comme adéquates, une formation
spécifique à la tâche à accomplir doit être effectuée.

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ISO 10863:2011(F)

7.2 Appareillage

7.2.1 Appareillage de contrôle par ultrasons et affichage. L'appareillage de contrôle par ultrasons utilisé
pour la méthode TOFD doit, si applicable, être conforme aux exigences de l'EN 12668.

Le logiciel d'affichage des images TOFD doit permettre la visualisation de tout problème: pertes de couplage,
lignes de balayage manquantes, défaut de synchronisation, présence de parasitages électroniques.

De plus, les exigences de l'EN 583-6 doivent s'appliquer en prenant en compte les points suivants:

a) l'appareillage doit être capable de sélectionner une partie appropriée de la base de temps au cours de
laquelle les représentations de type A sont digitalisées;

b) il est recommandé d'utiliser une vitesse d'échantillonnage pour la représentation de type A au moins
égale à 6 fois la fréquence nominale du traducteur.

7.2.2 Traducteurs ultrasonores. Les traducteurs ultrasonores utilisés pour le contrôle des soudures par la
méthode TOFD doivent être conformes à l'EN 583-6.

L'adaptation des traducteurs à des surfaces balayées courbes doit être réalisée conformément à l'ISO 17640.

Une recommandation concernant le choix des traducteurs est donnée au Tableau 2.

7.2.3 Mécanismes de balayage. Les exigences de l'EN 583-6 doivent être appliquées. Afin d'obtenir la
pertinence des images (données recueillies), des mécanismes de guidage peuvent être utilisés.

8 Préparation avant contrôle

8.1 Volume à contrôler

Le contrôle doit être réalisé conformément à l'EN 583-6. Le but du contrôle doit être défini par la spécification.
Sur cette base, le volume à contrôler doit être déterminé.

Le volume à contrôler se situe entre les traducteurs. Dans le cas des niveaux d'examen A et B, les
traducteurs doivent être placés symétriquement par rapport à l'axe de la soudure. Dans le cas des niveaux
d'examen C et D, des balayages déportés supplémentaires peuvent être exigés.

Dans le cas de l'inspection de fabrication, le volume à contrôler est défini comme étant la zone qui inclut la
soudure et soit le matériau de base sur au moins 10 mm de chaque côté de la soudure, soit la zone affectée
thermiquement, la plus grande des deux quantités étant retenue. Dans tous les cas, la totalité du volume à
contrôler doit être couverte.

Normalement, ces contrôles sont effectués conformément à des normes reconnues appliquant des niveaux
d'acceptation relatifs à l'assurance de qualité. Dans le cas où des méthodes d'aptitude à l'emploi sont
appliquées, les critères d'acceptation doivent être spécifiés.

Dans le cas des inspections en service, le volume à contrôler peut être adapté pour inclure des zones
d'intérêt spécifiques, par exemple le tiers interne de la paroi soudée. Les critères d'acceptation et les
dimensions minimales des discontinuités à détecter dans la zone d'intérêt doivent être spécifiés.

8.2 Disposition des traducteurs

Les traducteurs doivent être disposés de façon à permettre une couverture convenable et des conditions
optimales pour la création et la détection de signaux de diffraction dans la zone d'intérêt. Dans le cas des
soudures bout à bout de géométrie simple et présentant des surépaisseurs étroites sur la surface opposée, le
contrôle doit être réalisé avec un ou plusieurs dispositifs (balayage) dépendant de l'épaisseur de paroi (voir
Tableau 2). Dans le cas de géométries différentes, par exemple des soudures sur chanfrein en X, des

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différences d'épaisseurs du métal de base sur l'une des faces de la soudure, ou en présence de délardage, le
Tableau 2 peut être utilisé comme guide. Dans un tel cas, l'efficacité et la couverture du dispositif doivent être
vérifiées en utilisant des blocs de référence. Il convient d'effectuer le choix des traducteurs permettant une
couverture complète de la totalité de l'épaisseur de la soudure suivant les indications du Tableau 2. Il convient
de prendre soin de choisir des combinaisons de paramètres appropriées. Par exemple, dans la gamme
d'épaisseurs allant de 15 mm à 35 mm, une fréquence de 10 MHz, un angle de faisceau de 70° et une taille
d'élément de 3 mm peuvent être appropriés à une épaisseur de 16 mm mais ne pas l'être pour une épaisseur
de 32 mm.

Dans le cas des niveaux d'examen A et B, il est recommandé que les dispositifs TOFD soient vérifiés en
utilisant des blocs de référence.

Dans le cas des niveaux d'examen C et D, tous les dispositifs sélectionnés pour la pièce à contrôler doivent
être vérifiés en utilisant des blocs de référence.

Dans le cas où les paramètres ne sont pas en conformité avec le Tableau 2, l'efficacité doit être vérifiée en
utilisant des blocs de référence.

