1005-01-C-CS-054-0000-ES-ETT-00003 3766-EOC-028

Revisión 0

Antofagasta Minerals S.A.

AMSA

Ingeniería de Detalles Proyecto

Optimización de Recuperación
Cuprochlor® Sulfuros Secundarios
- CMZ

Especificación Técnica de Pinturas

y Esquemas de Protección de
Estructuras

Preparó / Gerente Cliente Cliente

Rev. Fecha Descripción
Aprobó Proyecto Subgerente Gerente Proy
P. Sepúlveda/
A 21-feb-19 Revisión Interdisciplina J. M. Ortiz
P. Enriquez
P. Sepúlveda/
B 06-Mar-19 Para aprobación cliente J. M. Ortiz R. Parada J. Diaz
P. Enriquez
Aprobado para P. Sepúlveda/
0 24-abr-19 J. M. Ortiz R. Parada A. Baus
Construcción P. Enriquez
Contenido
1 INTRODUCCIÓN 1
1.1 Objetivo 1
1.2 Alcance y exclusiones 1
1.3 Definiciones 2
2 ANTECEDENTES 2
3 REVESTIMIENTO Y PROTECCIÓN ANTICORROSIVA PARA ESTRUCTURAS DE ACERO 4
3.1 Recomendaciones generales 4
3.2 Estructuras con esquema de pintura 4
3.3 Piping aéreo exterior 5
3.4 Protección de uniones apernadas en terreno. 5
3.5 Uniones apernadas Slip Critical en terreno. 6
3.6 Sello de intersticios en terreno 6
3.7 Condiciones de Aplicación. 6
3.8 Materiales 7
3.9 Almacenamiento y manejo de pinturas 7
3.10 Inspección y Ensayos 7
3.11 Procedimientos de reparación y Touch-Up 8
3.12 Seguridad y Medio Ambiente 9
3.13 Otras consideraciones. 9
4 PROTECCIÓN CONTRA EL FUEGO 9
4.1 General 9
4.2 Pintura 10
4.3 Espesor de pintura 10
5 HORMIGONES 12
5.1 Alcance 12
5.2 Limpieza 12
5.3 Propiedades 12
5.4 Aplicación 13
6 SUPERFICIES EXPUESTAS A ÁCIDOS 13
6.1 Alcance 13
6.2 Descripción 13
6.3 Sistemas recomendados 14
6.4 Método de aplicación. 15
6.5 Condiciones de Aplicación 16
6.6 Recomendaciones 16
7 ESQUEMA DE COLORES 16

Tablas
Tabla 4.1 Resistencia al fuego según elemento constructivo 10
Tabla 4.2 Espesor capa pintura intumescente según masividad (μm) 10
Tabla 7.1 Esquema de colores de acuerdo a equipamiento 17
1 INTRODUCCIÓN
Compañía Minera Zaldívar (CMZ) está localizada en la Pre-Cordillera Andina, en la II Región de
Antofagasta, perteneciente a la zona norte de Chile. Situada a 1,400 km al norte de Santiago, y a 17 5
km al sureste de la ciudad de Antofagasta, se encuentra a una altura geográfica de 3,200 msnm.

La explotación del mineral de Compañía Minera Zaldívar considera principalmente el beneficio de

sulfuros secundarios de cobre, el cual se realiza a partir de una operación tradicional de explotación a
rajo abierto, y considera flotas de palas y camiones para los procesos de carguío y transporte
respectivamente. La operación de minado se realiza a una tasa media de 83 millones de toneladas por
año (Mt/a), donde alrededor de 46 Mt/a corresponden al movimiento de materiales estériles.

La alimentación de minerales desde el yacimiento considera dos procesos principales de beneficio a

partir de la lixiviación, el primero que contempla 21 Mt/a de mineral de alta ley el cual pasa por un
proceso de chancado para posteriormente ser lixiviado en una pila dinámica. Los materiales retirados
de la pila dinámica se envían a un botadero de ripios, para un proceso de lixiviación secundaría. El
segundo proceso de lixiviación considera 16 Mt/a de mineral de baja ley a procesar en una pila ROM
permanente, denominada Dump Leach (DL).

Las soluciones efluentes ricas (PLS) de los procesos de lixiviación en pila dinámica, lixiviación
secundaria de ripios y de lixiviación en botadero de minerales de baja ley, son recolectadas y enviadas
por gravedad a la Piscina de PLS, desde la cual se alimenta a la Planta de Extracción por Solventes
(Planta de SX).

El Proyecto “Optimización de Recuperación Cuprochlor® Sulfuros Secundarios - CMZ”, considera el

mejoramiento del proceso de lixiviación de sulfuros secundarios a través de la adición de ion cloruro,
agregado en forma de sal durante el Proceso de curado del mineral en conjunto con la actual adición
de ácido sulfúrico y solución acuosa intermedia (IPLS), lo cual se realiza en el traspaso de mineral en
las correas transportadoras hacia la pila dinámica.

El proyecto actualmente se encuentra iniciando el desarrollo de la Ingeniería de Detalles, dentro de la

Fase de Commitment definida por Antofagasta Minerals, con el objetivo de obtener la información que
permita la actualización de los indicadores claves del proyecto: (CAPEX, Programa de Ejecución, etc.)

1.1 Objetivo
El objetivo del presente documento es especificar las alternativas u opciones para los esquemas de
protección / pintura que se deberán aplicar a las estructuras y/o elementos de acero que deben ser
provistos para la construcción / montaje y puesta en marcha del presente proyecto.

