7 Maq de Elev y Transp

SISTEMAS DE PROCESOS DE
MANUFACTURA
CAPITULO 7: MAQUINAS DE ELEVACIÓN Y TRANSPORTE
Ing. Freddy G. De la Barra O.
2019
CAPITULO 7:
MAQUINAS DE ELEVACIÓN Y TRANSPORTE
7.1. ELEVADORES
7.1.1 DEFINICIÓN
Las máquinas de elevación son los aparatos o mecanismos utilizados para
transportar verticalmente o por pendientes muy pronunciadas cargas o materiales
de diversa naturaleza.
En las máquinas de elevación se aplica una fuerza llamada esfuerzo para vencer
otra fuerza o resistencia mayor llamada carga.
7.1.2 CLASIFICACIÓN
Se clasifican en:
Máquinas de elevación elementales, las más utilizadas son:
Gatos mecánicos (a cremallera) o hidráulicos
Tornos manuales o diferenciales
Mecanismos diferenciales
Máquinas de elevación compuesta, están formados por varias máquinas
elementales, las más usadas son:
Grúas
Montacargas
Carretillas elevadoras
Blondines
7.1.3. GATOS MECÁNICOS

Los gatos de elevación se utilizan para levantar una pieza de equipo pesado lejos
del suelo para repararla, realizar su mantenimiento o ayudarte a moverla.
Cualquiera sea el tipo de gato que utilices, siempre toma precauciones, como
bloquear el equipo y marcar las ruedas con tiza, antes de trabajar debajo o
alrededor del equipo. El equipo puede caer del gato o este podría fallar y provocar
lesiones graves. Los gatos pueden ser alimentados con electricidad, a mano o con
medios mecánicos y vienen en una variedad de tamaños y capacidades de
elevación.
Son máquinas que permiten levantar grandes pesos a poca altura. Está compuesto
por una cremallera, un piñón de ataque dentado, un trinquete y un brazo de
palanca donde se ejerce la fuerza, pudiendo ser manual, de motor de combustión o
eléctrico. El peso se coloca en la parte alta de la cremallera.
El trinquete sirve para que una vez elevada la carga, se pueda soltar y se mantenga
actuando como un freno, impidiendo el retroceso o descenso de la carga.
El brazo de palanca actúa sobre uno o varios piñones.
7-1
Fig. 7.1 Gatos Mecánicos
7.1.3.1 Gama de gatos

La gama se compone de dos series: la Serie MA y la Serie SJ, y en cada serie
tenemos dos modelos, el Modelo A y el Modelo B. La elección dependerá de la
configuración de la aplicación y también de sus requerimientos. Los gatos pueden
funcionar tanto en planos horizontales, verticales, y en cualquier ángulo intermedio
entre ellos. Las posibilidades de entrada son eje macizo cilíndrico, eje hueco y brida
para acoplar a motor IEC, y eje cilíndrico secundario.
SERIE MA
- 8 Tamaños con capacidad de carga desde 500 Kg hasta 35.000 Kg.
- 3 Relaciones de reducción por tamaño.
- Modelo A: Con husillo de traslación.
- Modelo B: Con husillo de rotación.
- Amplia gama de accesorios.
- Lubricación con aceite sintético.
- Ejecución estándar con husillo trapecial de una a cuatro entradas de rosca
desde Tr 18 x 4 hasta Tr 100 x 16.
- Ejecución opcional de husillo de bolas.
- Velocidad máxima de entrada 3000
r.p.m.
- Factor de intermitencia de 3 minutos
cada 10, a una temperatura ambiente de
20ºC = 30%.
Fig. 1.2 Gatos Serie MA
7-2
CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS:
Los gatos de la serie MA están diseñados con carcazas muy robustas para satisfacer
las aplicaciones más exigentes en lo relativo a ciclos de trabajo y cargas pesadas.
 Rangos de capacidad de carga desde 500 Kg hasta 35.000 Kg
 Velocidades lineales de hasta 300 mm/s (y hasta 150 mm/s bajo
pedido).
 Velocidades de entrada de hasta 3.000 r.p.m.
 Trabajo máximo del 30% durante un periodo de 10 minutos a 20 °C.
 Aplicaciones de alto servicio y alta velocidad.
 Amplio rango de opciones, características y accesorios.
Cuadro 7.1 Especificaciones técnicas de la serie MA de una entrada.
7-3
Cuadro 1.2 Especificaciones técnicas de la serie MA de dos entradas.
Cuadro 1.3 Especificaciones técnicas de la serie MA de tres entradas.
7-4
Cuadro 1.4 Especificaciones técnicas de la serie MA de cuatro entradas
SERIE SJ
- 14 Tamaños con capacidad de carga desde 500 Kg. hasta 100.000 Kg.
- 3 Relaciones de reducción por tamaño.
Modelo A: Con husillo de traslación.
Fig. 7.3 Gatos Serie SJ
7-5
Los modelos de husillo trapecial de traslación funcionan con el husillo conducido por
el centro del gato. En funcionamiento, el husillo no rota y se desplaza atravesando
la carcasa del gato. Debe tener suficiente espacio debajo de la carcasa para que el
husillo pueda descender hasta quedar el gato completamente cerrado. Juego axial
máximo 0,05mm cada 300mm de husillo.
Modelo B: Con husillo de rotación.
- Diversos tipos de ejecuciones.
- Lubricación con grasa.
- Ejecución estándar con husillo trapecial de una o dos entradas de rosca
desde Tr 18 x 4 hasta Tr 160 x 16.
- Ejecución opcional para el modelo B con husillo de bolas.
- Factor de intermitencia de 2 minutos cada 10, a una temperatura
ambiente de 20º C = 20%.
- Velocidad máxima de entrada 1500 r.p.m.
Fig. 1.2 Gatos Serie SJ husillo trapecial
Los modelos de husillo trapecial de rotación tienen el husillo fijo a la corona. En

funcionamiento, el husillo rota con la corona desplazando la tuerca hacia arriba y
hacia abajo a través del husillo. Las dimensiones del conjunto para este modelo, se
mantienen fijas. Juego axial máximo 0,12mm.
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS SERIE SJ:

Este moderno diseño se caracteriza por una carcasa compacta. En comparación con
las series MA, la realización es similar excepto por el bajo ciclo de trabajo y
menores costos.
 Rango de capacidad de carga desde 500 Kg hasta 100.000 Kg.
 Velocidades lineales de hasta 75 mm/s.
 Velocidades de entrada de hasta 1.500 r.p.m.
 Carcasa monoblock compacta simple para un sencillo montaje.
 Posibilidad de una amplia gama de entradas.
 Trabajo máximo de 2 minutos cada 10 minutos a 20 °C.
7-6
Velocidad crítica del husillo trapecial:
Los gatos del modelo B, husillo trapecial de rotación, están limitados a una máxima
velocidad del husillo. Ésta, dependerá del tamaño y longitud del husillo y de la
forma en que se guíe el husillo. Para la mayoría de las aplicaciones, estos límites
son irrelevantes.
Cuadro 7.5 Especificaciones técnicas de la serie SJ de una entrada.
Cuadro 7.6 Especificaciones técnicas de la serie SJ de dos entradas.
7-7
7.1.4 POLIPASTOS MANUALES DE CADENA
Capacidades 500 – 5000 kg
El polipasto manual de cadena se ha desarrollado con su
carcasa extremadamente robusta completamente de acero, los
rodamientos de alta calidad para piñón, nuez de cadena y
engranaje, marcamos nuevos estándares.
Una máxima protección contra la corrosión y un mantenimiento
rápido y fácil son las características especiales de este modelo.
Características:
 4 bulones de acero de refuerzo entre las placas laterales
y las carcasas reforzadas incrementan la estabilidad.
 Rodillos mecanizados con precisión garantizan un
movimiento suave de la cadena de carga.
 Rodamientos encapsulados y lubricados de por vida
aseguran una larga vida útil.
 El sistema de freno cerrado para protegerlo contra polvo,
partículas externas y la corrosión.
 Tapa de la polea de la cadena de mando reforzada con
tiras rígidas en conjunción con acero aumentan la
estabilidad del polipasto.
 La cadena de carga galvanizada estándar ofrece una
mayor protección contra la corrosión.
Cuadro 7.7 Datos Técnicos
Cuadro 1.8 Dimensiones
7-8
7.1.5.POLIPASTOS ELÉCTRICOS Y NEUMÁTICOS DE CADENA
Estos polipastos de cadena se distinguen por su diseño compacto, por su peso
reducido y por su construcción robusta. La nuez de cadena de acero cementado,
mecanizada con precisión y con tolerancias perfectamente adaptadas a la cadena
de carga y su caja de engranajes lubricada con un baño de aceite con rodamientos
de bolas encapsulados garantizan un funcionamiento suave y silencioso del
polipasto.
Poseen un mecanismo de protección contra sobre cargas en forma de embrague de
deslizamiento fácilmente ajustable, está diseñado para un bajo mantenimiento y
también sirve como límite del final de carrera para subida y bajada del gancho de
carga. Tienen una botonera de mando con seta de paro como estándar.
Los ganchos de suspensión y de carga están fabricados en acero de alta resistencia
y, en caso de sobrecarga, se abren sin rotura.
Además de la configuración estándar (gancho de suspensión) los polipastos
también pueden suministrarse con carros de empuje, de translación por cadena o
carros eléctricos.
Los carros se adaptan a todos los perfiles de viga comercializados p.e. tipo IPN, IPE
e IPB.
La unión compacta entre el polipasto y el carro proporciona una altura perdida muy
reducida. Los carros eléctricos con su engranaje helicoidal arrancan con suavidad y
frenan automáticamente. La cadena de carga de alta resistencia y galvanizada
cumple la normativa y los estándares internacionales (DIN EN 818).
Polipasto eléctrico de cadena modelo CPS con gancho de suspensión

Capacidades 125 - 500 kg
El CPS es el polipasto eléctrico de cadena marca Yale más pequeño y ligero. Su
fiabilidad y diseño compacto lo hacen ideal para una gran cantidad de aplicaciones,
por ejemplo en el sector de construcción, empresas de servicios y montajes y
muchas áreas industriales donde se manejan cargas pequeñas y medianas.
Características:
7-9
• Altura pérdida extremadamente reducida
• Nuez de cadena con 10 encajes para
garantizar un perfecto desarrollo de la
cadena y minimizar su desgaste.
• Protección térmica estándar
• El freno electromagnético con resorte
mantiene la carga de forma segura también
en caso de fallo de la corriente
• Carcasa robusta de aluminio con pintura
epóxica.
• Voltaje estándar: 400 V, trifásico, 50 Hz,
capacidad 125 kg también disponible para
230 V, monofásico, 50 Hz.
• Mando directo en versión estándar
• Botonera con protección según IP 65
• La cadena cementada y galvanizada se ha
adaptado especialmente a la nuez para
evitar desgaste e incrementar la seguridad
durante el trabajo con el polipasto.
• Ganchos superiores e inferiores forjados y
fabricados de acero de aleación y resistente
al envejecimiento. Se abren en caso de
sobrecarga sin rotura. El gancho superior
no es giratorio para evitar posible daño al
cableado eléctrico. El gancho inferior gira
360°.
• La protección contra sobrecarga (embrague de deslizamiento) evita cualquier
sobrecarga y así incrementa la vida útil del polipasto.
7 - 10
Polipasto eléctrico de cadena CPV
Capacidades 125 - 2.000 kg
El polipasto eléctrico se adapta a una gran variedad de aplicaciones.
El limitador final de carrera integrado desconecta el polipasto en el punto límite
recorrido del gancho (subida y bajada) y prolonga de manera considerable la vida
útil del embrague, motor y engranaje.
Características:
• Clasificación 1 Am según FEM. Bajo pedido, el modelo Yale Vego puede
aumentarse hasta la clasificación 3 m (realizando los cambios apropiados en el
factor de servicio o de la capacidad nominal del polipasto).
• Interruptor principal como estándar, para aumentar la seguridad.
• Factor de servicio del 50 % para el polipasto de una velocidad, 33/17 % para
doble velocidad.
• El freno electromagnético mantiene la carga de forma segura también en caso
de fallo de la corriente.
• Diseño innovador del embrague de deslizamiento para garantizar en todo
momento que la carga se mantiene igual en situaciones extremas de sobre
cargar el embrague. Es de fácil acceso desde el exterior.
• Motores conforme a la norma VDE 0530 con protección IP 55, contra la
entrada de polvo y de agua.
• Voltaje estándar: 400 V trifásico, 50 Hz y 460 V trifásico, 60 Hz.
• Mando de baja tensión de 42 V y botonera de mando encapsulada según IP65.
• El asa de suspensión reduce la altura perdida y facilita su montaje.
• La guía de cadena de poliamida revestida de fibra de vidrio es muy resistente
al desgaste.
• Debido a sus engranajes helicoidales el funcionamiento en todas las etapas es
extremadamente silencioso alargando también la vida útil del polipasto.
7 - 11
Cuadro 7.12 Datos Técnicos de los Carros
7 - 12
Polipasto eléctrico de cadena modelo CPE con carro integrado
Capacidades 1.600 - 10.000 kg
Los polipastos se componen de tres partes principales que hacen que su
mantenimiento sea fácil y cómodo.
Características:
• La caja de engranajes planetarios estándar,
lubricada con un baño de aceite hace que
funcione de manera silenciosa y con ello se
consigue una altura perdida reducida (ver la
dimensión A en la tabla).
• En el diseño estándar las unidades llevan
mando directo. Opcional con mando de baja
tensión de 42 V.
• La nuez de cadena con 5 encajes está
fabricada en acero cementado de alta
resistencia y con tolerancias perfectamente
adaptadas a la cadena de carga para
garantizar un movimiento silencioso y preciso.
• Cadena de eslabones en acero cementado y
7 - 13
galvanizada.
• El motor de alto rendimiento tiene un freno ajustable con regulación de
presión por muelle que mantiene la carga segura incluso en el caso de corte
de la corriente eléctrica.
• El motor está diseñado para ciclos de trabajo intensos.
• El motor lleva protección térmica bimetálica (sólo posible con la opción de
mando de baja tensión).
Cuadro 7.14 Dimensiones CPE/CPEF en mm
7 - 14
Cuadro 1.15 Dimensiones CPE/CPEF en mm
7 - 15
7.1.5.1 Selección de Motores
Aparte del momento de giro, un criterio importante al elegir un motor eléctrico
estriba en el calor que genera. Aquí podemos diferenciar dos clases de servicio.
Servicio intermitente
En este caso el motor está diseñado para series de ciclos de igual duración que
consisten en periodos de servicio con cargas constantes y en periodos de descanso.
El calentamiento depende del ciclo de servicio relativo, es decir, de la relación entre
los periodos de trabajo con carga, el tiempo total de trabajo y del número de
arranques por hora.
El número de ciclos que pueden hacerse a plena carga se calcula con la siguiente
fórmula:
S= Ciclos trabajo por hora

ED = Factor servicio en %
V= Velocidad elevación en m/min.
H= Altura elevación media en m
Un ciclo consiste en los movimientos de subida, bajada y periodos de descanso.

Debemos asegurarnos que la altura de elevación no exceda del valor permitido
según el porcentaje del factor servicio en un periodo de 10 minutos.
y que simultáneamente no se exceda el número de arranques permitidos.

