Sulfito:

El sulfito rara vez se encuentra en las aguas naturales porque se oxida

rápidamente y se convierte en sulfato.
Sin embargo, el sulfito se usa normalmente en la industria, especialmente en el
sector agroalimentario, debido a sus propiedades conservantes. También se
utiliza en los sistemas de calentamiento de agua como depurador del oxígeno.
El sulfito en altas concentraciones ayuda a bajar el valor pH de una solución y
por consiguiente facilita la corrosión. También es controlado en los análisis
medioambientales.

Hidracina:(ComoN2H4)
La hidracina es una sustancia química líquida incoloros de olor parecido al
amoníaco, que se usa en plantas de calentamiento de alta presión debido a sus
propiedades como inhibidor del oxígeno. Reacciona con el oxígeno disuelto y
tiene la ventaja sobre los tratamientos de sulfito de que no se produce
desechos sólidos en el proceso. Se añade hidracina para evitar la descamación
y la corrosión y para controlar el crecimiento de bacterias. A altas
concentraciones puede crear una reacción con el amoníaco dañando los
metales. La hidracina es también conocida por su toxicidad.

Los contactores de membrana Liqui-Cel® se utilizan en todo el mundo para

extraer el oxígeno del agua y de otros líquidos. El O2 afecta negativamente a
muchos procesos: es corrosivo y puede oxidar los materiales. En las áreas
energéticas e industriales, existen tuberías, calderas y equipos susceptibles a
presentar corrosión si no se cuenta con tecnología de desaireación. Los
módulos de membrana Liqui-Cel® ofrecen soluciones modulares fáciles de
manejar para la desgasificación y la extracción de O2 del agua, sin sustancias
químicas y sin grandes torres desgasificadoras o desaireadoras. Los
contactores Liqui-Cel® también ofrecen los beneficios de la extracción
simultánea de O2 y CO2 del agua, así como también control de N2 en un solo
paso.

Desaireadores de agua de alimentación de calderas y control de corrosión

Muchas plantas utilizan actualmente los contactores de membrana Liqui-Cel®
para la desaireación del agua de alimentación de calderas. Están generando
menores costos operacionales y ya no utilizan la inyección de sustancias
químicas para extraer el oxígeno del agua.
NEUTRALIZACION DE MEDIOS ACIDOS

Tratamientos de aguas superficiales antes de la descarga

El agua acidulada conteniendo aproximadamente el 12% de concentración de ácido sulfúrico
fluye hacia un tanque de piso con capacidad de 11.74m 3 donde es recolectada y transportada a
tanques de reposo, donde pasan 24 horas, con el propósito de sedimentar toda partícula
pesada sólida y extraer sólo las aguas ácidas. Después, el agua es bombeada a un tanque
reactor donde se neutraliza. Ésta agua contiene sólidos en suspensión es bombeada hacia un
tanque prefiltro para permanecer en reposo durante cierto tiempo para luego pasar al filtro
prensa con el fin de eliminar las partículas sólidas en suspensión. Después de ésta etapa se
recolecta en un tanque cisterna en donde se almacena para ser reutilizada.
¿Cómo se neutraliza el ácido de las baterías?
En el tanque reactor se realiza el proceso de neutralización, este posee un reactor de
neutralización el cual se mantiene homogenizado por medio de un doble impulsor de turbina
que inicia la agitación cuando el operario comienza a neutralizar el agua acidulada con soda
cáustica hasta alcanzar un pH entre 6.5 a 7.5. Las aguas residuales provenientes del proceso
de formado de las baterías son neutralizadas con hidróxido de magnesio.
SE USA
Hidróxido de sodio NaOH Limpiar tubos de desagüe
en el tratamiento de agua y en la industria alimentaria.

Fórmula química:NaOH
Lejía o Sosa Cáustica es el nombre comercial del Hidróxido de Sodio, así la
Sosa Cáustica 50% es una solución acuosa que contiene entre 48 y 50% en
peso de NaOH aproximadamente.

