UNIVERSIDAD DE ATACAMA

FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA EN
METALURGIA

PIROMETALURGIA II
“Segunda Evaluación”

Profesor: Jonathan Castillo

Integrantes: Fernanda Arán Olave
Daniela Cabrera Rasjido
Milenka Cordero Rojas
Nicole López Saavedra
Ejercicio 1
Enunciado: Construya el diagrama de Kellogs del sistema de Pb-S-O a 800°C,
realizando los cálculos manualmente ( puede corroborar con HSC o similiar), para el
rango de logPO2-15 a 15 y logPSO2-10 a 4.

Construcción del diagrama de Kellogg del sistema Pb-S-O a 800°C.

Tabla I. Datos de energía libre de Gibbs y entropía.

Compuesto ∆G°(298K) Kcal/mol K ∆S°(298K) cal/mol K

Pb 0 15,5
PbO -52,4 16,2
Pb3O4 -175,6 50,5
PbS -22,5 21,8
PbSO4 -219,5 35,2
O2 0 49,02
SO2 -70,95 59,25
Considere las siguientes ecuaciones:

1. Pb+1/2O2= PbO
2. Pb+SO2=PbS+O2
3. PbS+2O2=PbSO4
4. PbO+SO2+1/2O2=PbSO4
5. 3PbO+1/2O2=Pb3O4
6. Pb3O4+3SO2+O2=3PbSO4

Las fases estequiométricas sólidas que se pueden generar son: PbS, PbO, PbSO4, Pb3O4.

Se utilizará la primera reacción como ejemplo para desarrollar el ejercicio:

Pb+ 1/2O2=PbO

Con una temperatura de: 800°C=1073,15 K

Se calcula la energía libre de Gibss:

∆G°298=∆G°298(PbO)-(∆G°298(Pb)+1/2∆G°298O2)

Reemplazando: ∆G°298= -52,4-(0+1/2*0)

∆G°298=-52,4 [Kcal/mol K]= -52400 [cal/mol K]

Luego, se calcula la entropía:

∆S°298=∆S°298(PbO)-(∆S°298(Pb)+1/2∆S°298O2)

Reemplazando: ∆S°298= 16,2-(15,5+1/2*49,01)

 ∆S°298=-23,81 [Cal/mol K]

Utilizado la siguiente fórmula reemplazamos los datos antes calculados:

∆GT=∆G°298-(T-298)*∆S°298

∆GT =-52400-(1073,15-298)*-23,81
∆GT=-33943,68 [Cal/mol K]
∆GT=-33943,68 [Cal/mol K]*4,184 [J/cal]=-142020,36[ J/mol K]

Luego, utilizando la siguiente fórmula:

∆G°=-R*T*2,303*Log K

Se reemplaza los datos anteriormente calculados para obtener log K:

-142020,36 = -8,314*1073,15*2,303*Log K
Log K =6,91

Ahora, se calcula K:
𝒂(𝑷𝒃𝑶) 𝟏
K= 𝟏 = 𝟏 , donde la actividad de un sólido es 1.
𝒂(𝑷𝒃)∗𝑷(𝑶𝟐 ) ⁄𝟐 𝑷(𝑶𝟐 ) ⁄𝟐

𝟏
Aplicándole el logaritmo a K= 𝟏 , queda de la siguiente manera:
𝑷(𝑶𝟐 ) ⁄𝟐
𝟏
Log K= -𝟐Log(PO2)

Finalmente se calcula el Log (PO2), utilizando el resultado de Log K=6,91

1
6,91= -2Log (PO2)
Log (PO2)=-13,82

Tabla II. Resultados de todas las reacciones.