Dans le cas de contrôle en service, il convient d'optimiser le point d'intersection des axes des faisceaux
suivant le volume à contrôler.

Tableau 2 — Dispositifs TOFD recommandés en fonction de l'épaisseur de paroi


dans le cas des soudures bout à bout simples

Plage de Fréquence Angle de Dimension de


Épaisseur profondeur médiane faisceau l'élément
Nombre de (ondes
longitudinales) Intersection de
t dispositifs
faisceau
TOFD "t
mm
f #
mm MHz ° mm

6 à 10 1 0àt 15 70 2à3 2/3 de t


$10 à 15 1 0àt 15 à 10 70 2à3 2/3 de t
$15 à 35 1 0àt 10 à 5 70 à 60 2à6 2/3 de t
$35 à 50 1 0àt 5à3 70 à 60 3à6 2/3 de t
0 à t/2 5à3 70 à 60 3à6 1/3 de t
$50 à 100 2
t/2 à t 5à3 60 à 45 6 à 12 5/6 de t
0 à t/3 5à3 70 à 60 3à6 2/9 de t
$100 à 200 3 t/3 à 2t/3 5à3 60 à 45 6 à 12 5/9 de t
2/3t à t 5à2 60 à 45 6 à 20 8/9 de t
0 à t/4 5à3 70 à 60 3à6 1/12 de t
t/4 à t/2 5à3 60 à 45 6 à 12 5/12 de t
$200 à 300 4 t/2 à 3t/4 5à2 60 à 45 6 à 20 8/12 de t
11/12 de t; ou t
3t/4 à t 3à1 50 à 40 10 à 20
pour #%& 45°

8.3 Réglage du pas de balayage

Le réglage du pas de balayage doit être fonction de l'épaisseur de paroi à contrôler. Dans le cas d'épaisseurs
allant jusqu'à 10 mm, le pas de balayage ne doit pas être supérieur à 0,5 mm. Pour des épaisseurs comprises
entre 10 mm et 150 mm, le pas de balayage ne doit pas être supérieur à 1 mm. Au-delà de 150 mm, le pas de
balayage ne doit pas être supérieur à 2 mm.

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8.4 Considérations d'ordre géométrique

Il convient de soigner l'examen des soudures de géométrie complexe, par exemple des soudures assemblant
des matériaux d'épaisseurs différentes, des soudures pour assemblages d'angle, ou des soudures de
piquages. Dans la mesure où la méthode TOFD est fondée sur le mesurage des intervalles de temps des
ondes sonores qui empruntent le chemin le plus court entre le point d'émission et le point de réception via des
points de réflexion ou de diffraction, certaines zones d'intérêt peuvent se situer dans des zones d'ombre. Des
balayages supplémentaires peuvent, dans certains cas, permettre de surmonter cette difficulté. La
planification des contrôles des géométries complexes exige une connaissance approfondie en matière de
propagation sonore, de blocs de référence représentatifs et de logiciels complexes, et se situe en dehors du
domaine d'application de la présente Norme internationale.

8.5 Préparation des surfaces balayées

Les surfaces doivent être suffisamment grandes pour permettre de couvrir entièrement le volume à contrôler.

Les surfaces balayées doivent être régulières et libres de tout élément étranger susceptible d'interférer avec
le couplage du traducteur (par exemple rouille, débris de calamine, projections de soudure, entailles,
saignées). L'ondulation de la surface de contrôle ne doit pas entraîner un jeu entre l'un des traducteurs et la
surface de contrôle supérieur à 0,5 mm. Ces exigences doivent être satisfaites, si nécessaire, par une
opération de dressage.

Les surfaces balayées peuvent être supposées satisfaisantes si la rugosité de surface, Ra, n'est pas
supérieure à 6,3 !m pour les surfaces usinées, ou bien n'est pas supérieure à 12,5 !m pour les surfaces
grenaillées.

8.6 Température

Dans le cas d'utilisation de traducteurs et de couplants conventionnels, la température de la surface de la


pièce contrôlée doit se situer dans l'intervalle de 0 °C à 50 °C.

Dans le cas de températures se situant en dehors de cet intervalle, l'aptitude de l'appareillage doit être
vérifiée.

8.7 Couplant

Dans le but de produire des images correctes, un couplant doit être utilisé afin de permettre une transmission
constante des ultrasons entre les traducteurs et le matériau.

Le couplant utilisé pour l'étalonnage doit être le même que celui utilisé au cours des contrôles ultérieurs et
des étalonnages après contrôle.

8.8 Points de référence

Dans le but d'assurer la répétabilité du contrôle, un système de référence permanent doit être mis en place.