Normalmente se considera que un ciclo tiene 6 arranques.
Servicio de corta duración

En el caso de aplicaciones especiales (p.e. recorridos del gancho muy largos) el
periodo de funcionamiento del motor debe limitarse hasta alcanzar el límite
térmico. En estos casos se aplican los criterios del servicio de corta duración.
El motor se debe seleccionar para poder efectuar 10 arranques en un periodo de
tiempo determinado (normalmente 15 o 30 minutos). Después de ello, el motor
debe recuperar la temperatura ambiental.
Ejemplo de cálculo de servicio intermitente:

Polipasto eléctrico: CPV 5-8
Velocidad de elevación: 8 m/min.
Altura de elevación: 2,8 m
7 - 16
Factor servicio ED: 50 %
c/h: 180
Número de ciclos por hora:
Altura elevación máx.
Número de arranques
7.1.5.2 Clasificación de los polipastos según FEM 9.511

Para elegir el polipasto más adecuado debe conocerse la capacidad de elevación y
también su clasificación. El grupo de clasificación indica el tiempo de
funcionamiento teórico de los componentes mecánicos a plena carga:
Con la utilización del polipasto conforme a su clasificación correcta, se puede

conseguir una vida útil del polipasto de unos 10 años. Después de este tiempo es
necesario realizar una revisión general.
Para definir el grupo de clasificación hace falta calcular los siguientes valores:
Funcionamiento medio diario

Se puede estimar o calcular el tiempo de funcionamiento medio de la siguiente
forma:
7 - 17
Espectro de carga
El espectro de carga indica en qué medida puede someterse el polipasto al máximo
esfuerzo o sólo a esfuerzos menores. Puede calcularse o estimarse según los
diagramas que figuran a continuación:
Clasificación
El grupo de clasificación viene definido por las horas de uso y el espectro de carga:
7 - 18
7.1.5.3 Líneas de alimentación eléctrica
El sistema de líneas de alimentación eléctrica contienen todas las partes necesarias

para conectar un polipasto a la red. El cable plano de PVC de 4 x 2,5 mm2 es
adecuado para todos los polipastos eléctricos con una absorción de corriente de
hasta 25 A. La altura entre el carro portacable y el punto más bajo del cable es de
700 mm. El carro portacables y el carro arrastrador están fabricados en plástico y
pueden soportar cargas de hasta 10 daN.
Los rodillos están recubiertos de bronce o sostenidos en rodamientos de bola. El raíl
C, los soportes de guía del raíl y los empalmes están galvanizados para una
protección adicional frente a la corrosión.
Componentes en función de la longitud del sistema
Adicionalmente cada juego incluye:

1 Mordaza final, 1 Tope de parada, 1 Carro arrastrador, 2 Tapaderas finales,
2 Uniones FI con contratuercas y 1 Interruptor principal 400 V, 50Hz.
7 - 19
7.1.6 Polipasto neumático de cadena
Capacidades 2.000 - 10.000 kg
Este aparato con 100 % factor de servicio y con un número ilimitado de arranques,
el modelo CPA es el adecuado para las aplicaciones de servicio pesado. No le afecta
7 - 20
ni la suciedad, ni la humedad ni los ambientes agresivos del exterior. Los polipastos
constan de tres componentes principales que hacen que su servicio sea fácil y
económico.
Características:
Su motor robusto tiene un freno automático con
resorte integrado que mantiene la carga segura
incluso en el caso de fallo de la presión neumática.
Par alto debido a las válvulas de encendido en el
cuerpo del motor.
Mando sensible por botonera colgante con
interruptor de emergencia.
Mínima emisión de ruido debido a su gran
silenciador.
Diseñado para funcionar con presiones de 4 a 6
bar.
La caja de engranajes planetarios estándar
lubricado con un baño de aceite hace que funcione
de manera silenciosa y permite una altura perdida
reducida (ver la dimensión A en la tabla).
La nuez de cadena de 5 encajes, fabricada en

acero cementado resistente al desgaste se acopla
perfectamente a la cadena de carga para
garantizar un movimiento de la cadena suave y
preciso.
La guía de la cadena reemplazable es robusta y
está mecanizada con precisión.
Suspensión a través de gancho superior, carro
neumático o directamente a estructuras metálicas.
Cuadro 7.16 Datos Técnicos CPA
7 - 21
Cuadro 7.17 Datos técnicos carros neumáticos
Cuadro 7.18 Dimensiones en mm
7 - 22
7.1.7 CABRESTANTES MANUALES, ELÉCTRICOS Y NEUMÁTICOS

Los cabrestantes series RPE, RPA, MWS, MWW, HW-C y HW-CS están diseñados
específicamente para su rendimiento, eficiencia y seguridad y ofrecen numerosas
ventajas y opciones. Su diseño extremadamente compacto y práctico y su salida de
7 - 23
cable universal permiten aplicaciones individuales en casi todas las posiciones y
hace que sean una magnífica ayuda para elevar y arrastrar cargas.
Los cabrestantes están diseñados siguiendo la norma DIN 15020, la normativa de
seguridad BGV D8 y, por supuesto, las directivas sobre maquinaria CE.
Cada cabrestante se prueba por encima de su capacidad nominal.
7.1.7.1 Cabrestante manual de cable de tornillo sin fin

Fuerza de tracción 250 - 5.000 daN
• Carcasa y tambor de chapa de acero reforzada
• Tornillo sin fin y tambor sostenido en rodamientos
de alta calidad
• Dimensiones pequeñas, diseño compacto, mayor
capacidad de cable
• Fácil y rápido montaje en paredes, postes, torres,
etc.
• Dos direcciones del cable para su funcionamiento en
diferentes posiciones
• Autoblocante, palanca manual ajustable para
elevación rápida de pequeñas cargas, esfuerzo
mínimo en el manejo así como un rápido enrollado
del cable.
• Dos velocidades diferentes de elevación según la
posición de la palanca manual para capacidades de
2.000 kg o más
• Freno de carga para una sujeción segura y un descenso extremadamente
controlado de ésta
• Fabricado conforme a las Normas de Seguridad para Cabrestantes, Equipos de
Elevación y Arrastre BGV D8.
• Adecuado para aplicaciones en temperaturas ambiente desde -20° hasta
+40°C.
7 - 24
Cuadro 7.21 Dimensiones MWS en mm
7 - 25
Cuadro 7.22 Dimensiones MWW en mm
7 - 26
7.1.7.2 Cabrestante manual modelo HW-C
Capacidades 300 - 800 daN
Características:
• La carcasa del cabrestante y el tambor están fabricados en acero robusto.
• Tambor montado en rodamientos.
• Mecanismo de engranajes para una eficacia óptima.
• Diseño compacto
• Montaje rápido y fácil en paredes, postes, torres, etc.
• Palanca giratoria
• Freno de presión automático para una sujeción segura y bajada controlada de
la carga. Se evita la liberación fortuita del freno incluso con cargas que se
balanceen.
• El cabrestante viene con recubrimiento en color amarillo como estándar.
• Adecuado para su uso en temperaturas ambiente desde -10° hasta +50°C.
Aplicaciones:
Adecuado para aplicaciones en lugares donde la electricidad no está disponible o
donde los aparatos eléctricos no puedan ser usados por la suciedad o el barro.
Cuadro 7.23 Datos técnicos
7 - 27
7.1.7.3 Cabrestante manual en acero inoxidable modelo HW-CS
Capacidades 300 - 800 daN
Características
• Carcasa del cabrestante y tambor
en acero inoxidable; los
rodamientos planos del tambor
están fabricados en bronce para
una resistencia adicional contra la
corrosión.
• Tambor montado en rodamientos.
• Mecanismo de engranajes para
una eficacia óptima.
• Diseño compacto
• Montaje rápido y fácil en paredes,
postes, torres, etc.
• Palanca giratoria
• Freno de presión automático para una sujeción segura y bajada controlada de
la carga. Se evita la liberación fortuita del freno incluso con cargas que se
balanceen.
• Adecuado para su uso en temperaturas ambiente desde -10° hasta +50°C.
Aplicaciones:
Estos cabrestantes son adecuados para su aplicación a la intemperie y en lugares
donde la electricidad no está disponible.
7 - 28
7.1.7.4 Cabrestante eléctrico modelo RPE
Características:
• Dimensiones compactas debido al
posicionamiento interno de su
motor. Estándar: Euro-voltaje
400/230 V, trifásico, 50 Hz,
protegido según IP 54, aislamiento
clase F.
• Embrague de deslizamiento
ajustable para proteger el
cabrestante en caso de sobrecarga
(estándar para RPE 10-6).
• Transmisión de engranajes
cilíndricos con los primeros
engranajes helicoidales para
asegurar un funcionamiento suave.
La lubricación con grasa permite
usar el cabrestante en cualquier
posición.
• Su freno electromagnético de
discos con resorte mantiene la
carga segura, incluso en caso de
corte de la corriente eléctrica.
• Tambor sin ranuras estándar.
• El cable se fija al tambor en un encaje para enrollarlo en diversas capas sin
dañarlo.
• Mando directo como estándar.
7 - 29
Opciones:
• Diferentes diseños de tambor, p.e. alargado para adaptar cable más largo,
ranuras mecanizadas para un enrollado exacto y tambores para trabajar con 2
cables.
• Embrague de deslizamiento ajustable para RPE 2-13, 5-6 y 5-12.
• Interruptor final de carrera para limitar el movimiento del cable en ambas
direcciones.
• Motor monofásico 230 V, 50 Hz.
• Control mediante botonera de mando colgante que incluye un interruptor con
parada de emergencia y 2 m de cable de mando.
• Mando de baja tensión de 42 V para cuando se utilizan interruptores de final
de carrera o interruptores automáticos para cable flojo.
• Interruptor automático para detener automáticamente el cabrestante cuando
la tensión del cable se afloja, p.e. cuando la carga llega al suelo.
• Convertidor de frecuencias para un control de velocidad sin pasos.
7.1.8 CABRESTANTE NEUMÁTICO

Este aparato sigue el diseño del modelo RPE. Con 100 % de factor servicio y con un
número ilimitado de arranques, el modelo RPA es el adecuado para las aplicaciones
de servicio pesado.
No le afecta ni la suciedad, ni la humedad, ni los
ambientes agresivos del exterior.
Características:
• Motor robusto con par alto, diseñado para
funcionar con presiones de 4 a 6 bar.
• El freno automático de discos con resorte
mantiene la carga segura, incluso en el
caso de fallo de presión.
• Control sensible gracias a las válvulas
directas en la botonera de control.
7 - 30
Opciones:
• Diferentes diseños de tambor, p.e. alargado para adaptar cable más largo,
ranuras mecanizadas para un enrollado exacto y tambores para trabajar con 2
cables.
7 - 31
7.2. ASCENSORES Y MONTACARGAS
7.2.1 DEFINICIÓN
Las máquinas de elevación son los aparatos o mecanismos utilizados para
transportar verticalmente o por pendientes muy pronunciadas cargas o materiales
de diversa naturaleza.
En las máquinas de elevación se aplica una fuerza llamada esfuerzo para vencer
otra fuerza o resistencia mayor llamada carga.
Ascensor:
Un ascensor o elevador es un sistema de transporte vertical diseñado para mover
personas u objetos entre diferentes niveles. Puede ser utilizado para ascender o
descender entre los niveles de un edificio o en una construcción subterránea. Se
clasifican en dos tipos de instalación: El ascensor electromagnético y el ascensor
hidráulico, más propiamente llamado oleodinámico.
Elevadores residenciales
 Vienen en distintos tipos adaptables a distintas necesidades de uso.
 Ascensores eléctricos de 1 ó 2 velocidades de 300 a 600 Kgs.
 Ascensores eléctricos de 2 velocidades de 750 a 1500 Kgs.
 Ascensores eléctricos variación de frecuencia de 300 a 1500 Kgs.
 Ascensores hidráulicos de 300 a 1500 Kgs.
 Ascensores eléctricos variación de frecuencia, alta velocidad de 1,6 m/sg.
 Ascensores eléctricos sin cuartos de máquina, variación de frecuencia.
 Ascensores hidráulicos sin cuartos de máquina.
Pueden adquirirse modelos con diferentes diseños, cabinas forradas con fórmicas o
láminas de acero inoxidable, con puertas electrónicas o manuales, con todos sus
componentes mecánicos, tipo de malacate. Vienen con capacidad para diferente
transporte de personas a partir de 2.
Para dos más paradas según la cantidad de pisos de la residencia en la que se
desea instalar el elevador. Existe también una línea de elevadores unifamiliares
para personas minusválidas, con accesorios de seguridad como luz de emergencia,
alarma acústica, botón de stop y toma de teléfono.
Requieren de un espacio diseñado especialmente para su instalación, aunque
pueden adquirirse en empresas que adaptan el elevador a las medidas del espacio
existentes. En general las cabinas de tipo residencial vienen de 1 por 1, 20 metros
de frente y fondo por dos metros de altura. Requieren además energía de 220
volts de dos o tres fases.
Las puertas de ingreso pueden ser plegadizas, forradas en distintos materiales, de
acuerdo a la decoración del ambiente. Vienen cabinas con paneles laterales y techo
de láminas de color, puertas tipo guillotina de dos hojas con puertas en cada piso
de batientes de dos hojas laminadas, cabinas con paneles laterales, cabina con
puertas tipo guillotina, o bien cabinas sin puertas; las cabinas pueden ser con
entrada y salida al frente y/o al fondo.
7 - 32
7.2.2 COMPONENTES DE UN ASCENSOR DE TRACCIÓN
1. CABINA
La cabina es el elemento
básico del sistema de
ascensores. Está formada por
dos partes: el bastidor o
chasis y la caja o cabina, o por
una cabina autoportante.
2. CONTRAPESO
Tiene una masa igual a la de
la cabina, más la mitad de la
carga máxima autorizada, por
lo que el motor no tiene que
mover toda la masa de la
cabina, sino solo una fracción.
Debido a ello, un ascensor
vacío, pesa menos que el
contrapeso.
3. SISTEMA DE PARACAÍDAS
Este libera unas cuñas contra
las guías para frenar la cabina
en caso de que baje a más
velocidad de la permitida por
el limitador, impidiendo así
que ésta caiga libremente
incluso en el caso de que se
partieran todos los cables que
la sujetan.
4. GRUPO TRACTOR
Los grupos tractores para
ascensores están formados
normalmente por un motor
acoplado a un reductor de
velocidad, en cuyo eje de
salida va montada la polea
acanalada que arrastra los
cables por adherencia.
Fig. 2.1 Componentes del Ascensor
5. MANIOBRAS DE CONTROL
El control de los sistemas de ascensores funciona mediante sistemas electrónicos,
encargados de hacer funcionar la dirección de movimiento de la cabina.
7.2.2.1 Selección del Ascensor

Para seleccionar el elevador que cubra las necesidades solicitadas, se empleará el
diagrama mostrado en la Fig. 2.3: Se debe situar la carga que se necesita elevar en
el eje de la Carga Q (eje vertical) y trazar una línea horizontal.
7 - 33
Fig. 2.2 Nomenclatura
A continuación, sitúese en el eje de la superficie S del elevador (eje horizontal) y

marque la superficie que tiene disponible o desea utilizar. Trace una línea vertical
por ese punto. Ambas líneas trazadas se cortarán en un punto. Si ese punto
pertenece a una superficie delimitadora del modelo, ese modelo cubrirá sus
necesidades.
7 - 34
7.2.2.2 Ascensores con Cuarto de Máquinas
El cuarto de máquinas, ofrece la posibilidad de una más fácil y cómoda labor de
mantenimiento, mientras que otros componentes tradicionales, tales como los
cables de acero, son sustituidos por nuevos sistemas más eficientes.
Son Ideales para todo tipo de edificios.
Requieren la construcción de un cuarto de máquinas, donde son instalados,
directamente en la parte superior del cubo, los componentes del elevador (motor,
tablero de control y otras partes).
Las dimensiones del cuarto de máquinas varían según la capacidad de carga
requerida del elevador.
7.2.2.3 Ascensores con Cuarto de Máquinas Reducido

Ideales para todo tipo de edificios, en especial aquellos cuyas áreas asignadas
directamente en la parte superior del cubo para los cuartos de máquinas, no
cumplan con las dimensiones necesarias para instalar en su totalidad los
componentes del elevador y su maquinaria, o donde se desee aprovechar al
máximo el espacio de las azoteas.
Esta configuración permite reducir el tamaño del cuarto de máquinas a las mismas
dimensiones requeridas para la construcción del cubo del elevador.
7 - 35
7.2.3 ASCENSOR HIDRÁLICO
Los elevadores hidráulicos, se distinguen de los otros porque llevan un pistón que
por dentro tiene aceite, y es lo que le propulsa para poder subir.
7 - 36
7.2.4. LINEAS COMERCIALES DE ASCENSORES
7 - 37
7 - 38
7.2.5 MONTACARGAS
El Montacargas es un aparato de elevación que sirve para realizar transporte de
material o de personas. Consta de una plataforma que se desliza a través de guías
metálicas dispuestas al efecto. El movimiento se produce por la acción de un
cabrestante que actúa por intermedio de un cable de acero y una roldana de
retroceso situada en la parte más alta de la carrera. El sistema se equilibra por un
contrapeso dispuesto en un extremo de la carrera del cable.
La mayoría de los modelos disponibles en el mercado cuentan con mecanismos de
seguridad que frenan automáticamente en el caso de romperse el cable tractor.
7.2.6 TIPOS DE MONTACARGAS

