Jurnal TrendTech Volume-1/Nomor-2, 2016

ANALISA SISTEM PERANCANGAN KERJA UNTUK

MENINGKATKAN PRODUKTIVITAS DI PT. BANSHU PLANT III
Indra Gumelar1, Nia Martrilani1,*, Jejen Supriadi1
1
Teknik Industri, Sekolah Tinggi Teknologi Texmaco, Jl. Raya Cipeundeuy – Pabuaran Km. 3,5
Cipeundeuy- Subang, Jawa Barat 41272.
Email: niakawaii66@gmail.com*
ABSTRACT
Banshu plant 3 is a factory of wiring harness,and the mayority product sold to motorcycle factory. in this
factory a bit of the process done by human,but there are some troubles of this process/method the first
are from the time of work and production process, the second is unsatisfaction quality, the third is from
operator who uncomfortable when they are changed the job and the last is from the condition of operator
who feel be tired, so it makes not effective. According to that troubles, measurement of time and design
analysis of work system are hoped can change the system to be better. The aim are to make us know
about standard time of operator, productivity level on production process, to design and fix the methode,
so the target can be achieved. This methode are done by observation and documentation of quantitative
and qualitative, and use westinghouse method, because in this method the operator is very influence to
proper or unproper, and in the design analysis of work system uses 8 PDCA method. Based on the result
by count uniformity test and data collected, so the total time from all of housing department k25-6101
about 455,85 second after did improvement and this fix get the work instruction (map on right and left
hand).
Keyword: Measurement of time work, Work design analysis, PDCA method

ABSTRAK

PT. Banshu Plant 3 adalah perusahaan wiring harness yang mayoritas penjualannya ke perusahaan motor.
Di PT. Banshu Plant 3 sebagian prosesnya dikerjakan oleh tenaga manusia, namun kelemahannya dari
proses produksi menggunakan tenaga manusia itu akan mengalami beberapa permasalahan, baik dari segi
waktu kerja maupun dalam proses produksi, kualitas yang kurang memuaskan, ditambah sering
pergantiannya operator yang merasa tidak nyaman, komdisi operator yang merasa lelah dalam bekerja
sehingga menimbulkan keluhan dalam bekerja, melihat permasalahan tersebut, pengukuran waktu kerja
serta analisa perancangan sistem kerja diharapkan mampu merubah sistem kerja menjadi lebih baik.
Tujuannya adalah untuk mengetahui waktu baku yang diperlukan oleh operator, mengetahui tingkat
produktivitas pada proses produksi wiring harness dan untuk merancang serta memperbaiki metode kerja,
sehingga target produksi bisa tercapai. Metode penelitian ini dilakukan dengan observasi dan
dokumentasi, bersifat kuantitatif serta kualitatif, metode dalam perhitungan waktu baku menggunakan
westinghouse karena dalam metode ini penelitian terhadap operator sangat berpengaruh terhadap
kewajaran/ketidakwajaran, dan dalam analisa sistem perancangan kerja menggunakan metode 8 langkah
PDCA. Berdasarkan hasil pengolahan data dengan menghitung uji keseragaman dan kecukupan data,
maka dihasilkan waktu baku pembuatan wiring harness dari total semua operator departemen housing
k25-6101 sebesar 455,85 detik setelah dilakukan perbaikan, dan perbaikan sistem kerja yang dilakukan
menghasilkan work instruction ( peta tangan kanan tangan kiri ).
Kata kunci : Pengukuran waktu kerja, Analisa perancangan kerja, Metode PDCA

1. PENDAHULUAN
PT. BANSHU PLANT 3 adalah wiring harness yang mayoritas penjualannya adalah ke perusahaan
motor. Salah satu faktor yang mempengaruhi untuk menciptakan kualitas dan produktivitas adalah adanya
keseimbangan waktu kerja yang relatif stabil. Keseimbangan waktu kerja yang relatif stabil biasanya
menggunakan mesin atau robot karena pola kerja mesin atau robot itu bisa disesuaikan dengan keinginan
dari pengguna, tetapi jika semua proses produksi menggunakan mesin atau robot maka akan memerlukan
investasi yang cukup tinggi, dengan banyak pertimbangan akhirnya PT. BANSHU PLANT 3
memutuskan sebagian besar prosesnya dikerjakan oleh tenaga manusia, namun kelemahannya dari proses
produksi menggunakan tenaga manual itu akan mengalami beberapa permasalahan, baik dari segi waktu
kerja maupun dari aspek manusia, seperti banyaknya delay atau waktu tunggu dalam proses produksi,