9 Contrôle du matériau de base


Le matériau de base ne nécessite généralement pas de contrôle préalable du délaminage (de façon classique
en utilisant le contrôle par ultrasons avec traducteur droit), dans la mesure où il peut être détecté lors du
contrôle de la soudure par la méthode TOFD. Cependant, la présence de discontinuités dans le matériau de
base situé près de la soudure peut produire des zones d'ombre ou provoquer des difficultés d'interprétation
des données.

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10 Réglages de l'échelle de la base de temps et de la sensibilité

10.1 Réglages

10.1.1 Généralités

Les réglages de l'échelle de la base de temps et de la sensibilité doivent être effectués avant chacune des
opérations de contrôle conformément à la présente Norme internationale et à l'EN 583-6. Toute modification
du dispositif TOFD, par exemple la distance entre axes (PCS), exige un nouveau réglage.

Il convient de minimiser le bruit, par exemple par une intégration du signal.

10.1.2 Fenêtre de sélection

La fenêtre de sélection doit au moins couvrir la plage de profondeur comme indiqué au Tableau 2:

a) dans le cas du contrôle sur la pleine épaisseur utilisant un seul dispositif, il convient que la fenêtre de
sélection enregistrée débute au moins 1 µs avant le temps d'arrivée de l'onde latérale et il convient, dans
la mesure du possible, qu'elle se prolonge au-delà du signal de l'écho de fond de premier mode converti;

b) dans le cas où plus d'un dispositif est utilisé, la fenêtre de sélection doit déborder d'au moins 10 % de la
plage de profondeur.

Le déclenchement et l'étendue de la fenêtre de sélection doivent être vérifiés sur la pièce à contrôler.

10.1.3 Conversion temps-profondeur

Pour une valeur de PCS donnée, le réglage de la conversion temps-profondeur est le mieux effectué en
utilisant le signal d'onde latérale et l'écho de fond avec une vitesse de propagation connue pour le matériau.

Ce réglage doit être vérifié (pour tous les niveaux d'examen) sur un bloc de référence convenable d'épaisseur
connue (précision 0,05 mm). Au moins un mesurage de profondeur doit être réalisé dans la plage de
profondeur concernée, de façon type en enregistrant un minimum de 20 représentations de type A.

L'épaisseur ou la profondeur mesurée doit avoir une valeur située à moins de 0,2 mm de celle de l'épaisseur
ou de la profondeur connue ou réelle. Dans le cas des composants courbes, des corrections géométriques
peuvent être nécessaires.

10.1.4 Réglages de sensibilité

Pour tous les niveaux d'examen, la sensibilité doit être réglée sur la pièce à contrôler. L'amplitude de l'onde
latérale doit être comprise entre 40 % et 80 % de la hauteur d'écran (HE). Dans les cas où l'utilisation de
l'onde latérale n'est pas appropriée (par exemple du fait des conditions de surface, de l'utilisation d'angles de
faisceau élevés), la sensibilité doit être réglée de telle manière que l'amplitude de l'écho de fond soit comprise
entre 18 dB et 30 dB au-dessus de la HE. Lorsque ni l'utilisation de l'onde latérale, ni celle de l'écho de fond
ne conviennent, il convient de régler la sensibilité de manière que le bruit dû aux grains du matériau soit situé
entre 5 % et 10 % de la HE.

Dans le cas des niveaux d'examen B, C et D, il doit être vérifié, en utilisant des blocs de référence, que la
sensibilité est suffisante pour détecter des discontinuités réelles dans la zone de profondeur adéquate ou, si
non disponible, des discontinuités usinées (entailles, trous percés latéralement, etc.), voir 10.3.

10.2 Vérification des réglages

La vérification pour confirmer l'étendue et la sensibilité des réglages doit être effectuée au moins toutes les
4 h et à la fin du contrôle. Des vérifications doivent également être effectuées lorsqu'un paramètre du système
est modifié ou lorsque des modifications dans les réglages équivalents sont suspectées. Dans le cas où un

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bloc de référence a été utilisé pour le réglage initial, il convient que le même bloc de référence soit utilisé pour
les vérifications ultérieures. Comme alternative, un bloc de plus petites dimensions dont les propriétés de
transfert sont connues peut être utilisé, sous réserve que cela fasse l'objet d'une référence croisée avec le
bloc de référence.

Dans le cas où un bloc de référence n'a pas été utilisé, mais qu'à la place la pièce a été utilisée pour la
vérification, des vérifications ultérieures doivent alors être effectuées au même endroit que pour la vérification
initiale.

Si, au cours de ces vérifications, des écarts par rapport aux réglages initiaux, conformément à 10.1.3 et
10.1.4, sont décelés, les mesures correctives indiquées au Tableau 3 doivent être prises.