∆G°298 ∆S°298 ∆G°T

Log
Reacción [Cal [Cal/mol [J/mol
K
/mol K] K] K]
Pb+1/2O2= PbO -52400 -23,81 -142020,36 6,91 Log (PO2)=-13,82
Pb+SO2=PbS+O2 48450 -3,93 215460,69 -10,49 Log(PO2)-Log(SO2)=-10,49
PbS+2O2=PbSO4 -197000 -84,64 -549741,2 26,75 Log (PO2)=-13,38
Log (SO2)+1/2Log (PO2)=-
PbO+SO2+1/2O2=PbSO4 -96150 -64,76 -192260,2 9,35
9,35
3PbO+1/2O2=Pb3O4 -18400 -22,61 -3656,23 0,18 Log (PO2)=-0,36
3 Log(PSO2)+Log(PO2)=-
Pb3O4+3SO2+O2=3PbSO4 -270050 -171,67 -573124,32 27,89
27,89
 A partir de los resultados de estas ecuaciones se puede formar la gráfica del
diagrama Kellogg Pb-S-O en PSO2 v/s PO2.
log pSO2(g) Pb-O -S Phase Stability Diagram at 800.000 C
4

0 PbS

-2
PbSO4

-4

Pb PbO
-6

-8
Pb3O4

-10
-15 -10 -5 0 5 10 15
File: C:\HSC6\Lpp\PbOS800.ips log pO2(g)

Imagen I. Diagrama de Kellog’s Pb-O-S a 800°C

De la gráfica obtenida de Kellogg’s, se puede observar que en ningún punto existe una
frontera común entre PbS y PbO, esto nos quiere decir que el PbO no puede producirse
por tostación de PbS en oxígeno sin la formación previa de sulfatos. También vemos que,
si disminuimos el PSO2 manteniendo constante O2, el PbSO4 se transformará en PbO puro
al alcanzar PSO2 muy bajos. De igual manera, se puede observar que el PbS podría
convertirse en Pb mediante un cuidadoso control de las presiones de SO2 y O2.
Ejercicio 2:

Enunciado: Una de las principales innovaciones del proceso Mitsubishi en la etapa de

conversión corresponde al reemplazo de SiO2 por CaCO3 como fundente, obteniendo
una escoria denominada calcio-ferrítica. Esta escoria puede ser estudiada de manera
representativa mediante el diagrama ternario CaO-FeO-Fe2O4.

Imagen 2. Diagrama ternario proceso Mitsubishi.

Por otra parte, se tiene el clásico sistema SiO2-FeO-Fe2O3.

Imagen 3. Diagrama ternario proceso clásico.

¿Qué ventajas considera que tienen las escorias del proceso Mitsubishi, sobre las
fayalíticas? Realice esta explicación en base a antecedentes cuantitativos, además de
indagar sobre las propiedades de las escorias de estos procesos.
Desarrollo:

En sistema clásico:

 El fundente, compuesto de sílice (SiO2) son los sólidos agregados para controlar
la formación de escoria en la conversión, esto debido a que la wustita (FeO) tiende
a oxidarse a hematita u combinarse para producir magnetita de acuerdo a las
reacciones:

Oxidación a hematita:

2∗𝐹𝑒𝑂+12𝑂2=𝐹𝑒2𝑂3 Reacción 1.

Formación de magnetita

𝐹𝑒2𝑂3+𝐹𝑒𝑂=𝐹𝑒𝑂∗𝐹𝑒2𝑂3=𝐹𝑒3𝑂4 Reacción 2.

Se debe minimizar la ocurrencia de las reacciones 1 y 2 a través del agregado oportuno

(cantidad e instante) del cuarzo para que la sílice que contienen éstos, reaccionen con la
wustita de acuerdo a:

Formación de fayalita:

2∗𝐹𝑒𝑂+𝑆𝑖𝑂2=𝐹𝑒2𝑆𝑖𝑂4 Reacción 3.

Formando así, la llamada “escoria fayalitica” en lugar de magnetita. La problemática

anterior, es debido a que una cantidad excesiva de magnetita, hace la escoria viscosa,
causando pérdidas de cobre en la escoria.

