DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE CONTROL DE TEMPERATURA

PARA UN MODELO A ESCALA DE UNA INCUBADORA PARA BEBÉS

DESIGN AND IMPLEMENTATION OF A TEMPERATURE CONTROL

SYSTEM FOR A SCALE MODEL OF A BABY INCUBATOR

Naranjo Ailyn*, Castañeda Laura**, Gómez Daniel**

Universidad de Cundinamarca. Facultad de Ingeniería.

RESUMEN: Este articulo presenta el diseño y la implementación de un sistema de control para un modelo a
escala de incubadora para bebés, contemplando cada una de las etapas realizadas durante el proceso, con su
respectivo análisis. Como primera medida se identifica el sistema dinámico, determinando la estabilidad del
sistema para luego implementarlo en un diseño que mejore su desempeño mediante el uso de compensadores, a
partir de esto, se diseña un sistema de control de temperatura que permite la automatización del sistema. La
incubadora funciona casi como un “útero artificial”, creando un ambiente óptimo para el recién nacido que
garantiza mantenerse a un nivel de temperatura de 36-37 ºC y cuando detecta que la temperatura es menor de 36º,
la incubadora emite calor para mantener la temperatura adecuada. Finalmente se comprueban los resultados del
funcionamiento del sistema.
Palabras clave: incubadora, control, temperatura, automatización.

ABSTRACT: This article presents the design and implementation of a control system for a scale model
of incubator for babies, contemplating each of the stages carried out during the process, with its
respective analysis. As a first measure, the dynamic system is identified, determining the stability of the
system and then implementing it in a design that improves its performance through the use of
compensators, based on this, a temperature control system is designed to automate the system, The
incubator works almost like an "artificial womb", creating an optimal environment for the newborn that
guarantees to stay at a temperature level that is 36-37 ºC and when it detects that the temperature is lower
than 36º, the incubator emits heat for maintain the proper temperature. Finally, the results of the
operation of the system are checked.
Keywords: incubator, control, temperature, automation.

I. INTRODUCCION

Uno de los motivos más importantes por los que se misma, es decir que le permita a la incubadora obtener
utiliza la incubadora es la dificultad que tienen muchos niveles de temperatura adecuados para su óptimo
neonatos (especialmente los prematuros o con bajo funcionamiento.
peso) para mantener su temperatura corporal en 36-37
Los fundamentos de control son: control de lazo
ºC, como es natural. La incubadora les permite
cerrado, regulación y seguimiento de trayectorias.
mantener una temperatura adecuada hasta que ellos
También existen otros campos dentro de la teoría de
mismos por sí solos sean capaces de mantenerla sin
control como: lineal, control no lineal, control óptimo,
dificultad [1]. En este caso se analizó un sistema lineal
control robusto, etc. Y cada uno de ellos tiene un
obteniendo su función de transferencia, a partir de esta
comportamiento en particular. [2]
se generó un estudio con el fin de encontrar un
controlador que supla las necesidades de la

*Estudiante Ingeniería Electrónica 7° Semestre. Universidad de Cundinamarca. amnaranjo@unicundi.edu.co

