“AÑO DE LA LUCHA CONTRA LA

CORRUPCIÓN E IMPUNIDAD”
UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA
–FILIAL CAJABAMBA

CURSO:

MECANISMOS Y MAQUINAS

DOCENTE:

ING. SAMY KERLY DÍAZ REQUEJO

ALUMNA:

SEVILLANO ASCATE DIANA MILAGRITOS

Ciclo:

IX

AÑO LECTIVO:

2019
1. LIOFILIZACION:
Una sustancia pura puede existir como sólido, líquido o gas y puede cambiar de
estado por medio de un proceso en el cual libera o absorbe calor a temperatura
constante (calor latente), de esto depende hacia donde se direcciona dicho
cambio. El cambio de fase de sólido a gas o sublimación, debe realizarse en
condiciones de presión y temperatura menores a las del punto triple (punto en el
que conviven los tres estados de la materia), ya que por debajo de éste no existe
la fase líquida. En el caso del agua el punto triple se encuentra a 4,58 Torr y
0,008 °C. Por ejemplo si se tiene agua congelada, al calentarla a una presión
menor a la de dicho punto el hielo sublima.

Las sustancias moleculares disueltas en el agua disminuyen su punto de fusión

(descenso crioscópico), por esto es conveniente describir el enfriamiento y
posterior congelación de una solución de este tipo en varias etapas. Al bajar la
temperatura de una solución, inicialmente se produce un subenfriamiento que
origina los núcleos de cristalización, luego la temperatura aumenta hasta la de
equilibrio. A partir de ese momento comienzan a desprenderse los cristales de
hielo puro, por lo que la solución se concentra hasta alcanzar la menor
temperatura a la cual puede existir solución en equilibrio con hielo, denominada
temperatura eutéctica. Por debajo de esta temperatura debería existir,
idealmente, equilibrio entre hielo y soluto.
Sin embargo las soluciones que contienen polímeros naturales como azúcares
no cristalizan en este punto, sino que aumentan su viscosidad a medida que
disminuye la temperatura y el agua se congela. Esta etapa finaliza cuando el
sistema alcanza su temperatura de transición vítrea, donde su viscosidad
aumenta significativamente en un pequeño rango de temperatura dando lugar a
un sólido amorfo y frágil. Con relación a la conservación de alimentos, es
importante destacar que el flujo viscoso dentro de este sólido es prácticamente
nulo, casi no existe flujo de materia, lo que evita que ocurran reacciones
químicas.
Cabe aclarar que no toda el agua que compone un alimento está disponible para
que los microorganismos puedan llevar a cabo sus actividades metabólicas, solo
el agua libre cumple dicho propósito. El contenido de agua libre en un alimento
se define como aw – actividad de agua. Al deshidratar un producto su
disponibilidad de agua (libre) disminuye drásticamente.
Para eliminar entonces la mayor parte del agua libre contenida en el sólido
obtenido, se le debe entregar calor a fin de lograr la sublimación total del hielo,
cuidando que la temperatura del producto se mantenga siempre por debajo de
su temperatura de transición vítrea. Al final de este cambio de fase se obtiene un
producto que conserva el volumen y tamaño original, presentado la forma de un
vidrio altamente poroso.

La ventaja de esta estructura es que permite una rápida rehidratación, no

obstante es frágil por lo que requiere de una protección que prevenga los
posibles daños ocasionados por una inadecuada manipulación. Asimismo,
debido a la porosidad de dicha estructura es necesario realizar el empaque del
producto de forma tal que se evite la penetración de oxígeno, a fin de impedir
procesos oxidativos sobre los lípidos.
1.2. PROCESO DE LIOFILIZACIÓN
La liofilización involucra cuatro etapas principales:
1. Preparación
2. Congelación
3. Desecación primaria
4. Desecación secundaria
Antes de comenzar el proceso, es fundamental el acondicionamiento de la
materia prima, ya que los productos liofilizados no pueden ser manipulados una
vez completado el proceso. Lo que suele hacerse con alimentos como guisantes
o arándanos es agujerear la piel con el objetivo de aumentar su permeabilidad.
Los líquidos, por otro lado, se concentran previamente con el fin de bajar el
contenido de agua, lo que acelera el proceso de liofilización. La segunda etapa
se lleva a cabo en congeladores independientes (separados del equipo
liofilizador) o en el mismo equipo. El objetivo es congelar el agua libre del
producto. Para ello se trabaja a temperaturas entre -20 y -40°C. Para la
optimización de este proceso es fundamental conocer y controlar:
• La temperatura en la que ocurre la máxima solidificación.
• La velocidad óptima de enfriamiento.
• La temperatura mínima de fusión incipiente.
Con esto se busca que el producto congelado tenga una estructura sólida, sin
que haya líquido concentrado, de manera que el secado ocurra únicamente por
sublimación. En los alimentos se pueden obtener mezclas de estructuras luego
de la congelación, que incluyen cristales de hielo eutécticos, mezclas de
eutécticos y zonas vítreas amorfas. Estas últimas se forman por la presencia de
azúcares, alcoholes, cetonas, aldehídos y ácidos, así mismo como por las altas
concentraciones de sólidos en el producto inicial. Respecto de la velocidad de
congelación se debe tener en cuenta lo siguiente:

La tercera etapa del proceso consiste en la desecación primaria del producto,

por sublimación del solvente congelado (agua en la mayoría de los casos).
Para este cambio de fase es necesario reducir la presión en el interior de la
cámara, mediante una bomba de vacío, y aplicar calor al producto (calor de
sublimación, alrededor de 550 Kcal/Kg en el caso del agua), sin subir la
temperatura. Esto último se puede hacer mediante conducción, radiación o
fuente de microondas. Los dos primeros se utilizan comercialmente
combinándose su efecto al colocarse el producto en bandejas sobre placas
calefactoras separadas una distancia bien definida. De esta manera se consigue
calentar por conducción, en contacto directo desde el fondo y por radiación,
desde la parte superior.
Por otro lado la calefacción por medio de microondas presenta dificultad porque
puede provocar fusión parcial del producto, debido a la potencial formación de
puntos calientes en su interior; por lo cual actualmente no se aplica
comercialmente. Los niveles de vacío y de calentamiento varían según el
producto a tratar.
Al inicio de esta tercera etapa, el hielo sublima desde la superficie del producto
y a medida que avanza el proceso, el nivel de sublimación retrocede dentro de
él, teniendo entonces que pasar el vapor por capas ya secas para salir del
producto. Este vapor, se recoge en la superficie del condensador, el cual debe
tener suficiente capacidad de enfriamiento para condensarlo todo, a una
temperatura inferior a la del producto.
Para mejorar el rendimiento de esta operación, es primordial efectuar controles
sobre la velocidad de secado y sobre la velocidad de calentamiento de las
bandejas. El primero se debe a que si el secado es demasiado rápido, el
producto seco fluirá hacia el condensador junto con el producto seco.
Produciéndose así una pérdida por arrastre de producto. El segundo de los
controles, debe realizarse siempre ya que si se calienta el producto velozmente,
el mismo fundirá y como consecuencia el producto perderá calidad.
Para evitarlo la temperatura de los productos debe estar siempre por debajo de
la temperatura de las placas calefactoras mientras dure el cambio de fase. No
obstante, al finalizar la desecación primaria, la temperatura del alimento subirá
asintóticamente hacia la temperatura de las placas. Para tener una liofilización
buena y rápida es necesario poder controlar exactamente esta temperatura y
tener la posibilidad de regular la presión total y parcial del sistema.
La cuarta y última etapa del proceso de liofilización, se trata de la desecación
secundaria del producto por medio de desorción. Esta consiste en evaporar el
agua no congelable, o agua ligada, que se encuentra en los alimentos; logrando
que el porcentaje de humedad final sea menor al 2%.Como en este punto no
existe agua libre, la temperatura de las bandejas puede subir sin riesgo de que
se produzca fusión. Sin embargo, en esta etapa la presión disminuye al mínimo,
por lo que se realiza a la máxima capacidad de vacío que pueda alcanzar el
equipo. Es importante, finalmente, controlar el contenido final de humedad del
producto, de manera que se corresponda con el exigido para garantizar su
estabilidad.

1.3. DIFERENCIAS ENTRE SECADO CONVENCIONAL Y LIOFILIZACIÓN

 2. INDUSTRIA INTELIGENTE O INDUSTRIA 4.0

Para entender el camino andado y planificar el que nos queda por recorrer, hay
que poner en el centro de este proceso a nuestro cliente, ya que los cambios en
sus gustos y modos de consumo están impulsando la revolución del sector:

• Los consumidores requieren estar cada vez más conectados a las

empresas productoras y canales de distribución,
• Demandan innovaciones constantes en los productos,
• Exigen respuesta ágil adaptada a su modelo de consumo.