Proceso Mitsubishi

En conversión con Mitsubishi: El proceso Mitsubishi permite la producción directa a

cobre blíster. Es entonces un sistema continuo compuesto por tres hornos: un horno de
fusión seguido de un horno de limpieza de escoria y finalmente un horno de conversión.

Las reacciones formadoras de escoria, en tanto, se caracterizan por la formación de

compuestos intermedios entre los óxidos de hierro (Fe+2 y Fe+3) y el óxido de calcio,
reduciendo drásticamente la formación de magnetita. El CaCO3 a temperaturas mayores
a 1200°C se descompone en óxido de calcio y dióxido de carbono.

CaCO3 = CaO + CO2 Reacción 4.

Paralelamente, el FeS de la mata se oxida a wustita, FeO y magnetita, Fe3O4. En este caso,
la magnetita, reacciona con el fundente formando ferritas de calcio.

Fe3O4 + CaO = CaO * Fe2O3 + FeO Reacción 5.

Fe3O4 + 2CaO = 2CaO * Fe2O3 + FeO Reacción 6.

La formación de ferritas de calcio disminuye considerablemente los contenidos de
magnetita en este tipo de escorias debido a la preferencia termodinámica de las dos
reacciones anteriores.

De acuerdo con el diagrama del proceso Mitsubishi (Imagen 2), la formación de magnetita
puede fácilmente ser evitada agregando suficiente CaO ó CaCO3 como fundente.

A una temperatura aproximada entre 1150 y 1200°C se observa que no hay formación de
magnetita, así que esta sería una temperatura ideal de conversión, también se observa que
cuando existe un 20% de composición de CaO y sobre este peso, en la escoria junto con
hematita también se evita la formación de magnetita.

Entre esta temperatura y composición, comienza la formación de CaO * Fe2O3 y 2CaO *

Fe2O3, y se observa que el rango en que se encuentra en el diagrama es bastante amplia
con relación al diagrama del sistema clásico, donde se observa que se necesita alrededor
de 20 a 40% en peso de sílice y entre un 10 a 20% de wustita para formar la escoria
fayalítica, siendo este un rango muy estrecho, haciendo un poco más difícil el proceso.

Se requiere un 35-40% de sílice para saturar la escoria la escoria de fusión. En el proceso

donde se utiliza CaO se requiere una cantidad de 40 a 42% de concentración.

La saturación de magnetita sólida en fase solida se encuentra en la fase de equilibrio cuya

presión es de 10-9 o 10-8 atm. Con respecto al Proceso Clásico con el uso de sílice como
fundente.

Una escoria saturada en magnetita significa que la actividad de este compuesto es 1, lo

que causa su precipitación en el sifón de salida provocando obstrucción.

La solubilidad de la magnetita es mucho mayor en las escorias calcio ferríticas que en las
escorias fayalíticas, por lo que se presentan algunos inconvenientes al utilizar escorias
calcio ferríticas las cuales son las siguientes:

- Perdidas altas de Cu en las escorias debido a que los potenciales de oxígeno son
mayores. Pérdidas estimadas de un 13% a 15%. Lo que a diferencia de una escoria
fayalítica las pérdidas son de orden de un 4% a 8% de cobre.
- Mayor desgaste en los refractarios debido a si pH, y por ser bastantes fluidas.
Tabla III. Comparativa de las propiedades generales de las escorias:
Proceso clásico
Escoria Fayalitica:
- Son fluidas
- Acidez alta
- Impurezas de Pb, As y Sb
- Se produce magnetita por
sobreoxidacion de FeO
- Un exceso de sílice afecta la
viscosidad de la escoria
- La poca cantidad de sílice da un alto
contenido de magnetita
- El contenido de sílice es importante
para la formación de magnetita en
bajas proporciones formando una
costra que ayuda a separar las fases
dentro del equipo que se ocupa en el
proceso.
Proceso Mitsubishi
Escoria Calcio Ferritas:
- El uso de CaO disuelve la magnetita
formando ferritas de calcio
- Presentan un alto contenido de Cu2O.
- Son de pH Basico
- Impurezas de As y Sb, son altamente
nocivas para el refractario por su alto
contenido en Cu2O
- Estas escorias son fluidas en un rango de
temperatura de 1250ºC a 1300ºC
- La disolución de Cu2O contribuye con la
disminución de viscosidad de la escoria
- Poseen una concentración de Cu de un
15% a 20%
- Posee un proceso de oxidación de FeS lo
que conlleva a la formación de la costra
de magnetita
Ejercicio 3