**Estudiante Ingeniería Electrónica 7° Semestre. Universidad de Cundinamarca. lmarcelacastañeda@unicundi.edu.co
*** Estudiante Ingeniería Electrónica 7° Semestre. Universidad de Cundinamarca. danielgomez@unicundi.edu.co
En este proyecto vamos a utilizar un circuito de control 1.Estructura de
realimentado que es uno de los sistemas más confiables la planta
y robustos dentro de los sistemas de control.
2.Circuito PWM
El control realimentado tiene una gran ventaja sobre el
control de lazo abierto que es la inmunidad ante
perturbaciones moderadas de la variable controlada. 3.Caracterización
de la planta
El algoritmo del control PID consta de tres parámetros
distintos: el proporcional, el integral, y el derivativo. El 4.Diseño del
valor Proporcional depende del error actual. El Integral controlador
depende de los errores pasados y el Derivativo es una 5.Diseño del
predicción de los errores futuros. La suma de estas tres circuito análogo
acciones es usada para ajustar al proceso por medio de
un elemento de control como la posición de una válvula 6.Implementación
de control o la potencia suministrada a un calentador, del controlador PID
según sea el caso. [3]
Dentro del control realimentado, el más utilizado en la Figura 1. Diagrama de bloques de la metodología en
actualidad, es el control PID (Proporcional, Integral y cascada utilizada para el desarrollo del sistema
Derivativo), el cual es un controlador realimentado
cuyo propósito es hacer que el error en el estado 1. Estructura de la planta
estacionario, entre la señal de referencia y la señal de la
salida de la planta, sea cero de manera asintótica en el La estructura de la planta está diseñada como un
tiempo, lo que se logra mediante el uso de la acción modelo escala asemejándose a una incubadora común
integral. Además, el controlador tiene la capacidad de para bebés, con variantes en tamaño, medidas y
la acción derivativa que tiene un efecto de accionarse materiales. El diseño de esta estructura se basó en
cuando hay cambios bruscos [4]. parámetros reales que permitieran el uso de la planta
como un prototipo para la realización de las pruebas
Se llega a la conclusión de implementar un controlador
PID de ganancia fija, que en un 90% de los casos resulta pertinentes, asemejándose a resultados reales para que
ser una buena alternativa para controlar sistemas en la implementación no haya inconvenientes en el
dinámicos, ya que proporcionan tiempos de respuesta funcionamiento del sistema de control de temperatura.
rápidos, su coste es mínimo, y cuenta con una En de la estructura de la planta se utilizan los siguientes
implementación económica y robusta. Es posible
materiales:
verificar esta afirmación mediante la simulación de las
respuestas del sistema aplicando cada uno de los  Resistencia térmica a 350W
controladores (P, PI, PID).  Cartón industrial
 Vinilo transparente grosor 7
 Palos de balso 18mmx18mm
II. MATERIALES Y METODOLOGIA
 Base en Drywall
La metodología que se utilizó para el sistema de control  Pegamento sellante
de temperatura para un modelo escala de incubadora
para bebés está basada en un modelo en cascada, de tal 90cm

forma que el inicio de cada etapa debe esperar a la 45cm Balso

finalización de la etapa anterior, permitiendo que el 45cm
proceso pueda dividirse en una serie de etapas que
especifican el proceso de diseño e implementación en
el mismo. En este caso las etapas son: Estructura de la 50cm
planta, circuito PWM y circuito de potencia, 20cm
caracterización de la planta, diseño y selección del
45cm
controlador, diseño del circuito análogo del
90cm
controlador, implementación del circuito del control
PID en el circuito PWM. Figura 2. Medidas del esquema de la planta
Balso
30cm
55cm
45cm
Drywall
90cm
100cm
Figura 3. Medidas del esquema de la parte inferior de
la planta
Cartón
industrial
5cm
50cm 40cm
Vinilo
90cm
Figura 4. Parte frontal de la planta
Figura 5. Estructura de la planta
Para el diseño de la incubadora se seleccionó una forma
rectangular cuyas medidas se ven reflejadas en las
figuras 2 y 3; en la figura 2 se puede observar el modelo
esquemático de la parte superior de la planta o
habitáculo en donde se realizan las pruebas del sistema
de control de temperatura y en la figura 3, se
especifican las medidas de la parte inferior de la planta,
cuya cámara dispone de un sistema calefactor de
control análogo que hace circular aire dentro del
habitáculo a una temperatura determinada para
conseguir la temperatura requerida por el bebé.
Se cortaron las láminas de cartón según las medidas
propuestas y se procede con la construcción de las cajas
de la planta, se escoge el cartón industrial ya que es un
material fácil de manejar y mantiene en buena medida
la temperatura ambiente requerida como condición
inicial, el plástico de Vinilo que admite la temperatura
necesaria, siendo resistente a golpes y rasguños, y como
base se usó Drywall, ya que presenta una estructura
firme y resistente.
En la figura 4, se observan las partes frontales y traseras
de la caja se realiza un orificio de 15cm de diámetro
para asimilar más la caja a una incubadora real, donde
se permite tener contacto con el niño. Este factor es
importante porque influiría como perturbación en la
planta.
Diagrama de bloques
+ CONTROLADOR ETAPA
PLANTA
- POTENCIA
Sensor
Figura 6. Diagrama de bloques del sistema propuesto
Para el diseño del sistema se realiza un diagrama
esquemático de su funcionamiento como se muestra en
la figura 6. La primera etapa es la del controlador,
continuando con una etapa de potencia que en conjunto
actúan sobre la planta y esta mediante el sensor
retroalimenta la señal para realizar proceso de control.
2. Circuito PWM y circuito de potencia
El circuito que produce una señal PWM sincronizado a
la red eléctrica es decir con una frecuencia de 60 Hz,
está compuesto por un cruce por cero que genera una
rampa ideal permitiendo realizar el control al conversor
AC-AC (control de fase directo) en la etapa de
potencia. El circuito tiene componentes básicos como
amplificadores operacionales, puente de diodos,
resistencias y transistores. [5]
La señal PWM es necesaria ya que permite tener
variaciones en el voltaje aplicado al actuador de la
planta en este caso una resistencia de calor de 350
watts.
El circuito de potencia es el encargado de entregar la
potencia necesaria al actuador de la planta (Resistencia)
para variar la temperatura dentro de la caja. Se utilizó
la técnica de conversión AC-AC en general este es muy
utilizado en sistemas de control análogo.