Todo esto nos lleva a movernos hacia entornos de personalización en serie, con
una producción extremadamente individualizada y ágil.
En esta visión centrada en el consumidor, la aparición de nuevos modelos de
negocio que integran los requisitos del cliente con los procesos de producción y
distribución de manera colaborativa, van a adquirir una relevancia fundamental
en el futuro. Podemos empezar a hablar del 'consumidor conectado' que requiere
de experiencias personalizadas en los productos que consume. Esta
personalización afectará a la configuración del propio producto, atendiendo a
requisitos personalizados de composición o envasado, así como al modo de
entrega en cuanto a cantidad, plazo y localización.
La transformación de la industria hacia fábricas inteligentes es una condición
imprescindible en este proceso, y uno de los puntos clave en este camino es el
cuestionamiento y la reinvención de los procesos de explicitación y distribución
del conocimiento en planta. Es un camino apasionante que ofrece diferentes
escenarios por los que cualquier compañía puede transitar, en función del nivel
de madurez operativa y tecnológica que adquiera.
2.1. control de las operaciones en planta
La primera etapa en este proceso es la definición y estandarización de los
procesos en planta que permita la modelización de los mismos, implantando
herramientas que comparan de forma objetiva la situación actual y la deseada.
La planta empieza a ser gestionada mediante KPIs que permiten identificar las
pérdidas de valor y establecer dinámicas de mejora orientadas a la eliminación
del desperdicio.
En esta fase se hace necesaria la implantación de herramientas de fábrica digital
y el despliegue de modelos de excelencia operacional para la reducción de
pérdidas. Los equipos de decisión en planta disponen de una plataforma de
fábrica visual sobre la que apoyan la toma de decisiones.
La optimización del OEE y la consecución de procesos robustos mediante
aplicación de SPC y 6sigma deben ser objetivos irrenunciables en esta etapa.

2.2. comprender los procesos en planta

Cuando el modelo descrito en la etapa anterior alcanza un importante grado de
madurez, nuevos retos empiezan a evidenciarse necesarios para la
organización; no es suficiente robustez elevada y alto grado de calidad, necesito
cero defectos; los tiempos de cambio de formato reducidos no son bastante,
necesito cambio cero; la fiabilidad que me ofrece el preventivo y el predictivo no
son suficiente para las exigencias de disponibilidad de mis líneas. Dispongo de
procesos controlados y de KPIs que permiten identificar los gaps entre la
situación real y la prevista, pero evidenciamos que el camino de reducción del
desperdicio y la mejora del OEE, ha llegado a su límite y tenemos que activar
nuevas palancas.
La experiencia de los equipos de planta es importante y su grado de
conocimiento de los procesos es elevado, pero mis tecnologías de fabricación
son complejas y el conocimiento es difícil de explicitar. Hemos obtenido
ganancias importantes mediante la reducción sistemática de las pérdidas de
valor, pero necesito un conocimiento explícito de cómo funcionan mis procesos
en planta para seguir evolucionando.
Estamos evidenciando algunos de los síntomas que indican que estamos
claramente en un punto de inflexión. Es el momento de incorporar más
inteligencia a nuestro modelo de planta.
Es el momento de aplicar herramientas Machine Learning que generen modelos
matemáticos de nuestros procesos productivos y del comportamiento de
nuestros activos. Permiten entender cómo se relacionan la variables de
regulación con los outputs obtenidos, identificar la condiciones de contorno en
cada punto de operación y en definitiva, ser capaces de explicitar el conocimiento
intuitivo acumulado por nuestras personas durante años de experiencia.
Identificamos nuevas condiciones de operación y regulación de los procesos y
equipos que mejoran de forma sustancial la productividad y robustez de los
mismos. Más importante aún, generamos en nuestras personas la conciencia de
que la mejora de los procesos no se basa sólo en el control de KPIs, sino que
tiene su fundamento en el conocimiento profundo de las reglas que los
gobiernan.
 Ya estamos en condiciones de abordar la última fase.