1
 Jurnal TrendTech Volume-1/Nomor-2, 2016

kualitas yang kurang memuaskan, ditambah dengan sering pergantiannya operator sehingga skill yang
dimiliki berbeda-beda, kondisi operator yang merasa tidak nyaman, kondisi operator yang merasa lelah
dalam bekerja, sehingga menimbulkan keluhan dalam melakukan pekerjaan. Permasalahan diatas
tentunya berpengaruh terhadap kualitas dan produktifitas, sehingga terbukti pada bulan oktober 2015
produksi belum bisa mencapai target yaitu 500 pcs perhari dan kemampuan produksi baru bisa mencapai
rata-rata 450 pcs perhari yang ditetapkan oleh perusahaan, dan banyak produk yang defect. Hal ini sangat
berpotensi mengganggu jadwal pengiriman yang sudah disepakati oleh produsen dan konsumen. Dari
latar belakang ini penulis tertarik untuk melakukan penelitian guna memperbaiki Apakah waktu proses
kerja sekarang sudah berjalan dengan baik dan bagaimana penerapan metode kerja agar beban kerja
merata, tujuannya adalah Tujuannya adalah untuk mengetahui waktu baku yang diperlukan oleh operator,
mengetahui tingkat produktivitas pada proses produksi wiring harness dan untuk merancang serta
memperbaiki metode kerja, sehingga target produksi bisa tercapai.

1.1 Melakukan pengukuran waktu

menghitung nilai rata-rata sub grup dari nilai rata-rata sub grup:

X= (Sutalaksana, 2000) (1)

Setelah itu kemudian menghitung standar deviasi sebenarnya dari waktu penyelesaian dengan
menggunakan persamaan :

(Sutalaksana,2000) (2)

Kemudian melakukan perhitungan standar deviasi dari distribusi harga rata-rata sub grup dengan
menggunakan persamaan :

(Sutalaksana.2000) (3)

Setelah itu menghitung Batas Kontrol atas dan Batas Kontrol Bawah dengan memakai persamaan :

BKA = X+3 (4)

BKB = X-3 (5)

Batas-batas control inilah yang merupakan batas apakah suatu sub grup seragam atau tidak. Apabila nilai
rata-rata yang diperoleh berada diantara masing-masing batas kontrol, maka data-data yang kita peroleh
tersebut telah seragam.

Apabila langkah tersebut telah dilakukan, maka langkah selanjutnya adalah melakukan perhitungan untuk
kecukupan data dengan menggunakan persamaan :

N'= ² (Sutalaksana,2000) (6)

1.2 Perhitungan waktu baku

Untuk menghitung waktu siklus rata-rata dengan menggunakan persamaan :
Ws = Xi / N (Wignjosoebroto,2003) (7)

Kemudian menghitung waktu normalnya dengan menggunakan persamaan :

Wn = Ws × p (Wignjosoebroto, 2003) (8)

Apabila waktu normal telah diketahui, maka selanjutnya adalah melakukan perhitungan waktu baku
dengan menggunakan persamaan :

Wb = Wn + (1+a) (Wignjosoebroto, 2003) (9)

2
 Jurnal TrendTech Volume-1/Nomor-2, 2016

1.3 Delapan langkah perbaikan

Dalam sistem manajemen ATQC, 8 langkah merupakan sarana untuk memecahkan masalah / perbaikan (
problem solving / improvement ). Prinsip dasar dari 8 langkah adalah PDCA ( Plan, Do, Check, Action )
dan selanjutnya sarana ini akan diberi nama PDCA 8 langkah. Pemecahan masalah dan juga improvement
bukanlah suatu proses yang sekali dilaksanakan lalu selesai, melainkan suatu proses yang harus
dilaksanakan secara terus menerus. Dengan demikian PDCA 8 langkah ini haruslah dijiwai oleh semangat
perbaikan yang terus menerus ( kaizen ). PDCA yang memuat semua 8 langkah jika dijabarkan dari
masing-masing adalah sebagai berikut :(Vincent Garpersz., 1997:4, Manajemen Kualitas, Gramedia
Pustaka Utama, Jakarta).

