INTRODUCCION

El presente tema a desarrollar da a conocer que el proceso de teoría

del corte consiste básicamente en el cizallamiento del material de trabajo o
de la pieza para formar la viruta y la importancia del efecto de la fricción que
se hace sobre la cara de la herramienta de corte a medida que se remueve la
viruta, los procesos de corte quitan material de la superficie de una pieza y
producen virutas. Se dan a comprender lo que son algunas técnicas de corte
de metales y que son capaces de llevar acabo operaciones de corte mediante
los diferentes métodos los cuales permiten las perforación de los materiales
dependiendo de la máquina que se emplee y el tipo de material por lo cual al
momento de la realización del trabajo existen desprendimientos de viruta
por ese motivo se emplea la termodinámica en el corte de metales para
saber las variables que actúan durante el proceso de desprendimiento de
viruta lo cual da una razón fundamental para saber los tipos de procesos que
se dan durante la actividad de taladrado, fresado aplicando así de una u otra
manera métodos de seguridad importantes para evitar cualquier tipos de
lesiones durante la realización de la actividad que se realizara.
 OBJETIVOS

Objetivo general

Explicar la teoría de corte y en que consiste su acción principal de corte de manera

generalizada.

Específicos

Mencionar los tipos de herramientas de corte según su clasificación.

Definir los conceptos principales que intervienen en el proceso de corte.

Conocer los tipos de materiales utilizados en herramientas de corte.

Teoría del corte. Es el proceso mediante el cual se estudia las regularidades del mecanizado
de los metales, por arranque de viruta o abrasión. Para asimilar la teoría de los diferentes
procesos de mecanizado de los metales es preciso conocer los principios de la Teoría del
corte de los metales.

Definición:

Maquinado es un proceso de manufactura en el que una Herramienta de Corte se utiliza

para remover el exceso de material de una pieza de forma que el material que quede tenga
la forma deseada. La acción principal de corte consiste en aplicar deformación en corte para
formar la viruta y exponer la nueva superficie.

Tipos de Herramientas

Clasificación de las Herramientas de Corte

- Según el Número de Filos
- De Un Filo –
-De Doble Filo O En Hélice
- De Filos Múltiples

-Según el tipo de material que están fabricadas

-Acero de herramientas (WS)
-Aceros de herramientas aleados (SS)
- Metales Duros Aleados (Hs)
- Diamantes
- Cerámicos

Por el Tipo de Movimiento de Corte

- Fijo
- Contra El Material
- En Contra Dirección

Por el Tipo de Viruta que Genera

- Viruta Continua
- En Forma De Coma
- Polvo sin forma Definida

Los conceptos principales que intervienen en el proceso son los siguientes:

-Metal sobrante
-Profundidad de corte
-Velocidad de avance
-Velocidad de corte.

- METAL SOBRANTE (SOBRE ESPESOR): Es la cantidad de material que debe ser arrancado de la pieza en
bruto, hasta conseguir la configuración geométrica y dimensiones, precisión y acabados requeridos. La
elaboración de piezas es importante, si se tiene una cantidad excesiva del material sobrante, originará un
mayor tiempo de maquinado, un mayor desperdicio de material y como consecuencia aumentará el costo
de fabricación.

2.- PROFUNDIDAD DE CORTE: Se denomina profundidad de corte a la profundidad de lacapa arrancada de

la superficie de la pieza en una pasada de la herramienta; generalmente se designa con la letra" t" Y se mide
en milímetros en sentido perpendicular. En las maquillas donde el movimiento de la pieza es giratorio
(Torneado y Rectificado), la profundidad de corte se determina según la fórmula:

En donde:
Di = Diámetro inicial de la pieza (mm).
Df = Diámetro final de la pieza (mm).

En el caso de trabajar superficies planas (Fresado, Cepillado y Rectificado de superficiesplanas), la

profundidad de corte se obtiene de la siguiente forma:

T = E - e (mm)
En donde:
E = espesor inicial de la pieza
e = espesor final de la pieza (mm).

3.- VELOCIDAD DE AVANCE: Se entiende por Avance al movimiento de la herramienta respecto a la pieza
o de esta última respecto a la herramienta en un periodo de tiempo determinado. El Avance se designa
generalmente por la letra" s" y se mide en milímetros por una revolución del eje del cabezal o porta-
herramienta, y en algunos casos en milímetros por minuto.

