INFORME

SISTEMAS CAD CAM

INTEGRANTES:

José Alejandro Salas

Ricardo Galabay

David Panchi

CARRERA:

Electromecánica

DOCENTE:

Ing. Fausto Acuña

FECHA:

Julio 23 de 2015
 PRACTICA N°3 -IIIP

OPERACIÓN DEL TORNO PARALELO CNC GT-40

OBJETIVOS

 Conocer las operaciones principales del torno paralelo CNC GT-40

 Operar el Torno Paralelo CNC GT40a.
 Describir el tablero de control.
 Encender y referenciar la maquina (cero maquina)
 Mover el carro portaherramientas con movimientos manuales, rápidos y
programados
 Montar una pieza para trabajo.
 Montar una herramienta de corte.
 Encender y apagar el husillo principal.
 Regular la velocidad del husillo y cambiar el sentido de giro.
 Hallar, almacenar y comprobar el cero pieza.
 Apagar la maquina
MATERIALES Y EQUIPOS:

 Torno Paralelo CNC GT40a.

 4 insertos y porta insertos para: cilindrado, refrentado, tronzado, roscado
exterior.
 Plato de sujeción de tres garras.
 Barra de aluminio de 050 mm.
 Herramienta de medición.
 Manual de operación.

MARCO TEÓRICO

CONTROLADORES PARA TORNOS CNC.

Controlador GSK980TD a-b Torno CNC

GSK980TDb es un controlador, que dirige hasta 5 ejes de alimentación

(incluyendo eje C), 2 husillos analógicas, interpolación de 2 ms en alta
velocidad, 0,1 micras de precisión de control, que, obviamente, mejorar la
eficiencia, preision y calidad de la superficie de las piezas de procesamiento.
Con interfaz USB, que es compatible con el funcionamiento del archivo y
programa que se ejecuta en el disco flash.
ESPECIFICACIONES:

 Precisión micronesimal en el interpolado de ejes (X, Z). Máxima

velocidad de desplazamiento de 30m/min.
 PLC integrado para el control de varias torres portaherramientas y cajas
de velocidades automáticas. Edición, transmisión y descarga de
diagramas ladder; interfaces I/O expandibles (función opcional)
 Compensación de error de tornillos, compensación de backslash,
compensación del largo y radio de la herramienta.
 Aceleración con rampa S, control de aceleración/desaceleración
exponencial para cumplir con los estándares de producción de alta
velocidad y precisión.
 Roscado métrico o en pulgadas, roscas rectas, cónicas, frontales, y de
paso variable. Alta velocidad de retroceso.
 Pantalla en castellano o inglés (color en el modelo TDa).
 Administración de niveles de operador por contraseña.
 Comunicación bidireccional entre CNC y PC, CNC y CNC.
 Dimensiones de instalación, interfaces eléctricas y ventanas de
operación compatibles con el control” 1

El control 928TC/TE(II) es la versión más económica y de fácil manejo de los

controles para tornos de GSK. Cuenta con todas las funcionalidades básicas
para un control de torno, pero no posee modo MDI y la velocidad máxima de
movimiento es de 15000mm/min para los movimientos rápidos.La versión
928TE, tiene graficación de mecanizado y puede utilizarse con motores servo.A
partir de Julio del 2008 ambas versiones serán reemplazadas por el 928TEII de
igual programación, iguales prestaciones que el 928TE pero con pantalla color
y rediseño visual.”2

1
Fuente: Despin Sa, Caracteristicas Torno CNC GT40a Buenos Aires, Argentina Obtenido de
http://www.despinsa.com.ar/index.php?page=gt40a
2
Manual de usuario GSK Controlador GSK980TD a-b Torno CNC, características y especificaciones
técnicas.
Ejes controlables 2 ejes (X, Z), interpolación lineal o por arco
Unidad mínima 0,001mm
Recorrido +-7999,99mm
Velocidad rápida 15000mm/min
máxima
Almacenamiento 24Kb/100 programas