Figura 7. Circuito PWM empleado en la planta
Este circuito de la figura 7. consta de varias etapas que
tienen como función, generar una señal modulada por
ancho de pulsos:
• Puente rectificador y detector de cruce por
cero: El circuito detector de cruce por cero tiene como
función, la sincronización de la señal de la red electica.
Para obtener la señal que detecte el momento cuando la
señal de la red eléctrica es de 0v para los dos
semiciclos, tanto el + como el -; primero se rectifica la
onda para generar otra onda, y compararla con un
voltaje constante de bajo valor en el orden de los
milivoltios, y minimizar el tiempo de la señal o pulso
que se genera.
• Circuito generador de onda diente de sierra: En
esta etapa del circuito de disparo, para generar la onda
PWM sincronizada, se requiere de una onda
sincronizada con la red eléctrica, esta onda se basa en
la generación de una rampa lineal, la misma que llega a
su condición inicial cuando se produce el cruce por cero
de la onda seno, la rampa lineal se genera integrando la
señal de valor constante.
• Voltaje de referencia: Tiene un circuito de
amplificación, con el fin de ampliar la señal que se
envía para variar el ancho de pulso.
• Circuito comparador: Compara la señal diente
de sierra con el voltaje de referencia, al aumentar el
voltaje de referencia, el ángulo de disparo aumenta,
entonces la conducción del TRIAC es menor y por ende
el voltaje aplicado disminuye cuando el voltaje de
referencia aumenta. Teniendo como salida final el
PWM.
Figura 8. Esquema del circuito de potencia empleado
en la planta
Para conseguir la temperatura ideal necesaria para la
incubadora se necesita una variación de potencia en la
resistencia generadora de calor, el esquema
representativo del circuito se muestra en la figura 8 y
para este se utiliza el circuito PWM mostrado en la
figura 7.
3. Caracterización de la planta
Después de acoplar la resistencia al circuito PWM, se
utiliza el sensor Lm35 el cual ya viene linealizado y
listo para usarse a través de un algoritmo usando el
software Arduino. El sensor Lm35 calibrado
directamente en una escala lineal de 10mV/°C.
Para analizar la dinámica del sistema de primer orden
se requiere conocer qué tipo de entrada excitará al
equipo que al ser estimulado por una señal de entrada
en escalón unitario evolucionará a partir de la
convolución entre la entrada y el sistema.
A partir de los datos obtenidos con la caracterización
del sensor, se hace la identificación del sistema para
saber si el comportamiento de la curva es de primer o
segundo orden, teniendo como resultado una función de
segundo orden, en donde se obtiene la función de
transferencia mostrada en (1).
16
𝐺(𝑆) = (1)
184283𝑆 2 +1011𝑆+1
Con una respuesta gráfica obtenida a partir de la
función de transferencia (1), se obtiene:
 L T

Figura 9. Grafica de función de transferencia,

curva característica de la planta
Figura 11. Grafica de función de transferencia,
curva característica de la planta bajo los valores
propuestos por el método Ziegler Nichols
Después de conocer el valor de L y T, con la tabla de
sintonización de Ziegler Nichols (tabla 1) se va hallar
la constante de tiempo integral (𝑡𝑖), derivativa (𝑡𝑑) y la
ganancia proporcional (𝑘𝑝). Se va hacer el diseño de
cada uno de los controladores para así comparar cual es
el que mejor se adapta a la planta.