1.2 Alcance y exclusiones

El alcance de aplicación de esta especificación es el conjunto de estructuras principales y
secundarias, cubiertas, soportes, insertos, etc. de acero, que son parte de las provisiones requeridas
para la construcción y montaje.

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1.3 Definiciones
En esta especificación se deben aplicar las siguientes definiciones

 Mandante: Compañía Minera Zaldívar SpA

 Contratista: La compañía responsable de la obra
 Inspector Técnico (ITO): Representante del Dueño o Mandante

2 ANTECEDENTES
Se Listan a continuación los documentos y referencias que han sido considerados para elaborar el
presente documento.

2.1.1 Documentos
 1005-01-C-CS-054-0000-ES-ETT-00001 Especificaciones Técnicas – Construcción de
Estructuras Metálicas.
 Placer Dome Technical Services Limited Zaldivar Project Detailed Specification For
Paint. Specification NO. WPAINT.ZP
 DIR-SSO-003 Estándar de Riesgos de Fatalidad Particulares
 DIR-SSO-002 Estándar de Riesgos de Fatalidad Transversales
 DIR-SSO-007 Estándar Salud Ocupacional

2.1.2 Normas INN

 NCh. 1001 c 72 Pinturas. Determinación de la densidad.

 NCh. 1002 c 72
 NCh. 1003 c 72
 NCh. 1004 c 72
 NCh. 1005 c 72
 NCh. 1006 c 72
 NCh. 1007 c 72
 NCh. 1008 c 72
 NCh. 1009 c 72
 NCh. 1010 c 72
 NCh. 1052 c 73
Pinturas Determinación de la viscosidad mediante viscosímetro
de copa de Ford.
Pinturas Determinación de la viscosidad mediante el
viscosímetro de Storner.
Pinturas Determinación de la viscosidad de materiales
altamente viscosos.
Pinturas Determinación de la viscosidad por el método de la
burbuja.
Pinturas Determinación de la resistencia al lavado y refregado.
Pinturas Determinación del espesor de la película seca.
Pinturas Determinación de la resistencia a la abrasión seca.
Pinturas Determinación del color, método de Gardner
Pinturas Determinación del brillo.
Pinturas Determinación del tiempo de secado

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  NCh. 3040 - Prevención de incendio en edificios – Pinturas Intumescentes
2007 aplicadas en elementos estructurales de acero - Inspección.

2.1.3 Steel Structures Painting Council - SSPC

 SSPC – Vis 1- Descripción de norma visual.

63T
 SSPC – SP1 Limpieza con solvente.
 SSPC – SP2 Limpieza con herramientas manuales.
 SSPC – SP3 Limpieza con herramientas mecánicas.
 SSPC – SP10 Limpieza por sopleteado grado metal casi blanco
 SSPC – SP11 Limpieza manual con herramienta mecánica a metal
desnudo.
 SSPC – SP13 Limpieza de concreto.
 SSPC – PA 2 Medición de Espesores Secos con Instrumentos
Magnéticos.

2.1.4 Normas ASTM American Standarization for testing and Materials.

 ASTM D610 Pinturas. Perfil de arenado

 ASTM D1186-1981 Pinturas. Determinación del espesor de película seca

 ASTM D1640-1983 Determinación de tiempos de secado

 ASTM D2697 Pinturas. Determinación de Sólidos por volumen

 ASTM D4400 Determinación de descuelgue

 ASTM D4414-84 Pinturas. Determinación Espesor Húmedo

 ASTM D4541 Determinación de adherencia

 ASTM D4585 Pinturas. Ensayo de condensación

 ASTM D4258 Práctica de limpiado de superficies. Pinturas para

concreto.

 ASTM D4259- Práctica de abrasión del concreto.

88(2006)

 ASTM D4260 Práctica de ataque con ácido.

 ASTM D4263 Control de humedad en concreto por el método de

hoja plástica.

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3 REVESTIMIENTO Y PROTECCIÓN ANTICORROSIVA PARA ESTRUCTURAS DE
ACERO
3.1 Recomendaciones generales
 Cualquier material extraño depositado luego la terminación de la preparación de la
superficie, debe ser removida antes del pintado. En caso de que ocurra oxidación, la
superficie debe ser limpiada de nuevo, de acuerdo al método de limpieza especificado
antes de añadir la capa Primer.
 A menos que se indique lo contrario, los espesores indicados en los esquemas de
pinturas no deben ser excedidos en más de un 30%
 La pintura no debe ser aplicada a superficies húmedas o contaminadas.
 Antes de aplicar la capa de protección final, se debe limpiar las superficies imprimadas
de todo residuo no compatible por los medios adecuados. Esto se puede lograr con un
cepillo de cerda suave o escobilla, aire o enjuague con agua.
 Superficies que sean embebidas en hormigón no deben ser pintadas.
 No pintar superficies no metálicas o no ferrosas (acero inoxidable, titanio, plástico, etc).
 Todo el trabajo de preparación y pintado de superficies, debe ser realizado en estricta
conformidad con OSHA1910.144, estándares de seguridad y salud ocupacional de
AMSA, y normativa chilena vigente.
 En caso de requerirse un esquema de pintura para un ambiente o elemento no indicados
en esta especificación, referenciarse a documento ZALDIVAR PROJECT, DETAILED
SPECIFICATION FOR PAINT, SPECIFICATION NO. WPAINT.ZP Rev 4

3.2 Estructuras con esquema de pintura

El sistema que se indica se aplicará a estructuras, equipos, exterior de estanques y otros elementos
de acero carbono en Plantas SX y en nuevas obras proyectados en sector de adición de Cloruros.