7.2.6.1 Montacargas Hidráulico
Para pequeñas cargas, solución idónea para el almacenaje en pequeños comercios,
almacenes, donde el aprovechamiento del espacio es un recurso de gran
importancia en la estrategia de negocio.
7 - 39
7.2.6.2 Montacargas como desplazador Horizontal
Fabricados con materiales como acero, el motor funciona por energía eléctrica la
gran mayoría movidos por mecanismo de riel adherido a la pared de la edificación.
7.2.6.3 Elevador de Carga Hasta 500 KG

Elevador de carga hidráulico. Con dimensiones de plataforma de 1.30 x 1.30 mts.
7 - 40
7.2.6.4 Elevador de Carga Hasta 1.500 KG
7.2.6.5 Elevador de Carga Hasta 4.000KG

Se presentan para diferentes capacidades: Hasta 500 Kg ideal para oficinas, 1.500
Kg para restaurantes y hasta 4.000 kg para uso industrial. Puede elevarse hasta 12
metros de altura.
7 - 41
7.2.6.6 Minicargas - montaplatos
Elevador diseñado para transportar pequeñas cargas. Su uso más habitual es en
hostelería (bares, restaurantes), pero también se demanda para hoteles, oficinas,
comercios y viviendas.
Aplicaciones:
 Montaplatos (bares, restaurantes, hoteles)}
 Minicargas: transporte de paquetería (almacenes y comercios), documentos.
7.2.6.7 Montacargas para autos

Disponibles para desplazamientos laterales, bastidor superior con cuna para apoyo
de bobinas, superficie lagrimada antideslizante, pestaña lateral para acceso a
camiones. Diseñado a medida, en función de sus necesidades. Se adapta al espacio
disponible.
7 - 42
7.2.7 CARROS MONTACARGAS
Un montacargas es un vehículo de uso industrial, es utilizado en almacenes y
bodegas para transportar y acomodar diferente tipos de mercancías. Permite
transportar cargas pesadas en diferentes rangos y ahorra tiempo de trabajo por su
versatilidad en la manipulación y el transporte. Su uso requiere de entrenamiento y
capacitación por parte del operador.
7.2.7.1 Partes de un Montacargas

Techo de protección: Se usa contra la caída de objetos pesados.
Contrapeso: Está ubicado en la parte contraria del lugar donde se eleva la carga.
7 - 43
Tanque de combustible o porta baterías:
Se usa para alojar el combustible con el cual se pone en marcha el dispositivo.
Llantas de dirección:
Son las que están conectadas a la dirección del vehículo y permiten que el operador
pueda controlar los giros y maniobras del montacargas, en algunos casos se
encuentran en la parte trasera o delantera del equipo.
Mástil o torre de elevación:

Lugar donde se encuentra alojado el dispositivo que hace posible elevar la carga.
Llantas de dirección:
Son las que están conectadas a la dirección del vehículo y permiten que el operador
pueda controlar los giros y maniobras del montacargas, en algunos casos se
encuentran en la parte trasera o delantera del equipo.
7 - 44
7.2.7.2 Capacidad del montacargas
El montacargas cuenta con una placa de capacidades que le indica al usuario las
cargas que se podrán levantar de manera segura. Este montacargas de gas
propano puede levantar de manera segura 5,000 libras. 173’ pies de altura con un
centro de gravedad de 24” desde el frente de las horquillas. La carga de seguridad
baja hasta las 4,500 libras.
7.3. GRUAS
7.3.1 CLASIFICACIÓN DE LAS GRÚAS

Las grúas de clasifican en:
 Grúas Cabrias
 Grúas Derrick
 Grúas Torre
 Grúas Autopropulsadas
 Grúas Pesadas
o Puentes grúa
o Grúas pórtico
7 - 45
o Grúas de puertos
7.3.2 GRÚAS CABRIAS

Estas máquinas se componen de una estructura, formada por un castillete o torre
atirantado, con pies rígidos o por medio de cables.
Se pueden construir fácilmente en obra con tuberías metálica y otros materiales
estabilizados mediante cables.
La mayoría son de brazo fijo, por lo que sólo pueden subir y bajar cargas, aunque
en algunos casos, tienen un brazo que se puede inclinar.
Es un procedimiento sencillo de elevación de cargas pesadas.
Su principal aplicación es en trabajos portuarios montados sobre barcazas o
pontones.
7.3.3 GRÚAS DERRICK

En general son fijas.
Constan de un mástil vertical fijo a una plataforma, en donde se encuentran el
motor, los cabrestantes y los contrapesos que equilibran el esfuerzo de vuelco.
La torre está arriostrada por medio de unos vientos que van unidos a la plataforma.
Apoyada a la base de la torre, se encuentra la pluma que puede girar mediante una
rótula hasta tropezar con los brazos del soporte.
La pluma puede subir y bajar entre dos posiciones extremas mediante un
cabestrante de elevación.
Posee dos tambores de cable, uno para subir y bajar la pluma y otro para la
elevación de la carga.
Sus principales ventajas son: sencillez, bajo costo, admiten grandes cargas,
‰admiten grandes alcances.
Su principal inconveniente es la limitación del giro, por ello en algunos casos, se
disponen los vientos en todas las direcciones para permitir el giro en los 360°.
7 - 46
7.3.4 GRÚAS TORRE
Grúa torre: aquella en la que el mecanismo de aprehensión se monta sobre la parte
superior de una torre vertical o mástil y la parte inferior se une a la base de la
grúa.
El mecanismo de aprehensión está suspendido de la pluma o de un carro que se
desplaza a lo largo de la misma.
Según donde se coloque el soporte giratorio se distinguen dos tipos:
 Giro arriba: el soporte giratorio de la pluma se monta sobre la parte superior
de la torre vertical.
 Giro abajo: el soporte giratorio se coloca entre la torre vertical y la base de
la grúa.
7 - 47
7.3.4.1 Grúa torre fija (estacionaria)
Aquella en la que la base no posee medios de traslación o que poseyéndolos no son
utilizables en el emplazamiento. Normalmente la base es una fundación.
7.3.4.2 Grúa torre desplazable en servicio

Aquella cuya base está dotada de medios propios de traslación sobre carriles u
otros medios y que sin ningún medio de anclaje adicional es estable tanto en
servicio como fuera de servicio.
7.3.4.3 Elementos de las Grúas Torre

Los principales elementos de una grúa torre son:
 Torre vertical o mástil: estructura vertical que soporta la parte superior de la
grúa asegurando la altura necesaria. Puede ser monobloque o desmontable
por elementos.
 Pluma: componente estructural de la torre, capaz de soportar el accesorio de
aprehensión o el carro que lo soporta, asegurando el alcance y la altura de
elevación solicitados.
 Carro de pluma: dispositivo portador del órgano de aprehensión de una grúa
torre y que puede desplazarse a lo largo de la pluma.
 Órgano de aprehensión: dispositivo que sirve para suspender, coger o
soportar la carga.
 Soporte giratorio: estructura orientable capaz de soportar la pluma, contra
pluma y torreta portatirantes en la grúa torre o la torre vertical.
 Corona de orientación: componente destinado a transmitir los esfuerzos
(momento de carga, esfuerzos horizontales y verticales) de la parte giratoria
a la parte fija de la grúa torre y que es accionado por el mecanismo de
orientación de la parte giratoria.
 Base: elemento que soporta la plataforma giratoria (grúa torre
autodespegable) y/o la torre de la grúa (grúa torre) además del lastre
necesario para asegurar la estabilidad de la grúa.
 Contrapluma: componente estructural de la grúa capaz de soportar el
contrapeso.
 Contrapeso: masa fijada sobre la contrapluma o sobre la plataforma giratoria
para ayudar a equilibrar las acciones de la carga útil y/o ciertas partes de la
grúa durante su funcionamiento.
 Lastre: contrapeso de base, masa fijada sobre el carretón de una grúa para
asegurar su estabilidad.
 Fundación: es el elemento a través del cual se transmiten al suelo las
acciones de la grúa de acuerdo con las reglas de cálculo.
7 - 48
Giro arriba
1. Torre vertical o mástil
2. Pluma
3. Carro de la pluma
4. Órgano de aprehensión
5. Soporte giratorio
6. Corona de giro
7. Base
8. Contrapluma
9. Contrapeso
10. Lastre
Giro abajo
1. Torre
2. Pluma
3. Carro de la pluma
4. Órgano de aprehensión
5. Soporte giratorio
6. Corona de giro
7. Base
8. Contrapeso o lastre
7 - 49
7.3.4.4 Movimientos de las Grúas Torre
Elevación: desplazamiento vertical de
la carga.
Distribución: desplazamiento del carro a
lo largo de la pluma de la
grúa.
Orientación: movimiento angular, en un
plano horizontal, de la parte
giratoria de la grúa.
Traslación: desplazamiento de la grúa
en su conjunto cuando está
en disposición de trabajo.
7.3.4.5 Características Técnicas de las Grúas Torre

Carga máxima: valor máximo de la masa a elevar por la grúa
según los datos del fabricante.
Carga en punta: valor máximo de la masa a elevar por la grúa en
su alcance máximo.
Diagrama de cargas y alcances: correlación de cargas y alcances para cada
longitud de pluma y cada dispositivo de
aprehensión expresada gráficamente.
Potencia de la grúa.
Velocidades: de elevación, de distribución, de orientación y de
traslación.
7.3.4.6 Estabilidad de las Grúas Torre

Las grúas están sometidas a:
 Esfuerzos verticales debidos a su peso.
 Esfuerzo de vuelco debido al desequilibrio entre la pluma y la contrapluma.
 Esfuerzos debidos a la carga.
 Esfuerzos debidos al giro de la grúa.
 Esfuerzos debidos al viento.
Estos esfuerzos adoptan distintos valores en función de la altura de la grúa, de la
longitud de la pluma y contrapluma, del alcance, etc.
Con la resultante de estos esfuerzos se deben calcular la cimentación y los
arriostramientos.
7 - 50
Cálculo de la cimentación
2
L
3L e
2
Arriostramientos
Cuando queremos trabajar a alturas mayores de la autoestable, o bien existen
velocidades de viento superiores a las de dimensionamiento se debe arriostrar la
grúa, es decir absorber los esfuerzos horizontales y de giro, quedando la torre
sometida únicamente a esfuerzos verticales.
El arriostramiento puede ser:

• Arriostramiento al suelo: por medio de cables y tensores.
• Arriostramiento a la obra o edificio: por medio de fijaciones a su estructura.
7 - 51
7.3.5 GRÚAS MÓVILES AUTOPROPULSADAS
Una grúa móvil autopropulsada es un aparato de elevación de funcionamiento
discontinuo, destinado a elevar y distribuir en el espacio cargas suspendidas de un
gancho o cualquier otro accesorio de aprehensión, dotado de medios de propulsión
y conducción propios o que formen parte de un conjunto con dichos medios que
posibilitan su desplazamiento por vías públicas o terrenos.
Los principales elementos de una grúa autopropulsada son:

Mecanismos de elevación:
Mecanismo que sirve para elevar y bajar la carga en la grúa y en el que el esfuerzo
es transmitido por un elemento flexible (cable) desde un tambor motor.
Mecanismos de extensión de la pluma:
Mecanismos que sirven para variar el alcance y la altura de elevación por variación
de la longitud de la pluma telescópica.
Mecanismo de inclinación de la pluma:
Mecanismo que sirve para variar el alcance y la altura de elevación por variación
del ángulo de inclinación de la pluma.
Mecanismo de orientación:
Mecanismo que asegura la rotación en un plano horizontal de la estructura giratoria
de la grúa.
Base de grúa:
Dispositivo que soporta la estructura de la grúa. Dispone de sistemas propios de
propulsión para poderse trasladar mediante ruedas, cadenas u otros sistemas.
Contrapeso:
Masa fijada sobre la estructura de la grúa para ayudar a equilibrar las acciones de
la carga.
Estabilizadores:
Dispositivos destinados a aumentar y/o asegurar la base de apoyo de una grúa en
posición de trabajo.
7 - 52
Estructura giratoria:
Estructura orientable capaz de soportar la pluma, contrapeso y todos los
mecanismos de accionamiento de la grúa. No aloja necesariamente a los
mecanismos de traslado de la grúa.
Corona de orientación:
Elementos destinados a transmitir los esfuerzos (momento de carga, fuerzas
horizontales y verticales) de la estructura giratoria a la base de la grúa y que es
accionado por el mecanismo de orientación de la estructura giratoria.
Pluma:
Componente estructural de la grúa capaz de soportar el órgano de aprehensión
cargado, asegurando el alcance y la altura de elevación solicitados.
Órgano de aprehensión:
Dispositivo que sirve para suspender, coger o soportar la carga.
1. Base de la grúa
2. Estructura giratoria
3. Corona de orientación
4. Equipo de elevación
5. Pluma
6. Cabina de mando
7. Estabilizadores
7.3.5.1 Movimientos de las Grúas Autopropulsadas

Elevación: movimiento vertical de la carga.
Orientación: movimiento angular de la estructura giratoria.
Traslación: desplazamiento de la grúa en su conjunto.
Variación del alcance: por elevación y descenso de la pluma.
7 - 53
7.3.5.2 Características Técnicas de las Grúas Móviles
Alcance: distancia horizontal entre el eje de orientación
de la parte giratoria y el eje vertical de
elevación.
Alcance a partir del eje de vuelco: distancia horizontal entre el eje de vuelco y el
eje vertical del elemento de aprehensión.
Amplitud de alcance: distancia horizontal entre los ejes verticales de
las posiciones extremas del elemento de
aprehensión para una determinada longitud de
pluma. A la posición extrema más próxima al
eje de giro se le denomina alcance mínimo; a la
más alejada, alcance máximo.
Longitud de pluma: es la distancia entre el eje del giro vertical de la
pluma y el eje de las poleas de izado de carga.
Ángulo de la pluma: es el formado por el eje longitudinal de la pluma
con el plano horizontal.
Altura de elevación: distancia vertical entre el nivel de apoyo de la
grúa y el dispositivo de aprehensión cuando
éste se encuentra en la posición más elevada de
trabajo.
Profundidad de descenso: distancia vertical entre el nivel de apoyo de la
grúa y el dispositivo de aprehensión, estando
éste en su posición de trabajo más baja.
Amplitud de elevación: distancia vertical entre la posición de trabajo
superior e inferior del dispositivo de
aprehensión.
Masa neta: masa de la grúa sin contrapesos, carburante,
lubricante y agua.
Masa total: masa total de la grúa en orden de marcha, con
contrapesos, carburante, lubricante y agua.
Diagrama de cargas y alcances: correlación de cargas y alcances para cada
longitud de pluma y configuración de trabajo.
7 - 54
7.3.5.3 Clasificación de las Grúas Autopropulsadas
Clasificación según la base sobre la que va montada:
 Montada sobre ruedas: aquella cuya base está equipada de ruedas para su
desplazamiento, que puede ser de desplazamiento rápido, todo terreno o
mixta.
 Montada sobre cadenas: aquella cuya base está equipada de cadenas para
su desplazamiento.
 Montada sobre bases especiales: aquella cuya base está equipada para su
desplazamiento de otros distintos de ruedas o cadenas.
Clasificación de las grúas según su estructura