4.- VELOCIDAD DE CORTE: Es la distancia que recorre el "filo de corte de la herramienta al pasar en dirección
del movimiento principal (Movimiento de Corte) respecto a la superficie que se trabaja: El movimiento que
se origina, la velocidad de corte puede ser rotativo o alternativo; en el primer caso, la velocidad de, corte o
velocidad lineal relativa entre pieza y herramienta corresponde a la velocidad tangencial en la zona que se
está efectuando el desprendimiento de la viruta, es decir, donde entran en contacto herramienta y, pieza y
debe irse en el punto desfavorable. En el segundo caso, la velocidad relativa en un instante dado es la misma
en cualquier punto de la pieza o la herramienta. "En el caso de máquinas con movimiento giratorio (Tomo,
Taladro, Fresadora, etc.), la velocidad de corte está dada por:

En donde:
D = dímetro correspondiente al punto ms desfavorable (m).
n = número de revoluciones por minuto a que gira la pieza o la herramienta.

Para máquinas con movimiento alternativo (Cepillos, Escoplos, Brochaduras, etc.), la

velocidad de corte corresponde a la velocidad media y está dada por:

En donde:
L = distancia recorrida por la herramienta o la pieza (m).
T = tiempo necesario para recorrer la distancia L (min.)

TIPOS DE VIRUTAS: A partir de la apariencia de la viruta se puede obtener mucha

información valiosa acerca del proceso de corte, ya que algunos tipos de viruta indican un
corte ms eficiente que otros.

El tipo de viruta está determinado primordialmente por:

 a) Propiedades del material a trabajar.
b) Geómetra de la herramienta de corte.
c) Condiciones del maquinado (profundidad de corte, velocidad de avance y velocidad
de corte).

En general, es posible diferenciar inicialmente tres tipos de viruta:

a) Viruta discontinua. Este caso representa el corte de la mayoría de los materiales
frágiles tales como el hierro fundido y el laten fundido; para estos casos, los
esfuerzos' que se producen delante del filo de corte de la herramienta provocan
fractura. Por lo común se produce un acabado superficial bastante aceptable en
estos materiales frágiles, puesto que el filo tiende a reducir las irregularidades. Las
virutas discontinuas también se pueden producir en ciertas condiciones con
materiales ms dúctiles, causando superficies rugosas.

b) Viruta Continua. Este tipo de viruta, el cual representa el corte de la mayora de

materiales dúctiles que permiten al corte tener lugar sin fractura, es producido por
velocidades de corte relativamente altas, grandes ángulos de ataque (entre 10 y 30)
y poca fricción entre la viruta y la cara de la herramienta. Las virutas continuas y
largas pueden ser difíciles de manejar y en consecuencia la herramienta debe contar
con un rompe virutas que retuerce la viruta y la quiebra en Tramos cortos.

c) Viruta Continua con protuberancias. Este tipo de viruta representa el corte de

materiales dúctiles a bajas velocidades en donde existe una alta fricción sobre la
cara de la herramienta. Esta alta fricción es causa de que una delgada capa de viruta
quede cortada de la parte inferior y se adhiera a la cara de la herramienta. La viruta
es similar a la viruta continua, pero la produce una herramienta que tiene una
saliente de metal aglutinado soldada a su cara. Periódicamente se separan
porciones de la saliente y quedan depositadas en la superficie del material, dando
como resultado una superficie rugosa; el resto de la saliente queda como
protuberancia en la parte trasera de la viruta.
Fluidos de Corte: Durante el proceso de maquinado se genera fricción y con ello calor, lo
que puede dar a los materiales de las herramientas de corte por lo que es recomendable
utilizar fluidos que disminuyan la temperatura de las herramientas. Para mejorar las
condiciones durante el proceso de maquinado, se utiliza un fluido que baña el área en
donde se está efectuando el corte.
Los objetivos principales de este fluido son:

a) Ayudar a la disipación del calor generado.

b) Lubricar los elementos que intervienen, en el corte para evitar la pérdida la
herramienta.
c) Reducir la energía necesaria para efectuar el corte
d) Proteger a la pieza contra la oxidación, y la corrosión.
e) Arrastrar las partículas del material (medio de limpieza).
f) Mejorar el acabado superficial. Con la aplicación adecuada de los fluidos de corte se
disminuye la fricción y la temperatura de corte con lo que se logran las siguientes:

Ventajas Económicas
1. Reducción de costos
2. Aumento de velocidad de producción
3. Reducción de costos de mano de obra
4. Reducción de costos de potencia y energía
5. Aumento en la calidad de acabado de las piezas producidas

Características de los Líquidos para Corte

1. Buena capacidad de enfriamiento
2. Buena capacidad lubricante
3. Resistencia a la herrumbre
4. Estabilidad (larga duración sin descomponerse)
5. Resistencia al enranciamiento
 6. No tóxico
7. Transparente (permite al operario ver lo que está haciendo)
8. Viscosidad relativa baja (permite que los cuerpos extraños la sedimentación)
9. No inflamable