Se trata de un esquema con alta resistencia al solvente parafínico y soluciones ácidas de sales de
cobre y ácido sulfúrico hasta concentración del 20%.

 Preparación Superficial:

Desengrase grado SSPC-SP1. Limpieza abrasiva a grado casi metal blanco SSPC-SP10,
con perfil anguloso y dentado. Perfil de rugosidad 50 - 75 µm.

 Sistema Protector:

Primera Capa: Sobre la superficie limpia y seca, aplica Epóxico Fenólico,

una capa en espesor de 6 mils (150 µm) espesor película seca.

Segunda Capa: Después de 24 y antes de 36 horas aplicada la primera capa, aplicar una (1)
capa Epóxico Fenólico, una capa en espesor 8 mils (200 µm)

Tota, de espesor en seco: 350 µm (micrones).

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 Las pinturas deberán ser aplicadas sobre superficies adecuadamente tratadas, limpias, secas, con la
rugosidad especificada, en una condición ambiente libre de contaminantes que asegure una óptima
adherencia y calidad de formación de película de éstas.

Para una aplicación dada, no se podrá emplear productos de diferentes proveedores ni diluyentes no
autorizados por el proveedor de la pintura. Durante la faena, el contratista deberá contar en todo
momento con las cartas técnicas y hojas de seguridad de los productos.

Si se desea mantener el color en el tiempo, se recomienda aplicar una (1) mano de 2 mils (50 µm)
secas de espesor de esmalte poliuretano alifático.

3.3 Piping aéreo exterior

El sistema que se indica se aplicará a Piping metálico proyectados en sector de adición de Cloruros,
planta SX y Bomba Booster.

 Preparación Superficial:

Desengrase grado SSPC-SP1. Limpieza abrasiva a grado casi metal blanco SSPC-SP10,
con perfil anguloso y dentado. Perfil de rugosidad 50 -75 µm.

 Sistema Protector:

Primera Capa: Sobre la superficie limpia y seca, aplica una capa de producto Epóxico Fenalcamina,
una capa en espesor de 100 µ película seca.

Segunda Capa: Después de 24 y antes de 72 horas aplicada la primera capa, aplicar una (1)
capa Epóxico Fenalcamina, una capa en espesor 200 µm espesor película seca.

Tercera Capa: Después de 18 y antes de 36 horas aplicada la segunda capa, aplicar una (1)
capa Esmalte Poliuretano, cuya flexibilidad sea superior a 15 % en un espesor de 60 µm secas

Total de espesor en seco: 360 µm (micrones).

Las pinturas deberán ser aplicadas sobre superficies adecuadamente tratadas, limpias, secas, con la
rugosidad especificada, en una condición ambiente libre de contaminantes que asegure una óptima
adherencia y calidad de formación de película de éstas.

Para una aplicación dada, no se podrá emplear productos de diferentes proveedores ni diluyentes no
autorizados por el proveedor de la pintura. Durante la faena, el contratista deberá contar en todo
momento con las cartas técnicas y hojas de seguridad de los productos.

3.4 Protección de uniones apernadas en terreno.

Los pernos colocados y torqueados se deberán pintar en terreno de acuerdo al siguiente
procedimiento:

 Los pernos, tuercas y golillas se consideran suministrados en negro, y serán pintados en

terreno de acuerdo al esquema indicado para la estructura. La aplicación de la pintura se
hará según norma ASTM A153.
 Posterior al montaje y torqueo final, se deberá desengrasar los pernos y entorno
adyacente con un solvente que no dañe la pintura de la estructura.

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  Tratar los pernos hasta una distancia de 1” perimetral entorno a estos mediante una
limpieza manual mecánica SSPC-SP2 y SP3. Limpiar con solventes.
 Las placas de unión, gousset y zonas de incidencia de la conexión apernada de los
elementos estructurales, serán protegidas en maestranza según esquema especificado.
 Se debe tener especial cuidado en sella intersticios de las uniones apernadas

3.5 Uniones apernadas Slip Critical en terreno.

Todas las superficies para conexiones Slip Critical serán protegidas con pintura certificada para clase
B según apéndice A-AISC360

3.6 Sello de intersticios en terreno

Terminando el montaje, los intersticios que se observen en las uniones, hendiduras, soldaduras
discontinuas y otros deberán ser adecuadamente sellados con masilla elástica o rígida. Si la
reparación es mayor a 5 mm emplear masilla elástica, si es menor utilizar masilla rígida.

La masilla elástica debe ser del tipo poli sulfuro, 100% sólidos y cumplir con la norma ASTM C- 920.
La masilla rígida debe ser del tipo epóxico poliamida. El procedimiento de aplicación es el siguiente:

 Desengrasar ambas superficies que conforman el intersticio, considerando una distancia

de 20 mm entorno a cada una, con un solvente que no dañe la pintura.
 Lijar la pintura con lija grado 220. Limpiar solventes.
 En el sector lijado aplicar una capa del esquema correspondiente.
 Una vez que el primer haya cumplido su secado, aplicar masilla en ambas superficies
extendiéndose hasta 10 mm de cada borde, sellando el intersticio.