 De estructura giratoria: aquella cuya estructura superior completa,
incluida pluma y equipo de mando, gira sobre su base.
 De pluma giratoria: aquella cuya estructura superior, incluida la pluma, sin
equipo de mando, gira sobre su base.
 De pluma fija: aquella cuya estructura superior, incluida la pluma, es fija
respecto a su base.
7 - 55
Clasificación de las grúas según los tipos de plumas
 Pluma de celosía: pluma de longitud fija de estructura de tipo de celosía.
 Pluma telescópica: formada por varias secciones que permiten variar su
longitud por un procedimiento telescópico.
 Pluma sobre mástil: montaje compuesto de una pluma dispuesta en, o
cerca de, la cabeza de un mástil vertical o casi vertical.
7 - 56
7.3.6 GRÚAS PESADAS
7.3.6.1 Grúas pórtico
La grúa-pórtico es un aparato de elevación compuesto por dos o cuatro postes que
elevan una estructura puente por donde circula el mecanismo de elevación.
El movimiento longitudinal se realiza al nivel del suelo a través de unos paquetes
de rodadura situados en las partes inferiores de los postes. Normalmente, la
rodadura es sobre carril metálico, aunque también existen realizaciones especiales
sobre neumáticos.
El movimiento transversal se lleva a cabo en la viga puente, elevada, sobre unos
carriles metálicos dispuestos a tal efecto.
El movimiento vertical se realiza a través del mecanismo de elevación.
Las partes principales de una grúa-pórtico son:
1- Mecanismo de elevación
2- Viga puente
3- Traviesa de cierre
4- Poste
5- Paquete de rodadura
6- Testero
7 - 57
Presenta la ventaja de tener un coste de primera instalación reducido con respecto
al puente grúa ya que no es necesaria la elevación de las vigas carriles. Por lo
tanto, es posible su instalación en patios de factorías o espacios abiertos.
Según la disposición del terreno y el recorrido del mecanismo de elevación, se
construyen grúas-pórtico de uno o dos voladizos.
Grúa pórtico con 1 voladizo Grúa pórtico con 2 voladizos
Cuando la grúa-pórtico esta adosada a los muros de una edificación se le puede

dar la forma de semipórtico.
7.3.6.1.1 El Mecanismo de Elevación

Existen fundamentalmente dos tipos de mecanismos de elevación:
 Carro en voladizo.
 Carro abierto
7 - 58
Carro en voladizo.
Este mecanismo de elevación necesita únicamente una sola viga principal para su
rodadura.
Los mecanismos de accionamiento, reducción y frenado están dispuestos en
voladizo. La carga útil más la de los citados mecanismos genera un momento que
es absorbido por cuatro rodillos de rodadura con componente horizontal, dispuestos
a dos cotas diferentes.
Este carro ha sido utilizado para cargas altas, aproximadamente 80 toneladas y 32
metros de luz.
Carro abierto
Es de constitución similar al explicado en puentes grúa. Así pues, se precisan dos
vigas principales para su rodadura.
Para pórticos de transbordo, normalmente se utilizan carros abiertos, los cuales son
capaces de soportar más altas cargas y luces más elevadas.
Como ocurre para el tipo de carro en voladizo, se suele cubrir con un tejadillo, por
estar asimismo, a la intemperie.
El Pórtico
Existen múltiples soluciones en la disposición de la estructura porticada de una
grúa, si bien se marcaran como las más importantes dos:
 Con viga principal única.
 Con vigas principales dobles.
Viga Principal Única
Para manutención de cargas de baja y media magnitud, la viga principal es única y
el carro es de tipo voladizo. En este caso, los postes suelen estar constituidos por
una viga.
Grúa pórtico con una viga principal
Vigas Principales Dobles

En el caso de pórticos de transbordo así como de manutención de elevadas cargas,
se recurre a vigas principales dobles, recorridas por carros abiertos. Los postes,
7 - 59
están conformados por vigas dobles cuya distancia relativa aumenta conforme
aumenta la altura con objeto de conseguir una alta cota de estabilidad de la grúa
en marcha.
Grúa pórtico con dos vigas principales
Fundamentalmente, existen dos tipos de grúas-pórtico:
Pórtico en Celosía
Este tipo de pórtico se usaba antiguamente, su estructura reticular precisaba de un
carro abierto como mecanismo de elevación. Se caracterizaba por su ligereza y su
alto coste en mano de obra de fabricación.
Actualmente, los pórticos con este tipo de estructura ha sido desplazada por
pórticos conformados en viga cajón.
Pórtico en Celosía
7 - 60
Pórtico en Vigas - Cajón
Este tipo de estructura soporta altos esfuerzos de torsión además de los
correspondientes a flexión y cortadura. Esta característica implica la posibilidad de
implementar carros abiertos o carros en voladizo.
Pórtico en Vigas - Cajón
7.3.6.2 Puente Grúa

El puente grúa es un tipo de aparato de elevación compuesto por una viga, simple o
doble, apoyada sobre dos carriles elevados sobre unos postes, dispuestos a tal
efecto o componentes de la estructura de la nave o edificación.
Grúa puente monorraíl Grúa puente birraíl
El movimiento longitudinal se lleva a cabo mediante la traslación de la viga principal

o puente a través de los carriles elevados. En la práctica totalidad de los casos, la
rodadura es por ruedas metálicas sobre carriles también metálicos.
El movimiento transversal se realiza mediante el desplazamiento de un polipasto o
carro sobre uno o dos carriles dispuestos sobre la viga principal.
El movimiento vertical se ejecuta a través del mecanismo de elevación: polipasto o
carro.
7 - 61
Carro abierto sobre dos carriles
Un puente grúa se compone de las siguientes partes:
1. Mecanismo elevación
2. Viga principal
3. Viga testero
4. Camino de rodadura
7.3.6.2.1 El Mecanismo de Elevación

Existen tres tipos
- El polipasto monorraíl
- El carro polipasto
- El carro abierto
La elección del mecanismo de elevación de un puente grúa es función de la
capacidad de carga y de la luz del puente grúa.
El Polipasto Monorrail
Este mecanismo de elevación se caracteriza por su constitución en línea y por su
tendencia hacia el mínimo peso propio.
La estructura resistente está conformada por las propias carcasas de los
mecanismos de accionamiento, reducción y eléctricos.
Lógicamente, este tipo de mecanismo cubrirá el campo de aplicación de
manutención de cargas bajas.
7 - 62
Polipasto monorrail
El Carro Polipasto
Se utiliza para la manutención de cargas de nivel intermedio.
Sus características principales son la simplicidad del polipasto y la rodadura sobre
dos carriles que le permite la elevación del nivel de carga.
Para este mecanismo de elevación, la estructura
resistente está compuesta por uno o dos
travesaños sobre los cuales apoyan todos los
mecanismos de elevación, accionamiento o
traslación, si existe. Así mismo lleva uno o dos
largueros donde apoyan los rodillos de rodadura.
Polipasto birrail
El Carro Abierto
Es el mecanismo de elevación de cargas elevadas, por excelencia, su estructura
resistente, robusta, es capaz de soportar las fuertes cargas verticales y de
transmitir los esfuerzos generados por la carga útil a los rodillos de rodadura.
Carro abierto
7 - 63
La Viga Principal
Para la manutención de cargas bajas, es frecuente utilizar puentes grúa de una
única viga principal, recorrida por un polipasto simple.
Cuando la máxima carga a transportar no supera las cuatro toneladas, la viga
principal está constituida normalmente por un perfil laminado en forma de I.
Los rodillos de rodadura del polipasto suelen circular por las alas inferiores del
perfil.
Viga principal única
Asimismo, cuando la carga útil sobrepasa las cuatro toneladas, es normal la

disposición de doble viga principal, recorrida por un carro polipasto o por un carro
abierto.
Doble viga principal
7 - 64
Viga Cajón
Es la estructura de viga principal utilizada habitualmente, esto es debido
fundamentalmente a la sencillez del proceso de fabricación. Por otra parte, los
progresos realizados en las técnicas de soldadura han permitido la construcción de
vigas de alta resistencia ante esfuerzos de flexión y cortadura.
Viga Testero
Mueven la viga principal a lo largo del camino de rodadura.
Vigas Testero
7.3.6.3 Grúa Consola

La grúa consola es un aparato de elevación conformado por una estructura en L
invertida, dispuesta en voladizo en la parte superior de las paredes longitudinales
de la nave.
Grúa Consola
El movimiento longitudinal se realiza a través de tres carriles de rodadura situados

en la parte superior de las paredes longitudinales de la nave.
7 - 65
El movimiento transversal se lleva a cabo mediante un carro que circula por dos
carriles en disposición transversal.
El movimiento vertical se realiza a través del mecanismo de elevación.
Las partes principales de una grúa consola son las siguientes:
1. Mecanismo de elevación.
2. Vigas principales.
3. Vigas verticales.
4. Mecanismo de translación de
la grúa.
5. Carriles de rodadura vertical.
6. Carriles de rodadura
horizontal.
Sus funciones son dos, fundamentalmente:

 Servir de apoyo a un puente grúa como componente de un equipo complejo
de elevación y transporte. Dispuestos a diferentes alturas ambos aparatos, el
puente grúa transportaría las cargas elevadas mientras que la grúa consola
estaría a cargo de la manutención de cargas bajas y medianas en una zona
del taller próxima a la pared donde estaría implementada la grúa.
 Ser una grúa autosuficiente, transportando bajas cargas a alta velocidad en
una zona rectangular próxima a la pared de la nave.
La carga máxima se sitúa sobre 10 toneladas.
La luz de la grúa consola oscila entre 5 y 10 metros.
El mecanismo de Elevación
En este tipo de aparatos, el mecanismo de elevación preferentemente utilizado es
el carro abierto, circulando sobre dos carriles de rodadura dispuestos sobre las dos
vigas principales de la grúa o sobre las alas del perfil en el caso de una viga única
principal.
La Estructura
La estructura de una grúa consola, en forma de L invertida se compone de dos
subestructuras claramente diferenciadas:
 Vigas principales, de disposición horizontal solicitadas a flexión por el propio
peso y por la carga útil.
 Vigas verticales, solicitadas a compresión por el peso propio de las vigas
principales y la carga, y a flexión por las reacciones horizontales existentes
en los rodillos de rodadura horizontal.
En cuanto a la disposición constructiva, la estructura puede estar realizada en
celosía o en vigas cajón.
7 - 66
Estructura en celosía
En la actualidad este tipo de estructuras no se utiliza.
Las vigas principales y verticales se conforman por débiles perfiles rectangulares
unidos mediante cartelas.
Debido al alto costo de la mano de obra en el proceso de fabricación, la tendencia
actual es la utilización de las estructuras en viga cajón.
Estructura en celosía
Estructura en vigas cajón

Las estructuras principal y vertical están conformadas por vigas cajón unidas
longitudinalmente mediante vigas testeras también realizadas en forma de viga-
cajón.
Estructura en viga cajón
7 - 67
7.3.6.4 Grúas Giratorias de Columna
Existen tres tipos de grúas giratorias de columna:
- Grúas giratorias de columna giratoria.
- Grúas giratorias de columna fija.
- Grúas velocípedas.
7.3.6.4.1 Grúas Giratorias de Columna Giratoria

Este tipo de aparatos de elevación consiste básicamente en una pluma giratoria,
solidaria a una columna articulada verticalmente en sus extremos inferior y
superior.
Grúa de columna giratoria
Sus partes principales son:
1. Pluma
2. Columna
3. Mecanismo elevación
4. Soporte superior
5. Soporte inferior
6. Sistema de poleas
7 - 68
El movimiento de giro se realiza a través de dos cojinetes dispuestos en los
soportes que articulan la columna.
El movimiento de translación del carro se lleva a cabo a lo largo de la parte superior
de la pluma.
El movimiento de elevación se realiza a través del carro o polipasto.
Se utiliza en naves de transbordo, almacenes, puertos, talleres de máquinas,
herramientas y transporte de piezas.
Su capacidad máxima es alrededor de las 6 toneladas
El alcance máximo es de 8 metros.
Una limitación importante es la necesidad de ubicar el aparato próximo a una pared
para el anclaje superior de la columna. Este hecho imposibilita el giro completo de
la pluma.
El Mecanismo de Elevación
Para bajas cargas, se utiliza el polipasto eléctrico.
Cuando la carga es elevada, se utiliza un carro que frecuentemente dispone de
reducción con dos velocidades. Estos carros pueden disponer de los propios
mecanismos de elevación o bien estos pueden fijarse sobre la columna o la propia
pluma.
La Estructura
Existen dos subestructuras principales:
- La pluma
- Los soportes
La pluma está anclada en dos puntos a la columna. La situación de ambos puntos
depende de la configuración de la propia pluma.
Pluma de Celosía
Esta estructura no se usa en la actualidad.
Se trata frecuentemente de una celosía muy simplificada ya que consta de un
tirante diagonal que une el extremo de la pluma con la parte inferior de la columna.
Pluma de Viga Cajón
En este caso, una viga cajón de sección variable recorre la grúa desde el extremo
de la pluma hasta la parte inferior de la columna, o puede disponer de una viga
horizontal para sustentar el mecanismo de elevación y otra vertical que realice las
funciones de columna.
7.3.6.4.2 Grúas Giratorias de Columna Fija

Este tipo de grúa consta de una estructura formada por una pluma y un soporte de
contrapeso. La citada estructura está anclada a una columna fija en dos puntos
situados a diferentes alturas.
7 - 69
Sus partes principales son:
1- Pluma
2- Columna
3- Contrapeso
4- Soporte de contrapeso
5- Soporte superior
6- Soporte inferior
7- Estrella de base
8- Macizo de anclaje
La columna esta fija al suelo debido a un rígido empotramiento a un macizo de

anclaje.
Se utiliza en el servicio ferroviario, patios de fábrica y puertos.
Su capacidad máxima alcanza las 5 toneladas
Su alcance máximo es de 5 metros.
Presenta la ventaja de que su anclaje se realiza en el suelo, de manera que la
pluma puede girar 360º. El contrapeso se dispone con objeto de disminuir el
momento de vuelco y mejorar así, la estabilidad de la grúa.
Para bajas cargas, se utiliza el polipasto, o bien un mecanismo de elevación fijo
situado en la parte inferior de la grúa que transmite la acción del cable a través de
un sistema de poleas.
Cuando la carga es elevada se realiza la elevación por medio de carros.
La Estructura
Se divide en cuatro subestructuras:
- La pluma
- La columna
- Estrella del fundamento
- Macizo de anclaje
La pluma puede ejecutarse en celosía o en viga cajón.
7 - 70
Estructura en celosía y viga cajón
Como es habitual en estructuras de aparatos de elevación, la tendencia actual es la

utilización de vigas cajón, siendo el uso de estructuras en celosía prácticamente
nulo.
La columna es un sólido de revolución, cuyo enlace con la pluma se lleva a cabo
mediante dos rodamientos radiales de rodillos y un rodamiento axial de bolas.
7.3.6.4.3 Grúas Velocípedas
Grúa velocipeda
La grúa velocípeda es un tipo especial de grúa giratoria cuya columna fija está
enclavada en una plataforma desplazable en una única dirección.
La columna, además del encorvamiento inferior, está guiada en su parte superior
con objeto de impedir el vuelco lateral de la grúa.
7 - 71
Sus partes fundamentales son:
1. Pluma.
2. Columna.
3. Mecanismo de elevación.
4. Rodillo superior.
5. Plataforma inferior.
6. Rodillos inferiores.
7. Mecanismo de translación.
Su utilización se centra en naves de baja altura donde la instalación de puentes

grúa presenta problemas de espacio. El monocarril, por donde circula el aparato se
suele disponer en el sentido horizontal de la nave con objeto de optimizar el
espacio accesible de trabajo de la grúa.
La carga máxima alcanza las 10 toneladas
El alcance puede llegar hasta 8 metros
La velocidad de translación no supera los 100m/min.
No presenta ninguna diferencia con respecto a los correspondientes a grúas
giratorias de columna fija.
La Estructura
La estructura puede ser de celosía o de viga cajón.
La tendencia actual, debido fundamentalmente al costo del proceso de fabricación,
es utilizar estructuras en viga cajón, siendo el uso de estructuras en celosía
prácticamente nulo.
7.4. CINTAS TRANSPORTADORAS

7.4.1 INTRODUCCIÓN
En la actualidad, el procesamiento de un producto industrial, agroindustria agrícola
y minero están sujetos a diferentes movimientos, ya sean en los sentidos: vertical,
horizontal e inclinados.
Para cumplir este objetivo, son utilizados equipos con el nombre de Cintas
Transportadoras.
Las Cintas Transportadoras, vienen desempeñando un rol muy importante en los
diferentes procesos industriales y esta se debe a varias razones entre las que
7 - 72
destacamos las grandes distancias a las que se efectúa el transporte, su facilidad
de adaptación al terreno, su gran capacidad de transporte, la posibilidad de
transporte diversos materiales (minerales, vegetales, combustibles, fertilizantes,
materiales empleados en la construcción, etc.)
El transportador de cinta (fig. 4.1) consta del órgano de tracción 2 ejecutado en
forma de cinta sin fin que es a la vez el elemento portador del transportador; de la
estación accionadora que pone en movimiento el tambor impulsor 1; de la estación
tensora con el tambor tensor extremo 6 y el dispositivo tensor 7; de los rodillos de
apoyo en los ramales de trabajo 4 y libres 8 de la cinta (en muchos casos, en lugar
de los rodillos de apoyo se utiliza un revestimiento continuo de madera o metálico);
de dispositivo cargador 5 y del descargador 3; del tambor inclinador 10 y del
dispositivo 11 para limpiar la cinta. Todos los elementos del transportador van
montados en el bastidor metálico 9.
Fig. 4.1. Esquema de un transportador estacionario de cinta horizontal
Fig. 4.2. Esquemas de transportadores: a) horizontal; b) inclinado; c) horizontal-inclinado-horizontal;

d) horizontal inclinado
7 - 73
Los transportadores de cinta son los aparatos más difundidos que se emplean en
distintas ramas de la industria para desplazar diversas cargas por unidades y a
granel.
Los esquemas de los transportadores (fig. 4.2) son muy diversos que se
determinan por la designación del transportador en el proceso dado tecnológico. La
gama de la productividad de los transportadores es extraordinariamente amplia y
alcanza 20.000 t/h. La extensión de los transportadores de cinta alcanza 5 e incluso
10 km. La línea (camino) de este tipo de transportadores en el plano horizontal
puede ser muy compleja.
Ventajas
• Bajo consumo de energía y necesidades de mantenimiento.
• Gran capacidad de transporte.
• Bajo costo por tonelada de material manejado.
• Baja producción de ruidos.
Inconvenientes
• Dificultad de transportar productos a elevada temperatura.
• Dificultad para el transporte en cámara cerrada.
• Limitación de transporte de productos según pendiente y características.
• Dificultad para transportar productos pulverulentos y muy fluidos.
• Cambios de dirección en el plano horizontal.
• Descarga en sentido perpendicular al eje del transportador.
7.4.2 GENERALIDADES DE LAS CINTAS TRANSPORTADORAS.