La Sosa Cáustica tiene un sinfín de aplicaciones, dentro de las principales se

encuentran: producción de aceites jabones y detergentes, regeneración de
resinas de intercambio iónico para tratamiento de agua, lavado de botellas de
vidrio, blanqueo de celulosa en la industria de pulpa y papel, producción de
azúcar refinada, teñido de telas de algodón, producción de agroquímicos,
fabricación de grenetinas y gelatinas, productos de limpieza en general, etc.
Sosa cáustica

Características técnicas
Descripción y propiedades La sosa cáustica (lejía de sosa, hidróxido sódico) como
disolución acuosa del hidróxido sódico es un líquido incoloro, transparente, viscoso
y muy alcalino que absorbe la humedad y el anhídrido carbónico atmosférico.
Ercros obtiene sosa cáustica mediante electrólisis del cloruro sódico, en la que
también se obtiene cloro e hidrógeno.
La sosa líquida obtenida tiene un 48-50% de contenido en hidróxido y una
densidad de 1.525 gr/l. El contenido en hidróxido y la temperatura modifican la
densidad del producto.
Aplicaciones La sosa cáustica es uno de los productos químicos con mayor
presencia en la actividad industrial. Su empleo se extiende a los siguientes
mercados:
-Química orgánica e inorgánica: fabricación de compuestos de sodio que pueden, a
su vez, ser intermedios -como el fenolato sódico- en la preparación de la aspirina o
producto final como el hipoclorito sódico, importante blanqueante y desinfectante
base de lejías.
-Industria textil: operaciones de acabado y apresto como el mercerizado, en el que
mejora el brillo y la absorción de tintes, la limpieza removiendo ceras y pectinas y
el blanqueado con un agente oxidante.
-Detergentes y tensoactivos: la sosa cáustica interviene en la hidrólisis de grasas y
aceites animales y vegetales para producir los detergentes. En la fabricación de
polvos intervienen, además, otros compuestos de sodio en los que también está
presente la sosa.
-Producción de gas y petróleo: la sosa se emplea en perforación para controlar el
pH de los barros y lodos y como bactericida. En el refino de petróleo se emplea
para extraer azufre, compuestos de azufre y ácidos.
-Producción de aluminio: extracción de la alúmina de la bauxita, mineral base.
-Industria de la celulosa y papel: la sosa actúa sobre la pulpa para producir
celulosa. En la industria papelera blanquea la materia prima reciclada.
-Industria del rayón: disolución de la lignina de la pulpa.
-Industria alimentaria: refino de aceites animales y vegetales, limpieza de botellas
y equipos de fabricación de cervezas y pelado de patatas, frutas y vegetales.
-Tratamiento de aguas: control de pH y regeneración de resinas iónicas.
-Industria agrícola: tratamiento de la paja para mejorar su valor nutritivo y
digestibilidad y limpieza de equipos lácteos.
-Otros usos: decapado de pinturas, agente extractor en secado, en el esmaltado e
incluso en desengrase y limpieza de metales.
Química General
Monografía sobre Na2CO3
(Carbonato de Sodio)
 Presentación:
El carbonato de sodio (Na2CO3) es un producto que ha acompañado al hombre desde
los albores de la humanidad. Su método de obtención ha evolucionado con el correr del
tiempo y también su denominación. En el antiguo Egipto su obtención se basaba en la
calcinación de ciertas plantas que rodeaban las lagunas saladas. De esta forma de
obtención prevalece hoy en día su denominación internacional "soda ash" (ash en inglés
significa ceniza). Evidentemente esta forma de producción artesanal, no permite la
obtención de las cantidades necesarias de carbonato de sodio que, por sus múltiples
aplicaciones, la sociedad industrial necesita. En 1783 Nicolas Leblanc diseñó un método
de obtención revolucionario que producía Na2CO3 a partir de cloruro de sodio, ácido
sulfurico, carbón y piedra caliza (CaCO3). Este método resultó ser muy contaminante,
luego fue modificado y resultó más limpio, aunque no del todo. Ernest Solvay en 1863
desarrolla el proceso industrial de obtención del carbonato sódico, a partir de dos
materias primas naturales ampliamente extendidas como son el cloruro sódico (sal) y el
carbonato cálcico (caliza), mediante el proceso al amoniaco. Luego del descubrimiento
de este proceso de obtención el Na2CO3 se comienza a denominar también soda Solvay,
en honor a su descubridor. Gracias a estos hallazgos la sociedad industrial ha podido
lograr el desarrollo que hoy en día ha alcanzado en muchas de sus áreas. Pero
actualmente la mayor parte del Na2CO3 se obtiene de un Mineral denominado “trona”.
En cuanto a lo que se refiere a su presentación, el carbonato sódico se presenta al
mercado como un producto sólido, de color blanco y en dos formas según su
granulometría y peso especifico carbonato sódico ligero, pulverulento, y carbonato
sódico denso, granular. Para aquellas aplicaciones que requieren un grado de pureza
máximo se ha desarrollado el Carbonato Químicamente Puro.
Propiedades Físicas:
Apariencia: Polvo Blanco Inodoro
Punto de Fusión: 851 °C
Regulador de Ph:
No es de menos importancia el empleo del carbonato sódico en aquellos procesos en los
que hay que regular el pH de diferentes soluciones, nos referimos al tratamiento de
aguas de la industria, así como en los procesos de flotación.
NEUTRALIZACION