3.7 Condiciones de Aplicación.

Durante la faena de preparación superficial y aplicación de pinturas, el control cuidadoso del ambiente
de trabajo respecto a las condiciones climáticas antes y después de la ejecución, es un factor
importante para el buen resultado del sistema protector.

Las condiciones de aplicación de los sistemas de pintura deberán realizarse bajo las siguientes
condiciones:

 Temperatura ambiente : mínimo 10°C, máximo 38°C.

 Temperatura de la superficie : mínimo 10°C, máximo 38°C.

 Humedad ambiente : 85% de HR máxima.

Las pinturas no deben ser aplicadas cuando la temperatura del aire está por debajo de los 10°C o por
encima de los 38°C, o cuando la temperatura de la superficie a ser pintada está por debajo de los
10°C o por encima de los 38°C. No debe aplicarse el revestimiento sí la humedad ambiental está por
sobre el 85%.

La temperatura de la superficie debe ser al menos 3°C por encima del punto de rocío para prevenir
condensación.

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 No se debe aplicar ningún revestimiento si se predicen temperaturas por debajo de los 10°C o si se
predice lluvia dentro de las próximas 24 horas, excepto en lugares especialmente acondicionados.

En el caso de que un proceso de limpieza o pintado se encuentre en condiciones atmosféricas

desfavorables, el gestor de calidad determinará la reparación total o parcial de la faena.

3.8 Materiales
Todas las herramientas y equipos deberán ser adecuados para el trabajo y deberán ser mantenidos
en buen estado. Los mezcladores deberán ser mecánicos excepto que se autorice, por parte del
contratante, el mezclado manual. El aire deberá ser suministrado en presión y volumen adecuado.
Deberá estar completamente libre de agua y aceite. Deberán subministrarse trampas y separadores
que mantengan el aire limpio desprovisto de agua y aceite.

Solo se utilizará pintura que no haya excedido el periodo de duración del proveedor.

3.9 Almacenamiento y manejo de pinturas

Todas las pinturas y demás ingredientes, deberán ser enviados a la obra en los envases originales y
sellados de fábrica.

En el terreno, las pinturas o solventes deberán almacenarse bajo techo, protegidos contra el sol,
lluvias y conservarse en temperaturas entre los 5°C y 35°C, a menos que las recomendaciones del
fabricante sean más restrictivas.

No será permitido fumar o encender fuego dentro de las áreas de almacenamiento, donde deberá
además disponerse de equipos de protección adecuada contra incendios.

Todos los andamios, huinches y demás elementos necesarios para las operaciones de pintado
deberán estar en condiciones óptimas, debiendo además cumplir con los reglamentos de seguridad
del propietario.

Cuando se ejecuten operaciones de pintado en locales cerrados, deberá proveerse una ventilación
adecuada.

Será obligación del contratista proveer a los operarios con máscaras especiales, cuando ejecuten
labores con pinturas que contengan vapores tóxicos.

3.10 Inspección y Ensayos

El contratista será responsable de la inspección de las pinturas, del trabajo de preparación de
superficies y de las faenas de pintado. No obstante, la INSPECCIÓN TÉCNICA podrá realizar
inspecciones y controles que estime necesarias a objeto de verificar que los trabajos cumplan con las
normas y especificaciones.

Antes de proceder al montaje deberán repararse las pinturas de protección que hayan sido dañadas
durante el almacenamiento.

Posteriormente, una vez montadas las estructuras, deberán repararse aquellas superficies que hayan
sido dañadas antes o durante el montaje. En las zonas de piezas que dejen sectores de metal
descubierto o el sistema de protección superficial dañado, deberá volverse a aplicar el sistema.

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 La inspección de la preparación de las superficies se hará por medio visual, verificado el grado de
limpieza obtenido con las fotografías SSPC-Vis 1-36T o Swedish

Si en el total de manos de pintura antióxido y terminación, no se ha logrado el espesor de la película

especificada, deberá darse una nueva mano adicional en la totalidad de la estructura, o bien deberá
removerse toda la pintura y ejecutar el trabajo completo a costo del contratista.

La aceptación de superficies pintadas se basará en el grado de terminación y espesor de película

seca, que será medida según SSPC-PA2. En ningún caso alguna medida puntual (promedio de 3
lecturas en un diámetro de 4 cm) debe ser menor del 80% del espesor especificado. Un espesor 1.3
veces mayor que el especificado se permitirá solamente con aprobación escrita del FABRICANTE de
la pintura.

3.11 Procedimientos de reparación y Touch-Up

El sistema será aplicado mediante brocha a las estructuras existentes en aquellos puntos en que el
sistema protector actual resulte dañado por la ejecución de las obras proyectadas, o bien las
siguientes situaciones:

 Reparación en taller y terreno.

 Reparación a la estructura montada.

3.11.1 Reparación en taller y terreno

Los sectores de la estructura que presenten pintura con daño, bajo espesor, poros, discontinuidades,
falla de adherencia, focos de corrosión, defectos a la vista u otra anomalía por manipulación de la
estructura, deberán ser reparados por la maestranza en taller previo a su despacho y liberación.

Así mismo, los sectores de la estructura que presenten daños anteriormente nombrados durante el
proceso de descarga y montaje, deberán ser reparados por el montajista una vez montadas las
estructuras.