7.4.2.1 Materiales a Transportar, Tamaños y Temperaturas.
Los primeros materiales que se transportan por cinta y de los que se tiene noticia
histórica, fueron los cereales y las harinas y salvados derivados de los mismos.
Con posterioridad, el otro producto más transportado fue el carbón. Las
capacidades a transportar y las distancias eran pequeñas desde el punto de vista
actual.
Las cintas transportadoras Transportan materiales diversos por ejemplo:
• Materiales empleados en la construcción.
 Arcilla (fina, seca), arena (seca, húmeda), asfalto (para pavimentos), caliza
(molida, triturada, agrícola, hidratada), Cemento, cenizas, granito,
hormigón, grava, tierras, etc.
• Combustibles.
 Antracita, coke (de petróleo calcinado y metalúrgico salido del horno),
carbón, hulla, lignito, etc.
• Fertilizantes.
 Fosfato (granulado, pulverizado), guanos, nitratos, sulfatos, sales, urea,
etc.
• Minerales.
7 - 74
 Aluminio, alumbre, azufre, cobre, hierro, grafito, magnesio, plomo, yeso,
etc.
• Alimentos y Productos de Origen Vegetal.
 Azúcar, aceitunas, algodón, café, cacao, guisantes, harinas, papas, maíz,
nueces, remolachas, etc.
7.4.2.2 Empleos de las Cintas Transportadoras.

El empleo de las Cintas Transportadoras es muy diverso entre las cuales podemos
destacar los siguientes:
• Las industrias extractivas (minas subterráneas y a cielo abierto,
canteras).
• Las Industrias Siderúrgicas (parques de carbón y minerales).
• Instalaciones portuarias de almacenamiento, carga y descarga de barcos.
• Centrales Térmicas ( parques de almacenamiento y transporte a
quemadores de carbón, así como la evacuación de las cenizas producidas)
• Agroindustrias azucareras (Transporte de bagazo, cachaza).
• Industria Automotriz.
• Industria Químico - Farmacéutica.
7.4.2.3 Ventajas ambientales y de seguridad.

Efectuando la cubrición de las cintas, es posible evitar la dispersión del polvo
producido durante el transporte, contribuyendo a mantener una atmósfera limpia.
En la actualidad es posible reducir por completo la emisión de polvo al exterior
mediante la instalación de cintas tubulares, esto es importante si la cinta está
próxima a núcleos urbanos.
7.4.2.4 Facilidad de carga y descarga.

Aunque en general las cintas transportadoras se cargan en un extremo de las
mismas, es posible efectuar la carga en un punto cualquiera de las mismas,
mediante dispositivos diversos (Tolvas, descarga directa desde otra cinta, etc.).
La descarga de las cintas transportadoras se efectúa generalmente en cabeza, pero
es posible hacerla también en cualquier punto fijo de las mismas, o de una forma
continua, empleando disposiciones constructivas adecuadas, (Carros
descargadores, llamados comúnmente Trippers).
7.4.3 PARTES PRINCIPALES DE UNA CINTA TRANSPORTADORA.

7.4.3.1 Bandas Transportadoras.
Definición y Funciones.
La función principal de la banda es soportar directamente el material a transportar
y desplazarlo desde el punto de carga hasta el de descarga, razón por la cual se la
puede considerar el componente principal de las cintas transportadoras; también en
el aspecto económico es, en general, el componente de mayor precio.
7 - 75
Se sabe que conforme aumenta la longitud, también crece el costo de la banda
respecto del total.
Fig. 4.3. Cintas de Aramida con telas de Cordones
Tipos principales.
Pueden llevarse a cabo las siguientes clasificaciones de las bandas:
• Según el tipo de tejido:
• De algodón.
• De tejidos sintéticos.
• De cables de acero.
- Según la disposición del tejido:
• De varias telas o capas.
• De tejido sólido.
- Según el aspecto de la superficie portante de la carga:
• Lisas (aspecto más corriente).
• Rugosas.
• Con nervios, tacos o bordes laterales vulcanizados.
Constitución de la banda
La cinta transportadora deberá reunir los siguientes requisitos: alta resistencia
mecánica longitudinal, flexibilidad en direcciones longitudinal (en tambores) y
transversal (en apoyo de rodillos) elevada resistencia al desgaste y a la
destratificacion a reiterados dobleces, poca elasticidad y alargamiento residual,
poca higroscopicidad y alta resistencia a la humedad.
Para cumplir con las exigencias anteriores, la banda está formada por dos
componentes básicos:
1. El tejido o Carcasa, que transmite los esfuerzos.
2. Los recubrimientos, que soportan los impactos y erosiones.
El tejido consta de la urdimbre o hilos longitudinales, y de la trama o hilos
transversales; las posiciones relativas de urdimbre y trama.
La urdimbre, que soporta los esfuerzos de tracción longitudinales, es en general
bastante más resistente que la trama, la cual solo soporta esfuerzos transversales
secundarios, derivados de la adaptación a la forma de artesa y de los producidos
7 - 76
por los impactos. La rigidez transversal de la trama, no debe ser excesiva, con el fin
de que la banda pueda adaptarse bien a la artesa formada por la terna de rodillos.
Los recubrimientos o partes externas están formados por elastómeros (caucho
natural), plastómeros (PVC), u otros materiales.
Los tejidos empleados en la actualidad son: algodón, rayón, poliéster, poliamida,
cables de acero.
Los recubrimientos de goma sirven para unir los elementos constitutivos de la
carcasa y constan de dos partes, la superior y la inferior.
El espesor del recubrimiento de la carcasa está en función del tipo de aplicación de
la banda y de la anchura de esta.
Fig. 4.4. Cintas con Recubrimiento Especial.
7.4.3.2 Rodillos y Soportes.

Los rodillos son uno de los componentes principales de una cinta transportadora, y
de su calidad depende en gran medida el buen funcionamiento de la misma. Si el
giro de los mismos no es bueno, además de aumentar la fricción y por tanto el
consumo de energía, también se producen desgastes de recubrimientos de la
banda, con la consiguiente reducción de la vida de la misma.
La separación entre rodillos se establece en función de la anchura de la banda y de
la densidad del material transportado.
El diámetro del rodillo se elige según sea el ancho de la cinta, su velocidad de
movimiento, tipo de carga, y en particular de las dimensiones de los trozos.
Fig. 4.5. Rodillos
Funciones de los Rodillos: Las funciones a cumplir son principalmente tres:
7 - 77
1. Soportar la banda y el material a transportar por la misma en el ramal superior,
y soportar la banda en el ramal inferior; los rodillos del ramal superior situados
en la zona de carga, deben soportar además el impacto producido por la caída
del material.
2. Contribuir al centrado de la banda, por razones diversas la banda está sometida
a diferentes fuerzas que tienden a decentarla de su posición recta ideal. El
centrado de la misma se logra en parte mediante la adecuada disposición de los
rodillos, tanto portantes como de retorno.
3. Ayudar a la limpieza de la banda ,aunque la banda es limpiada por los
rascadores, cuando el material es pegajoso pueden quedar adheridos restos del
mismo, que al entrar en contacto con los rodillos inferiores pueden originar
desvíos de la misma; para facilitar el desprendimiento de este material se
emplean rodillos con discos de goma (rodillos autolimpiadores).
Tipos de Rodillos: Los más utilizados son:

• Rodillos de Alineación, sirven para alinear la banda dentro de la propia
instalación.
• Rodillos de Impacto; recubiertos de discos de goma para absorber los golpes
provocados por la caída de bloques en las tolvas de recepción.
• Rodillos de Retorno; los cuales están formados con discos de goma.
• Rodillo cilíndrico; con la superficie exterior lisa, tal como la obtenida mediante
el empleo de tubos de acero; es el más empleado.
• Rodillo cilíndrico con aros de goma; son adecuados para soportar los fuertes
impactos del material en las zonas de carga, mientras que si se montan en los
rodillos de retorno, deben ser adecuados para facilitar la limpieza de la banda.
Rodillos de Impacto Rodillo de reenvió Rodillos Especiales

Foto 4.1. Tipos de Rodillos
7.4.3.3 Tambores.
Los tambores están constituidos por un eje de acero, siendo el material del
envolvente acero suave y los discos, ya sea de acero suave o acero moldeado.
La determinación de los diámetros del tambor depende del tipo de banda empleado,
el espesor de las bandas o el diámetro del cable de acero, según sea el caso; a su
vez estos espesores o diámetros dependen de la tensión máxima en la banda. Por
lo tanto el diámetro exterior depende de la tensión en la banda.
7 - 78
Principales Componentes:
• Envolvente cilíndrica y discos laterales, formando un solo cuerpo.
• Eje.
• Elementos de Unión.
• Recubrimientos.
Tipos de Tambores y Funciones que realizan:
a. Desde el punto de vista de las funciones a desempeñar, haremos dos grandes
grupos:
Tambores MOTRICES, que transmiten la fuerza tangencial a la banda.
Tambores NO MOTRICES, los cuales realizan la función de cambio de
trayectoria de la banda y las cuales pueden dividirse en (Reenvío, Tensores,
Desvió, Presión)
b. Dependiendo de la magnitud de la tensión
Tambores Tipo A: Tambores motrices de alta tensión de la banda, con ángulo
abrazado mayor de 30° (tambores motrices).
Tambores Tipo B: Tambores en zona de baja tensión con ángulo abrazado
mayor de 30° (tambores de cola).
Tambores Tipo C: Tambores con ángulo abrazado menor de 30° (tambores de
desvío).
7.4.3.4 Tensores de Banda.

Los Dispositivos de tensado cumplen las siguientes funciones:
• Lograr el adecuado contacto entre la banda y el tambor motriz.
• Evitar derrames de material en las proximidades de los puntos de carga,
motivados por falta de tensión en la banda.
• Compensar las variaciones de longitud producidas en la banda, estas
variaciones son debidas a cambios de tensión en la banda.
• Mantener la tensión adecuada en el ramal de retorno durante el arranque.
Fig. 4.6 Dispositivos de Tensado
7 - 79
Fig. 4.7 Esquemas de estaciones tensoras: a) helicoidal; b) de carga en el tambor extremo; c)
de carga cerca del tambor accionador.
Se clasifican en:
• Por su forma constructiva:
• De lazo sencillo
• De lazo múltiple
• Por la forma de aplicar la fuerza tensora:
• Automática
• Fija
7.4.3.5 Bastidores
Los bastidores son estructuras metálicas que constituyen el soporte de la banda
transportadora y demás elementos de la instalación entre el punto de alimentación
y el de descarga del material.
Se compone de los rodillos, ramales superiores e inferior y de la propia estructura
soporte.
Los bastidores son el componente más sencillo de las cintas, y su función es
soportar las cargas del material, banda, rodillos y las posibles cubiertas de
protección contra el viento.
Fig. 4.8 Bastidores
7 - 80
7.4.3.6 Tolvas de Carga y Descarga.
La carga y descarga de las cintas son dos operaciones a las cuales no se les
concede la debida importancia, pese a que de ellas depende el que el material a
transportar inicie adecuadamente su recorrido a través de la instalación.
Foto 4.2. Tolvas de Carga y Descarga.
7.4.3.7 Dispositivos de Limpieza.

Rascadores actuando sobre el Tambor Motriz.
• Rascador pendular de Contrapeso, con tiras de goma.
• Rascador "Principal" con Láminas de rascado independientes y tensión por
brazo de torsión.
• Rascador previo.
• Rascadores actuando sobre los demás Tambores.
• Rascador en V con tiras de goma.
• Rascadores fijos en diagonal.
Es el más popular, pero su eficacia es muy limitada. Se emplea en cintas sencillas
sin grandes exigencias de limpieza.
Foto 4.3 Dispositivos de Limpieza.
7 - 81
Sistemas de limpieza modernos:
Fig. 4.9 Sistemas de limpieza modernos
El avance tecnológico ha permitido el uso de quipos muy modernos los cuales

realizan sus tareas de una manera eficiente.
En la actualidad existen equipos de limpieza de última tecnología aplicados a las
Cintas Transportadoras, los cuales cuentan con sensores especiales, válvulas de
aire, compresores de aire y otros dispositivos modernos, los cuales brindan una
buena limpieza, siendo unos de sus principales inconvenientes su costo de
Instalación.
7.4.3.8 Acoplamientos.
Entre el motor eléctrico y el reductor se dispone de un acoplamiento que sirve para
amortiguar las vibraciones y sobrecargas y asegurar un arranque progresivo.
Existen acoplamientos de alta y baja velocidad, a continuación se presentan
algunos tipos de acoplamientos.
Foto 4.4 Mecanismo Acoplamiento.
7 - 82
7.4.3.9 Frenos y Mecanismos Antiretorno.
Los frenos más utilizados son los de disco, situados en el eje del reductor. En
algunos casos generalmente en cintas descendentes, se montan en el eje del
tambor.
En las cintas de pendiente, además del freno se dispone de un sistema de
antiretorno su función consiste en retener la carga en las cintas inclinadas
ascendentes, estos sistemas antiretorno actúa como un elemento de seguridad.
En las grandes cintas horizontales el frenado en cabeza puede ser insuficiente, por
lo que una solución adoptada consiste en colocar un freno de disco sobre el tambor
de retorno.
7.4.3.10 Reductores.
Se emplean dos tipos de reductores en las cintas de gran potencia:
Reductores Suspendidos:
Son de montaje flotante. Esta disposición presenta la ventaja de precisar un
espacio reducido, suprimiendo la alineación entre el tambor y reductor, el
inconveniente es el de tener que desmontar el conjunto cuando se tiene que
sustituir el tambor.
Reductores Clásicos:
Estos reductores son utilizados en las grandes instalaciones. La variante en
reducción planetaria presenta la ventaja de un espacio más reducido.
Esta disposición con acoplamiento de dientes mecanizados permite, mediante el
desacoplamiento, la intervención rápida sobre un grupo y la marcha a bajo régimen
del otro grupo, en el caso de un tambor motriz con grupos dobles de
accionamiento.
Foto 4.5 Reductor.
Es evidente que lo primero que debe conocerse al proyectar una Cinta

Transportadora, son las características del material a transportar. Teniendo en
cuenta la gran diversidad de materiales existentes, es por tal razón que se
explicara de forma clara y sencilla las principales características de los materiales.
7 - 83
Características Generales de los Materiales
Las características de los materiales son esencialmente determinantes para el
diseño del sistema de transporte, puesto que la cinta seleccionada debe cumplir con
los requisitos confiables de vida útil para el tipo de material a transportar.
Se debe tener en cuenta las siguientes propiedades para realizar un buen diseño; el
peso específico a granel, el tamaño, forma, fluidez, temperatura, abrasividad,
corrosividad, adhesividad, etc.
a. Peso específico a granel.
Relaciona el peso en toneladas métricas con el volumen en metros cúbicos del
material, se expresa en T/m3.
b. Tamaño.
El tamaño del trozo del material se define por la mayor dimensión del
paralelepípedo en el cual puede inscribirse.
c. Fluidez.
Como definición de Fluidez, se da lo siguiente:
“Propiedad de los materiales a granel, caracterizada por la libertad de la partícula o
grupos de ellas para moverse libremente, cuando el material se pone en
movimiento por la fuerza dela gravedad u otra cualquiera.
d. Cohesión.
Puede decirse que la cohesión es la inversa de la fluidez; cuando mayor es esta,
menor es la cohesión.
e. Abrasividad.
Propiedad de materiales como el coke, cuarzo, escorias de horno. Dependiendo de
su mayor o menor grado, puede provocar el rápido desgaste de las chapas de
contacto en los tolvines de transferencia, en las bandas y en las guías de carga.
f. Adhesividad.
Propiedad de materiales tales como arcilla humedad.
Es consecuencia del grado de humedad. Requiere la instalación de rascadores
especiales para lograr la limpieza de la banda; si la limpieza de la banda no es
buena, el material se pega a los rodillos de retorno produciendo descentramientos
de la banda.
g. Temperatura.
Se debe tener en cuenta si la temperatura del material a transportar para así
seleccionar un recubrimiento adecuado
7 - 84
Cuadro 4.1. TABLA DE LINK BELT
7.4.4 CALCULO DE CAPACIDAD DE TRANSPORTE DE UNA CINTA

TRANSPORTADORA
La capacidad (Q) de un transportador depende del área de su sección transversal,
de la velocidad de la correa (V) y del peso específico del material γ .
7 - 85
El área de sección transversal se asemeja al área de una sección trapezoidal de un
segmento circular, en función del ancho de la correa (B), del número de rodillos y
su inclinación β y del Angulo de acomodo del material en la correa α .
El Angulo de acomodo es una característica del material en movimiento, siendo
aproximadamente de 10 a 15º menor que su Angulo de reposo, debido a la
tendencia de nivelamiento del material causada por el temblor de los rodillos.
La tabla del Cuadro 4.3, nos da las capacidades volumétricas de un transportador
horizontal a una velocidad de 1 m/s considerándose una distancia patrón (dp) del
borde del material al borde de la correa, siendo:
dp= 0.005 * B + 0.9

C = Ct * V * K
Donde:
Fig. 4.10 Esquema General
dp = distancia patrón del borde del material al borde de la correa (pulg).