Pantalla LCD 320x240; visualización del recorrido de la

herramienta
Comunicación Interfaz RS232
Funciones de 4 niveles, o salida analógica 0~10v para variador de
husillo frecuencia
Herramientas 4 a 8 herramientas
Velocidad rápida Ajustable en 4 pasos, 25%, 50%, 75% 100%
Velocidad de corte Ajustable en 16 pasos: 0~150%
Funciones de Roscado métrico/pulgadas, roscado cónico
roscado
Movimiento manual Rueda de pulsos opcional
Edición Edición en pantalla completa, manejo de documentos

Programación Estándar ISO, programación en coordenadas absolutas /

relativas

Protecciones Límite de carrera por software o hardware, alarma de

driver

Dimensiones 375 x 200 x 118mm (básico) / 420 x 260 x 123,5mm

(extendido)

CERO MÁQUINA Y CERO PIEZA

Son las referencias que necesita la máquina para poder trabajar:

 Cero máquinas (OM) M: Lo pone el fabricante y es el punto de origen
de los ejes.
 Cero piezas (OP) W: Lo pone el operario. Es el punto de origen de la
pieza, a partir del cual se programan los movimientos. Se puede
colocar en cualquier parte de la pieza.
 Ref. Máquina R: Lo pone el fabricante. Es el punto al que
desplazamos los ejes en la Búsqueda de Referencia Máquina.
  Referencia - máquina es un punto de la máquina fijado por el fabricante
de la misma, sobre el que se realiza la sincronización del sistema.
Cuando el control se posiciona sobre ese punto, en lugar de tomar las
cotas que le correspondan según el movimiento realizado, toma unas
cotas concretas que se guardan como parámetros máquina, y que hacen
que ese punto no varíe nunca. En los tornos u e estar situado en el
centro de giro de la torreta porta herramientas y sobre su cara frontal
(puede variar de acuerdo al criterio del fabricante).

 El cero - máquina o punto de origen de la máquina es el que está fijado

como origen del sistema de coordenadas. En los tornos suele estar
situado en la superficie del plato y por supuesto sobre el eje de rotación
(puede variar de acuerdo al fabricante).

 El cero – pieza es el punto de origen de la pieza. Es el punto de origen

que se fija para la programación de las medidas de la pieza, puede ser
elegido libremente por el programador. Para definir un cero - pieza basta
con llevar el cabezal hasta el punto deseado y pulsar las teclas X ENTER
y Z ENTER (equivale a asignarle tanto a X como a Z el valor 0).
Si después de esto se hace referencia - máquina (ejecutando G74 ), se obtendrá
la distancia del cero - máquina al cero - pieza en cada uno de los ejes, que se
puede guardar en la tabla de traslados de origen si se quiere.
Los puntos antes definidos se los suele indicar por letras, siendo la
nomenclatura más empleada:
M: Cero Máquina
W: Cero Pieza
R: Referencia Máquina
MÉTODOS DE MONTAJE DE HERRAMIENTAS DE CORTE.

Hay muchas herramientas de corte diferentes en cuanto a forma y tamaño; sin

embargo, las máquinas sólo tienen un elemento de fijación. En las máquinas
modernas de CNC, la elección de un portaherramientas adecuado es vital para
asegurar una producción y exactitud en el mecanizado. Las principales
cualidades necesarias en un portaherramientas son:
 Ser suficientemente robusto para soportar las fuerzas de corte sin
sufrir vibraciones durante el mecanizado
 Tener buena accesibilidad, versatilidad operativa y mantenimiento
sencillo.
Los tornos de gran producción utilizan portaherramientas de plaquitas
cambiables de metal duro, los tornos más artesanales utilizan
portaherramientas con plaquitas de metal duro soldadas.
El tipo de operación y, en cierto modo, el tamaño de la pieza de trabajo y el
corte, determinan la selección del sistema de sujeción.