Tableau 3 — Corrections de sensibilité et de base de temps

Sensibilité
Aucune mesure exigée; les données peuvent être corrigées par le
Écarts & 6 dB
programme informatique
Les réglages doivent être corrigés, et tous les contrôles effectués
Écarts $ 6 dB
depuis la dernière vérification valide doivent être répétés
Base de temps
Écarts & 0,5 mm ou 2 % de la plage de profondeur,
Aucune mesure exigée
la valeur la plus forte étant retenue
Écarts $ 0,5 mm ou 2 % de la plage de profondeur, Les réglages doivent être corrigés, et tous les contrôles effectués
la valeur la plus forte étant retenue depuis la dernière vérification valide doivent être répétés

10.3 Blocs de référence

10.3.1 Généralités

En fonction du niveau d'examen, un bloc de référence doit être utilisé afin de déterminer l'adéquation du
contrôle (par exemple la couverture, le réglage de sensibilité). Des recommandations relatives aux blocs de
référence sont fournies à l'Annexe A.

10.3.2 Matériau

Il convient que le bloc de référence soit constitué dans un matériau similaire à celui de la pièce à contrôler
(par exemple en ce qui concerne la vitesse de propagation sonore, la structure de grain et l'état de surface).

10.3.3 Dimensions et forme

Il convient que l'épaisseur du bloc de référence soit représentative de l'épaisseur de la pièce à contrôler. À cet
effet, il convient que l'épaisseur soit limitée à une valeur minimale et une valeur maximale fixées en relation
avec l'épaisseur de la pièce à contrôler.

Il est recommandé que l'épaisseur des blocs de référence se situe entre 0,8 et 1,5 fois l'épaisseur de la pièce
à contrôler, avec un écart maximal d'épaisseur de 20 mm par comparaison avec la pièce à contrôler. Il
convient de prêter attention à ce que le long de la ligne médiane située entre les traducteurs il n'existe pas
d'angle inférieur à 40° à la base du bloc de référence, voir Figure A.1. Il convient de sélectionner l'épaisseur
minimale du bloc de référence de manière que le point d'intersection de faisceau du dispositif sélectionné se
situe toujours à l'intérieur du bloc de référence, voir Figure A.2.

Il convient que la longueur et la largeur du bloc de référence soient choisies de façon que les réflecteurs
artificiels à l'intérieur de la zone d'intérêt puissent être pris à l'intérieur de la plage appropriée de balayage.

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Dans le cas du contrôle des soudures longitudinales des pièces cylindriques, des blocs de référence courbes
doivent être utilisés, leur diamètre allant de 0,9 à 1,5 fois le diamètre de la pièce. Dans le cas des pièces
possédant un diamètre ' 300 mm, un bloc de référence plan peut être utilisé.

10.3.4 Réflecteurs de référence

Dans le cas d'une épaisseur comprise entre 6 mm et 25 mm, au moins trois réflecteurs sont exigés. Pour une
épaisseur t $ 25 mm, au moins cinq réflecteurs sont exigés. Les réflecteurs de référence type utilisés sont des
trous percés latéralement et des entailles. Différentes formes d'entailles peuvent être utilisées, sous réserve
qu'elles produisent des signaux diffractés.

11 Contrôle des soudures


Les deux traducteurs sont déplacés parallèlement à la soudure à une distance fixe et suivant une orientation
donnée en relation avec l'axe de la soudure.

Les données recueillies au cours du balayage peuvent être utilisées à des fins de détection et de
dimensionnement. Une évaluation ultérieure des indications TOFD détectées au cours du balayage initial peut
exiger des balayages supplémentaires tels que des balayages déportés, des balayages perpendiculaires à la
discontinuité ou des dispositifs TOFD complémentaires.

La vitesse de balayage doit être choisie de sorte que des images satisfaisantes soient créées, voir 12.1. La
vitesse de balayage est fonction du pas de balayage, de l'intégration du signal, de la fréquence de pulsation,
de la fréquence d'acquisition des données et du volume à contrôler. Des lignes de balayage manquantes
peuvent traduire l'utilisation d'une vitesse de balayage trop élevée. Un maximum de 5 % du nombre total de
lignes acquises au cours d'un balayage unique peuvent être manquantes, mais deux lignes adjacentes ne
doivent pas être manquantes.

Dans le cas où une soudure est balayée suivant plusieurs parties, un recouvrement au moins égal à 20 mm
entre les balayages adjacents est exigé. Dans le cas des soudures circonférentielles, le même recouvrement
est exigé entre la fin du dernier balayage et le début du premier balayage.

Une réduction de plus de 12 dB de l'amplitude du signal des ondes latérales, de l'écho de fond, de la
dispersion provenant des grains ou des signaux de conversion de mode se produisant durant un balayage
peut indiquer une perte de couplage (voir Figures B.7 et B.8). Dans le cas où une perte de couplage est
suspectée, la zone doit être balayée à nouveau. Dans le cas où les résultats ne sont toujours pas
satisfaisants, une action appropriée doit être entreprise.