Figura 10. Grafica de función de transferencia en

lazo cerrado, curva característica de la planta con
retroalimentación de 4
Tabla 1. Tabla de sintonización Ziegler Nichols. [6]
Los valores obtenidos de las constantes al aplicar
4. Diseño del controlador sintonización a la función de transferencia de la planta
Para el diseño del controlador se utilizó el método de se muestran en la tabla 2.
sintonización de Ziegler Nichols. En la figura 9 se
observa la gráfica de la simulación de la función de
transferencia en sistema abierto, donde se puede 17.5
observar el retardo valor de L con un tiempo de 80 15.75 266.6
segundos y el tiempo de estabilización de 1400
21 160 40
segundos, el valor de T es de 268 segundos.
El valor de retraso del sistema en segundos esta dado Tabla 2. Tabla de sintonización Ziegler Nichols
por: calculada con valores obtenidos de la planta
L: 80 segundos. La función general de un controlador se encuentra
expresada en (2)
El valor donde se cogen la mayor cantidad de puntos en
el tiempo de subida 1
𝐺(𝑆) = 𝐾𝑝 (1 + 𝜏 𝑠 + 𝜏𝑑 𝑠) (2)
𝑖
T: 1400 segundos.
También puede expresarse con ganancias como se
muestra en (3)
𝐾𝑖
𝐺(𝑆) = (𝐾𝑝 + 𝑠
+ 𝑘𝑑 𝑠 2 ) (3)

Para hacer la simulación de los controladores, se

necesita conocer la ganancia proporcional integral y
derivativa; estas se hallan a partir de la función de
transferencia del controlador, en la tabla 3 se dan a
conocer los valores obtenidos para nuestra planta.

Tipo de 𝑘𝑝 𝑘𝑖 𝑘𝑑
controlador
P 17.5 Figura 13. Respuesta en la simulación del controlador
PI 15.75 0.06 PI respecto a la respuesta de la planta
PID 21 0.13 840
Grafica correspondiente al controlador proporcional
Tabla 3. Valor de la ganancia proporcional, integral y
integrativo
derivativa calculado con valores de la planta
Grafica correspondiente al lazo cerrado de la planta
Se realizan simulaciones respectivas con el objetivo de
comparar cada uno de los controladores para En la figura 11 se compara la respuesta del controlador
determinar cuál es el más conveniente en el Proporcional Integrativo con respecto a la respuesta en
funcionamiento de nuestra planta. lazo cerrado de nuestra planta y se observa que este
controlador incrementaría aún más las oscilaciones del
sistema respecto al controlador P, lo cual no es
conveniente para el funcionamiento de la misma.

Figura 12. Respuesta en la simulación del controlador

P respecto a la respuesta de la planta
Grafica correspondiente al controlador proporcional
Grafica correspondiente al lazo cerrado de la planta
En la figura 10 se compara la respuesta del controlador
Proporcional respecto a la respuesta en lazo cerrado de
nuestra planta y se observa que este controlador
incrementaría las oscilaciones del sistema, lo cual no es
conveniente para el funcionamiento de la misma.
Figura 14. Respuesta en la simulación del controlador
PID respecto a la respuesta de la planta
Grafica correspondiente al controlador proporcional
integrativo-derivativo
Grafica correspondiente al lazo cerrado de la planta
En la figura 12 se compara la respuesta del controlador
Proporcional Integrativo- Derivativo respecto a la
respuesta en lazo cerrado de nuestra planta y se observa
que este controlador mejoraría la respuesta transitoria y
en estado estable del sistema, reduciendo el sobre paso 𝑉𝑜
𝑉𝑖
= −𝑅1𝐶1 = −𝑡𝑑𝑠 (8)
máximo y estabilizándose en poco tiempo, siendo este
controlador el más factible para el control de Se escoge un valor de C1= 100 µf y se despeja R1
temperatura de una incubadora para bebés. 40
𝑅1 = = 400𝑘Ω (9)
100µ𝑓