SISTEMA DE COORDENADAS UTILIZADAS EN TORNOS CNC.

Sistemas para dimensionamiento en el control numérico

En el Control Numérico existen 3 formas o sistemas para la descripción de puntos
o localización en una pieza o máquina. Estos sistemas son llamados: absoluto,
incremental (relativo), y polar.
En efecto, el operador debe informar en forma codificada a la máquina de las
instrucciones contenidas en el contrato de fase; de forma notoria, los
desplazamientos sobre los ejes del triedro.
Con una inquietud de estandarización, los constructores han intentado definir un
triedro de referencia:
• Eje Z: está siempre situado sobre el eje de rotación de la broca — sea cual sea la
máquina.
• Ejes X e Y: están siempre localizados mediante la regla de los tres dedos

SISTEMA ABSOLUTO
El Sistema absoluto es el Sistema de dimensionamiento más comúnmente
utilizado en el control numérico. Puntos o localizaciones descritos como valores
absolutos siempre relacionados a una simple posición base u origen. En el torno
esta posición base es conocida como CERO DE REFERENCIA.

Fig. Pieza dimensionada utilizando el sistema absoluto

SISTEMA RELATIVO
En el sistema incremental o (relativo) la localización de cada punto es
dimensionada desde el punto previo.
El sistema absoluto es utilizado comúnmente para dimensionar el NC. Sin
embargo, hay casos como por ejemplo en la descripción del movimiento de radios
en los que el sistema incremental es utilizado con una mayor ventaja.
 Fig. Pieza dimensionada utilizando el sistema relativo

INTERPOLACIÓN LINEAL Y CIRCULAR

Debido a que los controladores de las máquinas CNC tienen microprocesadores
(pequeñas y poderosas computadoras) es conveniente utilizar su ayuda para
realizar los cálculos en los diminutos movimientos o pasos que son requeridos
para generar ángulos y arcos. Debido a que estos cálculos pueden ser hechos tan
rápidos y fáciles, la mayoría de las máquinas de CNC hacen movimientos
rectilíneos hasta para el tipo de cocimientos punto -a - punto entre localizaciones.
Cuando tales movimientos rectilíneos entre puntos son hechos sobre un ángulo, el
proceso es llamado "interpolación lineal.

INSTRUMENTOS DE MEDIDA ELECTRÓNICOS.

Calibrador.
El calibre, también denominado calibrador, cartabón de corredera, pie de rey,
pie de metro, pie a coliza o Vernier, es un instrumento para medir dimensiones
de objetos relativamente pequeños, desde centímetros hasta fracciones de
milímetros. En la escala de las pulgadas tiene divisiones equivalentes a 1/16
de pulgada, y, en su nonio, de 1/128 de pulgada.3

Micrómetro.

3
Fundamentos del diseño mecánico, Instrumentos de medición, Calibradores
 El micrómetro es un instrumento de medición cuyo funcionamiento está basado
en el tornillo micrométrico que sirve para medir las dimensiones de un objeto
con alta precisión, del orden de centésimas de milímetros (0,01 mm) y de
milésimas de milímetros (0,001 mm).

Tacómetro.
Un tacómetro es un dispositivo que mide la velocidad de giro de un eje,
normalmente la velocidad de giro de un motor. Se mide en revoluciones por
minuto (RPM). Actualmente se utilizan con mayor frecuencia los tacómetros
digitales, por su mayor precisión.

VELOCIDADES Y AVANCES EN EL TORNEADO.

VELOCIDAD DE CORTE

La velocidad de corte es la velocidad lineal de la periferia de la pieza que está en

contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros por
minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor
adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de
herramienta que se utilice, de la profundidad de pasada o de la dureza que tenga
el material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada.

A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las

revoluciones por minuto que tendrá el cabezal del torno, según la siguiente
fórmula:
Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la herramienta
y Dc es el diámetro de la pieza.