La saturation de l'onde latérale ou un bruit de grain excessif ($ 20 % HE) au cours du balayage exige une
action corrective et un nouveau balayage.

12 Interprétation et analyse des images TOFD

12.1 Généralités

L'interprétation et l'analyse des images TOFD sont en général effectuées de la manière suivante:

a) évaluation de la qualité de l'image TOFD;

b) identification des indications TOFD pertinentes et mise à l'écart des indications TOFD non pertinentes;

c) classification des indications TOFD pertinentes en fonction des critères suivants:

1) indication TOFD non débouchante (linéaire, de type ponctuel);

2) indication TOFD débouchante;

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d) détermination de la position (typiquement la position suivant la direction x et la direction z) et taille


(longueur et dimension dans le sens de l'épaisseur de paroi);

e) évaluation par rapport aux critères d'acceptation.

12.2 Évaluation de la qualité de l'image TOFD

Un contrôle suivant la méthode TOFD doit être exécuté de manière que des images satisfaisantes soient
produites afin d'être évaluées avec certitude. Les images satisfaisantes sont définies par les éléments
suivants:

a) couplage satisfaisant, voir 8.7 et Article 11;

b) acquisition de données satisfaisante, voir Article 11;

c) réglage de sensibilité satisfaisant, voir 10.1.4;

d) réglage de la base de temps satisfaisant, voir 10.1.2.

L'évaluation de la qualité des images TOFD exige des opérateurs qualifiés et expérimentés, voir 7.1.
L'opérateur doit décider si des images non satisfaisantes exigent une nouvelle acquisition de données
(nouveau balayage).

Des exemples d'images non satisfaisantes sont illustrés en B.1.

12.3 Identification des indications TOFD pertinentes

Les images TOFD satisfaisantes doivent être évaluées quant à la présence d'indications TOFD. Les
indications TOFD sont identifiées suivant des figures types ou suivant les perturbations situées sur l'image.

La méthode TOFD est capable de produire des images relatives aussi bien aux discontinuités de la soudure
qu'aux particularités géométriques de la pièce à contrôler. Afin d'identifier les indications TOFD relatives aux
particularités géométriques, une connaissance détaillée de la pièce à contrôler est nécessaire. Les indications
TOFD provenant de la forme escomptée ou de la forme réelle de la pièce à contrôler sont considérées
comme non pertinentes. Des exemples d'indications TOFD d'origine géométrique sont illustrés en B.3.

Afin de décider si une indication TOFD est pertinente (créée par une discontinuité), les figures types ou les
perturbations doivent être évaluées en prenant en considération la forme et l'amplitude du signal par rapport
au niveau général du bruit de fond. Des valeurs de niveau de gris ou des figures types des sections droites
voisines peuvent avoir à être prises en compte pour déterminer l'importance d'une indication TOFD.

12.4 Classification des indications TOFD pertinentes

12.4.1 Généralités

L'amplitude, la phase, la position et la figure type des indications TOFD pertinentes peuvent comporter des
informations relatives au type de discontinuité.

Les indications TOFD pertinentes sont classifiées comme des indications TOFD de discontinuités
débouchantes ou de discontinuités non débouchantes par l'analyse des points suivants:

a) perturbation de l'onde latérale;

b) perturbation de l'écho de fond;

c) indications TOFD entre l'onde latérale et l'écho de fond;

d) phase d'indications TOFD entre l'onde latérale et l'écho de fond;

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e) signaux de conversion de mode après la première réflexion sur la paroi opposée.

Quelques images TOFD types de discontinuités de joints soudés par fusion sont illustrées en B.2.

12.4.2 Indications TOFD relatives aux discontinuités débouchantes

12.4.2.1 Généralités

Les discontinuités débouchantes peuvent être classifiées suivant trois catégories (voir 12.4.2.2 à 12.4.2.4).

12.4.2.2 Discontinuité débouchante sur la surface de balayage

Ce type de discontinuité se révèle comme une figure type étirée produite par le signal émis à partir du bord
inférieur de la discontinuité et par un affaiblissement ou une perte de l'onde latérale (pas toujours observée).
L'indication TOFD provenant du bord inférieur peut être cachée par l'onde latérale mais, en général, une
figure type peut être observée dans la partie de l'image correspondant à la conversion de mode. Dans le cas
de petites discontinuités, seul un faible retard de l'onde latérale peut être observé.

12.4.2.3 Discontinuité débouchante sur la face opposée au balayage

Ce type de discontinuité se révèle comme une figure type allongée produite par le signal émis à partir du bord
supérieur de la discontinuité et par un affaiblissement, une perte ou un retard de l'écho de fond (pas toujours
observé).

12.4.2.4 Discontinuité traversante

Ce type de discontinuité se révèle comme une perte ou un affaiblissement à la fois de l'onde latérale et de
l'écho de fond, accompagné de signaux de diffraction à partir des deux extrémités de la discontinuité.

