INTRODUCCION

1. INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL
Los instrumentos de control están universalmente aceptados. Hoy en día es inimaginable la
existencia de una industria moderna sin instrumentos. Y, aunque existiera. Las necesidades que
crea el mercado de obtener productos terminados con las garantías de calidad, exigidas y en la
cantidad suficiente para que el precio obtenido sea competitivo, forzarían a modificar esta
hipotética industria. Incluyendo en la transformación subsiguiente la automatización del
proceso mediante los instrumentos de medición y control.
En la industria se presenta la necesidad de conocer y entender el funcionamiento de los
instrumentos y el papel que juegan dentro del control del proceso.
¿Qué es la Instrumentación Industrial?
Es el conocimiento de la correcta aplicación de los equipos encaminados para apoyar al usuario
en la medición, regulación, observación, transformación, ofrecer seguridad, etc., de una variable
dada en un proceso productivo. Los instrumentos industriales pueden realizar las siguientes
funciones:
 Sensar o captar una variable
 Acondicionar una variable dada
 Transmitir una variable
 Controlar una variable
 Indicar la magnitud de una variable
 Totalizar una variable
 Registrar una variable
 Convertir una variable
 Alarmar por magnitud una variable
 Interrumpir o permitir una secuencia dada
 Transmitir una señal
 Amplificar una señal
 Manipular una variable del proceso, etc.
Clasificación de los Instrumentos Industriales
Clasificar los instrumentos industriales, implica entrar a un tema muy amplio, ya que se requiere
un conocimiento tanto teórico como práctico en la aplicación industrial de estos equipos.
De acuerdo a la experiencia se tratará de hacer algunas clasificaciones en forma breve y lo más
explícito posible:
Por su aplicación:
 Neumáticos
 Hidráulicos
 Eléctricos
 Electrónicos
 Electromecánicos
 Mixtos
  Transductores
 Amplificadores
 Indicadores
 Analizadores
 Estación de operador
 Estación de control
 Estación de transferencia
 Relevador de cálculo.
Por su localización:
 Instalados en campo
 Instalados localmente
 Instalados en tablero principal
 Instalados remotamente.
Por su tecnología:
 Sistemas discretos
 Sistemas de control digital directo
 Sistemas de supervisión
 Sistemas de control supervisorio
 Sistemas de control supervisorio y adquisición de datos
 Sistemas de control distribuido
 Sistemas de control avanzado.
 Sistemas de control adaptables.
 Sistemas expertos.

2. AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
Últimamente los términos “control automático” y “automatización” han pasado hacer
conceptos cada vez mas importantes en la terminología de la industria como sinónimo de
optimización en procesos. Reducción de costos e incremento de la productividad de las mismas.
Para distintos problemas de control, se menciona una variedad de soluciones. Unas mas
sofisticadas que otras, cuya aplicación depende no solo del conocimiento del proceso. Sino
también de la selección y capacitación del personal idóneo que las va a tener a su cargo.
Estas alternativas de control no han aparecido de la noche a la mañana, sino que son el resultado
de muchos años de trabajo, tanto de fabricantes, como de los propios usuarios, que se han
mantenido la búsqueda de mejorar caminos para el control de procesos industriales. Estos
esfuerzos han permitido que en la actualidad se tenga la posibilidad de poder elegir entre
varias opciones, como solución de control donde, para elegir la masa adecuada se deben
considerar parámetros importantes como:

 Análisis del grado de las necesidades de automatización.

 Tipos de tecnología aplicar; con una proyección para el futuro, en caso de amplificación
de la automatización de la planta.
 Contar con personal entrenado y calificado para el mantenimiento de estos equipos.
Tiempo de retorno de la inversión realizada.
CRITERIOS DE DISEÑO EN INSTRUMENTACION Y CONTROL:
A) Criterios de diseño en ingeniería conceptual:
  Establecer el grado de instrumentación y control requeridos se analiza la calidad
de los operadores y ritmos de producción.
 Establecer alternativas de estrategias de control.
 Se establece alternativas de instrumentos a considerar se analiza experiencia
industrial reciente en instrumentos en línea.
B) Criterios de diseño en ingeniería básica:
 Se define las variables a controlar por área de proceso o por equipo,
 Se define toda las variables físicas y matemáticas a controlar.
 Se establecen la ubicación de salas de control y arquitectura interior incluyendo
requisitos ambientales.
 Se establece requerimiento de infraestructura para instrumentación (aire, agua
y energía).
 Se define que equipos tienen comando local y/o remoto.
 Se definen normas o estándares de equipos a utilizar.