La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:

 Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.
 Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del
mecanizado.
 Calidad del mecanizado deficiente.
La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:
 Formación de filo de aportación en la herramienta.
 Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
 Baja productividad.
 Coste elevado del mecanizado

AVANCE

El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la

pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El
avance de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de
torneado.
Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de
avance por cada revolución de la pieza, denominado avance por revolución (fz).
Este rango depende fundamentalmente del diámetro de la pieza, de la profundidad
de pasada, y de la calidad de la herramienta. Este rango de velocidades se
determina experimentalmente y se encuentra en los catálogos de los fabricantes
de herramientas. La velocidad de avance es el producto del avance por revolución
por la velocidad de rotación de la pieza.

Efectos de la velocidad de avance

 Decisiva para la formación de viruta
 Afecta al consumo de potencia
 Contribuye a la tensión mecánica y térmica

La elevada velocidad de avance da lugar a:

 Buen control de viruta
 Menor tiempo de corte
 Menor desgaste de la herramienta
 Elevada rugosidad superficial del mecanizado.
La velocidad de avance baja da lugar a:
 Viruta más larga
 Mejora de la calidad del mecanizado
 Desgaste acelerado de la herramienta
 Mayor duración del tiempo de mecanizado
4
 Mayor costo del mecanizado

4
Fundamentos de Manufactura Moderna: Materiales, Procesos Y Sistemas
PROCEDIMIENTO:

1. Con la ayuda del manual de operación de la maquina identifique las partes

que compone el panel de control.

2. Para encender el Torno CNC:

a. Activamos el interruptor principal.
 b. Libere el paro de emergencia.

c. Encienda el sistema de control NC ON.

3. Referencie la máquina (Cero Máquina):

a. Retirar el cabezal móvil a su extremo para dejar libre el recorrido del
carro longitudinal.
b. En el tablero de control presionamos CERO MÁQUINA.

c. Seleccionar el eje Z en dirección (+).

d. Seleccionar el eje X en dirección (+).

 e. Verificar en la pantalla del panel que tanto las coordenadas
(ABSOLUTE) , (RELATIVE) y (MACHINE) sean cero, para ello
presione POSICION luego (AvPag) o (RePag) en el teclado
alfanumérico hasta encontrar INTEGRATED POST.

4. Desplazar los ejes de la maquina uno a uno con el generador de pulsos

manual o RUEDA.
a. En el panel de operaciones presione RUEDA.
b. Seleccione el eje Z a desplazar.

c. Seleccione la precisión 100 (0.1mm)

d. Con el generador de pulsos manual elegir el movimiento en sentido

anti horario (Z-) hasta una zona de seguridad.

e. Se repite así para el eje X.

5. Desplazar los ejes de máquina uno a uno con movimientos rápidos.

a. En el panel de operaciones presionamos MANUAL.

b. Presionamos RAPIDA

c. Reduzca el porcentaje de avances rápidos al 50%, presionando

AJUSTE V. RAPIDA (-).

d. Seleccionamos el eje y el sentido de desplazamiento (Z+) o (Z-).

e. Repetimos los mismos pasos para mover el eje X a otro porcentaje de
velocidad.

6. Montar la barra de aluminio en el plato de sujeción ya justar con la llave de

mandril “T”.
7. Fijar el inserto en el porta insertos para cilindrar según sea el sistema de
sujeción.

8. Cambiar la herramienta y fijar en el ATC N.01, para ello presionar

CAMB.HERR en el panel de operación.

9. Verificar el cambio en el controlador, aparecerá T0100

 10. Repetir los paso 8 y 9 para colocar las de las herramientas.

Se recomienda que la herramienta se la sujete 2/3 y 1/3 quede libre.

11. Calcular el número de revoluciones a que debe girar el husillo principal para
que mecanice aluminio con una herramienta para cilindrar.