B= ancho de la correa.
C= capacidad volumétrica de un transportador a una velocidad V en m/s (t/m3.).
Ct = capacidad volumétrica de un transportador a una velocidad de 1 m/s.
V= velocidad de la cinta transportadora (m/s)
K = factor de corrección del transportador debido a la inclinación λ , cuadro
siguiente.
7 - 86
Cuadro 4.2 Factor de corrección de capacidad.
λ 0° 2° 4° 6° 8° 10° 12° 14° 16° 18° 20° 21° 22° 23° 24°
K 1,00 1,00 0,99 0,98 0,97 0,95 0,93 0,91 0,89 0,85 0,81 0,78 0,76 0,73 0,71
Cuadro 4.3 Capacidades Volumétricas.
La capacidad de carga (Q) se obtiene a través de:

Q= C*γ
Q= capacidad de carga (t/h).
y= peso específico del material (t/m3).
7 - 87
C= capacidad volumétrica a una velocidad V (m/s). (m3/h)
7.4.5 SELECCIÓN DE LA VELOCIDAD DE LA CORREA

La velocidad de la correa (V) depende de las características del material a
transportar y del ancho de la correa (B).
Las velocidades aquí representadas son de uso general y no son absolutas.
Cuadro 4.4 Velocidades máximas recomendadas V en m/s. Material a granel.

Carbón, tierra, Minería y Piedras
Cereales y otros.
Ancho de menas disgregado. duras,
Materiales de
correa (B) Grava fina. punteagudas,
escurrimiento fácil. No
Pulg. Materiales poco pesadas. Muy
abrasivos
abrasivos abrasivos
16 2,5 1,6 1,6
20 3,0 2,0 1,8
24 3,0 2,5 2,3
30 3,6 3,0 2,8
36 4,1 3,3 3,0
42 4,1 3,6 3,0
48 4,6 3,6 3,3
54 5,1 3,6 3,3
60 5,1 3,6 3,3
66 --- 4,1 3,8
72 --- 4,1 3,8
Cuando hay limitaciones de espacio o de capacidad, las velocidades indicadas en la

tabla anterior pueden ser incrementadas un 25% más en algunos casos. Con todo,
en condiciones normales, es recomendado prever un ancho de correa compatible
con las velocidades tabuladas.
Para material seco y fino, una velocidad elevada puede causar mucha polvareda.
Para material pesado y de gran granulometría o con partículas puntiagudas, una
velocidad elevada puede causar mucho desgaste en el canal de descarga.
7 - 88
7.4.6 SELECCIÓN DEL ANCHO DE LA CORREA
Fig. 4.11 Anchos de Correas
La selección del ancho de la correa se determina simultáneamente por capacidad

volumétrica (C) deseada (ya calculada anteriormente) y por el porcentaje tamaño
máximo del material (granulometría). Con estos dos datos, se obtiene a través del
figura 4.11 u 1.06 el ancho de la correa (B) necesaria para tal servicio.
7.4.7 Selección de la Serie del Rodillo

Para seleccionar el tipo de rodillo más adecuado para el servicio se debe calcular el
factor de aplicación:
C= A*B
Cuadro 4.5 Selección de la Serie del Rodillo
7 - 89
a
Fig. 4.12 Factor de Aplicación
Observaciones:
1) El espaciamiento indicado permanecerá fijo a la flecha que ocurre entre dos
rodillos consecutivos. El valor de esta flecha está dada por:
7 - 90
To = tensión para garantizar una flecha mínima de correa entre los rodillos
(Kgf).
Wm = peso del material transportado (Kgf/m).
Wb = peso de la correa (Kgf/m).
a= espacio entre dos rodillos de carga (m).
f= flecha de la correa (m).
2) Valores recomendados para porcentaje de flecha de correa:
7.4.9 CALCULO DE LA POTENCIA DE ACCIONAMIENTO

El accionamiento de la correa es hecho por un único tambor (accionamiento simple)
o por dos tambores (accionamiento doble).
Normalmente se usan los accionamientos del tipo simple, que está constituido por
miento un motor eléctrico que, a través de un reductor, mueve el tambor de
accionamiento.
El accionamiento doble es usado en transportadores de tensiones elevadas,
constituido por dos tambores movidos por dos conjuntos de accionamiento simples
independientes.
En ambos casos se puede usar, o no, tambores de abrazamiento, disminuyendo las
tensiones en la correa y evitando su resbalamiento.
La potencia de un transportador se compone de cuatro grandes sumas:
1. La necesaria para vencer las fuerzas de inercia de los rodillos, tambores y
correa, esto es, para mover el transportador en vacío.
2. La necesaria para el desplazamiento horizontal del material.
3. La necesaria para el desplazamiento vertical del material, existente en
transportadores inclinados o declinados.
4. La necesaria para vencer la fricción de los accesorios, tales como raspadores,
limpiadores, guías laterales; para acelerar el material, etc.
Daremos, entonces, dos métodos para el cálculo de potencia.
7 - 91
El primer, método más simplificado, se aplica a transportadores simples, hasta 100
m de longitud y de pequeña capacidad. Se calcula primero la potencia necesaria
para el transporte, a través de tablas y gráficos y a partir de esto las tensiones en
la correa.
El segundo método, más sofisticado y aplicable a transportadores de varios
extremos, cortos o largos, donde a través de fórmulas, se calcula inicialmente las
tensiones en cada extremo de la correa, después de esto se calcula la potencia de
accionamiento. Es un proceso más largo, pero más riguroso.
Método practico
La potencia necesaria para el transporte de material se calcula a partir de la
siguiente fórmula.
Ne = potencia total efectiva (HP).

Nv = potencia para accionar el transportador en vacío a una velocidad de 1m/s (HP).
Nl = potencia para desplazar 100 t/h de material a una distancia L horizontal (HP).
Nh = potencia para desplazar 100t/h de material a una altura H (HP).
Ng = potencia para vencer la fricción de las guías laterales a una velocidad de 1 m/s.
Cuando las guías son de longitud normal, este término debe ser despreciado.
Los valores de Nv, Nh, Nl y Ng se pueden obtener de los gráficos 4.14, 4.15, 4.16 y
4.17.
Una vez obtenido la potencia efectiva (Ne), se determina la potencia del motor.
Con la potencia efectiva (Ne), se puede obtener la tensión de la correa (Te), que es
una fuerza tangencial que mueve a la correa a través de la fórmula:
Te = tensión efectiva (Kgf).

Ne = potencia efectiva (HP).
V= velocidad de la correa (m/s).
7 - 92
7 - 93
7 - 94
Método Alternativo.
Con este método se determina inicialmente la tensión efectiva mediante la fórmula:

L= longitud del transportador, medido a lo largo de la correa (m).
H= altura de elevación o descenso del material en la correa (m).
Wm = peso del material en la correa (Kgf/m).
Wb = peso de la correa (Kgf/m).
Kx = resistencia a la rotación de los rodillos y al deslizamiento de la correa sobre
los mismos.
Ky = factor relativo a la resistencia a la flexión de la correa y del material sobre los
rodillos.
7 - 95
Ta = tensión para vencer la fricción de los accesorios y para acelerar el material
(Kgf).
Obtenida la Te se determina la potencia efectiva necesaria para transportar el
material mediante la fórmula:

Ne = potencia efectiva (HP).
V= velocidad de la correa (m/s).
7.4.10 OPERACIÓN DE LA CINTA TRANSPORTADORA

1. Cuidados antes de la partida.
a) Verificar el nivel amiento y alineamiento de la estructura, tambores,
rodillos, bases de motorización, etc.
b) Comprobar el sentido de rotación del motor e invertir las fases si es
necesario.
c) Asegurarse de la libre rotación del reductor y verificar su nivel de
aceite, agregando si es necesario.
d) Verificar el engrasamiento de todas las partes móviles y uniones,
asegurándose que su funcionamiento sea correcto.
e) Verificar la perfecta fijación de los tambores, rodillos y demás
componentes.
f) Constatar un correcto alineamiento de la correa.
2. Partida en vacío.
a) En instalaciones nuevas no es aconsejable accionar el transportador en
vacío por un periodo largo. Se debe mover con carga por un tiempo
para que se adapte la correa.
b) Colocar varios observadores a lo largo del transportador y dar partida.
c) En el caso que se haya detectado un desalineamiento de la correa, el
transportador deberá ser inmediatamente desconectado y se deberá
realizar un realineamiento tentativo de los rodillos.
d) Examinar la temperatura del motor, reductor, etc.
e) Verificar el amperaje del motor.
3. Verificaciones con carga.
a) En instalaciones nuevas es aconsejable la colocación de carga en el
transportador, dejando que permanezca hasta el día siguiente. La
carga debe ser colocada progresivamente.
b) Verificar nuevamente los ítems (2d) y (2e).
7 - 96
c) Observar que el material sea cargado en el centro de la correa a flujo
constante, a una velocidad lo más próxima posible a la velocidad de la
misma.
d) Si hay un cargamento fuera del centro de la corea esta se desalineara.
La mejor solución es centralizar e intentar reducir al máximo el
impacto sobre la misma.
4. Alineamiento de la correa.
a) Si la correa tiende a correrse para un lado, de tal manera que pueda
dañarse, algunos rodillos antes de la región de desvío deben ser
inclinados para mantener la posición correcta. Generalmente los
rodillos a ser inclinados se separan cerca de 6 m del punto de desvío,
porque el desalineamiento no ocurre en el mismo punto que se origna.
Espere algunos minutos antes de hacer otra modificación.
b) Cuando el borde de la correa toca continuamente las guías laterales de
la estructura del transportador, es señal de que alguna irregularidad se
presenta. Esto debe ser eliminado para evitar que los bordes de la
correa se dañen.
c) Si no es posible la alineación de la correa con lo explicado
anteriormente se recurre a rodillos autoalineantes que pueden
solucionar el problema.
5. Observaciones durante la operación.
a) Dejar funcionar el transportador por algunas horas con observadores a
lo largo de toda su extensión.
b) Durante la fase de verificación con carga verificar el peso del
contrapeso. Este deberá tener una carga mínima necesaria para
impedir el deslizamiento entre la correa y el tambor y mantener una
flecha de no más de 3% entre los rodillos.
c) Cuando de opera a plena carga, examinar la correa diariamente a fin
de constatar posibles desgastes y corregir sus causas.
7.4.11 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Tambores.
a) No desempaquetar los rodamientos antes del momento de usarlos.
b) Lubrificar los rodamientos del tambor al menos una vez cada 15 días (para
materiales abrasivos) o cada tres meses (para materiales no abrasivos).
Raspadores y limpiadores.
a) Después de cada mes de operación, examinar el grado de desgaste de la
goma.
b) Si la goma del raspador o limpiador presenta desgaste excesivo, disminuir la
presión sobre la correa.
c) En algunos casos pueden ser usados restos de correa en vez de goma para los
raspadores o limpiadores.
7 - 97
d) Verificar regularmente los limitadores a fin de evitar el contacto de la parte
metálica con la correa.
Motor.
a) A fin de conservar en buenas condiciones de limpieza, dar un chorro de aire
comprimido sobre su carcasa una vez a la semana por lo menos.
b) Examinar una vez a la semana el amperaje del motor y medir la temperatura
del mismo.
c) Lubricar conforme a las instrucciones del fabricante del mismo.
Reductor.
a) Los engranajes del reductor deben estar siempre inmersos en baño de aceite a
una temperatura de 30º a 40º por encima de la temperatura ambiente.
b) El nivel de aceite deberá ser verificado semanalmente y de ser necesario
completar hasta el nivel indicado.
c) El primer recambio de aceite deberá ser realizado después de un mes de
servicio.
Los recambios siguientes deberán ser cada 6 meses o 20000 horas de trabajo.
Rodillos.
a) Los rodillos deben ser conservados exentos de suciedad y polvo.
b) Verificar el funcionamiento de los rodillos auto alineantes.
c) Verificar el funcionamiento de los rodillos, en caso de mal funcionamiento
sustituirlos por nuevos.
d) Generalmente los rodillos son blindados por lo que no se necesita lubricación.
Correa.
a) Verificar diariamente posibles desalineamientos y procurar corregir las causas.
b) Verificar que la correa no este tocando ningún punto fijo de la estructura.
Estructura.
Debe estar siempre bien apoyada y nivelada.
7.5. TRANSPORTADOR A TORNILLO

7.5.1 INTRODUCCIÓN
Se llaman transportadores de tornillo sin fin los aparatos que efectúan el
desplazamiento del material por un canalón, valiéndose de un tornillo giratorio (fig.
5.1). Este transportador consta del canalón inmóvil 7, cuya parto inferior tiene la
forma de un semicilindro, cerrado por arriba con la tapa 3, del árbol impulsor 8 con
las espiras sujetas a él del tornillo transportador, de los apoyos extremos 2 y 6 y
del intermedio 4, del accionamiento 1, de los dispositivos cargador 5 y descargador
9. La descarga de este transportador horizontal puede realizarse en cualquier punto
a través de los agujeros descargadores de fondo. Las espiras del tornillo se fabrican
estampadas de chapa de acero de 4 a 8 mm de espesor y, luego, se sueldan al
árbol.
7 - 98
Fig. 5.1 Transportador a tornillo.
Los transportadores de tornillo sin fin se emplean ampliamente para desplazar

cargas calientes y polvorientas que emanan evaporaciones nocivas, etc., puesto
que en este caso es fácil hermetizar el conducto. Los transportadores en cuestión
se utilizan no sólo para desplazar la carga por la horizontal, sino también por
canalones inclinado y vertical. Valiéndose del transportador de tornillo sin fin es de
conveniencia el transporte de materiales en forma de polvo, de granos finos y
fibrosos.
No es conveniente emplear estos transportadores para desplazar cargas de pedazos
de grandes dimensiones, abrasivas o pegajosas.
El canalón del transportador de tornillo sin fin se suele fabricar de chapa de acero
de 2 a 8 mm de espesor. El paso del tornillo es t = (0,5-1,0) D, donde D es el
diámetro del tornillo. Cuanto más ligero sea el material a transportar, tanto mayor
se toma el paso.
La velocidad de rotación del tornillo depende de la naturaleza de la carga a
transportar y del diámetro del tornillo y se adopta tanto mayor cuanto menor es el
peso a granel, la abrasividad de las cargas y el diámetro del tornillo. Para los
materiales pesados, la velocidad de rotación suele ser cerca de 50 r.p.m. y para los
ligeros, hasta 150 r.p.m.
El diámetro del tornillo D depende del tamaño de los pedazos de la carga a
desplazar. Este diámetro debe ser corno mínimo 12 veces mayor que el tamaño de
los pedazos a transportar del material homogéneo por su grosor y 4 veces mayor
que el grosor máximo de los trozos, al transportar material no clasificado
(ordinario).
7 - 99
7.5.2 CARACTERISTICAS DEL TRANSPORTADOR A TORNILLO
• Transporte continuo de gráneles.
• Granulometría no muy gruesa.
• Estructura externa no importa que sea modificada.
• Sencillez y economía de construcción.
• Operaciones de procesado simultáneas al transporte. – mezclado, separación
sólido – líquido, calefacción o enfriado, difusión, etc.
• Elevada potencia de accionamiento.
• Desgaste del equipo. Mantenimiento frecuente.
• No adecuado para grandes longitudes.
• Fácil carga y descarga.
• Problemas seguridad. Importante protección.
7.5.3 COMPONENTES PRINCIPALES.