12.4.3 Indications TOFD relatives aux discontinuités non débouchantes

12.4.3.1 Généralités

Les indications TOFD correspondant à des discontinuités non débouchantes ne perturbent habituellement pas
l'onde latérale ou l'écho de fond.

Les discontinuités non débouchantes peuvent être classifiées en trois catégories (voir 12.4.3.2 à 12.4.3.4).

12.4.3.2 Discontinuité de type ponctuel

Ce type de discontinuité se révèle comme une courbe unique de forme hyperbolique qui peut se situer à
n'importe quelle profondeur.

12.4.3.3 Discontinuité allongée de hauteur non mesurable

Ce type de discontinuité se révèle comme une figure type allongée correspondant à un signal de bord
supérieur apparent.

12.4.3.4 Discontinuité allongée de hauteur mesurable

Ce type de discontinuité apparaît comme deux figures types allongées situées à différentes positions en
profondeur, correspondant aux bords supérieur et inférieur de la discontinuité. L'indication TOFD du bord
inférieur est habituellement en phase avec l'onde latérale. L'indication TOFD du bord supérieur est
habituellement en phase avec l'écho de fond.

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12.4.4 Indications TOFD non classifiées

Les indications TOFD qui ne peuvent être classifiées conformément à 12.4.2 et 12.4.3 peuvent exiger d'autres
essais et analyses.

12.5 Détermination de la position et de la taille

12.5.1 Position

La position d'une discontinuité dans la direction x et la direction z, comme définie dans l'EN 583-6, est
déterminée à partir des données recueillies conformément à l'Article 11.

La position d'une discontinuité de type ponctuel est décrite de manière suffisante par ses coordonnées x et
ses coordonnées z. La position des discontinuités allongées doit être décrite à l'aide des coordonnées x et des
coordonnées z de leurs extrémités.

Dans le cas où la position suivant l'axe des y, comme définie dans l'EN 583-6, est exigée, des balayages
supplémentaires sont nécessaires.

Dans le cas où une précision plus grande est exigée concernant la position, des algorithmes de reconstitution,
par exemple calculs avec synthèse d'ouverture focalisante (méthode SAFT, synthetic aperture focusing
calculations), peuvent être utilisés.

12.5.2 Dimensionnement

La taille d'une discontinuité est déterminée par sa longueur et sa hauteur. La longueur est définie par la
différence entre les coordonnées x des extrémités de l'indication TOFD. La hauteur est définie comme la
différence maximale entre les coordonnées z. Dans le cas des indications TOFD présentant des
coordonnées z variables sur leur longueur, il convient de déterminer la hauteur sur la position x pour laquelle
la différence entre les coordonnées z est la plus importante.

12.6 Évaluation par rapport aux critères d'acceptation

Après classification de toutes les indications TOFD pertinentes et après détermination de leur position et de
leur taille, il convient de les évaluer par rapport aux critères d'acceptation spécifiés. Sur la base de cette
évaluation, les indications TOFD peuvent être considérées comme «acceptables» ou «non acceptables».

13 Rapport de contrôle
Le rapport de contrôle doit comporter au moins les informations suivantes:

a) une référence à la présente Norme internationale (c'est-à-dire ISO 10863:2011);

b) des informations relatives à la pièce contrôlée:

1) identification de la pièce contrôlée;

2) dimensions, y compris l'épaisseur de paroi;

3) type de matériau et forme de produit;

4) configuration géométrique;

5) emplacement(s) du/des joint(s) soudé(s) contrôlé(s);

6) référence au procédé de soudage et au traitement thermique;

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7) état de surface et température, si elle se situe en dehors de la plage allant de 0 °C à 50 °C;

8) étape de fabrication;

c) des informations relatives à l'appareillage:

1) fabricant et type d'appareillage TOFD, y compris les mécanismes de balayage, avec numéros
d'identification si exigé;

2) fabricant, type, fréquence, taille d'élément et angle(s) de faisceau des traducteurs, avec numéros
d'identification si exigé;

3) détails relatifs au(x) bloc(s) de référence, avec numéros d'identification si exigé;

4) type de couplant utilisé;

d) des informations relatives à la technique de contrôle:

1) niveau d'examen et référence à des procédures ou des instructions de contrôle écrites, si exigé;

2) but et étendue du contrôle;

3) détails concernant le plan de référence et le système de coordonnées et de repérage;

4) détails concernant les dispositifs TOFD;

5) méthodes et valeurs utilisées pour les réglages de la base de temps et de la sensibilité;

6) détails concernant l'intégration du signal et le réglage du pas de balayage;

7) détails relatifs aux balayages déportés, si exigé;

8) limites d'accès et écarts par rapport à la présente Norme internationale, le cas échéant;

e) des informations relatives aux résultats de contrôle:

1) images TOFD concernant au moins les emplacements pour lesquels des indications TOFD
pertinentes ont été détectées;

2) critères d'acceptation appliqués;

3) tableau de données mentionnant la classification, la position et la taille des indications TOFD


pertinentes et les résultats de l'évaluation;

4) date du contrôle;

5) noms, signatures et certification du personnel.