La neutralización es un proceso por el cual un ácido y una base neutralizan sus efectos.
Habitualmente este proceso se suele escribir como:

Ácido + Base ---> Sal + Agua

Por ejemplo,

HCl + NaOH ---> NaCl + H2O

El proceso real es algo más complejo. Habitualmente tenemos tanto el ácido como la
base disueltos en agua, por lo tanto total o parcialmente disociados según se trate de
ácidos y bases fuertes o débiles respectivamente. El caso general sería:

para el ácido: HA + H2O <---> A- + H3O+

para la base: BOH <---> B+ + OH-

o bien: B + H2O <---> BH+ + OH- (p.e. NH3 + H2O <---> NH4+ + OH-)

Cuando se mezclan ambas disoluciones se tiene la reacción siguiente, que es el proceso

de neutralización:

H3O+ + OH- <---> 2H2O

INHIBIDORES DE CORROSION
Recibe el nombre de inhibidor de corrosión cualquier sustancia que, añadida en
cantidad muy pequeña a un reactivo corrosivo, disminuye o anula su
agresividad frente al metal. De esta forma no se altera necesariamente la
naturaleza ni la concentración del medio.

Los inhibidores de corrosión proporcionan una barrera entre el metal y el

reactivo. Las principales formas de acción son las siguientes:

1º Formación de un producto insoluble. La precipitación de un producto

insoluble puede tener lugar sobre los ánodos de las pilas locales, sobre los
cátodos, o sobre unos y otros a la vez. A continuación unos ejemplos:

a) Inhibidores anódicos. El anión del inhibidor forma sobre los ánodos locales,
con los cationes que provienen de la oxidación del metal, un compuesto
insoluble. Por ejemplo, el fosfato de sodio, es un inhibidor de la corrosión del
hierro por una solución acuosa de cloruro sódico gracias a la formación de
fosfato de hierro sobre los ánodos.

b) Inhibidores catódicos. El catión del inhibidor forma sobre los cátodos locales
un hidróxido insoluble. Por ejemplo, el cloruro magnésico, es un inhibidor de la
corrosión del hierro en el agua de mar por formar hidróxido magnésico
Mg(OH)2 sobre los cátodos.

C) Inhibidores mixtos. Actúan sobre los ánodos y cátodos. Por ejemplo, el

bicarbonato cálcico, forma carbonato de hierro sobre los ánodos e hidróxido
cálcico sobre los cátodos.

2º Adsorción: Constituye la forma de actuar de los inhibidores orgánicos. Esta

puede ser el resultado de la existencia de fuerzas entre el inhibidor y el metal.
En ese caso, se trata de una adsorción física. También puede tratarse de una
adsorción química, si existe una afinidad química entre ambas partes. Los dos
tipos de adsorción pueden interferir simultáneamente

a) Principales tipos de inhibidores orgánicos. Están constituidos por las aminas

grasas y sus derivados, las sales amónicas cuaternarias, las amido-aminas, las
etanolaminas, los aldehidos, los alcoholes. Algunos compuestos que contienes
uno o varios enlaces triples carbono-carbono poseen una buena acción
inhibidora. Para que sea eficaz, el inhibidor debe ser soluble y la solubilidad
disminuye con la longitud de la cadena.