2. METODE
Perumusan masalah dimulai dari penelitian pendahuluan, pengumpulan data dengan analisis sistem
perancangan kerja menggunakan metode PDCA di PT.BANSHU PLANT 3. Perumusan masalah
merupakan sebuah faktor penting karena model rumusan masalah merupakan kerangka dasar pemikiran
dalam menyelesaikan masalah. Kerangka dasar pemikiran inilah yang menjadi sebuah pedoman
dalam menganalisis dan mendefinisikan setiap permasalahan yang ada, sehingga dapat ditemukan jalan
keluar yang terbaik. Pendahuluan merupakan tahap awal dalam metodologi penelitian yang dilakukan
secara langsung dan ditunjang oleh studi kepustakaan.
Dengan mengidentifikasikan suatu masalah akan menemukan faktor-faktor yang menyebabkan
timbulnya masalah yang ada didalam perusahaan. Langkah yang selanjutnya diambil adalah
mengumpulkan seluruh data yang menunjang untuk dijadikan sumber dan diolah yang nantinya akan
digunakan sebagai metodologi penelitian ini dilakukan sesuai dengan diagram alir (flowchart) yang telah
dibuat.

Gambar 1 Diagram Aliran Penelitian

3. HASIL DAN PEMBAHASAN

Gambar 2 Waktu Silkus Sebelum Perbaikan

Terlihat jelas dari grafik diatas, bahwa ada beberapa siklus yang mempunyai simpangan agak jauh dari
garis rata-rata. Dengan kata lain proses belum seimbang/unbalance. Apabila keseimbangan tersebut lebih

3
 Jurnal TrendTech Volume-1/Nomor-2, 2016

diperbaiki, tentu akan meningkatkan produktifitas. Demikian pula sebaliknya, bila tidak diperbaiki, maka
produktifitas juga tidak akan naik, apalagi jika terjadi proses penumpukan.
Tabel 1 Hasil Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku Sebelum Perbaikan
Waktu Waktu
No Proses Kelonggaran Penyesuaian normal baku
OP-01 49,53 0,22 1,02 50,52 50,74
OP-02 43,15 0,22 1,02 44,01 44,23
OP-03 35,04 0,22 1,02 35,74 35,96
OP-04 51,77 0,22 1,02 52,8 53,02
OP-05 39,15 0,22 1,02 39,93 40,15
OP-06 37,57 0,22 1,02 38,32 38,54
OP-07 54,33 0,22 1,02 55,42 55,64
OP-08 57,3 0,22 1,02 58,44 58,66
OP-09 52,55 0,22 1,02 53,6 53,82
OP-10 46,23 0,22 1,02 47,15 47,37
OP-11 48,77 0,22 1,02 49,75 49,97
OP-12 47,39 0,22 1,02 48,34 48,56
OP-13 47,15 0,22 1,02 48,1 48,32
Total 622,1 625

Dari data yang sudah dikumpulkan baik data umum maupun pendukung disajikan untuk melengkapi
pembahasan dalam pemecahan masalah. Penulis menggunakan metode 8 langkah dalam proses
pemecahan masalah, yang urutan sistematisnya adalah sebagai berikut :
Langkah 1 Pemilihan Tema dan Judul
Memutuskan Tema dan Judul
Dari hasil pencapaian output yang dihasilkan untuk assy K25-6101 di PT. Banshu Plant 3 yang sudah
berjalan masih belum stabil untuk mencapai target yang diharapkan.

