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TALLER DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS # 3

ALEXANDRA GARCIA GUTIERREZ

LUIS FERNANDO HERNANDEZ VILLAREAL

ANGELA REYNALES PEREZ

JESUS MEJIA ARIAS

Presentado a:

ING. HERMIN FRANCISCO DUARTE LOPEZ

MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

FUNDACIÓN UNIVERSITARIA DEL ÁREA ANDINA

FACULTAD DE INGENIERÍA

VALLEDUPAR - CESAR.

2019
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Tabla de contenido

INTRODUCCION .................................................................................................................. 3

OBJETIVOS ........................................................................................................................... 4

TALLER DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS #3 .......................................................... 5

CONCLUSIONES ................................................................................................................ 16

REFERENCIAS ................................................................................................................... 17
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INTRODUCCION

El mantenimiento de los equipos que operan en la explotación de las minas es una

actividad crítica en el proceso productivo minero, sobre todo porque éstos son

requeridos en forma intensiva, cuestión que lleva a posicionar su mantención como un

tema de primer orden. Esto, tanto desde el punto de vista de la disminución de los

tiempos de detención, como de la seguridad de los trabajadores que deben realizar esta

tarea con equipos complejos y muchas veces de gran tamaño.

El proceso de mantenimiento es una actividad que además de reparar las posibles

(o futuras) fallas de los equipos, ayuda a la productividad de los proyectos mineros al

mantener en constante funcionamiento la maquinaria utilizada. Los talleres y estaciones

de apoyo, así como un buen sistema informático de soporte y un personal calificado, son

elementos que apoyan el correcto desarrollo de los procesos de mantenimiento de

maquinarias mineras.
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OBJETIVOS

 Conocer cuáles son las disponibilidades mecánicas del equipo

 Saber cuáles son las bases para una buena eficiencia y utilidad del equipo.

 Conocer cuáles son las disponibilidades físicas del equipo.

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TALLER DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS #3

1. Enumere Los Parámetros Que Conforman Un Diagrama De Flujo De

Operación Del Sistema De Mantenimiento.

 producción

 servicio campo

 planeación

 partes (mantención de inventario)

 centros de reparación

2.- Cite Cinco Funciones De La Gerencia De Mantenimiento.

 Analizar reportes operacionales y financieros para tomar acciones

correctivas cuando sea necesario.

 Proporcionar información para presupuestos, toda la información

necesaria para presupuestos es provista en forma completa, precisa y

de manera regular

 Identificar vacío de habilidades, las habilidades requeridas del

empleado y el inventario de habilidades están correctamente

identificados y programar la capacitación adecuada

 Identificar y proveer los recursos necesarios para que los ejecutores

puedan realizar sus tareas de acuerdo a las expectativas.

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 Proyectar y evaluar las necesidades de personal, instalaciones,

herramientas y equipo actual y futuras del departamento, esto

permitirá dar un mejor servicio a los usuarios

3.- Haga Un Recuento De Como Se Deben Administrar Los Problemas De

Mantenimiento.

El objetivo de la Administración de Problemas es controlar y prevenir fallas

mediante este se da unos procesos de análisis como:

1. Identificar el problema

2. Cuantificar el impacto

3. Priorizar las soluciones

4. Determinar la causa raíz del problema

5. Identificar las soluciones

6. Ejecutar y verificar los resultados Que requieren

7. Mantener todo tipo de información, registros, informes de reparaciones,

análisis de fallas y evaluaciones, tendencias, etc

8. Entendimiento del producto, aplicación, operación

9. Conocimiento y objetividad en el análisis

10. Comunicación y trabajo en equipo

11. Sentido de propiedad

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12. Compromiso y disciplina Que logran que la administración de

problemas

13. Minimicen las paradas y maximicen la disponibilidad de los equipos

14. Optimicen costos ( $/ton )

15. Eviten la repetición de fallas

16. Maximicen la vida del equipo

17. Refuercen la seguridad en las operaciones

18. Promuevan la satisfacción del equipo de trabajo. Dejando en claro que

las funciones de la administración de problemas de mantenimiento son

realizar Reuniones mensuales, hacer la Publicación de agenda, hacer la

descripción de asuntos

19. Asignar responsabilidades

20. Establecer programa y fechas de termino

21. Publicar progresos con tal motivo de llevar una buena administración y

evitar percances.

4.- Enumere Los Parámetros Para Una Planificación Y Programación De

Mantenimiento.

 Cada trabajo debe de tener un procedimiento de ejecución desarrollado

y publicado con instrucciones de pre-inspección, desmontaje, armado,

evaluación, seguridad, riesgos y asesoría de medio ambiente

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 Se realizarán inspecciones previas en las tareas pertinentes antes de la

ejecución de un trabajo

 Se hará un estimado de los recursos y horas hombre a utilizarse, así

como el costo de los trabajos.

 Se establecerán los criterios de realización de trabajos, como por

ejemplo la duración del trabajo.

 El área de planeamiento previa coordinación con las áreas involucradas

asignará prioridades a los trabajos.

 Se asignará a un grupo la responsabilidad de la ejecución del trabajo Se

debe especificar todas las partes de las que consiste el trabajo.

 Los trabajos se autorizarán basándose en la prioridad y el costo.

 Se revisará toda la información después de la evaluación e inspección

final para verificar en qué condiciones se entregó el trabajo.