DATOS:

K=10
12. Programar para que la máquina encienda y apague el husillo principal a las
revoluciones programadas.
a. Para encender el husillo en sentido anti horario, en el panel de
operaciones presionar MDI

b. En el teclado alfanumérico presionar PROGRAM.

c. Ubicar la pantalla de programación (PRG STATE) presionando

AvPAg o rePag.

d. Digitar M03 luego ENTRADA.

e. Digitar S__ luego ENTRADA.

f. Finalmente ARRANQUE del panel de operaciones y observe el

resultado.
g. Para apagar el husillo digitamos M05, pulsamos ENTRADA,
finalmente pulsamos ARRANQUE:

h. Para encender el husillo es sentido anti horario se repiten los pasos

anteriores, con la única diferencia que ahora debemos digitar M04 en
lugar de M03.

i. Otra forma de apagar el husillo principal es presionando RESET del

teclado alfanumérico.
13. Operar a la máquina para encender, apagar, invertir el sentido de giro y
regular la velocidad del husillo.
a. Para encender el husillo en sentido anti horario, desde el panel de
operación presionamos MANUAL, luego S.A. HORARIO

b. Presionamos DETENER para parar el husillo

c. Luego presione S. HORARIO para encender el husillo en sentido

horario.
 d. En el panel de operaciones localizamos AJUSTE V. HUSILLO,
presionamos (+), para incrementar la velocidad del husillo o (-) para
decrementar su velocidad. Observamos los porcentajes máximos y
mínimos.

e. Puede presionar RESET en el teclado alfanumérico para apagar el

husillo

14. Hallar el cero pieza

a. Con la herramienta ubicada en el ATC N°1, refrentar el extremo de la
pieza hasta cuando la superficie este completamente lisa y libre de
poros.

b. Presionamos MDI, luego PROGRAM y buscamos en la pantalla de

programación PRG STATE:
c. Digitamos G50, presionar ENTRADA, luego Z0 ENTRADA.
d. En el teclado alfanumérico presionar POSICION y buscar la pantalla
INTEGRATED POS con (AvPag) o (RePag), observar y anotar los
valores de los tres sistemas de coordenadas.
e. Presionar ARRANQUE en el panel de operaciones y observar los
cambios en los sistemas de coordenadas:
 f. Con la misma herramienta cilindre el extremo de la pieza una
longitud de 5mm, hasta cuando la superficie esté completamente
cilíndrica y libre de poros.

g. Con un calibrador electrónico mida el diámetro producto del

cilindrado.

h. Repetir el paso b
i. Digitar G50, presione ENTRADA, luego X__ (el valor el diámetro
medido) ENTRADA.
j. Repetir el paso d y e.

15. Crear un programa para correr bloque a bloque para cilindrar un trozo el
trozo de aluminio con un diámetro de 34 mm con una longitud de 60mm.

a. El cero pieza lo ubicamos en la parte inferior derecha de la pieza

vista de la parte superior.
b. Para determinar la coordenada en X se considera el diámetro del
cilindro.

ɸ+

X54 Z50
F=0.3(2226.7)=668
 c. Luego se irá digitando el siguiente código con las teclas indicadas
anteriormente con un total de dos pasadas
d. No se considera incluir el encabezado porque está ya viene por
defecto en el torno.

M03 S1500;
G00 X54 Z50;
G01 X35 Z5 F2000;
Z-60 F668;
G00 X36;
Z05;
X34;
G01 Z-60 F300;

Trabajo concluido
16. Apagar la máquina.

a. Pulsamos el paro de emergencia

b. Apagar el control NC OFF

c. Apagar el interruptor principal

Análisis de resultados.

1. Valiéndose de gráficos, describa la función de cada tecla del panel de

control del torno CNC

Tecla Función

Paro de emergencia Para de inmediato la máquina.

Generador de pulsos manual o rueda

Prendido y apagado de la CNC

 Iniciar y pausa el proceso de mecanizado

Ajusta la rapidez del husillo

Ajusta la velocidad de los movimientos rápidos

Ajusta el avance.

Botón usado para mover los ejes a una dirección

esperada, en modo Rapid.

