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Rapport de projet

Création d’une entreprise de Tri et de Recyclage de


Plastique « ISAPE EARTH »

Réalisé par :
nom prénom filière
IRAOUI JAMAL GENIE INDUSTREIL

SEKOU SOUMOARO GENIE ENERGETIQUE


ET ELECTRIQUE

Encadré par :
M. AIT FARES

1
Remerciements
Nous ne saurons commencer ce manuscrit sans réserver ces quelques lignes pour
exprimer notre reconnaissance, notre profond sentiment de gratitude et nos vifs
remerciements à celui qui nous a dispensé ce cours d’Analyse et de gestion de projet,
Monsieur AIT FAIRES du Groupe OCP. Merci Monsieur pour votre disponibilité
malgré vos diverses occupations, vous avez toujours su dispenser avec passion
ce cours qui a été pour nous une merveilleuse aventure, preuve de votre grand intérêt
pour notre formation.

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Table des matières
1. Description du projet………………………………………………. 4
1.1 Nom et logo de l'entreprise……………………………………………………4

2.1 Mission de l'entreprise………………………………………………………...4

3.1 Objectif…………………………………………………………………………5

4.1 Cycle de vie du projet ………………………………………………………….5

2. Processus de recyclage………………………………………………6

3. Etude financière du projet………………………………………….9


1. Investissement initial…………………………………………………………….9

2. les charges fixes :……………………………………………………………….10

3. les charges variables…………………………………………………………….11

4. Chiffre d’affaire …………………………………………………………………11

5. Flux financiers (Cash Flow)-Valeur Actuelle nette(VAN) ……………………..11

6. Délai de récupération de l’investissement ………………………………………12

7. Seuil de rentabilité (SR)………………………………………………………….14

8. Point mort (PM)…………………………………………………………………..16

9. marge et indice de sécurité (MS et IS)…………………………………………….16

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1. Description du projet
1.1 Nom et logo de l'entreprise

On a choisit le nom « ISAPE EARTH » est l'abréviation de « IRAOUI and SEKOU


AGAINST POLLUTION of EARTH »

Il est essentiel d’avoir un logo professionnel pour montrer aux clients et aux citoyens qu'ils
peuvent nous faire confiance.

Notre entreprise a pour valeurs de protéger notre environnement, c'est pour cela que les mots
choisit définissent bien notre entreprise et reflète aux citoyens ce que nous voulons dire. Le
choix d'un nom et d'un logo doit être approprié aux principes, aux services, retenir
l'attention et mettre en valeur notre entreprise ,il est évident que le message du logo de notre
entreprise soit clair, non compliqué ou encombré et doit être sûrement avoir un lien fort avec
l'entreprise, reflète notre service, en relation avec l’esprit de notre entreprise car il est notre
image de marque.

2.1 Mission de l'entreprise


La mission de notre entreprise :

• Il s’agit de la création d’une unité de Recyclage et valorisation du plastique.


• Préparer et participer aux programmes de sensibilisation en matière de collecte
des bouteilles en plastique.
• Contribuer à la consolidation des compétences nationales dans le domaine de collecte
des bouteilles en plastique.
• Encourager la population à adopter la culture du civisme environnementale.

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3.1 Objectif
• Optimiser une chaîne de collecte des bouteilles en plastique dans une
approche globale des filières : collecte, tri et traitement.
• Modernisation du système de collecte à partir d’un savoir-faire traditionnel.
• Participer à la gestion des déchets de bouteilles en plastique afin de la maitriser.
• Réduire afin d'éliminer la pollution par de déchets en bouteille plastiques.
• Renforcer les efforts de création des postes d’emploi relatifs à la collecte du déchet.
• Renforcer la valorisation de la matière des déchets.

4.1 Cycle de vie du projet :


L’entreprise de recyclage aura un cycle de vie de 8 ans réparti suivant :

• Phase préparatoire : Cette phase permet de prendre conscience du projet, puis


d'étudier l'objet du projet pour s'assurer que sa mise en œuvre est pertinente et qu'il
entre dans la stratégie de l'entreprise. Cette phase, généralement qualifiée d'Avant-
projet, doit se conclure par la mise au point de documents formalisant le projet et
indiquant les conditions organisationnelles de déroulement du projet.

• Phase de réalisation : Il s'agit de la phase opérationnelle de création de l'ouvrage. Elle est


menée par la maîtrise d'œuvre, en relation avec la maîtrise d'ouvrage. Cette phase
commence par la réception du cahier des charges et se clôture par la livraison de
l'ouvrage.
• Phase de fin de projet : il s'agit de la mise en production de l'ouvrage, c'est-à-dire
s'assurer que l'ouvrage est conforme aux attentes des utilisateurs et faire en sorte que
son " installation " et son utilisation se déroule correctement. Dans la mesure où la
maîtrise d'œuvre connaît le produit qu'elle a mis au point, il lui revient de l'installer

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2. Processus de recyclage
Notre processus est composé de deux lignes principales : une ligne de lavage puis une
ligne de granulation.