 Se hará uso de Lista de partes de aplicación y partidas de materiales

5.- Defina Que Es Mantenimiento Basado En Confiabilidad Rcm.

El mantenimiento centrado en Confiabilidad (MCC), o Reliability-

centred Maintenance (RCM), ha sido desarrollado para la industria de la
aviación civil hace más de 30 años.
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El proceso permite determinar cuáles son las tareas de mantenimiento

adecuadas para cualquier activo físico. Es un Proceso lógico para desarrollar
los requerimientos de mantenimiento de los equipos en su contexto operativo.

6.- Que Busca El Mantenimiento Basado En Confiabilidad Rcm.

 Identificar el Equipo o sistema a analizar

 Determinar las funciones

 Determinar que constituye una falla funcional

 Identificar los modos de falla que causan la falla funcional

 Identificar los impactos de que ocurran esas fallas

 Usar diagrama de decisión RCM

 Consolidar desde la perspectiva económica, técnica y operacional

7.- Como Se Identifican Las Fallas Funcionales En Mantenimientos Basado

En Confiabilidad Rcm.

Se identifican cuando el equipo es:

 Incapaz de generar trabajo para mover X Tons.

 Incapaz de mantener el control de la dirección del equipo.

 Incapaz de activar el sistema de frenos.

 Incapaz de mantener el líquido hidráulico en su interior.

 Incapaz de mantener la presión y temperatura dentro de los rangos

establecidos.
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 Incapaz de limpiar el líquido hidráulico.

8.-Nombre Los Beneficios Del Mantenimiento Basado En Confiabilidad

Rcm.

La implementación del RCM debe llevar a equipos a ser más:

 Seguros y confiables,

 Reducciones de costos (directos e indirectos),

 mejora en la calidad del producto, y mayor cumplimiento de las normas

de seguridad y medio ambiente.

El RCM también está asociado a beneficios humanos, como •mejorar

en la relación entre distintas áreas de la empresa, fundamentalmente un

mejor entendimiento entre mantenimiento y operaciones.

9.- Que Es Un Indicador De Gestión De Mantenimiento.

Los indicadores de mantenimientos son aquellos que nos permiten

valorar de una manera cuantitativa y objetiva la gestión que se hace de
mantenimiento, los indicadores sirven para analizar una situación en forma
rápida y objetiva aportan un valor numérico que puede ser de diferentes
tipos “puntual”, “acumulado”.

10.- Enumere Los Indicadores De Mantenimiento.

 Disponibilidad Mecánica 88 a 92 %
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 Utilización 90 % MTBS 60 a 80 horas

 MTTR 3 a 6 horas

 MR 0.25 a 0.30

 Trabajo Programado 80 a 90 %

11.- Calcular la Disponibilidad Mecánica, Física y la Eficiencia de la flota

de Camiones de 240 ton, a sabiendas que estos laboran 25 días del mes y

hacen turnos de 11 horas efectivas; y durante el mes hubo tiempo perdido

por mantenimiento igual a 333 horas.

Número de camiones = 16

12.- la empresa HFLD Company para la producción de la mina cuenta con

una flota de equipos de:

150 Camiones Roqueros de 240 Tn

50 Camiones Roqueros de 190 Tn

100 Camiones Carboneros de 100 Tn

15 Palas Frontales de 40 M3 de Capacidad en el Balde

10 Retroexcavadoras de 18 M3 de Capacidad en el Balde

5 Cargadores sobre rueda de 15 M3 de Capacidad en el Balde

50 Tractores de 860 MCBH de Capacidad.

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Calcular la Disponibilidad Mecánica, Física y la Eficiencia de cada una de

las flotas según los siguientes datos.

> La empresa trabaja tres (3) turnos de ocho (8) horas/día; al mes.

> El Departamento de Mantenimiento realiza los PM a las maquinas cada

250 Hrs y cada PM tiene una duración de 6 Hrs.

> La flota de Camiones de 240 Tn presenta un tiempo de paradas de 2350

Hr/mes.

> La flota de Camiones de 190 Tn presenta un tiempo de paradas de 900

Hr/mes.

> La flota de Camiones de 100 Tn presenta un tiempo de paradas de 1500

Hr/mes.

> La flota de Palas de 40 M3 presenta un tiempo de paradas de 375 Hr/mes.

> La flota de Retroexcavadoras de 18 M3 presenta un tiempo de paradas de

250 Hr/mes.

> La flota de Cargadores de 15 M3 presenta un tiempo de paradas de 275

Hr/mes.

> La flota de Tractores de 860 MCBH presenta un tiempo de paradas de

1350 Hr/mes.
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CONCLUSIONES

La actividad minera contempla una serie de elementos que deben funcionar

continuamente para mantener el ciclo productivo y lograr con sus objetivos. Dentro de

estos, se encuentra la maquinaria que debe estar siempre en óptimas condiciones.

Como consecuencia, el mantenimiento de equipos se ha convertido en la actualidad en

una especie de servicio permanente, incorporado a las labores cotidianas de las

operaciones de la empresa y cuya gestión corre paralela a la actividad productiva en sí

misma, por lo que, como tal, requiere de la máxima atención para mejorar los procesos

productivos.
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REFERENCIAS

Flores, C.A. 2012, Gestion del Mantenimiento para equipos pesados, tomado de:

https://es.scribd.com/doc/116548392/Curso-Gestion-Mantenimiento-Equipo-Pesado-

Tecsup