REPONTENCIACION DE LA INSTRUMENTACION Y CONTROL BASICO EN UNA PLANTA

CONCENTRADORA:
En la actualidad las plantas concentradoras son operadas en forma manual en el circuito de
molienda y semi-automática el circuito de flotación. La mayor parte del control de las variables
del proceso son visuales son seguidas por ajuste manual: válvulas para agua al molino,
alimentadores de reactivos de copas, etc.
La aplicación de instrumentación de procesos y sistemas de control continua ganado terreno en
las modernas plantas de procesamiento de minerales. Actualmente se han incrementado la
disponibilidad de instrumentos, equipos y sistemas de control por la cantidad de fabricantes que
existen en el mercado.
Las p0lantas antiguas y/o nuevas de procesamiento de minerales son las mejores candidatas
para la aplicación de técnicas de control e instrumentación avanzado.
Instrumentar la planta, tiene como objetivo en mejorar los sensores existentes e implementar
nuevos sensores.
Automatizar los procesos, consiste en implementar los lazos de control automático en el circuito
de molienda y flotación.
Operar los sistemas de control para lograr los siguientes objetivos:
 Incrementar la recuperación de metales
 Reducir el costo de consumo de reactivos
 Mejorar la calidad de concentrados
 Disminuir los costos operativos
 Incrementar la producción de concentrados
La mayoría de las plantas tiene reportado la mejora de recuperación de metales junto con una
reducción en consumo de reactivos. Al igual que el incremento en la recuperación asociado con
el incremento en el grado de concentrado.
1.2. MOLIENDA Y FLOTACION
Estos dos circuitos son generalmente interdependientes. La molienda y flotación
deberán ser considerados como un solo proceso en términos de instrumentación y
control.
1.2.1. CONTROL DE CIRCUITO DE MOLIENDA
Desde la década pasada, mayor atención tiene el control del circuito de molienda,
especialmente por que las pequeñas mejoras en el circuito resultan un significativo de beneficio
económico en los costos operativos en la planta.
La conservación de la energía juega el mayor rol en la justificación económica en el sistema de
control de molienda.
En la actualidad el costo de energía continúa incrementándose, es necesario implementar desde
el diseño de la planta un sistema de control para ahorro y conservación de energía.
 Densidad de la alimentación a molienda.
 Medida del tamaño de partícula que ingresa a flotación.

De esta variable, solo el rango de alimentación del mineral (TN/H) y el rango de alimentación de
agua (gal/min) podrán ser controlados independientemente mientras que las otras variables
dependerán de la respuesta a los cambios en los rangos de alimentación de mineral y agua.
Los objetivos de control para este circuito es estabilizar la operación y maximizar el tonelaje con
un optimo tamaño de partícula. Esto se logra controlando la alimentación de agua a la entrada
de molino nivel de pulpa en el sumidero para la bomba de alimentación a los ciclones y
alimentación de agua al sumidero que alimenta los ciclones. Un correcto sistema de control se
basa en mantener una carga constante usando bombas de velocidad variable para alimentar a
los ciclones.
El medidor de tamaño de partícula es otro equipo usado para controlar lasos de control. el
tamaño de partícula en el overFlow del ciclón es predeterminado mediante un modelo
matemático empírico del ciclón individualmente, basado en las selecciones de variables de
proceso.

1.2.2 CONTROL DEL CIRCUITO DE FLOTACION:

La instrumentación del circuito de flotación generalmente incluye:

 Controles de nivel de espuma y pulpa
 Control de densidad de ´pulpa
 Control de la presión o rango del flujo de aire a flotación
 Control de flujo de reactivos
Sin embargo no todos estas variables de control son obtenidos en cada planta.El control de nivel
en la celda es detectado por un sensor de tubo de burbujas envía una señal a un sensor de
presión diferencial y esta hacia un controlador, se usa como actuador final una válvula móvil de
dardo o compuerta con posicionador similar a las válvulas d control de agua.
Al producirse perturbaciones del proceso, el control de nivel automático previene una operación
fuera de rango y de este modo mejora los resultados de flotación.
el PH en la pulpa es monitoreada con medidores de pH para control de alimentadores de
reactivos, adicionando un ácido o una base, dependiendo de las necesidades en la flotación- los
circuitos de control de pH son independientes de otros lasos de control, sin embargo, son
incorporados dentro del trabajo de diferentes estrategias de control son implementados para
una variedad de aplicaciones en circuito de molienda. Sin embargo los principales objetivos
entre una y otra planta es:
  Estabilizar el proceso
 Conservar y ahorrar energía
 Incrementar la recuperación de metales
En la implementación de instrumentos de control para circuitos de molienda deberán
considerarse las siguientes características:
 Definir los objetivos de control a lograr en el circuito de molienda.
 Definición de las variables a controlar en circuito de molienda.
 Disponibilidad de sensores para detectar cambios en la operación del circuito.
 Técnicas para controlar las variables del proceso y compensar disturbios en a la
operación del circuito.
Los principales objetivos de control son los siguientes:
 Mantener un tamaño de partícula en un rango óptimo para la etapa de flotación
 Mantener un rango de alimentación constante limitado por el tamaño de partícula en la
molienda
 Maximizar la capacidad de procesamiento por unidad de tiempo en conjunto con la
performance del circuito de flotación.
Cuando ocurre cambios en la molienda de mineral, por cualquier razón: dureza del mineral o
distribución del tamaño en la alimentación; el tamaño de partícula en el producto y el rango de
alimentación o ambos tendrán un ajuste moderado en el proceso.
Generalmente existe problemas económicos en el tamaño de partícula del producto al producir
partículas demasiados grandes o pequeñas. Por ejemplo, la recuperación de metales valiosos es
función directa de las liberación y separación del mineral.
Las siguientes mediciones serán realizadas en el circuito de molienda:
 Rango de alimentación de mineral
 Rango de alimentación de agua (individual y total)
 Registrar la potencia de los molinos
 Presión en las chumaceras de los molinos
 Sonido de los molinos
 Flujo de lubricación en las chumaceras de los molinos
 Rango de alimentación a flotación
Sistema de control distribuido. Con los avances en analizadores por fluorescencia de rayos X on-
stream en los últimos años en la actualidad el control automático de reactivos al proceso es una
realidad.
INSTRUMENTACION UTILIZADA EN MOLIENDA Y FLOTACION
Los instrumentos usados en estos circuitos incluyen:
 Detectores de presión en la chumacera del molino
 Válvula de control agua
 Medidores de flujo de agua
 Medidores de flujo de pulpa
 Detectores de nivel de pulpa
 Sensores de densidad de pulpa
 Medidor de sonido en el molino
 Sensores de tamaño de partícula
 Sensores de pH
 Analizador de rayos X on-stream.