Las propiedades esenciales que los líquidos de corte deben poseer son los siguientes:
1. Poder refrigerante
2. Poder lubrificante

Dentro de los fluidos de corte ms utilizados se citan los siguientes:

1. Aceites minerales
2. Aceites vegetales
3. Aceites animales
4. Aceites mixtos
5. Aceites al bisulfuro de molibdeno

ELECCION DEL FLUIDO DE CORTE

Esta elección se basa en criterios que depender de los siguientes factores:

a) Del material de la pieza en fabricar. Para las aleaciones ligeras se utiliza petróleo;
para la fundición, en seco. Para el latn, bronce y cobre, el trabajo se realiza en seco
o con cualquier tipo de aceite que está exento de azufre; para el níquel y sus
aleaciones se emplean las emulsiones. Para los aceros al carbono se emplea
cualquier aceite; para los aceros inoxidables auténticos emplean los lubrifica dores
al bisulfuro de molibdeno.

b) Del material que constituye la herramienta. Para los aceros al carbono dado que
interesa esencialmente el enfriamiento, se emplean las emulsiones; para los aceros
 rápidos se orienta la elección de acuerdo con el material a trabajar. Para las
aleaciones duras, se trabaja en seco o se emplean las emulsiones.

c) Según el método de trabajo. Para los tornos automáticos se usan los aceites puros
exentos de sustancias nocivas, dado que el operario se impregna las manos durante
la puesta a punto de la máquina; para las operaciones de rectificado se emplean las
emulsiones. Para el taladrado se utilizan los 'afeites puros de baja viscosidad; para
el fresado se emplean las emulsiones y para el brochado los aceites para altas
presiones de corte o emulsiones.

MATERIALES PARA LAS HERRAMIENTAS DE CORTE

Por herramientas se entiende a aquel instrumento que por su forma especial y por su modo
de empleo, modifica paulatinamente el aspecto de un cuerpo hasta conseguir el objeto
deseado, empleando el mínimo de tiempo y gastando la mínima energía. Los materiales
duros se han usado para cortar o deformar otros metales durante miles de años. Si
embargo, en los últimos 150 años se han inventado o desarrollado mejores materiales.

Por lo general, a medida que se descubrieron mejores materiales, se construyeron

máquinas herramientas ms grandes y potentes con las que se pudo producir piezas con
mayor rapidez y economía.

La Selección de Material para la construcción de una Herramienta depende de distintos

factores de carácter técnico y económico, tales como:

1. Calidad del material a trabajar y su dureza.

2. Tipo de producción (pequeña, mediana y en serie).
3. Tipo de máquina a utilizar.
4. Velocidad de Corte.
Algunos Materiales con los que se Fabrican las Herramientas de Corte:

1. Aceros al Alto Carbón Los aceros al alto carbón o carbono, se han usado desde hace
mucho tiempo y se siguen usando para operaciones de maquinado de baja velocidad o para
algunas herramientas de corte para madera y plásticos. Son relativamente baratos y de fcil
tratamiento térmico, pero no resisten usos rudos o temperaturas mayores de 350 a 400 C.
Con acero al alto carbono se hacen machuelos, terrajas, rimas de mano y otras herramientas
semejantes. Los aceros de esta categoría se endurecen calentándolos arriba de la
temperatura crítica, enfriándolos en agua o aceite, y templándolos según se necesite.
Nótese que las herramientas de corte de acero al alto carbón endurecido deben
mantenerse frías
mientras se afilan. Si aparece un color azul en la parte que se afila, es probable que se haya
reblandecido la herramienta y el filo no soporte la fuerza que se genera en el corte.

2. Acero de Alta Velocidad La adición de grandes cantidades de Tungsteno hasta del 18%,
a los aceros al carbono les permite conservar su dureza a mayores temperaturas que los
aceros simples al carbón, a estos aceros con aleación de menor del 20% de Tungsteno se
les conocen como aceros de alta velocidad. Estas herramientas mantienen su filo a
temperaturas hasta de 1000 a 1100 F (540-590C), lo que permite duplicar, en algunos casos,
su velocidad de corte. También aumenta la duración y los tiempos de afilado, con todas
estas ventajas se lograron el desarrollo de máquinas herramientas ms poderosas y rápidas,
lo que genera mayor productividad. Se han desarrollado variantes de esta aleación, las
cuales tienen cobalto y de 0.7 a 0.8 % de molibdeno.