El diseño para la reparación y touch up de pintura dañada tanto en taller como en terreno es el
siguiente:

 Lavar con solventes en forma local el sector dañado

 Tratar localmente la falla con herramienta manual y mecánica, otorgando una limpieza
grado metal desnudo, norma SSPC-SP11. Lijar 10 mm de revestimiento adyacente
dejando una terminación achaflanada tipo “orilla de playa”. Eliminar el polvo del
tratamiento mediante paños con solvente.

 Aplicar las capas de pintura según el esquema correspondiente a la pieza.

3.11.2 Reparación y Touch up a la estructura montada

Una vez montadas las estructuras pintadas con el esquema mostrado en 3.1.1, se deberá
inspeccionar y señalizar aquellos sectores con pinturas dañadas. Estos deberán ser reparados por el
montajista según el siguiente procedimiento:

 Lavar con solventes en forma local en el sector dañado.

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  Tratar localmente la falla con herramienta manual y mecánica otorgando una limpieza
grado metal desnudo, norma SSPC-SP11. Lijar 100 mm del revestimiento adyacente
dejando una terminación achaflanada tipo “orilla de playa”. Eliminando el polvo mediante
tratamiento de paños con solvente.

 Aplicar las capas de pintura según el esquema correspondiente a la pieza.

3.12 Seguridad y Medio Ambiente

Tanto la maestranza como el montajista deberán preparar un plan de seguridad que incluya el análisis
de riesgo y la metodología de prevención para todas las labores de pintura. Dicho plan de seguridad
deberá ser presentado al ingeniero para su aprobación.

Tanto la maestranza como el montajista deberán cumplir con todas las regulaciones pertinentes
respecto de la seguridad de las personas y respeto al medio ambiente asociado a faenas de
aplicación de pinturas, incluye: empleo de materiales inflamables; trabajos en altura física; espacios
confinados; manejo de desechos, etc.

Las pinturas se deben almacenar de acuerdo a condiciones seguras e indicadas por el proveedor.
Todos los sectores donde se aplique o almacene pinturas, deberán contar con extintores a base de
polvo químico para el control inmediato de cualquier posible amago de incendio. La cantidad de
extintores deberá considerar el volumen material inflamable almacenado o en uso en el recinto.

Los trabajadores deberán usar buzos, elementos de protección personal y crema facial que impidan
que aerosoles contaminen su piel.

Antes de iniciar la faena, tanto maestranza como montajistas, deberán elaborar un documento que
indique la metodología a seguir en caso de un amago o principio de incendio.

La infraestructura, EPP, calidad de equipos e instalaciones, procedimientos de trabajo y sistema de

prevención, deben ser periódicamente controlados cada jornada.

Antes de iniciar cada jornada, los trabajadores deben observar detenidamente si se encuentran en
regla todos los elementos necesarios para el trabajo seguro. En caso de dificultad o anomalía deben
informar inmediatamente al supervisor a cargo.

3.13 Otras consideraciones.

La empresa contratista o proveedor de las estructuras o equipos podrán especificar, en función de la
evolución o mejoras en el estado del arte en cuestión, un esquema distinto o alternativo para la pintura
y protección de superficies. Sin embargo, deberá proveer toda la información técnica que requiera el
mandante para validar técnicamente el cambio, que de realizarse deberá asegurar una protección y

4 PROTECCIÓN CONTRA EL FUEGO

4.1 General
Como se indica en OGUC (Ordenanza General de Urbanismo y Construcciones), los edificios y
elementos utilizados en la construcción debe cumplir con la resistencia al fuego como se indica en la
siguiente tabla.

Especificación Técnica de Pinturas y Esquemas de Protección de Estructuras

1005-01-C-CS-054-0000-ES-ETT-00003 Revisión 0 9
 Tabla 4.1 Resistencia al fuego según elemento constructivo

ELEMENTOS DE CONSTRUCCIÓN
Tipo (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9)
A F-180 F-120 F-120 F-120 F-120 F-30 F-60 F-120 F-60
B F-150 F-120 F-90 F-90 F-90 F-15 F-30 F-90 F-60
C F-120 F-90 F-60 F-60 F-60 - F-15 F-60 F-30
D F-120 F-60 F-60 F-30 F-30 - - F-30 F-15
Fuente: OGUC (Ordenanza General de Urbanismo y Construcciones)

Simbología:

 Elementos verticales:
(1) Muro cortafuego
(2) Muros zona vertical de seguridad y caja escalera
(3) Muros caja ascensores
(4) Muros divisorios entre unidades (hasta la cubierta)
(5) Elementos soportantes verticales
(6) Muros no soportantes y tabiques
 Elementos Verticales y horizontales:

(7) Escaleras
 Elementos horizontales:

(8) Elementos soportantes horizontales

(9) Techumbre incluido cielo falso

4.2 Pintura
Utilizar Pintura intumescente Cerefire X-200 de acuerdo a los requerimientos del FABRICANTE, o de
lo contrario su equivalente técnico, previa aprobación de la INSPECCIÓN TÉCNICA.