Description des étapes de recyclage :

1. Réception des matières premières


Par matières premières est considéré tout matériau en plastique qui peut être recyclé (PEHD,
PEBD, PP, PET, PS, ABS…) dans nos usines. Le matériau doit être pré-trié selon la qualité et
peut provenir de déchets industriels, agricoles et de post-consommation. Ces matériaux
peuvent nous arriver dans des boîtes, des sacs, des sacs Big Bag, déchiquetés, des conteneurs
(en vrac) ou en balles.

2. Processus de sélection
Une fois réceptionnée, notre matière première passe par un rigoureux processus de sélection
au cours duquel sont effectuées les étapes suivantes :

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Séparation des matières non aptes en raison de leur typologie :
Sont séparées les matières plastiques différentes de celles utilisées au moment de la
consommation par leur qualité du processus, les étiquettes, les matériaux ferreux, les terres,
etc. Ce processus nous aide à garantir une qualité optimale, augmenter les capacités de
production, éviter une production inefficace et il sert à garder un contrôle sur la matière
première fournie par nos sources d’approvisionnement.
Séparation des couleurs du plastique à consommer :
Cette phase permet d’obtenir une consommation réduite de colorants, ce qui apporte un plus
grand bénéfice tant économique qu’environnemental, ainsi qu’une plus grande variété dans
les produits finis, en offrant différentes palettes de couleurs.

3. Le déchiquetage
Les pièces sont broyées et déchiquetées dans des broyeurs de grande capacité productive
grâce à un ensemble de lames rotatives, les réduisant en petits morceaux selon le diamètre du
tamis. Avec le broyage, nous obtenons une granulométrie homogène du plastique, facilitant
ainsi le travail ultérieur du transport, du lavage et du séchage.

4. Lavage
Une fois déchiqueté, le plastique est introduit dans des laveuses industrielles. Des pales
remuent l’eau afin que le plastique reste totalement immergé et que les éventuelles impuretés
telles que la terre, la pierre, le métal, le carton, le PVC et tous autres matériaux plus denses
que l’eau se déposent au fond des laveuses.

5. Séchage et essorage
Les matières extraites des laveuses passent dans les centrifugeuses qui, en plus des fonctions
de séchage, enlèveront complètement toutes les impuretés qui auraient pu encore échapper
aux laveuses.

6. Homogénéisation
Une fois déchiquetée, lavée et séchée, la matière plastique est stockée dans un grand silo où
elle est mélangée par un procédé mécanique jusqu’à ce que le matériau soit homogène en
termes de couleur, texture et comportement, et prêt pour l’extrusion.

7. Extrusion
7
Le corps central de l’extrudeuse comprend un long canon qui, grâce à la chaleur et la friction
de son axe interne, permet la plastification de toutes les particules créées antérieurement, avec
pour résultat une pâte uniforme. Les polymères sont ainsi fondus grâce à la chaleur. C’est à
ce moment que l’on ajoute la couleur nécessaire demandée par nos clients pour répondre à
leurs besoins.

8. Filtrage
Avec la texture et la fluidité nécessaire, le plastique subit encore un processus de filtrage (un
système de mailles très fines qui retient toutes les impuretés qui auraient pu rester collées à la
matière lors des processus antérieurs : résidus de carton, petits morceaux de bois, de tissu ou
d’autres matières incompatibles. Lorsque ces mailles se salissent, elles sont remplacées
automatiquement par d’autres mailles propres).

9. Granulé
Le plastique sort de la tête de l’extrudeuse sous la forme de monofilaments ou de fils qui se
refroidissent au contact de l’eau placée dans la cuve. Les fils passent par la filière où ils sont
coupés par une lame rotative. Ce processus permet d’obtenir le grain ou le granulé adéquat
demandé par nos clients, adapté à leurs besoins lors de l’achat de granulés.

11. Conditionnement
Les granulés sont projetés depuis l’extrudeuse, par un système pneumatique au moyen d’un
ventilateur électrique, jusqu’à un réservoir ou un silo où un cyclone supprime l’humidité
résiduelle. Ultérieurement et en fonction des besoins que chaque client nous aura définis, le
produit est emballé dans des sacs Big Bag ou des sacs de 25 kg.