Al aumentar el contenido de vanadio al 5%, se mejora la resistencia al desgaste. Los aceros

de alta velocidad al tungsteno tienen hasta 12%, 10% de cobalto, en ese caso se llaman
aceros de sper alta velocidad o aceros de alta velocidad al cobalto, porque aumenta la
resistencia al calor. Los aceros de alta velocidad al molibdeno contienen tan solo de 1.5 a
6.5 % de tungsteno, pero tienen de 8 a 9 % de molibdeno, 4 % de cromo y 1.1 % de vanadio,
junto con 0.3% de silicio e igual cantidad de manganeso, y 0.8% de carbón. Los aceros de
alta velocidad al molibdeno - tungsteno, que también se conocen como aceros 55-2, 86-3 y
66-4, contienen aproximadamente 6 % de molibdeno, 6 % de tungsteno y vanadio en
proporciones que van del 2 al 4 %, aproximadamente. Los aceros de alta velocidad se usan
para herramientas de corte de aplicación a materiales tanto metálicos como no metálicos.

3. Aleaciones Coladas El término aleación colada o fundida se refiere a materiales

constituidos por un 50% de cobalto, 30% de cromo, 18% de tungsteno y 2% de carbono. Las
proporciones de esos metales no ferrosos vara, pero el cobalto es el material dominante y
las herramientas hechas de estas aleaciones, con frecuencia se les llama "Stellite",
permanecen duras hasta 1500 F. Su dureza aproximada es 60 a 62 grados de dureza
Rockwell C. Estas herramientas se funden y moldean a su forma. Por su capacidad de resistir
calor y abrasión, las aleaciones coladas se usan para ciertas partes de motores y turbinas de
gas, y para herramientas de corte. También son muy resistentes a la corrosión y
permanecen tenaces hasta 1500 F (815 C), pero son ms frágiles que los aceros de alta
velocidad. También se les conoce como herramientas de carburo sintetizado, son capaces
de trabajar a velocidades de corte hasta tres veces las del acero de alta velocidad. El
ingrediente principal es el polvo de carburo de tungsteno, que se compone del 95 % de
tungsteno y 55% de carbono finamente pulverizados. Estos dos materiales se calientan y se
combinan, formando partículas extremadamente duras de carbono y tungsteno. Este
carburo se mezcla con un 5 a 10 % de cobalto en polvo, que funciona como aglomerante, y
una pequeña cantidad de parafina.

4. Herramientas de Cerámica
Las herramientas de cerámica para corte se fabrican con polvo de óxido de aluminio,
compactado y sintetizado en formas de insertos triangulares, cuadrados o rectangulares. Se
pueden sintetizar sin aglomerante o con pequeñas cantidades de algún vidrio. Se necesitan
máquinas muy rígidas y de gran potencia para aprovechar la resistencia al calor dureza de
estos materiales. Las herramientas de cerámica son muy duras, y son químicamente Inertes,
pero son ms frágiles o quebradizas que los carburos u otros materiales. Los Insertos de
cerámica para herramienta se pueden fabricar con los métodos de prensado en frío o
prensado en caliente. Como son bastante frágiles, deben estar muy bien soportadas en
portaherramientas, porque se pueden romper o dar con facilidad si la máquina vibra. Las
herramientas de cerámica son muy resistentes al desgaste, y en la máquina adecuada se
pueden trabajar al doble de la velocidad de corte que las en las máquinas con herramientas
de carburo. En algunos casos, hasta se pueden trabajar a mayores velocidades. Las
herramientas de cerámica no se deben utilizar para cortes interrumpidos. En los últimos
años los diamantes se han usado ms como herramientas de corte de punta, son
particularmente eficaces cuando se usan con alto contenido de silicio. Un ejemplo de la
utilización eficaz de los diamantes es la producción en masa de los pistones para
automotores, con ello se ha logrado aumentar notablemente la cantidad de piezas
fabricadas con grandes tolerancias de control. Aunque los diamantes como herramientas
son caros la producción masiva y su alto grado de precisión los justifica. Una condición grave
es cuando se provoca el choque térmico al introducir bruscamente la herramienta en
líquidos enfriados después de elevar su temperatura durante el afilado.
 CONCLUSION
Con el desarrollo de la investigación se logro apreciar los tipos, herramientas, principios de
funcionamiento y demás aplicaciones de las máquinas u herramientas de corte. Así de la
misma manera se conocen y comprender detalladamente las diferencias entre una
maquina u otra sabiendo que ambas se estructuran de manera diferente y son aplicables
en el entorno, se conoce que mediante estos procesos se han podido lograr diferentes
objetivos con más exactitud y precisión ya que es una forma de hacer el trabajo más eficaz
y eficiente.