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Annexe A
(informative)

Blocs de référence

A.1 Exigences d'épaisseur

A.1.1 Généralités

Il est recommandé que l'épaisseur des blocs de référence satisfasse aux exigences de 10.3.3, A.1.2 et A.1.3.

A.1.2 Épaisseur maximale

Il convient de choisir l'épaisseur du bloc de référence de manière que l'angle à la base du bloc de référence
(comme indiqué en Figure A.1) ne soit pas inférieur à 40°, dans le but d'éviter la présence d'une zone dans
laquelle il n'y a aucune diffraction dans la partie inférieure du bloc de référence.

Si Z est la position en profondeur du point d'intersection, 2S est la distance entre axes des traducteurs et
#%%est l'angle du faisceau du dispositif sélectionné, alors, conformément à la Figure A.1, cette épaisseur
maximale, tmax, peut être calculée de la manière suivante:

S ( Z tan # ) * tan # +
. , Z tan # ( t max tan 40- , t max ( Z / 0
S ( t max tan 40-3 1 tan 40- 2

Figure A.1 — Limitation de l'épaisseur maximale

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A.1.3 Épaisseur minimale

Il convient de choisir l'épaisseur minimale, tmin, de manière que la position en profondeur du point
d'intersection de faisceau, Z, du dispositif sélectionné soit toujours à l'intérieur du bloc de référence, voir
Figure A.2. Cela signifie que tmin ' Z.

Légende
tmin épaisseur minimale du bloc de référence
Z position en profondeur du point d'intersection de faisceau

Figure A.2 — Limitation de l'épaisseur minimale

A.2 Réflecteurs de référence


Dans le cas d'une épaisseur comprise entre 6 mm et 25 mm, au moins trois réflecteurs de référence sont
recommandés (voir Figures A.4 et A.5). Les réflecteurs peuvent être usinés dans un ou plusieurs blocs, de la
manière suivante.

4 Une entaille dans la partie inférieure du bloc, avec une longueur l et une hauteur h (voir Tableau A.1).

4 Un trou percé latéralement, situé à 4 mm en dessous de la surface, d'un diamètre de 2 mm et d'une


longueur de 30 mm.

4 Un trou percé latéralement, situé à t/2 en dessous de la surface, avec un diamètre Dd (voir Tableau A.2)
et une longueur de 45 mm. Ou bien, une entaille sur la surface de balayage, présentant une profondeur
égale à t/2, un angle d'extrémité de 60° (voir Figure A.3), une largeur w (Tableau A.2) et une longueur
minimale de 40 mm, peut être utilisée.

Figure A.3 — Détail de l'extrémité de l'entaille

Dans le cas d'une épaisseur $ 25 mm, au moins cinq réflecteurs de référence sont recommandés (voir
Figures A.4 et A.5). Les réflecteurs peuvent être usinés dans un ou plusieurs blocs, de la manière suivante.

4 Une entaille dans la partie inférieure du bloc, avec une longueur l et une hauteur h (voir Tableau A.1).

4 Un trou percé latéralement, situé à 4 mm en dessous de la surface, d'un diamètre de 2 mm et d'une


longueur minimale de 30 mm.

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4 Trois trous percés latéralement, situés à t/4, t/2 and 3t/4 en dessous de la surface, avec un diamètre Dd
(voir Tableau A.2) et une longueur l (voir Tableau A.3). Ou bien, trois entailles sur la surface de balayage,
présentant des profondeurs égales à t/4, t/2 and 3t/4, un angle d'extrémité de 60° (voir Figure A.5), une
largeur w (voir Tableau A.2) et une longueur minimale de 40 mm, peuvent être utilisées.

Les tolérances sur toutes les dimensions sont les suivantes:

4 diamètre: ! 0,2 mm;

4 longueur: ! 2 mm;

4 angle: ! 2°.