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3. Etude financière du projet
1. Investissement initial
1.1 Matériels de production

équipement Prix unitaire DH Nombre


d’unités
Des conteneurs de 20000 2
stockage
Unité de découpe et 25145,90 2
broyage
Unité de lavage 174087,00 1
Une centrifugeuse 96705,33 1
Un séchoir 38686,00 1
Une extrudeuse 290145,00 1
Caméra surveillance 3000 2
Des bacs de décantation 2500 3
Un filtre 15145,90
Des vis de transports et 30000 3
des trémies
Un chariot élévateur et des 96715,00 1
transpalettes.
Un transformateur 96715,00 1
électrique
Un compresseur 53193,25 1
Matériel roulant utilitaire 56715,00 1
Cout total des équipements 1 015 184.28 DH
Tableau 1 : équipement de production

1.2 Terrain et construction


Adresse du terrain Superficie Prix unitaire Prix du terrain
Zone industriel de 5000 m² 150 DH / m² 750000 DH
birjdid

Société de travaux Coût de construction


SBTH construction 800000 DH

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1.3 Mobiliers
Désignation Nombre d’unités Fournisseur Coût total
Bureaux, chaises, 30 unités STEELCASE S.A 20000 DH
rangements

1.4 Matériels informatiques


Désignation Nombre d’unités Fournisseur Coût total
* pc de bureau 20 unités Société bureautique 25 000DH
* Imprimante Laser 20 unités FARIRE
multifonctions

Le Coût total d’investissement est :

2.610.184,28 DH

2. les charges fixes :


2.1 les salariés l’entreprise :
Salariés Montant mensuel nombre Montant annuel
en DH en DH
Ingénieur industriel 8000 1 96000
techniciens 4000 2 96000
Des ouvriers 2400 4 115 200
Agent de sécurité 2200 1 26400
Assistante 2300 1 27600
Total annuel des salaires DH 361 200

Libellé Montant
Loyer 160 000
Amortissement 50000
Salaires des employés permanents 361 200
Assurance incendie 3000
Publicité 30 000
Consommation électrique sans production 6000
Frais d’abonnement téléphonique et internet 5000
Total des charges fixes : CF= 615 200 dh

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3. les charges variables :
Libellé Montant
Matières premiers et produits chimiques 400 000
Consommation en eau 10 000
Consommation électrique pendant 340 00
production
Salaire des ouvriers ramasseur des 83 200
bouteilles en plastique en fonction du
chiffre d’affaire
Transport assuré par un tiers 300 000
Total des charges variables : CV=827 200 dh

4. Chiffre d’affaire :
Pour réaliser les profits le prix moyen d’une bouteille sera de 2 dhs.

Voici l’approche sur les gains journalier et annuel :

‘’ 200 bouteilles sont vendus /jour dans chaque 7 grandes villes voisines et 50 bouteilles
vendues/jour dans 12 petites villes proches du site de production.

Soit mathématiquement : 2*400*7 +2*100*12=8000dhs par jour et environ


8000*30=240.000dhs de recette par mois.

Nous pouvons enregistrer des pics de consommation pour les mois de Juillet et Août et
chacune des villes commandant un nombre moyen de 450et 150 au lieu de 400 et 100
bouteilles. Ce qui donne 2*450*7 +2*150*12=9900dhs pour la période des vacances d’été.
Nous pouvons également chiffrer une baisse de la consommation de 35 % pour le mois de
Ramadan, soit 240000-240000*0.35= 156.000dhs

Année Recettes
0 0
1 2880000
2 2890000
3 2900000
4 2920000
5 2935000
6 2950000
7 2850000
8 2830000
9 2800000

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5. Flux financiers (Cash Flow)-Valeur Actuelle
nette(VAN) :
Le flux financiers 𝐶𝐹= 𝐶h𝑖𝑓𝑓𝑟𝑒 𝑑′𝑎𝑓𝑓𝑎𝑖𝑟𝑒 − 𝑐h𝑎𝑟𝑔𝑒𝑠

Ces cash flow doivent être actualisés chaque année avec un taux d’actualisation de 8%

La valeur actuelle d’un flux (CF) reçu à l’année (n) est égale avec un taux d’actualisation t(%)
est de :

Année Recettes Depenses Cash Actualisation CF


flow actualisés
0 0 2610184 -2610184 1 -2610184
1 2880000 1550000 1330000 0,9259259 1231481,481
2 2890000 1400000 1490000 0,8573388 1277434,842
3 2900000 1194000 1706000 0,7938322 1354277,803
4 2920000 1104000 1816000 0,7350299 1334814,213
5 2935000 1427000 1508000 0,6805832 1026319,461
6 2950000 1467000 1483000 0,6301696 934541,5567
7 2850000 1268000 1582000 0,5834904 923081,8053
8 2830000 1423000 1407000 0,5402689 760158,3205
9 2800000 1427000 1373000 0,500249 686841,8319
VAN 6918767,315
TRI 56,3%
Tableau récapitulatif des flux financiers annuels