Incremento de mantenimiento proporcional.

Selección de ejes transversales.

Modo de revisión: permite altera un programa previo

Selección de modo automático

 Selección de modo manual

Retorna al punto cero maquina

Selección de modo para el generador de pulsos manual

Entrada de datos manual

Operación bloque a bloque

lock key: cuando se activaste botón se enciende un foco

LED

Programar el cero pieza

Entrada de la interfaz de posición.

Entrada de la interfaz de programación

 Entrada de la interfaz de programación

2. Describa otros procedimientos para diferente con el cual se pueda hallar el

cero pieza

 Dar clic en la tecla rueda

 Seleccionar el eje a desplazar (X o Z)
 Seleccionar la precisión
 Con la ayuda del generador de pulsos colocar la herramienta en el
centro del plato porta piezas.
 Modo MDI, luego PROGRAM y buscar la pantalla de programación
PRG STATE
 Digitar G50
 Colocar X0 ò Y0 dependiendo el eje de trabajo.

3. Esquematice las posibles formas de sujetar piezas cilíndricas.

 Montaje con luneta

Montaje sobre el plato universal

Unión Plato-Perro de arrastre

Montaje entre puntos

 Montaje al aire

Montaje entre plano universal y contrapunto

4. Consulte como configurar las demás herramientas del ATC con diferentes
tamaños y alturas.

Referenciar Herramienta.
Para la configuración de las demás herramientas en los dos ejes de trabajo se
debe referenciar la herramienta con el siguiente procedimiento:
o Se debe de abrir puerta y desbloquear el seguro de control manual y
puerta abierta.
o Referenciar la herramienta en el eje Z con la ayuda del control manual
acercar la punta de la cuchilla a la cara de la pieza y con apoyo de un
papel se acercará la herramienta hasta que no se pueda mover el papel
para eso se debe tener mucho cuidado al desplazar la herramienta
disminuyendo la velocidad de avance5

CONCLUSIONES:

 Hemos conocido y aprendido el encendido y apagado del torno paralelo

CNC GT-40 y hemos notado ver que la similitud con el procedimiento en el
centro de mecanizado es elevada.
 Hemos conocido como prender y regular la velocidad del husillo (M03
encender el husillo en sentido horario y M04 encender el husillo en sentido
anti horario) de forma manual y así mismo bajo una programación manual
en la máquina.
 El algoritmo adecuado para comprobar el cero pieza es G90 X0 Y0 y G0
Z50 como zona de seguridad.
 Las diferencias entre los procesos que se pueden realizar en este tipo de
máquina se logran gracias al manejo adecuado de las herramientas de
corte analizadas en la práctica anterior.

RECOMENDACIONES:

 Se debe conocer el manual de operación del centro de mecanizado torno

paralelo CNC GT-40 para no tener inconvenientes a la hora de encender y
realizar cualquier trabajo en el mismo.
 Se debe conocer las normas de seguridad del operador de la máquina para
no tener inconvenientes ni daño alguno a la hora de trabajar

5
http://labomecanica.tol.itesm.mx/laboratorio/documentacion/TornoCNC.pdf
  Se debe conocer los tipos de herramientas de corte y sujeción que existen
en el torno para tener un buen conocimiento de los mismos y no tener
problemas en su funcionamiento.
 Conocer cada uno de los cálculos necesarios para el manejo adecuado de
las velocidades de corte y el avance en cada uno de las operaciones que se
deseen realizar.

Libros:

 Despin Sa
Características Torno CNC GT40a Buenos Aires, Argentina Obtenido de
http://www.despinsa.com.ar/index.php?page=gt40a

 Manual de usuario GSK

Controlador GSK980TD a-b Torno CNC

 Fundamentos del diseño mecánico

Instrumentos de medición, Calibradores

 Manual LEADWELL v-30, Normas de seguridad

 Fundamentos de Manufactura Moderna: Materiales, Procesos Y Sistemas