Tabel 2 Pencapaian Output Assy K25-6101 Periode Oktober s/d Nopember 2015

Produksi Target Oktober 2015 Minggu ke Rata-rata

Assy I II III 1V V

K25 500 470 470 460 480 400 456

6101

Pricol 700 Oktober 2015 Minggu ke Rata-rata

I II III IV V

700 700 725 950 1200 855

Sumber : PT.Banshu Plant 3

Dari data diatas pencapaian Assy K25-6101 banyak yang belum mencapai target yang telah ditetapkan
yaitu 500 pcs/hari. sehingga perlu segera dilakukan perbaikan agar tidak mengganggu jadwal permintaan
pelanggan. Sedangkan assy tersebut merupakan assy k25-6101 yang banyak dibutuhkan oleh customer.
Proses analisa secara keseluruhan dilakukan dengan brainstorming dengan pengamatan langsung ke
lapangan saat proses kerja berlangsung, dari 3 masalah yang ada yaitu lamanya waktu kerja, kurangnya
skill manpower, pergantian manpower, masalah yang paling dominan adalah lamanya waktu kerja.
Dengan demikian pemilihan tema dari penelitian ini adalah perbaikan waktu kerja untuk assy K25-6101
untuk dapat meningkatkan produktivitas. Sehingga judul yang diambil adalah “Analisa sistem
perancangan kerja untuk meningkatkan produktifitas di PT. Banshu Plant 3

4
 Jurnal TrendTech Volume-1/Nomor-2, 2016

Langkah 2 Mencari / Pengumpulan Data

Setelah menentukan masalah langkah selanjutnya adalah mencari atau mengumpulkan data-data
yang terkait guna proses analisa yang tepat dalam penelitian ini. Data-data yang dikumpulkan
diantaranya adalah :

Tabel 3 Data Produksi dan Lingkungan di PT. Banshu Plant 3

No Data Pengamatan Keterangan

1 Pengamatan Waktu Proses :
1. Waktu Siklus = 609,915 Detik Westing House
2. Waktu Normal = 622,1 Detik
3. Waktu Baku = 625 Detik
2 Pengukuran faktor lingkungan tempat kerja
1. Tingkat Pencahayaan Cukup
2. Tingkat Kebisingan ≥ 80 dBA
3. Temperatur 290C

Langkah 3 Mencari Penyebab Masalah

Dari hasil pengamatan dan pengumpulan data yang sudah dilakukan didapatkan beberapa hal yang
menjadi penyebab hambatan pencapaian target produksi yang ditetapkan khususnya untuk model K25
6101. Penyebab yang paling dominan adalah lamanya waktu kerja dalam proses produksi, sehingga
mengakibatkan hasil produksi dibawah target. Dari permasalahan diatas penulis membuat ISHIKAWA
diagram (diagram tulang ikan) untuk mendapatkan penyebab utama, yaitu sebagai berikut :

Gambar 3 Fishbone Analisa Masalah Perbaikan Waktu Kerja

Langkah 4 Menyusun Rencana Perbaikan

Setelah pengamatan langsung ke lapangan yang disusun dengan Ishikawa / Fishbone diagram dan analisa
masalah dengan menggunakan 4M+E terlihat jelas permasalahan yang terjadi. Dengan begitu perlu
mengambil langkah-langkah atau rencana untuk perbaikan.
Tabel 4 Rencana Perbaikan
No Faktor Apa Bagaimana Kapan Oleh Siapa Dimana
1 Manusia Keterampilan Memberikan Desember Tim Trainig Line Produksi
Operator yang pelatihan kepada dan SPV
rendah karyawan mengenai
ergonomic dasar dan
urutan pekerjaan
yang efektif

5
 Jurnal TrendTech Volume-1/Nomor-2, 2016

2 Metode Beban Kerja yang 1. Penataan ulang Desember Leader dan Line Prroduksi
tidak seimbang penempatan komponen SPV
2. Pengaturan kembali beban
kerja masing-masing
operator ( peta tangan
kanan tangan kiri )

3 Mesin Rak Housing, Perbaikan peralatan Desember Teknisi Line Produksi

peralatan kerja pekerjaan untuk
yang tidak efektif mempercepat
waktu proses
4 Lingkungan Kondisi 5s Perbanyak peralatan Desember Teknisi, SPV Line Produksi
kuryang baik, panas, kebersihan, Penambahan
bau dan bising pendingin ruangan yang
efektif, setiap dinding harus
mempunyai sirkulasi udara
yang baik, gunakan langit-
langit yang memakai
peredam suara .