2.3 dominar los procesos

Disponemos de conocimiento explícito de nuestros procesos que nos permite
regularlos inteligentemente, pero también hemos aprendido que el control de los
procesos depende sensiblemente del punto de operación y que éste es
cambiante y nos obliga a adoptar cambios cuando el contexto varía.
Un paso adelante es embeber esa inteligencia en los propios procesos, de forma
que vayan aprendiendo de forma permanente y dispongan de funciones que les
permitan la adaptación a la situación actual y la auto-regulación atendiendo a las
condiciones de operación de cada momento. La materia prima informa a la
instalación de sus parámetros específicos y la línea se adapta; disponemos de
modelos que permiten la identificación de la necesidad de revisión o sustitución
de los útiles empleados; pronosticamos la probabilidad de aparición de un modo
de fallo asegurando la fiabilidad de nuestros activos;… nuestros medios en
planta incorporan funciones embebidas que les permiten estar trabajando
permanentemente en condiciones óptimas de operación.
3. SECADORES POR CONGELACIÓN
El secado por congelación se lleva a cabo congelando la materia y reduciendo
después la presión circundante para permitir que el agua congelada de la materia
pase directamente del estado líquido al estado gaseoso.
3.1. Principales beneficios del secado por congelación:

▪ Los productos liofilizados pueden almacenarse a temperatura ambiente

▪ Causa menos daños en la sustancia que otros métodos de deshidratación que
emplean temperaturas más elevadas, sobre todo en el color y en la forma
▪ Normalmente no causa una disminución de la materia que se seca (no se reduce
su volumen)
▪ El secado por congelación se puede llevar a cabo durante todo el año (sin efectos
estacionales) puesto que se procesan productos congelados.
 4. SECADORES DE LECHO FLUIDIZADO
4.1 SECADO POR LECHO FLUIDIZADO DEL TRIGO Y SU CALIDAD
Dos variedades de trigo, una de textura dura y gluten fuerte y otra, de textura
suave y gluten débil, se secaron en un secador de lecho fluidizado.
Inicialmente la humedad de ambas variedades de trigo se ajustó a 15 y 20%
bh y los granos se secaron a 40, 60, 70, 80 y 100 oC hasta alcanzar una
humedad final entre 11 y 9%. A los granos antes y después del secado se les
determinó peso hectolítrico y dureza y a las harinas, proteína soluble en NaCl.
Las masas de tirgo se analizaron con el mixógrafo de Swason, y se midió el
volumen del pan. Los resultados indicaron que la temperatura de secado fue
el parámetro que mostró mayor efecto significativo sobre la calidad del trigo.
En general ambas variedades de trigo secadas a 40, 60 y 70 oC reportaron
características de calidad similares a las obtenidas con los granos de
referencia respectivos. En cambio las temperaturas extremas de 80 y 100 oC
afectaron significativamente la calidad del trigo. De acuerdo a los resultados
de secado obtenidos se puede observar que los trigos de textura dura y gluten
fuerte fueron más resistentes al tratamiento térmico del secado.

4.2. SECADO DE CAFÉ EN LECHO FLUIDIZADO

El secado de café en lecho fluidizado se presenta como una alternativa para obtener café con
un contenido de humedad final uniforme y reducir el tiempo de secado. La fluidización es una
operación unitaria que posee características intermedias entre el desplazamiento de sólidos en
el seno de un fluido, y el flujo de fluidos a través de partículas sólidas. Cuando un fluido
atraviesa, de abajo arriba, un lecho de granos cuyo tamaño varía entre límites estrechos, se
establece el gradiente de presión necesario para vencer el frotamiento. Si se aumenta la
velocidad del flujo se provocar· un aumento en el gradiente de presión.

Cuando la pérdida de presión se acerque al valor del peso del lecho por unidad de superficie
de sección transversal al flujo, los granos comienzan a moverse. En este punto comienza la
fluidización

Equipo de secado utilizado Para el secado de café en lecho fluidizado:

5. SECADORES POR ASPERSIÓN O NEBULIZACIÓN

El efecto que el proceso de secado por aspersión tiene es la pulverización

fina del material líquido original. La pulverización produce una niebla que
entra en contacto con el aire caliente.