Investigue la termodinámica asociada al proceso de tostación de molibdenita, asóciela a

la recuperación de renio desde los gases. Para realizar la explicación, utilice todos los
recursos disponibles: artículos científicos, libros, y complemente con HSC para construir
los diagramas de Kellogs.

Desarrollo:

El renio en forma de Perrenato de amonio, se recupera a partir de concentrados de

molibdenita (MoS2), tostando estos concentrados con cal apagada. Estos concentrados se
tuestan para formar trióxido de molibdeno (MoO3).

De acuerdo a los diagramas de estabilidad (Diagramas de Kellogg´s) para sistemas de

Mo-O-S y Re-O-S, muestran que MoO3 y ReO3 se forma en las mismas condiciones de
PO2, PSO2, y T= 823°K).

Imagen IV. Diagrama de Kellogg´s para el sistema: Mo-O-S.

Reacciones:

1.000 Mo + 1.000 O2(g) -> MoO2

1.000 Mo + 1.500 O2(g) -> MoO3
1.000 Mo + 2.000 SO2(g) -> 2.000 O2(g) + MoS2
1.000 Mo + 3.000 SO2(g) -> 3.000 O2(g) + MoS3
2.000 Mo + 3.000 SO2(g) -> 3.000 O2(g) + Mo2S3
1.000 MoO2 + 0.500 O2(g) -> MoO3
1.000 MoO2 + 2.000 SO2(g) -> 3.000 O2(g) + MoS2
1.000 MoO2 + 3.000 SO2(g) -> 4.000 O2(g) + MoS3
2.000 MoO2 + 3.000 SO2(g) -> 5.000 O2(g) + Mo2S3
1.000 MoO3 + 2.000 SO2(g) -> 3.500 O2(g) + MoS2
1.000 MoO3 + 3.000 SO2(g) -> 4.500 O2(g) + MoS3
2.000 MoO3 + 3.000 SO2(g) -> 6.000 O2(g) + Mo2S3
1.000 MoS2 + 1.000 SO2(g) -> 1.000 O2(g) + MoS3
2.000 MoS2 + 1.000 O2(g) -> 1.000 SO2(g) + Mo2S3
2.000 MoS3 + 3.000 O2(g) -> 3.000 SO2(g) + Mo2S3

Tabla IV. Puntos triple:

Fases presentes Log pO2 (g) Log pSO2 (g)

Mo – MoO2 – MoS2 -27.728 -16.456
MoO2 – MoO3 – MoS3 -12.552 6.071
MoO2 – MoS2 – MoS3 -13.966 4.187
Se utilizó la temperatura de tostación de 550° ya que se demostró que esta es la mejor
temperatura para la tostación de este caso.

Imagen V. Diagrama de Kellogg´s para el sistema: Re-O-S.

Reacciones:

1.000 Re + 1.000 O2(g) -> ReO2

1.000 Re + 1.500 O2(g) -> ReO3
1.000 Re + 2.000 SO2(g) -> 2.000 O2(g) + ReS2
2.000 Re + 7.000 SO2(g) -> 7.000 O2(g) + Re2S7
1.000 ReO2 + 0.500 O2(g) -> ReO3
1.000 ReO2 + 2.000 SO2(g) -> 3.000 O2(g) + ReS2
2.000 ReO2 + 7.000 SO2(g) -> 9.000 O2(g) + Re2S7
1.000 ReO3 + 2.000 SO2(g) -> 3.500 O2(g) + ReS2
2.000 ReO3 + 7.000 SO2(g) -> 10.000 O2(g) + Re2S7
2.000 ReS2 + 3.000 SO2(g) -> 3.000 O2(g) + Re2S7
Tabla VI. Punto triple:

Fases presentes Log pO2 (g) Log pSO2 (g)

Re – ReO2 – ReS2 -18.163 -3.844
ReO2 – ReO3 – ReS2 -10.320 7.921
ReO3 – ReS2 – Re2S7 -9.901 8.654

Imagen VI. Combinación de ambos Diagramas.

De acuerdo con los diagramas, MoS2 no se puede convertir a MoO3, y Re2S7 y ReS2 a
Re2O7 directamente. Por lo tanto, se realiza técnicamente una combinación de ambos.

Se puede observar en esta combinación que ambos diagramas complementan en sus

formacion de compuestos y limites de equilibrio.

.
Ejercicio 4

Investigar sobre la enargita, y el procesamiento, tanto por vías pirometalúrgicas, como las
alternativas hidrometalúrgicas. La explicación debe ser en base a la termodinámica del
sistema. Utilice apoyos tipo diagramas, ecuaciones, etc.

Respuesta:

La Enargita es una Sulfosal de Cobre cuya fórmula es Cu3AsS4, contiene un alto

contenido de arsénico, el cuál sabemos es un elemento muy corrosivo, por lo que eliminar
las impurezas de arsénico (As), es una de las mayores dificultades en la metalurgia del
cobre. El As al procesarse en fundiciones, forma compuestos volátiles que pueden ser
liberados a la atmósfera dañando considerablemente a las personas debido a su actividad
carcinógena. El arsénico se encuentra en los concentrados de cobre como impureza,
generalmente en la forma de enargita. En el proceso convencional de fusión/conversión
de concentrados de cobre, el arsénico se distribuye en las distintas fases involucradas en
el proceso. De estas fases, la fase gas es la que contiene la fracción más importante de As,
debido a que los compuestos de este tienen presiones de vapor significativas a bajas
temperaturas. Por lo tanto, el conocimiento de la velocidad de oxidación/volatilización de
arsénico en el rango de temperaturas de tostación y fusión incidiría directamente en el
control de este elemento en procesos pirometalúrgicos. Por lo que el control de este
elemento se realizaría en el procesamiento a alta temperatura.

Concentrados de cobre con un contenido mayor a 0,5% de As, no tienen valor

comercial. Por ende, el tratamiento que se le puede dar a la Enargita, se puede realizar
mediante dos procesos de purificación de concentrados de cobre con alto contenido de
As, estos son por vías pirometalúrgicas (que pueden ser Tostación oxidante o Tostación
reductora), y vías hidrometalúrgicas.

 Vías Pirometalúrgicas:
La tostación en atmósfera oxidante es una de las opciones de pre
tratamiento cuyo fin es remover el arsénico de los concentrados de enargita a
través de la volatilización. La tostación selectiva del concentrado de enargita es la
remoción máxima de arsénico para obtener un producto vendible, a la vez que
retiene un alto nivel de azufre en la fundición.
En cambio, la atmósfera reductora produce una mayor remoción de
arsénico al tratar materiales que contienen cobre, como la tenantita, enargita,
calcopirita y pirita. En el proceso de tostación selectiva, los materiales sulfurosos
complejos son calentados en condiciones de aire reducido.
Los procesos pirometalúrgicos de tostación son los más usados para la
eliminación de arsénico en los concentrados de cobre, donde la inversión en este
proceso es menor comparado con otras tecnologías de alta complejidad. Además,
la tostación permite un alto porcentaje de recuperación de cobre.
Tostación para el tratamiento de enargita:

La tostación parcial es actualmente el único proceso usado comercialmente para

tratar enargita, esta se opera a temperaturas de rangos 600°- 750°C bajo condiciones
atmosféricas levemente oxidantes (oxidación controlada) o en atmósfera
neutra/reductora, que sirve para producir calcina bajo arsénico y trióxido de arsénico. Los
tostadores de hornos múltiples, y de lecho fluidizado, se han utilizado para el tratamiento
de concentrados de enargita, cuya descomposición (enargita) comienza a los 525°C
aproximadamente, pero para una máxima eliminación de As sólo se produce entre los
700° y 750°C. Durante la tostación, la enargita se descompone de acuerdo a la siguiente
reacción:

Cu3AsS4 = 3/2 Cu2S + 1/2 As2S3 + 1/2 S2

El proceso de tostación es capaz de reducir el nivel de arsénico en la calcina a

menos de 0,5% de As aproximadamente en concentrados de enargita, el que es
comercializable a fundiciones de cobre para la recuperación de cobre, plata y oro.

De acuerdo al Diagrama de predominancia para el sistema Cu-As-S a 500ºC

(líneas sólidas) y 700ºC (líneas segmentadas), podemos recalcar que:

Imagen VII.

Se desprenden los cambios que ocurren en el proceso de descomposición térmica

de la enargita. En el amplio rango de PS2 y PAs considerado, se encuentran estables
termodinámicamente las especies de Cu3AsS4, Cu12AsS4, Cu2S, CuS, Cu3As y Cu.
Además, se puede observar que la formación de la calcosina desde la enargita procede a
través de la formación de la tenantita.
Existen dos alternativas principales para bajar el contenido de arsénico de concentrados
"sucios" a niveles apropiados para su tratamiento en una fundición convencional:

1. Tostación de los concentrados para eliminar el arsénico por volatilización.

2. Tratamiento hidrometalúrgico de los concentrados para una disolución selectiva

del arsénico.

 Vías Hidrometalúrgicas:

Cinética de lixiviación de la enargita: La disolución de arsénico desde la enargita

en soluciones de H2SO4-NaCl-O2 es muy lenta a temperatura ambiente y ocurre
con la oxidación del azufre de la enargita a azufre elemental de acuerdo con la
ecuación:

2 Cu3AsS4 + 6 H2SO4 + 5,5 O2 = 6 CuSO4 + 2 H3AsO4 + 8 S° + 3 H2O

Las variables más relevantes de lixiviación en este medio son la

temperatura y concentración de cloruro, que influyen significativamente en la
disolución de As desde la enargita. La velocidad de agitación sobre 700 rpm y el
flujo de oxígeno sobre 0,15 (L/min) no afectan significativamente a la disolución
de arsénico. La lixiviación en H2SO4-NaCl-O2 permite una separación química de
la enargita desde concentrados de cobre previamente sulfurizados.