4.3 Espesor de pintura

El espesor de la capa de pintura intumescente a utilizar en cada estructura dependerá de la masividad
del perfil y la resistencia al fuego requerida según el área a proteger, de acuerdo a la siguiente tabla:

Tabla 4.2 Espesor capa pintura intumescente según masividad (μm)

Masividad Espesor

Especificación Técnica de Pinturas y Esquemas de Protección de Estructuras

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 F-15 F-30 F-60 F-90
60m-1 400 400 700 1300
70m-1 400 400 750 1400
80m-1 400 400 800 1450
90m-1 400 400 850 1550
100m-1 400 400 850 1650
110m-1 400 400 900 1700
120m-1 400 400 950 1800
130m-1 400 400 1000 No aplica
140m-1 400 400 1050 No aplica
150m-1 400 450 1100 No aplica
160m-1 400 450 1100 No aplica
170m-1 400 500 1150 No aplica
180m-1 400 500 1200 No aplica
190m-1 400 500 1250 No aplica
200m-1 400 550 1300 No aplica
210m-1 400 550 1300 No aplica
220m-1 400 550 1350 No aplica
230m-1 400 600 1400 No aplica
240m-1 400 600 1450 No aplica
250m-1 400 650 1500 No aplica
260m-1 400 650 1500 No aplica
270m-1 400 650 1550 No aplica
280m-1 400 700 1600 No aplica
290m-1 400 700 1650 No aplica
300m-1 400 700 1650 No aplica
310m-1 400 700 1700 No aplica
320m-1 400 750 1750 No aplica
330m-1 400 750 1800 No aplica
340m-1 400 750 1800 No aplica
350m-1 400 750 No aplica No aplica
360m-1 400 800 No aplica No aplica
370m-1 450 800 No aplica No aplica
380m-1 450 800 No aplica No aplica
390m-1 450 800 No aplica No aplica

Especificación Técnica de Pinturas y Esquemas de Protección de Estructuras

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5 HORMIGONES
5.1 Alcance
El alcance de los sistemas de protección en hormigones incluidos en esta especificación se limita a
superficies que serán expuestas a suelo.

La incorporación de una protección hidrofóbica al hormigón basada en un producto tipo IGOL DENSO
o su alternativo técnico similar o superior, el cual será puesto de acuerdo a las instrucciones del
FABRICANTE.

 Hormigones nuevos deben dejarse curar al menos por 30 días antes de ser pintados.

 Antes de pintar, se deberá verificar que no existe filtración ni humedad que impida una
buena adherencia de la pintura. Si existe alguna filtración o humedad, el FABRICANTE
de la pintura deberá recomendar una capa de sellador compatible que pueda se pueda
aplicar hasta que la superficie esté saturada antes de pintar.

 Para prevenir daño en la protección del hormigón (para protección química); los
anclajes, agujeros, zócalos, etc., deben estar listos antes de la aplicación del
recubrimiento.

 Antes de aplicar protección a paneles verticales, muros, pilares, etc., todos los defectos
tales como picaduras, deben repararse para obtener una capa uniforme, libre de poros y
grietas. Es esencial que se aplique un relleno o mortero compatible que cubra la
superficie per no se hunda, de modo que, una vez seco, pueda ser trabajada con un
pulidor.

5.2 Limpieza
Antes de la aplicación de protección, la superficie debe ser preparada de acuerdo con la norma ASTM
D4259-88(2006). La superficie de hormigón debe ser firme, de rugosidad uniforma, seca y libre de
aceites, grasa, polvo o cualquier otro material extraño. El procedimiento de limpieza puede llevarse a
cabo de acuerdo a los métodos indicados en el estándar SSPC o por tratamiento de ácido
hidroclórico, subsecuentemente neutralizado con alguna solución básica como agua fresca, pero
compatible con los requerimientos del FABRICANTE del sistema de protección.

5.3 Propiedades
El revestimiento debe seguir las siguientes propiedades:

 Ser resistente a la agresión química de su respectiva área de protección.

 Soportar la abrasión por tráfico ligero, medio o pesado, según sea el caso.
 Tener resistencia a los posibles impactos en el área de trabajo.
 Tolerar variaciones bruscas de temperatura, derivadas entre otras del ambiente y el
eventual goteo, o goteo de soluciones.
 Garantía de sellado absoluto, incluso en situaciones sísmicas.

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5.4 Aplicación
El hormigón debe estar limpio y seco antes de la aplicación del revestimiento. El FABRICANTE debe
especificar la temperatura y humedad que el producto requiere durante la aplicación, secado y fijado.

Se debe mantener control de la humedad relativa, temperatura, tiempo, y en general las condiciones
que debe mantener el área de trabajo, asegurando que sean los adecuados antes de la aplicación del
revestimiento. La eliminación de los contenedores debe realizarse de acuerdo con los procedimientos
HSE del proyecto. El contenido de humedad del hormigón se verificará utilizando el método de lámina
de plástico según ASTM D4263-89 (2005).

Los sectores donde se aplicará el revestimiento deben ser aislados para prevenir la penetración de
humedad, derrames químicos y polvo. Luego de tratar la superficie, se deben sellar los poros
aplicando un primer de acuerdo a las especificaciones del FABRICANTE, con el fin de asegurar una
buena adhesión entre el hormigón y el revestimiento.

La aplicación debe realizarse de acuerdo a las instrucciones del FABRICANTE de acuerdo con sus
especificaciones. Cualquier oposición debe ser informada por el inspector técnico antes de continuar,
el que establecerá las pautas a seguir.

No se puede aplicar ningún tipo de protección cuando la temperatura del aire, o de la superficie están
fuera del rango especificado por el FABRICANTE.