De manera general, los pasos para el secado por aspersión son los
siguientes:

- Se tiene un producto inicial en estado líquido

- El producto inicial entra en contacto con el aire caliente

- Se seca hasta el grado que se necesita

- Se recupera el producto final

 Todo este proceso se lleva a cabo en una cámara de secado que tiene
forma cilíndrica y cuenta con un cono en su parte inferior. La idea es que
se pueda retirar el polvo obtenido en este proceso por efecto de la
gravedad, a través del cono de la cámara de secado. El aire caliente se
enfría y es expulsado por un tubo de salida que se encuentra justo en
medio de la cámara de secado. En algunos casos, el aire caliente recibe
un tratamiento después de ser utilizado para que vuelva a estar en
condiciones de ser expulsado al ambiente. En otros casos se recircula por
el sistema de secado hasta que pierde sus propiedades.

Los polvos se depositan en la parte inferior del cono, en donde son

recuperados.

Alimentos tratados con secado por aspersión

Entre los alimentos que son tratados con secado por aspersión se
encuentran:

- Ovoproductos

- Café

- Té

- Concentrados de frutas

- Sueros

- Papillas

- Mezclas para helados

- Extractos de carne

- Proteínas comestibles

- Mantequilla

- Queso.
5.1. MICROENCAPSULACIÓN MEDIANTE SECADO POR ASPERSIÓN
DECOMPUESTOS BIOACTIVOS

La microencapsulación es un proceso que se usa para convertir líquidos en

sólidos, agregar funcionalidad y mejorar la estabilidad oxidativa de alimentos y
extractos e ingredientes alimenticios. Entre sus principales ventajas, se
encuentra: enmascarar sabores y olores desagradables de los productos
encapsulados, proteger los compuestos bioactivos de oxidación y de reacciones
indeseables, así como de condiciones adversas de luz, calor y gases, además
de alargar su vida útil. Aunque existe un considerable número de técnicas que
permiten realizar el proceso de microencapsulación, el secado por aspersión es
un proceso ampliamente utilizado en la industria de alimentos debido a las
ventajas que presenta, especialmente cuando se desea proteger aquellos
compuestos que presentan una actividad antioxidante y que se encuentran
dentro de una matriz alimentaria.Las frutas y vegetales son fuentes importantes
de compuestos bioactivos cuyos beneficios a la salud se ha documentado
ampliamente, principalmente debido a la actividad antioxidante que poseen. Sin
embargo, superecibilidad hace necesaria la aplicación de procesos de
conservación que permitan mantener los compuestos de interés y alargar su vida
de anaquel. Esta revisión aborda el proceso de secado por aspersión como
técnica de encapsulación, incluyendo principalmente sobre los materiales
encapsulantes y las diferentes etapas del proceso. Posteriormente se revisa
sobre la microencapsulación de compuestos bioactivos como betalaína
,polifenoles, carotenoides y antocianinas.
Secado por aspersión
El secado por aspersión es una operación unitaria mediante la cual un producto
líquido es atomizado en una corriente de gas caliente para obtener un polvo
instantáneamente. El gas generalmente usado es aire y más raramente un gas
inerte como nitrógeno.
Ellíquido inicial alimentado al aspersor puede ser una solución,una emulsióno
una suspensión. Dependiendo del material inicial alimentado y de las
condiciones de operación, el secado por aspersión produce un polvo muy fino
(10-50µm) o partículas de tamaño grande(2-3mm) (Gharsallaouiet’al, 2007);
razón porla cual es una técnica común para producir en capsulados de alimentos
(Ferrariet’ al.,2012; Medina-Torreset’ al., 2013; Ahmedet’al., 2010).La calidad de
los polvos producidos por secado mediante aspersión depende de las
características de la solución alimentada(viscosidad, velocidad de flujo, etc), el
aire desecado(temperatura,presión y flujo),contacto entre el aire caliente y las
gotas en la cámara desecado(flujo en corrientes paralelas o contra corriente),
así como el tipo de atomizador utilizado (Ferrariet’ al., 2012).Se considera una
microencapsulación eficiente mediante secado por aspersión cuando se alcanza
una máxima cantidad de material núcleo dentro de las partículas de polvo,
unabuenaestabilidaddelasmicrocápsulas,prevencióndepérdidadecompuestosvol
átiles, y una extensión de la vida útil del producto. Por lo cual resulta importante
conocer las características del material a secar así como las especificaciones
deseadas del polvo. La conveniencia del uso de esta técnica radica en los
tiempos cortos de producción, la factibilidad económica yel uso de bajas
temperaturas lo cual es un parámetro crucial para aquellos productos sensibles
al calor, debido a que promueve una alta retención desabor, color y nutrientes.