Tableau A.1 — Longueur et hauteur de l'entaille située près de la base

Longueur de Hauteur de
Épaisseur
l'entaille l'entaille
t
l h
mm
mm mm
6 5 t & 40 t 1 ! 0,2
40 5 t & 60 40 ! 2 2 ! 0,2
60 5 t & 100 50 ! 2 2 ! 0,2
t $ 100 60 ! 2 3 ! 0,2

Tableau A.2 — Diamètre des trous percés latéralement


et largeur des entailles usinées à partir de la surface

Diamètre des trous Largeur des entailles


Épaisseur
percés latéralement de surface
t
Dd w
mm
mm mm
6 5 t & 25 2,5 ! 0,2 2,5 ! 0,2
25 5 t & 50 3,0 ! 0,2 3,0 ! 0,2
50 5 t & 100 4,5 ! 0,2 4,5 ! 0,2
t $ 100 6,0 ! 0,2 6,0 ! 0,2

Tableau A.3 — Longueur des trous percés latéralement


et entailles de surface pour une épaisseur t $ 25 mm

Trois trous dans Trois pièces séparées/ Trois entailles dans la Trois pièces séparées/
la même pièce un trou par pièce même pièce une entaille par pièce
Profondeur
Longueur minimale Longueur minimale Longueur minimale Longueur minimale
mm mm mm mm
t/4 lo = 45 45 40 40
t/2 lo + 15 45 40 40
3t/4 lo + 30 45 40 40

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A.3 Blocs de référence types


Des exemples de blocs de référence types utilisés pour des applications TOFD comportant des réflecteurs de
référence tels que spécifiés en A.2 sont illustrés dans la Figure A.3 (avec entailles) et la Figure A.4 (avec des
trous percés latéralement et une entaille).

Dimensions en millimètres

Légende
a largeur du bloc
b longueur du bloc
t épaisseur du bloc
w largeur de l'entaille
l longueur de l'entaille
h épaisseur de l'entaille
a Voir Figure A.3.

Figure A.4 — Blocs de référence comportant des entailles

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Dimensions en millimètres

Légende
t épaisseur du bloc
Dd diamètre du trou percé latéralement
lo longueur du trou percé latéralement
l longueur de l'entaille à la base du bloc
h épaisseur de l'entaille

Figure A.5 — Blocs de référence comportant des trous percés latéralement et une entaille

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Annexe B
(informative)

Exemples de balayages types

B.1 Images TOFD satisfaisantes et non satisfaisantes


La Figure B.1 montre une image TOFD satisfaisante présentant:

4 une onde latérale non perturbée (amplitude comprise entre 40 % et 80 % de HE),

4 quatre indications TOFD d'entailles à différentes profondeurs,

4 l'écho de fond,

4 les signaux de conversion de mode provenant des entailles et de la face opposée.

Les Figures B.2 à B.8 montrent des images TOFD non satisfaisantes.

Figure B.1 — Image TOFD satisfaisante

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Amplitude de l'onde latérale 55 40 % HE.

Figure B.2 — Réglage du gain trop faible

Amplitude de l'onde latérale $$ 80 % HE (saturation).

Figure B.3 — Réglage du gain trop élevé

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L'onde latérale n'est pas présente dans la fenêtre de sélection.

Figure B.4 — Réglage de la fenêtre de sélection inadéquat

Figure B.5 — Lignes de balayage manquantes

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Figure B.6 — Problèmes de déclenchement de la base de temps

Figure B.7 — Perte de signal due à un manque de couplant

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Figure B.8 — Image influencée par la variation de l'épaisseur de la couche de couplant


(peut être corrigée par le programme informatique)

B.2 Images TOFD types de discontinuités dans le joint soudé par fusion
Voir les Figures B.9 à B.14.

Figure B.9 — Indications TOFD d'entaille sur la surface de balayage


(perturbation de l'onde latérale) et d'entaille sur la face opposée
(signal diffracté correspondant à une légère perturbation de l'écho de fond)

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Figure B.10 — Indication TOFD allongée d'une discontinuité débouchante sur la face opposée

Figure B.11 — Indication TOFD allongée d'une discontinuité débouchante profonde


(pratiquement traversante)

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Figure B.12 — Indication TOFD d'une fissure traversante (noter la perte de l'onde latérale
et de l'écho de fond ainsi que les figures types de signal diffracté correspondants,
à droite et à gauche de cette zone)

Figure B.13 — Indications TOFD de discontinuités de type ponctuel multiples

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Figure B.14 — Indication TOFD d'une discontinuité allongée de hauteur mesurable

B.3 Images TOFD de particularités géométriques


Voir les Figures B.15 à B.18.

Figure B.15 — Indication TOFD d'une variation de l'épaisseur de paroi

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Figure B.16 — Double écho de fond provenant d'épaisseurs de paroi différentes

Figure B.17 — Image d'un manque d'alignement


dans des soudures circonférentielles de tubes soudés

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Figure B.18 — Indication TOFD de corrosion du côté de la racine


dans la zone affectée thermiquement (ZAT) de chaque côté de la soudure

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Bibliographie

[1] EN 583-1, Essais non destructifs — Contrôle ultrasonore — Partie 1: Principes généraux

[2] EN 15617, Essais non destructifs des assemblages soudés — Technique de diffraction des temps de
vol (méthode TOFD) — Niveaux d'acceptation

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