Resistencias comerciales usadas en el circuito: 400K Ω

5. Diseño del circuito análogo
Una vez establecidos los valores de ganancia En la ecuación (10) se observa la ecuación general para
proporcional, ganancia integrativa y ganancia la etapa del sumador con una ganancia unitaria, el
derivativa para nuestro controlador PID, se procede con resultado del despeje de la ecuación se muestra en (11).
el diseño del circuito análogo correspondiente 𝑉𝐴 𝑉𝐵 𝑉𝐶
𝑉𝑜𝑢𝑡 = −𝑅𝑓 ( 𝑅1 + 𝑅2 + 𝑅3 ) (10)
desarrollándolo por etapas. Estas etapas son:

 Etapa ganancia proporcional unitaria 𝑅𝑓 = 𝑅1 = 𝑅2 = 𝑅3 = 10𝐾Ω (11)

 Etapa derivativa Resistencias comerciales usadas en el circuito: 10K Ω
 Etapa integrativa
 Etapa sumadora En la ecuación (12) se observa la ecuación general para
 Etapa de ganancia Kp del sistema la etapa de la ganancia proporcional, con un valor de
21, el resultado del despeje de la ecuación se muestra
Para el desarrollo del circuito análogo se toman una en (13).
serie de ecuaciones dadas por el mismo método, para
𝑅2 𝑅4
determinar los valores de los componentes en cada una = 𝑅3 (12)
𝑅1
de las etapas del sistema.
Con un valor de Kp=21, se escoge un valor de
En la ecuación (4) se observa la ecuación general para R2=10 KΩ, se despeja R1.
la etapa del controlador proporcional con una ganancia
unitaria, el resultado del despeje de la ecuación se R1 = 21 ∗ 10𝐾Ω = 210KΩ (13)
muestra en (5).
Resistencias comerciales usadas en el circuito: 220K Ω.
𝑉𝑜𝑢𝑡 𝑅2
𝑉𝑖𝑛
= − 𝑅1 (4)
10𝐾Ω
1= − (5) La figura 13 muestra el circuito análogo del controlador
10𝐾Ω
proporcional integrativo-derivativo diseñado para los
Resistencias comerciales usadas en el circuito: 10K Ω
requerimientos de la planta.
En la ecuación (6) se observa la ecuación general para
la etapa del controlador integrador con un valor de 𝑡𝑖
=160, el resultado del despeje de la ecuación se muestra
en (7).
𝑅1𝑅2𝐶
𝑡𝑖 = 𝑅2
= 𝑅1𝐶2 (6)

Con un valor de 𝑡𝑖 =160 y C2=100µf, se despeja R1

𝑅1 = 160/100µf (7)