En el esquema siguiente podemos ver los componentes principales del
transportador a tornillo.
Fig. 5.2 Componentes del Transportador a tornillo.
7 - 100
Tipos de Tornillos Helicoidales:
Tipos de soportes colgantes.
Bujes, rodamientos y asientos.
Fig. 5.6 Bujes, rodamientos y asientos.
Ejes de acople
Fig. 5.7 Ejes de acople
7 - 101
Tipos de hélices. Aplicaciones.
7 - 102
7.5.4 GENERALIDADES EN EL DISEÑO DEL TORNILLO TRANSPORTADOR
Longitud máxima del transportador.
Esta limitada por el momento torsor que puede transmitir el árbol del tornillo. Los
órganos de unión entre sectores del tornillo deberán estar dimensionados
convenientemente para transmitir el momento torsor mencionado. Esta longitud se
encuentra generalmente tabulada por el fabricante del tornillo.
Potencia de accionamiento del árbol
El área de relleno del canalón del trasportador está dado por:
En donde D es el diámetro del tornillo y λ es el coeficiente de llenado del canalón

tomado menor que la unidad, para evitar el amontonamiento de material cerca de
los cojinetes intermedios. Los valores de λ toman los siguientes valores
dependiendo del tipo de carga. Estos valores son meramente orientativos.
Pesadas y abrasivas 0,125
Pesadas poco abrasivas 0,250
Ligeras poco abrasivas 0,320
Ligeras no abrasivas 0,400
La capacidad del transportador de tornillo está dado por:
Los valores del coeficiente de disminución “k “de la capacidad del transportador del
tornillo sin fin según sea el ángulo de inclinación β de canalón se toman:
7 - 103
Β (en grados) 0 5 10 15 20
k 1 0,9 0,8 0,7 0,6
En tanto que la velocidad de desplazamiento por el transportador de tornillo sin fin

es:
Por lo tanto la capacidad de transporte toma la forma siguiente:
Donde γ es el peso específico del material a transportar. La potencia necesaria en el

árbol se determina por:
Para el transportador horizontal.
Para el trasportador inclinado.
En estas fórmulas c0 es el coeficiente de resistencia que se determina

empíricamente. Este coeficiente considera los rozamientos del material con la hélice
del tornillo y el canalón y las perdidas por rozamiento que se producen en los
cojinetes. Para las distintas cargas c0 toma los siguientes valores:
MATERIAL c0
Harina, aserrín de madera, productos granulosos 1,2
Turba, sosa, polvo de carbón, creta en polvo 1,6
Antracita, carbón lignitoso secado al aire, carbón en galletas, sal de roca 2,5
Yeso, arcilla seca en pedazos, tierra fina de moldear, cemento, cal, arena 4,0
7 - 104
7.5.5 TIPOS DE TRANSPORTADORES DE TORNILLO
Transportadores helicoidales inclinados.
Los transportadores helicoidales inclinados tienen un requisito de una potencia más
grande y un rango de capacidad menor que los transportadores horizontales. El
incremento en las cantidades de potencia y perdidas de potencia dependen del
ángulo de inclinación y de las características del material a transportar.
Los transportadores inclinados operan más eficazmente cuando su diseño de
cubierta es tubular o con casquillo y cuenten con un mínimo de colgantes
intermedios. Donde es posible, deben operar a velocidades relativamente altas para
ayudar a prevenir la caída de regreso del material a transportar.
Aplicaciones:
- Tratamiento plantas depuradoras.
- Industrial papel y celulosa.
- Plantas de reciclaje.
- Industria agroalimentaria, procesadora vegetales y frutas.
- Etc...
Foto 5.1 Transportadores helicoidales inclinados.
Clasificador de arenas.
La mezcla agua/arena se bombea al clasificador helicoidal, dada la concepción
especial de la entrada y la forma del tanque, crean un flujo laminar, que favorece
una buena decantación.
Los sólidos se depositan en el fondo de la cuba y el transportador eleva lentamente
las partículas (velocidad de rotación recomendada menor de 5 r.p.m.). Sin
turbulencia alguna las retira del agua y las escurre antes de la descarga.
No existe peligro de bloqueo por las materias flotantes que se eliminan fácilmente.
El agua sale por rebose, hacia la cabecera de planta.
7 - 105
Fig. 5.7 Clasificador de Arenas
Bombas de agua de tornillo sinfín

Las bombas de agua de tornillo sinfín basadas en el principio el Arquímedes son un
tipo especial de bombas volumétricas. En este tipo de máquinas el caudal varía
automáticamente en función del grado de inmersión del tornillo. El caudal puede
ser modificado ajustando la velocidad de rotación, por ello es fácil regular el
proceso sin alejarse demasiado del rendimiento máximo.
Las bombas de agua de tornillo sinfín basadas en el principio el Arquímedes son
usadas en el tratamiento de aguas residuales, drenajes, desagües, aplicaciones de
riego, industria de envasado de alimentos y en general en aquellas en las que el
agua (incluso con partículas sólidas en suspensión) ha de ser elevada.
Características técnicas.
• Diámetros externos superiores a 4 metros (13 ft)
• Caudales por encima de los 6000 l/s (12,700 cfm) = 21,600 m³/h
• Ejes con longitudes de hasta 28 metros (31yds)
• Motorizaciones hasta 500 kW (680 HP)
7 - 106
Transportadores helicoidales verticales.
Los transportadores helicoidales verticales proporcionan un método eficiente para
elevar la mayoría de los materiales que pueden ser transportados por
transportadores helicoidales horizontales. Debido a que los transportadores
verticales deben estar uniformemente cargados para prevenir un ahogo, están
diseñados con alimentadores integrados.
En las figuras siguientes podemos ver aplicaciones de estos transportadores en
alimentación de silos.
Transportadores sinfin flexibles

Un transportador con rosca sin fin flexible, se construye de una rosca flexible hecha
en acero de muelle o acero inoxidable encerrada en un tubo de plástico, rígido o
flexible, o un tubo rígido de acero, con motor eléctrico instalado al punto de
descara de la máquina. Tal concepción sencilla facilita trabajo eficaz y alta fiabilidad
y a la vez reduce mantenimiento y los gastos de operación. Un transportador con
7 - 107
rosca sinfín debe de construirse según las características específicas del producto
transportado y el proceso en el cual será integrado. En tal caso un transportador
con rosca funcionara mejor y más eficazmente que tornillos rígidos, elevadores a
cangilones, transportadores a cadena, transportadores aero-mecánicos y otras
máquinas que se emplean para transportar polvo y materiales sólidos en bulto.
A la entrada de transportador con rosca flexible se instala en el tubo una tolvita de

alimentación en forma de "U" para hacer la conexión de la salida de una tolva o del
equipo precedente tal como una estación de descarga de Big Bags o de sacos, un
molino, machacador, tamiz, batidor, reactor o cualquier envase de almacenaje.
El transportador flexible pasa por el fondo de la tolvita, con una sección de la rosca
descubierta, para recibir el producto que cae de la tolva. Un vez que la sección
descubierta empieza a hacer vueltas, ésta alimenta el producto al tubo al exterior
donde la rosca, ya encerrada, lo empuje por la longitud del transportador.
Un fenómeno típico de una rosca flexible en un tubo lleno de producto en bulto es
que la rosca automáticamente se centra dentro del tubo, y de este modo se hace
un margen entre la rosca y la superficie interior del tubo.
Puesto que no se utiliza ningún cojinete al fin de la rosca a la entrada del producto,
y queda el fin de descarga de producto conectado directamente al motor por
encima del punto de descarga, no hay contacto entre el producto mismo y rodillas y
juntas. Por eso la rosca flexible únicamente es el compuesto móvil que tiene
contacto con el producto.
La única pieza móvil que hace contacto con el material en un transportador sinfín
flexible es el sinfín flexible impulsado por un motor eléctrico. A medida que gira, el
sinfín propulsa el material y se centra automáticamente dentro del tubo del
transportador, proporcionando una holgura constante entre sí mismo y la pared del
tubo.
7 - 108
Este diseño sencillo no requiere cables, cadenas, discos, cojinetes internos ni las
numerosas piezas móviles encontradas en elevadores de cangilones,
transportadores de tornillo rígidos, cadenas de arrastre y/o transportadores
aeromecánicos — piezas que puedan aumentar el costo inicial, requieren
mantenimiento, se desgastan, fomentan la contaminación y/o se averían.
Y lo que es aún más importante, los transportadores sinfín flexibles ofrecen
eficiencia y versatilidad al transportar materiales a granel que van desde gránulos
grandes hasta polvos de tamaños inferiores a un micrón — tanto fluidos como no
fluidos — incluidos productos difíciles de manipular que se apelmazan, forman
costras, se agarrotan, se fluidizan, producen obstrucciones o manchan, sin
separación de mezclas.
Características técnicas y ventajas

• Estructura herméticamente cerrada lo que impide la contaminación externa de
polvo o bacteria.
• Posibilidad de transportar una cantidad de material preestablecida (la cantidad
de material transportado es proporcional a las rotaciones de la espira.
• Puede fácilmente estar doblado y ponerse en la posición deseada.
• Peso ligero: fácil de manejar.
• Temperatura de
• Proceso sin ruido: nivel de ruido inferior a 65 dB(A).
• Instalación y mantenimiento económicos.
• Fácil de limpiar / o desinfectar si hay que cambiar el tipo de material a
transportar (utilizar agua o un detergente especifico cuando está
funcionando).
• Fácil de instalar en plantas existente.
• Conveniente para materiales higroscópicos.
• Conveniente para aplicaciones alimentaría y farmacéutica porque hay
posibilidad de penetración de bacteria.
• Consumo bajo.
7 - 109
7.6. ELEVADORES A CANGILONES
7.6.1 INTRODUCCIÓN
Los elevadores de correa a cangilones son los equipos más comunes y económicos
para el movimiento vertical de materiales a granel. Los cangilones son los
recipientes que contienen el material, tomándolo en la parte inferior del sistema y
volcándolo en la parte superior, para este cometido deben tener una configuración
adecuada. Los cangilones van montados sobre la correa que es la que trasmite el
movimiento del tambor de accionamiento y la que debe absorber los esfuerzos
provocados por esta transmisión además del peso efectivo del material elevado y el
peso propio de los cangilones. Las correas utilizadas deben poseer una gran
resistencia transversal para garantizar la sujeción de los bulones del cangilón. Las
mismas deben ser seleccionadas en función del cálculo a realizar de acuerdo a las
características de cada elevador.
Fig. 6.1 Elevador a Cangilones
7.6.2 DESCRIPCION DE LOS COMPONENTES

Unidad de Accionamiento
Se encuentra localizada en la parte superior del elevador, está constituida por un
motor y un reductor que puede estar ligado directamente al eje del tambor de
7 - 110
accionamiento o a través de un acople elástico. Toda la unidad se sustenta por una
plataforma construida a tal fin.
Foto 6.1 Unidad de Accionamiento
Tambor de Accionamiento
Es el encargado de transmitir el movimiento a la correa, normalmente fabricado en
fundición o chapa de acero.
Pueden tener una pequeña biconicidad a los efectos de centrar la correa y siempre
y cuando el cangilón lo permita. Es altamente recomendable el recubrimiento del
mismo con caucho a los efectos de protegerlo del desgaste producido por la gran
cantidad de polvo que genera el sistema. Este recubrimiento evita también el
desgaste prematuro de la correa y eficientiza el uso de la potencia ahorrando
energía.
También aumenta el coeficiente de rozamiento haciendo más difícil un eventual
patinamiento.
El diámetro del mismo se calcula en función de la descarga y la velocidad para
lograr una operación eficiente.
Fig. 6.2 Tambor de Accionamiento
7 - 111
Cabeza del Elevador
También localizada en la parte superior del elevador y es una estructura metálica
que contiene al tambor de accionamiento, formando parte de la misma la unidad de
accionamiento, el freno y la boca de descarga. El capot de la cabeza o sombrero
debe tener el perfil adecuado para adaptarse lo más posible a la trayectoria del
material elevado en el momento de producirse la descarga. Esta trayectoria
depende de varios factores como ser el tipo de cangilón, la velocidad de la correa y
el diámetro del tambor de accionamiento.
Fig. 6.3 Cabeza del Elevador
Freno
Es un sistema ligado al eje del tambor de accionamiento. Permite el libre
movimiento en el sentido de elevación. Cuando por cualquier motivo el elevador se
detiene con los cangilones cargados, este sistema impide el retroceso de la correa,
evitando así que el material contenido en los mismos sea descargado en el fondo
del elevador. Los dispositivos más usados son: el de malacate o el de cinta.
Ramal de Subida
Junto con el ramal de bajada une la cabeza con el pie del elevador. Normalmente
fabricado en chapa plegada y soldada de construcción modular. Cada cuerpo se une
al siguiente con bulones.
Su largo depende de la altura del elevador. Sus dimensiones deben ser tales que
permitan el paso de la correa y los cangilones con holgura. Este ramal (también
denominado "pantalón") contiene a la correa y cangilones cargados en su
movimiento ascendente. Sobre el mismo normalmente se encuentra ubicada la
puerta de inspección.
7 - 112
Ramal de Bajada
Caben las consideraciones generales indicadas para el ramal de subida. Este ramal
(también denominado "pantalón") contiene a la correa y cangilones vacíos en su
movimiento descendente.
Foto 6.2 Ramales de subida y bajada
Tambor de reenvío
Se localiza en la parte inferior del elevador. Sobre el eje del mismo se encuentra
montado normalmente el dispositivo de estiramiento. Su construcción se
recomienda que sea aleteada o tipo "jaula de ardilla" para evitar que el material
derramado se introduzca entre el tambor y la correa provocando daños a la misma.
Su diámetro es generalmente igual al tambor de accionamiento o menor que el
mismo.
Fig. 6.4 Tambor de Reenvío
7 - 113
Dispositivo de Estiramiento
Como su nombre lo indica este dispositivo permite el tensado de la correa para
lograr un perfecto funcionamiento del sistema. Este dispositivo puede ser de dos
tipos: a tornillo (el más usual) o automático (para elevadores de grandes
capacidades).
Foto 6.3 Dispositivo de Estiramiento
Pie del Elevador