El esquema de pintura asfáltica a aplicar en las superficies de hormigón expuestas al agua o en

contacto permanente con el suelo es la siguiente:

 Preparación: Se debe preparar la superficie a proteger utilizando limpieza según el

estándar SSPC-SP13.
 Primer: Se debe aplicar una capa de IGOL primer o su equivalente técnico en una capa
de espesor minino 441 μm
 Terminación: Se deben aplicar IGOL denso o su equivalente técnico con un espesor
minino de 200 μm cada una.
Tanto el procedimiento de aplicación, como el tiempo de aplicación entre cada capa debe ser el
especificado por el FABRICANTE del producto.

6 SUPERFICIES EXPUESTAS A ÁCIDOS

6.1 Alcance
Esta especificación cubre los requisitos para ejecutar los trabajos de colocación y uso de
revestimiento COR COTE HCR, el cual se aplicará en superficies de expuestas a ácidos corrosivos.

6.2 Descripción
Cor Cote HCR Epoxi Novolac relleno con Escamas de vidrio, es 100% sólido, posee alta resistencia
química, auto nivelante de tecnología epoxi novolac híbrida que resiste ácidos agresivos, álcalis y
solventes. Formulado para una rápida colocación. Las escamas de vidrio traslapadas reducen la
permeabilidad, dando un excelente comportamiento en servicios de inmersión.

Sus características más importantes son:

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  Alta tasa de impermeabilidad
 Escamas de fibra de vidrio para trabajos extremos
 Resiste el ácido Sulfúrico al 98%
 Resiste el Hidróxido de Sodio al 50%
 Resiste el ácido Clorhídrico al 37%

6.3 Sistemas recomendados

6.3.1 Acero (Revestimiento Interior y Exterior)

 1 capa de “Acero Copoxy” Shop Primer de 1.0 a 1.5 mils (requerido como primer en
maestranza).
 1 capa de “Masilla Epoxi Tixotrópica” para rellenos de pequeños pitting, bordes agudos,
zonas de soldaduras, irregularidades y otros similares.
 2 capas “Cor Cote HCR (FF)” de 15-20 mils espesor/capa.

6.3.2 Hormigón o Acero (Revestimientos, Contención, Piso)

Sistema Tank lining flexible
 1 capa Cor Bond 100 Epoxy Primer 4-6 mils
 1 capa Masilla Epoxi para relleno de nidos e imperfecciones y dar un sustrato continuo.
 1 capa Epo Flex 20 a 30 mils.
 1 capa de 290 g de Tela de Vidrio con Cor Cote HCR (Clear) como saturante 20 a 30
mils (incluida la fibra de vidrio).
 1 capa de Cor Corte HCR (FF) 15-20 mils. Espesor/capa.

6.3.3 Hormigón o Acero (Revestimientos, Contención, Pisos):

Espesor mediano.
 1 capa “Acero Duraplate Primer UHS 4-6 mils.
 1 capa “Hormigón cor Bond 100 Epoxy Primer” 4 – 6 mils.
 1 Capa “Masilla Epoxi Tixotrópica” para relleno de pequeños pitting, bordes agudos,
zonas de soldaduras, pequeñas discontinuidades. En hormigón para relleno de nidos e
imperfecciones y dar un sustrato continuo.
 2 capas “Cor Cote HCR (FF) 15 – 20 mils. Espesor/capa.

6.3.4 Mortero Reforzado.

 1 capa “Acero Duraplate Primer UHS” 4 – 6 mils.
 1 capa “Hormigón Cor Bond 100 Epoxy Primer” 4 – 6 mils.
 1 Capa “Cor Corte HCR (Clear)”, mezclar 50lbs de Permalith M con 1.25 cal. 60-70 mils.
2
Rinde 11 m
 1 capa de 290 g de Tela de Vidrio con “Cor Cote HCR (Clear)” como saturante 20 a 30
mils (incluida la fibra de vidrio).

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  1 capa “Cor Cote HCR (FF)” 15 – 20 mils espesor/capa.

6.3.5 Mortero Reforzado para servicio pesado.

 1 capa “Acero Duraplate Primer UHS” 4 – 6 mils.
 1 capa “Hormigón Cor Bond 100 Epoxy Primer” 4 – 6 mils.
 1 Capa “Cor Corte HCR (Clear)”, mezclar 50lbs de Permalith M con 1.25 cal. 60-70 mils.
2
Rinde 11 m
 1 capa de 600 g de Tela de Vidrio con “Cor Cote HCR (Clear)” como saturante 20 a 30
mils (incluida la fibra de vidrio).
 1 Capa “Cor Corte HCR (Clear)”, mezclar 50lbs de Permalith M con 1.25 cal. 60-70 mils.
2
Rinde 11 m

6.4 Método de aplicación.

La superficie debe estar limpia, seca y en condiciones firmes. Se debe remover todo el aceite, polvo,
grasa, sucio, herrumbre y cualquier material extraño que no asegure una buena adherencia.

6.4.1 Hierro y acero (Servicio de inmersión)

Remover todo el aceite y grasas de la superficie por Limpieza por solventes de acuerdo al perfil
SSPC-SP1. La preparación de superficie mínima será una limpieza a Metal Casi Blanco de acuerdo a
SSPC-SP 10. La limpieza abrasiva deberá hacerse usando un abrasivo angular y preciso para un
óptimo perfil de anclaje (3 mils). Remover todo el excedente de soldadura y rebajar todas las aristas a
un radio mínimo 6 mm. Imprimar el metal desnudo el mismo día que se realizó la limpieza o antes que
ocurra el “flash rusting”.