Resistencias comerciales usadas en el circuito: 1.6M Ω

En la ecuación (8) se observa la ecuación general para
la etapa del controlador derivativo con una un valor de
Figura 13. Simulación del diseño del controlador PID
𝑡𝑑 = 40 , el resultado del despeje de la ecuación se
muestra en (9).
6. Implementación del controlador PID en el que el cartón industrial y el vinilo conservan por un
sistema de control análogo determinado tiempo la energía en forma de calor, lo
cual impide al sistema volver rápidamente a la
Para la implementación del circuito controlador en el
temperatura ambiente. Otro factor que influye en el
sistema es necesario tener en cuenta una serie de etapas
modelo es la resistividad al calor, ya que los materiales
para su correcto funcionamiento, dichas etapas están
utilizados no soportan demasiado calor y se genera una
descritas a continuación y cada una de ellas cumple con
deformación. Estructuralmente el modelo esquemático
un rol fundamental para asegurar una óptima respuesta
presentado es bueno, ya que se acerca mucho a las
en el sistema.
dimensiones de un prototipo de incubadora de uso
Amplificador: Ya que el circuito posee una común, lo cual permite aproximarnos a un
retroalimentación dada por el voltaje que emite el comportamiento semejante a la hora de implementarlo.
sensor el cual es muy bajo, en nuestro caso 4V, se hace
2. Circuito PWM y circuito de potencia
difícil de manejar, así que se implementa un
amplificador de ganancia a 10 veces. Se observa un correcto funcionamiento en la etapa del
circuito PWM y el circuito de potencia, verificando
Sumador-restador: La salida del amplificador del
cada una de las etapas del mismo, donde se tiene:
sensor está conectada a la entrada negativa de un
circuito sumador restador donde se determina el error
(diferencia entre el valor de referencia y el del
amplificador del sensor).
Esta etapa muestra que cuando los voltajes de
referencia y del sensor amplificado son iguales existe
un error de 0.06 un valor muy pequeño y muy
aproximado a 0.
Controlador PID: El controlador recibe el error que
arroja el circuito diferenciador, este circuito tiene como
función mejorar la respuesta transitoria, disminuir el Figura 14. Señal PWM cuando el error es pequeño es
sobrepaso máximo y mejorar también la respuesta en decir la temperatura dentro de la planta está cerca a la
estado estable, en pocas palabras hace que la respuesta de referencia
del sistema sea más rápida.
En la figura 14 se muestra la señal PWM obtenida al
Diferenciador: Es necesario utilizar otro circuito compararla con la rampa y un nivel DC, cuando la
sumador-restador que se encarga de invertir los rangos temperatura está a 34-35 grados, cerca de llegar a la
del valor del PWM, puesto que, el PWM es máximo referencia es decir con un error pequeño y el ancho del
cuando la entrada diferencial está en 0V y mínima pulso también lo es.
cuando esta es de 12V, de conectar la etapa de
controlador proporcional a el PWM inmediatamente
este sería siempre mínimo y funcionaria inversamente
a su propósito.

III. ANALISIS Y RESULTADOS

Para realizar el análisis total del sistema, se analizan
cada una de las etapas correspondientes en el mismo.
1. Estructura de la planta Figura 15. Señal PWM cuando el error es grande es
Se observa que la estructura de la planta tiene un decir la temperatura está lejos de la referencia.
funcionamiento óptimo para el sistema, sin embargo,
los materiales utilizados no son los más eficientes, ya
En la figura 15 se muestra la señal PWM cuando el IV. VALIDACIÓN
sistema está a una temperatura ambiente, lo cual indica
que está lejos del valor de referencia necesario para el Planta con controlador
funcionamiento de la planta.
50
40
30
20
10
0

1260
0
180
360
540
720
900
1080

1440
1620
1800
1980
2160
2340
2520
2700
Figura 18. Respuesta real del sistema de control
Figura 16. Señal PWM en una etapa intermedia de
de temperatura
temperatura.
En la figura 16 se muestra la señal PWM cuando el Planta con controlador,
sistema está en un valor intermedio entre la temperatura aplicando perturbación
deseada de referencia y la temperatura ambiente. Esta 50
representación nos permite analizar los cambios en el 40
pulso lo cual nos indica el correcto funcionamiento en 30
el sistema. 20
10
Se observa que el PWM está a lo máximo es decir la 0