Se encuentra ubicado en la parte inferior del elevador y contiene al tambor de
reenvío. Son partes integrantes del mismo la tolva de alimentación y el dispositivo
de estiramiento. Esta parte de la estructura se encuentra regularmente provista de
puertas de inspección y de limpieza.
Foto 6.4 Pie del Elevador
7 - 114
Correa
Estructuralmente y en términos generales las correas utilizadas en elevación son
iguales a las utilizadas en transporte. No obstante debe tenerse muy en cuenta al
momento de su selección, la mayor robustez que deben poseer. No olvidemos que
su resistencia longitudinal se va a ver afectada por el perforado al que es sometida
para la fijación de los cangilones a través de los bulones y debe poseer mayor
resistencia transversal para lograr una correcta sujeción de los mismos.
A la hora de la selección de una correa elevadora y por lo expresado en el párrafo
anterior, no solo es importante realizar el cálculo de tensión de la correa sino que la
misma deberá dimensionarse en función de su robustez, de su capacidad para
soportar el arrancamiento de los cangilones, de su porcentaje de estiramiento como
así también la forma de estirarse en función del tiempo de uso, sus resistencias
químicas y físicas, su capacidad para disipar la energía estática siempre presente
en estos sistemas de elevación, su necesidad de ignifugancia, y cualquier otro
factor particular del sistema en estudio y que pueda influir de un modo
determinante en la selección de la correa.
Cada modelo de correa posee una resistencia nominal al arrancamiento de los
cangilones que se expresa en una proyección máxima que los mismos deben tener.
Este es un dato que aporta el fabricante como así también el de porcentaje máximo
de estiramiento y la forma de producirse el mismo a través del tiempo de uso. En
función de este último punto es siempre recomendable la utilización de correas con
urdimbre (sentido longitudinal) de poliéster, fibra que tiene un menor porcentaje de
estiramiento (normalmente no mayor de un 1,5%) y el mismo se produce en los
primeros meses de uso, luego del cual la correa ya no se estira.
Respecto a las dimensiones de la correa se recomienda observar los siguientes
requisitos en cuanto al ancho de la misma: debe ser de 10 mm a 25 mm más
ancha que el cangilón de cada lado. (Entre 20 mm a 50 mm más ancha en total que
el largo del cangilón). La distancia del borde de la correa al lateral del pantalón
debe ser como mínimo de 50 mm para elevadores de hasta 30 metros de altura y
de 75 mm para los de mayor altura, a fin de evitar rozamiento lateral.
Es también importante tener en cuenta el

diámetro mínimo de tambor que la correa
soporta como elevadora y que también es
un dato aportado por el fabricante para
cada modelo. Durante el proceso de
perforado de la correa para el alojamiento
de los bulones del cangilón, es importante
tener en cuenta que los agujeros deben
ser del mismo diámetro que los bulones a
utilizar y que deben estar alineados y
escuadrados (ángulo de 90º) respecto a la
línea central de la correa, para evitar
distorsiones en el funcionamiento
(vaivén).
Fig. 6.5 Composición de la correa
7 - 115
Cangilones
Dentro del sistema de elevación son los elementos que alojan a la carga en su
carrera ascendente. Según su construcción, pueden ser metálicos de chapa soldada
o estampados, de material plástico, de fibra, de acero inoxidable o de fundición.
Existen infinidad de formatos y dimensiones,
cada fabricante de elevadores normalmente
cuenta con un diseño particular. Existen
también grandes fábricas de cangilones de
diferentes materiales y con diseño
estandarizado.
Las medidas básicas con las cuales se define
un cangilón, son tres: Largo, profundidad y
proyección (ver figura 6.6). En el proceso de
selección de los mismos, se aconseja seguir
las indicaciones del fabricante respecto a la
velocidad de la correa y al diseño del capot o
sombrero del elevador, fundamentalmente en
los elevadores centrífugos donde el "momento"
de descarga del cangilón es factor
determinante de la eficiencia del sistema y
está íntimamente ligado a la velocidad de la
correa y diseño del capot indicado.
Fig. 6.6
Los cangilones son fijados a la correa a través de bulones especiales de cabeza

plana y de gran diámetro (ver figura 6.7). Es aconsejable el uso de arandela
bombeada y tuerca autofrenante. El cangilón debe poseer un porción embutida
anular a la perforación y que permita el alojamiento de la cabeza del bulón y de la
correa para que dicha cabeza no sobresalga de la superficie interna de la correa
(ver Figura 4), hecho que puede provocar aflojamiento de los mismos como así
también pérdida de adherencia al tambor de mando cuando el mismo no se
encuentra recubierto.
Fig. 6.7 Fig. 6.8
7 - 116
Cuadro 6.1 Especificaciones de los Cangilones
De acuerdo a como se monten los cangilones, diseño de los mismos y velocidad del
sistema, los elevadores se pueden clasificar en:
a) Elevadores de descarga centrífuga:

Como su nombre lo indica la descarga del cangilón se efectúa por fuerza centrífuga
al momento de girar la correa sobre el tambor de mando.
Los cangilones van montados en una o varias filas según su diseño.
La carga se efectúa normalmente por dragado del material depositado en el pie del
elevador.
Foto 6.5 Elevador de Descarga Centrífuga
La velocidad de la correa es alta (entre 1,2 a 4 m/seg). El "paso" entre cangilones

normalmente es de 2 a 3 veces su proyección. Existe una variante a este sistema,
donde los cangilones son "sin fondo" y el espaciamiento es mínimo (entre el 10% y
el 11% de su profundidad); cada un número determinado de cangilones sin fondo
se intercala uno de igual perfil pero con fondo. Con este último sistema se logra
una verdadera "columna" de material que permite diseñar elevadores de menores
dimensiones para una misma capacidad de elevación. Estos elevadores se utilizan
en materiales que fluyen libremente y secos (granos, azúcar).
7 - 117
b) Elevadores de descarga por gravedad
Los cangilones están instalados en forma continua, sin espaciamiento entre ellos y
la descarga se efectúa por gravedad utilizando la parte inferior del cangilón
precedente como tolva de descarga. La carga se realiza directamente desde tolva
(no por dragado).
La velocidad de la correa es baja (entre 0,5 a 1,0 m/seg.). Estos elevadores se
utilizan en materiales frágiles, muy húmedos o de alta granulometría (café, arcilla,
piensos).
Fig. 6.9 Elevadores de descarga por gravedad
La descarga por gravedad del tipo central (fig. 19) se realiza, en la parte interna de
la carcasa, a velocidades bajas (0,4 a 0,5 m/s). En este caso, la fijación de los
cangilones se realiza sobre cadenas y posee un sistema de volteo.
7.6.2 ALINEACIÓN DE LA CORREA

En un sistema de elevación, la falta de alineación de la correa provocará problemas
tales como rotura y arrancamiento de cangilones, rotura de correa y daños
estructurales en el elevador.
Las causas de desalineación de correa más comunes en un sistema de elevación
son:
- Uniones de correa fuera de escuadra.
- Fijación de cangilones fuera de escuadra.
- Carga del elevador descentralizada.
La doble conicidad de tambores de mando puede ser un auxiliar importante en la
alineación de la correa, pero podrá ser utilizada solamente en aquellos casos donde
el cangilón lo permita.
Uniones de Correa
Según su forma, definiremos tres tipos de uniones básicas:
- En ángulo (ver Figura 6.10).
7 - 118
- Por superposición (ver Figura 6.11).
- Por yuxtaposición ("poncho") (ver Figura 6.12).
Fig. 6.10 Fig. 6.11 Fig. 6.12
7.6.3 SELECCIÓN DE UNA CORREA ELEVADORA

En función de todo lo expuesto, a continuación detallamos los datos a obtener para
la correcta selección de una correa elevadora:
1) Material Transportado
- Denominación del Producto
- Descripción
- Densidad
- Granulometría
- Presencia de aceite o grasas y químicos
- Temperatura del producto
- Necesidad de resistencia al fuego y antiestaticidad
- Humedad
- Grado de Abrasión
- Temperatura Ambiente
2) Capacidad Máxima de Elevación
3) Ancho de la Correa
4) Distancia entre Centros de Tambores
5) Diámetro de Tambores (Mando y Reenvío)
6) Superficie del Tambor de Mando (Recubierta o no)
7) Tipo de Sistema Tensor
7 - 119
8) Cangilones
- Largo
- Profundidad
- Proyección
- Peso
- Capacidad de Carga
- Número de Hileras
- Número de Unidades por Metro
9) Velocidad de la Correa
10) Potencia Instalada
11) Sistema de Carga
- Directo de Tolva
- Dragado
- Dragado + Tolva
12) Horas de Trabajo al Día
13) Sistema de Unión de la Correa
14) Mínima Temperatura Ambiente Promedio
7.6.4 CAPACIDAD DE TRANSPORTE

La capacidad en Tn/hora, viene dada por la expresión:
Donde:
3,6 = Factor de conversión, para convertir Kg. a Tn y seg a hra.
(1Tn / 1000kg) x (3600 seg/1hra.)
c= Capacidad de cada cangilón (litros);
p= Paso de los cangilones (metros);
v= Velocidad de la banda o cadena (m/seg);
φ= Coeficiente de llenado de cada cangilón que varía entre 0,65 y 0,75.
Dependerá del material que se eleva, la forma del cangilón y la velocidad de
la banda.
Ƴ= Peso específico del material (Tn/m3 ) de la banda.
La velocidad de la banda es una variable muy importante para el correcto

funcionamiento del equipo. Si gira muy rápido, el material no descarga
correctamente y en caso contrario, el material cae por los tubos del elevador.
7 - 120
Esfuerzos o Tensión en la banda o cadena
Los esfuerzos en cada ramal de la banda o cadena son distintos: el peso del ramal
cargado equilibra al del vacío más la acción del esfuerzo tangencial en la rueda de
cabeza o motriz. A efectos del cálculo de la banda o cadena, se considera el ramal
más cargado y el valor teórico del esfuerzo viene dado por:
Donde:
H= Altura del elevador (metros);
pM = Peso del material (kg/m. del elevador) =
pc = Peso de los cangilones y cadenas (Kg/m del elevador).
A consecuencia de las resistencias al movimiento y adaptación de los cangilones

sobre la rueda de la cabeza, el valor de pc debe multiplicarse por C1, coeficiente
que tiene en cuenta las resistencias al movimiento y adaptación de los cangilones
sobre las ruedas de cabeza y pie, así como la resistencia al llenado o dragado de los
cangilones.
Además, pC se multiplica por un coeficiente práctico C2.
Considerando un factor de seguridad de un 20%, resulta finalmente:
Este valor de F nos servirá para el cálculo de la cadena.
Potencia demandada
La potencia necesaria en CV, se obtendrá multiplicando por 75/V el valor del
esfuerzo tangencial TT = (H ⋅ pM )* (peso del material a elevar), más F multiplicado
por un coeficiente de fricción µ1. Resulta, por consiguiente:
7 - 121
Los valores de C1, C2 y µ1 vienen dados en la siguiente tabla:
* Este valor se multiplica también por un coeficiente de seguridad de 1,2.
La potencia así obtenida es la mínima necesaria para que el equipo funcione

normalmente. Para seleccionar la potencia del motor es aconsejable utilizar un
margen de seguridad del 20 al 30 % con el objeto de contemplar situaciones
particulares de sobrecargas (arranque a plena carga, transporte de materiales de
mayor peso específico, rotura de algún cangilón).
La siguiente tabla da una orientación general sobre las velocidades a elegir, según
el diámetro del tambor y los materiales a elevar.
7 - 122
7.5 FUNCIONAMIENTO Y MANTENIMIENTO
El funcionamiento satisfactorio y seguro depende de la tensión del a banda, del
desgaste y rotura de los cangilones, del control de alimentación, de las descargas
sin obstrucciones y de la limpieza. Muchos problemas de funcionamiento provocan
descargas poco eficientes. Esto da como resultado sobrecargas para el motor,
portillos de descarga obstaculizados, bandas del elevador estiradas, baja capacidad,
daño a los cangilones, cangilones arrancados de la banda, quemaduras en la polea
de cabeza y problemas asociados con las maquinas.
Lista de control para la inspección de mantenimiento:
 Banda: se está resbalando, se sale del centro, está muy desgastada,
desgarrada por pernos?
 Cangilones: hay algún cangilón gastado, deformado, suelto o se atora en la
cubierta.
 Poleas: asegúrese de que el eje este horizontal y que la polea este en la
posición correcta. Examine los cojinetes y sus tornillos de montaje.
 Cubierta de la cabeza: controle el desgaste y la salida de polvo del ducto de
descarga.
 Motor propulsor: se mantiene limpio? Inspeccione la caja de engranajes, los
engranajes, los acoplamientos, el freno que impide la reversa, pernos de
montaje puntos de lubricación.
 Electricidad: controle el abastecimiento de energía, conexiones a tierra,
controles, aparatos de seguridad (por ejemplo, interruptores, sensores
térmicos, protecciones de sobrecarga e interruptores del motor en
movimiento.)
 Pie del elevador: examine los claros, el desgaste del ducto de entrada, placas
deslizantes de control, paneles de acceso, limpieza.
 Ramales de subida y bajada: están distorsionadas? Busque pernos y
rebordes corroídos. Controle los paneles de alivio de explosiones y paneles
de acceso.
 Estructura: examine los soportes, las escaleras de acceso, plataforma de
servicio, guarda y rieles
En los lugares donde el desgaste es causado por el deslizamiento del producto, se

pueden colocar revestimientos de acero especial o de plástico duro resistentes a la
abrasión. Donde el desgate es causado por el impacto del grano se tiene como
posibles soluciones: poner un colchón de grano (esto es barato, pero produce
mezclas si se maneja un tipo diferente de grano), o coloque colchones de hule o
losetas de cerámica.
Una banda debe reemplazarse antes de que su trama de soporte este expuesta por
el desgaste se deba cambiar antes de que se caiga por la pierna del elevador;
debido al peligro de que se produzcan chispas y una explosión de polvo. La causa
más común de que la banda se caiga es la falla de la junta de la banda. Las juntas
con traslapos y las juntas de extremos empalmados son igualmente resistentes,
pero las instrucciones del fabricante deben seguirse cuidadosamente.
7 - 123
Mantenga la polea en servicio limpia. El grano aplastado sobre ella puede crear una
nueva corona fuera del centro, que fuerce la banda hacia afuera de su alineamiento
y fricciona las guardas de acero. Los aceites en el grano aplastado también corroen
la cubierta de la banda.
Si se nota cualquier hundimiento en un silo o techumbre adyacente, verifique que el
elevador continúe completamente vertical.
7 - 124

7 Maq de Elev y Transp

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SISTEMAS DE PROCESOS DE

CAPITULO 7: MAQUINAS DE ELEVACIÓN Y TRANSPORTE

Ing. Freddy G. De la Barra O.

MAQUINAS DE ELEVACIÓN Y TRANSPORTE

7.1.3. GATOS MECÁNICOS

7.1.3.1 Gama de gatos

Fig. 1.2 Gatos Serie MA

Cuadro 7.1 Especificaciones técnicas de la serie MA de una entrada.

Cuadro 1.3 Especificaciones técnicas de la serie MA de tres entradas.

Modelo A: Con husillo de traslación.

Fig. 7.3 Gatos Serie SJ

Fig. 1.2 Gatos Serie SJ husillo trapecial

Los modelos de husillo trapecial de rotación tienen el husillo fijo a la corona. En

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS SERIE SJ:

Cuadro 7.6 Especificaciones técnicas de la serie SJ de dos entradas.

Cuadro 7.7 Datos Técnicos

Cuadro 1.8 Dimensiones

Polipasto eléctrico de cadena modelo CPS con gancho de suspensión

Cuadro 7.9 Datos Técnicos

Cuadro 1.10 Dimensiones

Cuadro 7.12 Datos Técnicos de los Carros

Cuadro 7.13 Dimensiones

Cuadro 7.14 Dimensiones CPE/CPEF en mm

S= Ciclos trabajo por hora

Un ciclo consiste en los movimientos de subida, bajada y periodos de descanso.

y que simultáneamente no se exceda el número de arranques permitidos.

Servicio de corta duración

Ejemplo de cálculo de servicio intermitente:

Número de ciclos por hora:

Altura elevación máx.

7.1.5.2 Clasificación de los polipastos según FEM 9.511

Con la utilización del polipasto conforme a su clasificación correcta, se puede

Funcionamiento medio diario

El sistema de líneas de alimentación eléctrica contienen todas las partes necesarias

Componentes en función de la longitud del sistema

Adicionalmente cada juego incluye:

La nuez de cadena de 5 encajes, fabricada en

Cuadro 7.16 Datos Técnicos CPA

Cuadro 7.18 Dimensiones en mm

7.1.7 CABRESTANTES MANUALES, ELÉCTRICOS Y NEUMÁTICOS

7.1.7.1 Cabrestante manual de cable de tornillo sin fin

Cuadro 7.23 Datos técnicos

Cuadro 7.24 Dimensiones

Cuadro 7.25 Datos técnicos

Cuadro 7.26 Dimensiones

Cuadro 1.27 Datos técnicos

7.1.8 CABRESTANTE NEUMÁTICO

Cuadro 7.28 Datos técnicos

Cuadro 7.29 Dimensiones en mm

7.2.2.1 Selección del Ascensor

A continuación, sitúese en el eje de la superficie S del elevador (eje horizontal) y

7.2.2.3 Ascensores con Cuarto de Máquinas Reducido

7.2.6 TIPOS DE MONTACARGAS

7.2.6.3 Elevador de Carga Hasta 500 KG

7.2.6.5 Elevador de Carga Hasta 4.000KG

7.2.6.7 Montacargas para autos

7.2.7.1 Partes de un Montacargas

Mástil o torre de elevación:

7.3.1 CLASIFICACIÓN DE LAS GRÚAS

7.3.2 GRÚAS CABRIAS

7.3.3 GRÚAS DERRICK

7.3.4.2 Grúa torre desplazable en servicio

7.3.4.3 Elementos de las Grúas Torre

7.3.4.5 Características Técnicas de las Grúas Torre