6.4.2 Hierro y acero (servicio atmosférico)

Remover todo el aceite y grasas de la superficie por limpieza por Solventes de acuerdo al perfil SSPC-
SP1. La preparación de superficie mínima será una limpieza metal casi blanco de acuerdo a SSPC-
SP10. La limpieza abrasiva deberá hacerse usando un abrasivo angular y preciso para un óptimo
perfil de anclaje (2 mils). Imprimar el metal desnudo el mismo día que se realizó la limpieza o antes de
que ocurra el “flash rusting”.

6.4.3 Hormigón nuevo.

Para la preparación de la superficie utilizar SSPC-SP13. La superficie debe estar limpia, seca y firme y
tener un perfil suficiente de rugosidad que otorgue una buena adherencia. El sustrato debe tener como
mínimo 20% de grado a 23°C. Remover todos los agentes desmoldantes, componentes de curado,
sales, eflorescencias, lechada de cemento y cualquier otro material por medio de arenado, granallado
o escarificación mecánica o un tratamiento químico recomendable. Consultar norma ASTM D4260.
Enjuagar enteramente hasta dar un pH entre 10 y 13. La superficie deberá secarse completamente
antes de pintarla.

6.4.4 Hormigón antiguo

La preparación de la superficie deberá hacerse de la misma manera que la del hormigón nuevo, sin
embargo, si el hormigón está contaminado con aceites, grasas o químicos, éstos deberán ser
removidos con limpieza con un detergente fuerte. Consultar norma ASTM 4258. Se deben retirar los

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 agentes desmoldantes, endurecedores, y otros adheridos al hormigón mediante arenado, granallado,
escarifado mecánico o métodos químicos aceptados. Si la superficie se encuentra en un estado de
deterioro inaceptable para aplicar el producto, se debe aplicar una masilla epoxi del tipo VSE Steel
Seam para reparar la zona dañada.

Rellenar grietas, agujeros y lechadas con masilla VSE Steel Seam.

6.5 Condiciones de Aplicación

Temperatura: 10°C mínimo, 32°C máximo

29°C mínimo, 49°C máximo

(Aire, superficie, producto) al menos 3°C por encima del punto de rocío.

Humedad relativa: 85%.

6.6 Recomendaciones
 Para el hormigón siempre realice el test de Cloruro de calcio de AST F1869. No proceda
con los trabajos si MVE > 3 lbs.

 Para el acero, aplicar una capa extra en todos los ángulos, soldaduras y pernos para
prevenir fallas tempranas en estas áreas.

 Para aplicaciones de inmersión: realice el Test de Poros antes de la aplicación de la

capa final de acuerdo a ATM D5162 para el acero o ASTM D4787 para el hormigón.
Coloque el voltaje de acuerdo a las instrucciones del fabricante. Utilice Cor Bond
Conductive Primer sobre el hormigón como capa base, para dar continuidad eléctrica.
Repare los orificios encontrados antes de aplicar la capa.

 Cor Cote HCR puede decolorar con el tiempo.

 Consulte la hoja de información del producto para características adicionales de

comportamiento.

 Consulte Fichas de seguridad antes de utilizar productos.

7 ESQUEMA DE COLORES
El esquema de colores a utilizar en el proyecto se presenta en la tabla a continuación:

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 Tabla 7.1 Esquema de colores de acuerdo a equipamiento

Equipamiento Color de Pintura

Manufactured equipment Manufacturer's standard

Fabricated platework Carboline 0708 Pearl Grey

Cranes, crane bridge, runway beam Safety yellow

(stencil capacity in safety black)

Monorail, monorail beams Safety yellow

(stencil capacity in safety black)

Bollards Safety yellow (stripped with safety black)

Equipment guards Safety yellow

Pumpboxes Carboline 0708 Pearl Grey

Tanks (located outside of buildings) Carboline 0708 Pearl Grey

Tanks (located inside of buildings) Carboline 0708 Pearl Grey

Structural steel (interior and exterior) Carboline 0708 Pearl Grey

All grating, checker plate, stair treads and stair stringers Carboline 0708 Pearl Grey
(interior and exterior)

Handrails, kickplates, ladders and cages Safety yellow

Doors, door frames (interior) Carboline 2101 Blue

Doors, door frames (exterior) Carboline 2101 or Carboline 0708

to contrast with building cladding

Exterior walls (concrete, concrete block, etc.) Unpainted

Cladding and trim (wall) Carboline 0708 Pearl Grey

Ancillary Buildings (office, lab, pit office, etc.)

Cladding and trim (roof) Carboline 2101 Blue

Ancillary Buildings (office, lab, pit office, etc.)

Cladding and trim (wall), Industrial Buildings Carboline 2101 Blue

Cladding and trim (roof), Industrial Buildings Carboline 0708 Pearl Grey

Liner panel Carboline 0708 Pearl Grey

HVAC equipment roof mounted Match adjacent cladding (Carboline 0708 Pearl Grey at
SS cladding)

HVAC equipment wall mounted (louvres, fans, etc.) Match adjacent cladding (Carboline 0708 Pearl Grey at
SS cladding)

From manufacturer's standard colour ranges

Lockers

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 Equipamiento Color de Pintura
From manufacturer's standard colour ranges
Laboratory furniture

Flooring (sheet vinyl, rubber) From manufacturer's standard colour ranges

Fuente: Zaldivar Project Detailed Specification for Paint. Specification No. WPAINT.ZP Rev_4

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