1080
0
180
360
540
720
900

etapa de potencia está alimentando al actuador con un
valor de voltaje alto, para que así la resistencia alumbre
lo máximo y la temperatura dentro de la planta aumente
rápidamente hasta llegar a la referencia, cuando la
temperatura se acerca a la referencia o está en la
referencia el PWM disminuye su anchura y se mantiene
como en la figura 16, es decir la temperatura dentro de
la plata se va a mantener solo habrá cambio si se genera
alguna perturbación.
En cuanto a la etapa de potencia se observó que es
necesaria la implementación de un disipador grande ya
que a la hora de que la planta genera calor, se presentan
variaciones que afectan el funcionamiento del circuito
y pueden deformar ciertos componentes no tan
resistentes al calor que presenta el circuito.
3. Caracterización de la planta
Como se puede apreciar en la Figura 18, una vez es
encendido el sistema de la incubadora, la temperatura
empieza a aumentar esto se debe a que la resistencia en
el circuito calefactor desprende calor desde el primer
instante, en otras palabras, no hay un tiempo de retardo
elevado o notable.
1260
1440
1620
1800
1980
2160
2340
2520
2700
Figura 19. Respuesta real del sistema de control
de temperatura presentando perturbación en el
ambiente.
Con el objetivo de validar la metodología propuesta, se
realizó un experimento en el cual se realiza una
perturbación en el sistema, demostrando la respuesta al
sistema de control con su nueva estabilización como se
observa en la figura 19.
La planta se estabiliza a los 14 minutos, cuando se
aplica una perturbación demora aproximadamente 15
minutos en retomar su estado inicial.
Se comprueba mediante el osciloscopio la respuesta en
la etapa del PWM con el cambio de ancho de pulsos
según la respuesta del sistema, esto se puede observar
en las figuras 14 y 15.
Se toman datos de los voltajes que ingresan al
comparador del PWM observando en la rampa (voltaje
de referencia), comparado con la salida del
comparador, que se encarga de mover el ancho del
pulso del PWM según los grados. Esto se puede
apreciar en la tabla 4.
 Rampa Salida del La respuesta gráfica del sistema, la respuesta deseada y
PWM controlador Grados °C la respuesta con el controlador implementado se
4.03 2.5 24 muestra en la figura 20.
4.05 3.4 26
4.08 4.3 29
4.03 5.2 33
4.02 6.1 35
4.05 7 38
4.06 7.9 40
Tabla 4. Datos tomados en la medida de los voltajes
en el controlador según temperatura
Se observa que a menor temperatura hay más diferencia
en el comparador por ende un mayor ancho de pulso y
a mayor temperatura menor diferencia, ancho de pulso
menor o pequeño lo que demuestra el funcionamiento Figura 20. Respuesta grafica del sistema
óptimo del controlador PID implementado en el
modelo a escala de una incubadora para bebés. 2. Controlador por método Ragazzini de primer
orden.
Para la función de transferencia mostrada en (16) con
V. IMPLEMENTACION DE un %MP de 5% y Tss de 5 segundos, se muestra el
ALGORITMO EN MATLAB resultado del comparador en la ecuación (17).
Para verificar el funcionamiento del sistema, se 3
𝐺(𝑠) = (2𝑠+5) (16)
desarrolla e implementa un algoritmo en MATLAB que
permite observar el comportamiento del sistema, su 1.2𝑠+3
𝐶(𝑠) = ( ) (17)
respuesta gráfica y función de transferencia en lazo 2𝑠2 +7𝑠+5
abierto y cerrado, pidiendo valores de numerador y
La respuesta gráfica del sistema, la respuesta deseada y
denominador de la función de transferencia de la planta
la respuesta con el controlador implementado se
junto con la retroalimentación del sensor. Luego de
muestra en la figura 21.
presentar las gráficas correspondientes, se selecciona el
tipo de controlador que desea implementar.
El diagrama de flujo propuesto para el desarrollo del
algoritmo en MATLAB, se encuentra como anexo 1 al
final del documento.
Pruebas:
1. Controlador por método Ragazzini de segundo
orden.
Para la función de transferencia mostrada en (14) con
un %MP de 10% y Tss de 5 segundos, se muestra el
Figura 20. Respuesta grafica del sistema
resultado del comparador en la ecuación (15).
2
3. Controlador por método P de nuestra planta.
𝐺(𝑠) = (2𝑠2 +𝑠+3) (14)
Para la función de transferencia mostrada en (18)
1.221 con un %MP de 10% y Tss de 1200 segundos, se
𝐶(𝑠) = (𝑠2 +1.66𝑠+1.83) (15)
aplica una retroalimentación dada por el sensor de
4V.
 16
𝐺(𝑠) = 184283𝑆 2 +1011𝑆+1 (18)

Al graficar la función de transferencia se obtiene como

resultado una respuesta gráfica mostrada en la figura
22. A partir de esta, se determinan manualmente los
valores de T y L. Obteniendo como resultado

Figura 23. Respuesta del sistema con controlador PID

Figura 22. Respuesta de la función de transferencia
La respuesta con el controlador implementado se
muestra en la figura 23, presentando un nivel de
oscilación muy grande
En la figura 23, se observa la respuesta gráfica deseada,
mostrada en color rojo, con el comportamiento del
controlador implementado en el sistema, el cuál es apto
para su correcto funcionamiento.
Se realiza una comparación de la respuesta del sistema
de control implementado controlador PID con la
respuesta dada en el software MULTISIM, mostrado en
la figura 24 y 25.