5º Los inhibidores volátiles. Son compuestos orgánicos o minerales, líquidos o

sólidos que, situados en un recinto cerrado, pueden vaporizarse y entrar en
contacto con el metal a proteger. Son sustancias que actúan a distancia en
medio gaseoso, y son de gran interés para las empresas, por sus
características.

Los inhibidores volátiles son generalmente nitritos o carbonatos orgánicos, por

ejemplo nitrito de diisopropilamina, de diciclohexilamina. La benzilamina y la
 ciclohexilamina son buenos inhibidores, pero son demasiados volátiles para
utilizarlos en la practica. Los recintos en que los inhibidores deben actuar
generalmente no son estancos, de manera que las sustancias demasiado
volátiles son eliminadas rápidamente, debiendo usarse una cantidad muy
elevada si se quiere conseguir un efecto duradero.

a) Condiciones de utilización. Los objetos a proteger deben situarse en un

recinto lo más estanco posible. El inhibidor se utiliza en forma de polvo,
colocado en una bolsita o proyectado sobre el metal. También puede utilizarse
una solución del inhibidor en alcohol. En los casos de protección de objetos
metálicos embalados se acostumbra a utilizar un papel impregnado con el
inhibidor.

Los inhibidores proporcionan una solución elegante al problema de la corrosión.

Sin embrago, hay que utilizarlos con mucha prudencia, dado el gran número de
factores que intervienen en los fenómenos de corrosión. Por ejemplo, la acción
de un inhibidor de corrosión es muy sensible al estado de superficie del metal o
al pH de la solución y una variación de estas características podrá modificar el
resultado de la acción.

OXIDACIÓN Y CORROSIÓN

1. INTRODUCCIÓN

Tanto la acción del medio ambiente como el uso continuado de los materiales puede
provocar en ellos una serie de alteraciones que se traducen en una pérdida gradual de sus
propiedades.

Así, por ejemplo, en los materiales plásticos una elevada temperatura o la acción de los
rayos solares; en especial, la radiación ultravioleta, producen un fenómeno de
envejecimiento progresivo, consistente en la ruptura de las cadenas de polímero, causando
una degradación lenta de las propiedades mecánicas del material.

De modo análogo, los metales utilizados en ambientes agresivos como agua salada,
temperaturas altas, medios ácidos..., se ven sometidos a procesos de oxidación y corrosión
que provocan su deterioro y la pérdida progresiva de sus propiedades iniciales.

Todo ello justifica la importancia del estudio de estos fenómenos que repercuten muy
negativamente en la economía de todos los países, pues las medidas adoptadas para paliar
sus efectos suelen acarrear unos costes sumamente elevados y en ocasiones prohibitivos.
2. OXIDACIÓN

Cuando un material se combina con el oxígeno, transformándose en óxidos más o

menos complejos, se dice que experimenta una reacción de oxidación. De una forma
esquemática se puede representar el proceso de oxidación de la siguiente manera:

Material + Oxígeno à Óxido del material ± Energía

El signo + que precede a la energía indica que la reacción es exotérmica y, en

consecuencia, transcurre hacia la formación del óxido. En cambio, si la reacción es
endotérmica (signo - para la energía), puede deducirse que el material será de difícil
oxidación. En la tabla siguiente se recogen las energías correspondientes a la oxidación de
diferentes metales a una temperatura de 273 K (0 'C). Se puede apreciar que el oro es el
único metal de la tabla que será estable y no se oxidará en estas condiciones, pues la
energía correspondiente combinación con el oxígeno es negativa.

La relativa facilidad con que se oxidan los distintos elementos químicos explica que la
mayor parte de ellos se encuentren en la corteza terrestre combinados con el oxígeno en
forma de óxidos, silicatos, aluminatos, etcétera.

2.1. Velocidad de oxidación

Resulta de la máxima importancia conocer la velocidad a la que se oxidan los distintos

materiales usados en tecnología, pues esta velocidad es un factor decisivo de la vida útil de
los equipos industriales, debido a que las propiedades mecánicas de los materiales
empeoran considerablemente tras sufrir la oxidación (por ejemplo, los óxidos son
comparativamente mucho más frágiles que los materiales de los que provienen).