Flux financiers actualisés


2000000
1500000
1000000
500000
Cash flow

0
-500000 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
-1000000
-1500000
-2000000
-2500000
-3000000
Année

Année CF actualisés

Flux financiers actualisés

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Valeur actuelle nette :

VAN=6918767,32 DHS
Interprétation : La VAN > 0 indique quantitativement que notre projet est rentable sur un
cycle de vie.

Taux de Rentabilité Interne (TRI) :


Le TRI est la valeur du taux d’actualisation annulant notre VAN.

𝟗 𝑪𝑭
VAN=∑𝒊=𝟎
(𝟏+𝒕𝒓𝒊(%))𝒏

Cette équation étant très difficile voir impossible de la résoudre à la main, nous nous sommes
servi de l’outil Excel qui donne une valeur de TRI=56%. Soit avec plus de précision
TRI=56.3%.

Taux
VAN d'actualisation
11 084 816,00
€ 0
9 252 373,13 € 3
7 761 348,22 € 6
6 536 010,22 € 9
5 519 544,19 € 12
4 668 878,22 € 15
3 951 033,27 € 18
3 340 518,67 € 21
2 817 454,11 € 24
2 366 201,69 € 27
1 974 360,05 € 30
1 632 017,81 € 33
1 331 194,77 € 36
1 065 420,03 € 39
829 410,98 € 42
618 827,22 € 45
430 080,46 € 48

13
260 186,67 € 51
12 329,95 € 56
-32 626,90 € 57
-159 418,32 € 60
-275 230,11 € 63
-381 347,57 € 66
-478 872,43 € 69

VAN en fonction du taux d'actualisation


12,000,000.00 €

10,000,000.00 €

8,000,000.00 €

6,000,000.00 €
VAN

4,000,000.00 €

2,000,000.00 €

0.00 €
0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 33 36 39 42 45 48 51 56 57 60 63 66 69
-2,000,000.00 €
Taux d'actualisation

VAN Taux

Évolution de la VAN en fonction de taux d’actualisation

Interprétation : Le TRI obtenu est largement supérieur au taux d’actualisation ( t=8%) .


En somme ces deux critères permettent d’affirmer que ce projet est financièrement rentable.

6. Délai de récupération de l’investissement :


C’est le la durée nécessaire pour récupérer l’investissement à partir des flux d’exploitation
actualisés.

Année VAN
0 -2610184
1 -1378702,52
2 -101267,676
3 1253010,13
4 2587824,34
5 3614143,8
6 4548685,36
7 5471767,16
8 6231925,48
9 6918767,32

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Flux financiers cumulés suivant les années
8000000

6000000

4000000
VAN

2000000

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
-2000000

-4000000
Année

Année VAN

DRI=3ans+3mois

Le Délai de récupération de l’investissement initial est de 3ans et environ 3 mois ce qui


semble satisfaisant vu la proportion de l’investissement initial.

7. Seuil de rentabilité (SR)


Prenons comme exemple l’année 3

Chiffre d’affaire DH Charge variables DH Charge fixes DH


2 900 000 427 200 766 800

7.1 Marge sur coûts variables (MSCV) - Taux de marge sur coûts variables
(TMSCV) :

MSCV=2 472 800 dh

TMSCV= 0.852

7.2 Seuil de rentabilité :

15
SR=900 000

8. Point mort (PM)

PM=111.72 jours

9. marge et indice de sécurité (MS et IS)


9.1 Marge de sécurité

MS=2 000 000 DH

9.2 Indice de sécurité

IS(%) = 68.96 %
Interprétation : L’indice de sécurité obtenu est assez sécurisant et crée une grande marge par
rapport à la zone de perte.

16
Conclusion
Il s’est agi dans ce manuscrit de pouvoir faire une présentation de notre projet intitulé
ISAPE EARTH en mettant l’accent sur l’analyse financière notamment le calcul de la VAN,
du TRI, du délai de récupération, du seuil de rentabilité, du point mort de la marge de sécurité
et de l’indice de sécurité. Et il en ressorti aux vues des résultats que notre projet était rentable
et intéressant pour les investisseurs.

Ce travail a été pour nous une véritable opportunité de mettre en pratique ce que nous avons
eu en cours, de discuter en groupe et de mettre en commun nos différentes idées en vue de
l’atteinte d’un objectif commun

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