Figura 24. Respuesta simulada en MULTISIM del

sistema con controlador PID

Planta con controlador

Figura 23. Respuesta del sistema con controlador 50
proporcional 40
30
4. Controlador PID implementado en la planta
20
Para la función de transferencia mostrada en (18) con 10
un %MP de 10% y Tss de 1200 segundos, se aplica una 0
1260

2340
0
180
360
540
720
900
1080

1440
1620
1800
1980
2160

2520
2700

retroalimentación dada por el sensor de 4V.

Al graficar la función de transferencia se obtiene como
resultado una respuesta gráfica mostrada en la figura
22. A partir de esta, se determinan manualmente los
valores de T y L. Al implementar el controlador PID,
se obtiene una respuesta gráfica mostrada en la figura
24.
Figura 25. Respuesta real del sistema con controlador
PID
Se verifica el funcionamiento del algoritmo
desarrollado e implementado en Matlab, comparando
los resultados obtenidos con las gráficas obtenidas del
sistema, y con resultados anteriores obtenidos de otras
funciones de transferencia.
 CONCLUSIONES REFERENCIAS
Se presentaron inconvenientes en el proceso de acople [1] Web consultas. Revista de salud y bienestar. En
debido a que el rango de los voltajes que se manejan en línea. Tomado
el circuito cambia de etapa a etapa; para esto se de:https://www.webconsultas.com/bebes-y-ninos/el-
agregaron circuitos comparadores y amplificadores. bebe/como-funciona-la-incubadora-7777
El sensor LM35 usado en la práctica, tuvo un cambio [2] Introducción a los modelos de control y modelo
de precisión se considera que estos daños fueron matemático. En línea. Tomado de:
causados por altas temperaturas en la práctica, se dea.unsj.edu.ar/control1b/teoria/unidad1y2.pdf
incrementó aproximadamente 0.1 mV al voltaje inicial,
[3]Controladores PID. En línea. Tomado
es decir a 25 grados marcaba 0.25 ahora marca 0.35,
de: «Aplicaciones PID 4r4r». Rocatek. 5 de octubre de
por ende, se incrementó de 3.9 a 4.2 el voltaje de
2010.
referencia.
[4] Apuntes de control PID. En línea. Tomado de:
No es posible medir parámetros de precisión como
https://www.info-
validación ya que el sensor utilizado no entrega
transistor.info/biblioteca/Control%20Pid.pdf
medidas exactas sino una aproximación de las mismas,
mostrando valores de números enteros, lo cual nos [5] National instruments. Modulacion ancho de pulso.
impide determinar con exactitud la temperatura en el http://digital.ni.com/public.nsf/allkb/AA1BDEA4AA2
momento de la medida de control. 24E3E86257CE400707527
Al haber una perturbación en la plata el compensador [6] Revista Scielo. Articulo. Optimización de señal de
actúa y ofrece una variación en el ancho de pulso de la control en reguladores PID con arquitectura antireset
señal PWM lo cual realiza un cambio mayor o menor Wind-Up. En línea. Tomado
de potencia sobre la carga. dehttp://www.scielo.org.co
Se dificultaron procesos en cuanto a la implementación
del algoritmo a la hora de emplear ecuaciones de
límites y al resolver las funciones de controlador ya que Autores
se desconoce el funcionamiento de muchas de las Castañeda Bustos Laura, Ingeniería Electrónica 7o
herramientas y parámetros de Matlab. Semestre. Universidad de Cundinamarca.
Gómez Rodríguez Daniel, Ingeniería Electrónica 7o
Semestre. Universidad de Cundinamarca.
Naranjo García Ailyn, Ingeniería Electrónica 7o
Semestre. Universidad de Cundinamarca.
Anexo 1.
Diagrama de flujo propuesto para el diseño del algoritmo en MATLAB

Figura 25. Diagrama propuesto para el desarrollo del algoritmo

*Estudiante Ingeniería Electrónica 7° Semestre. Universidad de Cundinamarca. amnaranjo@unicundi.edu.co

**Estudiante Ingeniería Electrónica 7° Semestre. Universidad de Cundinamarca. lmarcelacastañeda@unicundi.edu.co
*** Estudiante Ingeniería Electrónica 7° Semestre. Universidad de Cundinamarca. danielgomez@unicundi.edu.co