- Proceso de oxidación a Presión: Funciona a altas temperaturas en autoclave de

aproximadamente 220°C con una presión de 10 atm y un tiempo de residencia
entre 1 y 3 horas. Virtualmente todos los sulfuros son oxidados a sulfatos mediante
el consumo de oxígeno, generando ácido sulfúrico. Este proceso tiene la ventaja
que el arsénico precipita como escorodita en autoclave, debido a que se lixivia
suficiente hierro y además que el ácido sulfúrico producido pueda ser utilizado en
pilas o botaderos, de lo contrario es necesario neutralizarlo. En cuanto a la plata,
su recuperación desde el residuo de lixiviación mediante cianuración es baja
debido a la formación de agente-jarosita. Sin embargo, Platsol es el proceso
HPTOX modificado por adición de NaCl aproximadamente 20 (g/L) para
solubilizar el oro y PGM (Minerales del grupo del platino) para su recuperación
desde la solución. La aplicación de HTPOX en concentrados de enargita puede
mitigar las altas penalizaciones debido al contenido de As y además de disponerlo
en forma segura para el medio ambiente. Sin embargo, una desventaja de este
proceso es que es económicamente desfavorable en comparación con la
tostación/fundición debido al uso de autoclave, el cual tiene un alto requerimiento
de oxígeno y neutralización.
- Proceso de Lixiviación Atmosférica: Muele el concentrado en partículas ultra
finas donde el sulfato férrico es el principal oxidante.
- Biolixiviación: Varios procesos de estos procesos han sido desarrollados para
calcopirita como el proceso BioCOP de BHP Billiton y GEOCOAT de
GeobBiotics, que de forma análoga pueden ser aplicados en enargita. A pesar de
 estos trabajos aún no son aplicables de manera comercial para el procesamiento
de enargita, siendo GEOCOAT el proceso que parece ser más prometedor de
tratamiento. El proceso Geocoat, se recubre de rocas de soporte dimensionadas
con la pulpa de concentrado, las cuales pueden contener elementos valiosos y/o
ser relativamente inertes para las condiciones ácidas de lixiviación. Las rocas
recubiertas son apiladas para la biolixiviación usando ya sea bacterias mesófilas,
moderadas o termófilas. El cobre lixiviado puede ser recuperado mediante
SX/EW y los niveles de Fe y As en solución, pueden ser controlados por sangrado
y enviado a una etapa de neutralización. Una vez oxidado el concentrado puede
ser recuperado de las rocas de soporte y ser lixiviado por cianuración para
recuperar el oro y la plata.
- Lixiviación alcalina: Se encuentran los que usan hipoclorito de sodio (NaClO) o
sulfuro de sodio (Na2S), las que son buenas alternativas para disolver el As
presente en concentrados de cobre. La Lix. alcalina con hipoclorito de sodio
(NaClO-NaOH), disuelve el arsénico de enargita para formar iones arsenato
(AsO43-), mientras que el cobre de la enargita se oxida a CuO sólido. Aunque este
proceso tiene una cinética rápida a presión ambiente, no es muy selectivo puesto
que una fracción de los otros sulfuros de cobre también reaccionan, especialmente
la covelina (CuS), cuya reactividad es similar a la de enargita en este medio. Otro
problema de la lixiviación con hipoclorito es que los minerales de antimonio, que
generalmente también están presentes en los concentrados de cobre, no reaccionan
en forma apreciable.
En Lix. alcalina con sulfuro de sodio (Na2S-NaOH), la disolución de enargita se
puede representar por la reacción (1), donde el As de la enargita se disuelve como
ion tioarsenato y el cobre permanece en los residuos sólidos como sulfuro.

El principal rol del NaOH, es prevenir la hidrólisis del S2- a HS-. Además,
se pueden obtener altas disoluciones de As lixiviando a temperaturas cerca del
punto de ebullición o mayores, utilizando un gran exceso de Na2S. Puesto que, en
esta lixiviación, el cobre de la enargita permanece en los residuos como un sulfuro
de cobre sólido, los residuos son apropiados para tratamiento directo por la
tecnología convencional de fusión-conversión. Por tanto, esta lixiviación tiene
varias ventajas sobre la lixiviación con hipoclorito para la purificación de
concentrados de cobre contaminados con As, que son:

i. Mayor selectividad para la disolución de enargita sobre otros minerales de cobre.

ii. Los residuos sólidos son apropiados para tratamiento directo por fusión.
iii. Otras impurezas nocivas que usualmente están presentes en los concentrados de
cobre, tales como minerales de antimonio y bismuto también se disolverán.

La principal desventaja de la lixiviación alcalina con sulfuro de sodio, es

la cinética lenta de la reacción de disolución, permitiendo que se necesiten
períodos largos de lixiviación (de hasta 8 horas), para el tratamiento de
concentrados contaminados con As.
  PLATSOL

 GEOCOAT

La Recuperación de metales para cada proceso mencionado anteriormente es:

Con todo lo mencionado anteriormente, se puede decir que los procesos

hidrometalúrgicos, tienen el potencial de ser menos riesgosos para el ambiente que el
proceso de tostación.