Langkah 5 Melaksanakan Perbaikan

Perbaikan waktu kerja yang harus dilakukan adalah sesuai dari apa-apa yang sudah direncanakan
sebelumnya dengan menyesuaikan kondisi diproduksi itu sendiri diantaranya dapat dilakukan :
1. Training ulang mengenai job station masing-masing.
2. Penataan ulang penempatan komponen .
3. Pengaturan kembali beban kerja masing-masing operator (peta
tangan kanan tangan kiri).
4. Perbaikan peralatan pekerjaan untuk dapat mempercepat waktu
proses.
5. Perbanyak peralatan kebersihan, penambahan pendingin ruangan
yang efektif , setiap dinding harus mempunyai sirkulasi udara
yang baik, gunakan langit-langit yang memakai peredam suara.
Langkah 6 Memeriksa Hasil Perbaikan
Tabel 5 Perbandingan Waktu baku sebelum dan sesudah perbaikan

NO Proses Waktu Baku Sebelum Waktu Baku Sesudah

OP-01 Housing 01 50,74 29,15
OP-02 Housing 02 44,23 35,75
OP-03 Housing 03 35,96 43,19
OP-04 Housing 04 53,02 37,55
OP-05 Housing 05 40,15 35,72
OP-06 Housing 06 38,54 38,39
OP-07 Housing 07 55,64 36.32
OP-08 Housing 08 58,66 37,19
OP-09 Housing 09 53,82 36,18
OP-10 Housing 10 47,37 27,49
OP-11 Housing 11 49,97 36.12
OP-12 Housing 12 48,56 33,33
OP-13 TETA 48,32 29,43
TOTAL 625 455,85

Langkah 7 Membuat Standarisasi

Peta tangan kanan tangan kiri merupakan suatu standardisasi dari suatu proses kerja di masing-masing
Operator dalam menjalankan semua urutan kerja yang dibakukan/ distandarkan.

6
 Jurnal TrendTech Volume-1/Nomor-2, 2016

Langkah 8 Menetapkan rencana berikutnya

Perbaikan yang sudah dilakukan adalah difokuskan pada output produksi yang tidak bisa mencapai target
yang telah ditetapkan oleh perusahaan yaitu 500pcs/hari (7 jam kerja), walaupun Assy ini dianggap lama
tetapi sudah lama berjalan, dan ini merupakan suatu perioritas Perusahaan yang harus segera bisa
mencapai target dengan produktifitas yang tinggi (sesuai harapan). Maka untuk rencana perbaikan
selanjutnya penulis akan memfokuskan pada perbaikan skill manpower.

4. KESIMPULAN
1. Berdasarkan hasil pengolahan data, waktu siklus sebelum perbaikan adalah 609,915 detik dari total
semua operator housing dan waktu siklus setelah perbaikan adalah 444,11 detik, jadi penurunan
waktu siklus sebesar 12,98 %. Sedangkan untuk waktu baku sebelum perbaikan adalah 625 detik dan
waktu baku sesudah perbaikan adalah 455,85 detik, dihitung dengan faktor penyesuaian dan faktor
kelonggaran. Faktor penyesuaian dengan menggunakan metode westing house.

2. Sistem kerja yang tersusun dengan baik mulai dari penataan jig, alat bantu, perbaikan metode dan
lainnya dapat menciptakan pola kerja yag seirama sehingga potensi karyawan untuk bekerja lambat
karena malas bisa dikurangi, dan juga dapat mengurangi potensi operator untuk bercanda dengan
operator lainnya. Sehingga kualitas dan produktivitas produksi lebih meningkat. Untuk
mempertahankan hasil perbaikan yang telah dilakukan perlu didokumentasikan atau dibuatkan
standarisasinya sebagai guiden atau petunjuk untuk operator khususnya untuk operator pengganti
yaitu berupa work instruction atau petunjuk kerja.

5. DAFTAR PUSTAKA
1. Aguscahyanto1.blogspot.com., 2012, Langkah-Langkah Metode PDCA, Jakarta.
2. Barnes R.M., 1980 Motion and time study design and measurement of work seventh edition.
3. Prof. Dr. Sudjana, M.A. MSc., 2005:6, Metode Statistik, Penerbit Tarsito, Bandung.
4. Sutalaksana, Iftikar Z., 2000, Teknik Tata Cara Kerja, Penerbit ITB, Bandung.
5. Sritomo Wignjosoebroto., 2003, Ergonomi Studi Gerak dan Waktu, Institut Teknologi Sepuluh
Nopember.
6. Vincent Garpersz., 1997:4, Manajemen Kualitas, Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.