A la vista de las energías de oxidación, se podría pensar que un elemento se oxidaría

tanto más rápidamente cuanto mayor fuese la energía liberada en el proceso. Sin embargo,
esto no sucede así en la realidad. Si se consideran sólo las energías de oxidación, el
aluminio se debería oxidar aproximadamente al doble de velocidad que el hierro; sin
embargo, sucede precisamente lo contrario: el hierro se oxida mucho más rápidamente que
el aluminio. Por lo tanto, en la velocidad de oxidación han de influir necesariamente otros
factores, además del carácter más o menos exotérmico o endotérmico de la reacción de
oxidación.

Consideremos, por ejemplo, el caso de un metal divalente (de número de oxidación +

2), cuya oxidación se verificará de acuerdo con la siguiente reacción:

M + 1/2 02 à MO

La reacción global se puede descomponer en dos reacciones parciales: una de

oxidación (pérdida de electrones) y otra de reducción (ganancia de electrones):

- Oxidación (pérdida de electrones): M à M2+ + 2 e-

- Reducción (ganancia de electrones): 1/2 02 + 2 e- à O2-

Cuando el metal se encuentra situado en una atmósfera oxidante, su superficie se

oxida más o menos rápidamente, de acuerdo con el valor correspondiente a su energía de
oxidación, y el óxido que se forma se deposita en la parte exterior, recubriendo al metal. Una
vez que se ha formado esta capa de óxido, para que la reacción progrese será necesario
que se cumpla una de estas dos condiciones:

- Que el catión metálico M2+ junto con los dos electrones atraviesen por difusión la capa
de óxido, produciéndose la reducción del oxígeno en la interfase óxido-atmósfera (difusión
catiónica).

- Que los dos electrones atraviesen por difusión la capa de óxido y, una vez producida
la reducción del oxígeno, los iones 0 2- atraviesen de nuevo dicha capa en sentido contrario,
produciéndose en este caso la reacción de oxidación en la interfase metal-óxido (difusión
aniónica).

En resumen: una vez que se ha formado una primera capa de óxido, para que el
proceso continúe el catión metálico o el anión 0 2- deben atravesar, por difusión, la capa de
óxido, la cual se comporta oponiéndose al movimiento de estos iones y actuando así como
una especie de capa protectora.

El grado de protección de una película de óxido depende de muchos factores; en

general, se puede decir que este efecto protector será tanto mayor cuanto:

- Mejor sea la adherencia de la capa de óxido al metal.

- Más elevado sea el punto de fusión del óxido.

- Menor sea la fragilidad del óxido.

- Menor sea la conductividad eléctrica del óxido.

- Más se oponga la capa de óxido a la difusión de los iones metálicos y de

oxígeno.

Además de estos factores, también influye la llamada relación Pilling-Bedworth, que es

el cociente entre el volumen de óxido formado y el volumen de material consumido en la
oxidación:
 - Si la relación P.B. es menor que 1 (caso de los metales alcalinos, por ejemplo), el
volumen del óxido será menor que el del material consumido y, por lo tanto, la cubierta
protectora de óxido se agrietará.

- Si la relación es mayor que 1, como sucede en el caso del hierro, el volumen del
óxido es mayor que el del material consumido, lo que producirá un esfuerzo de compresión
en el óxido que provocará su rotura.

- Si dicha relación P.B. es próxima a 1, la capa de óxido puede actuar como

protectora del metal, dependiendo su acción de los factores anteriormente enumerados.

Una forma habitual de medir la velocidad a la que se produce un proceso de oxidación

consiste en determinar la ganancia en peso por unidad de área (w) en función de tiempo. Se
habla de ganancia en peso, ya que al intervenir el oxígeno en la constitución del óxido, la
masa de éste será mayor que la del material sin oxidar. De esta manera, se puede
determinar la reducción de sección que se produce en cualquier elemento estructural en
función tiempo y calcular así la tensión a la que realmente se encuentra expuesto.

La velocidad a la que tiene lugar la oxidación de un determinado metal no es constante,

sino que depende, entre otros factores, de la temperatura y la presión del oxígeno en la
atmósfera oxidante. A mayor temperatura, la oxidación se produce más rápidamente, ya que
la difusión de los iones metálicos o de oxígeno se ve favorecida a temperaturas elevadas. Y
cuanto mayor sea la presión del oxígeno tanto mayor será la velocidad a la que verifica la
oxidación, puesto que en este caso la difusión de los iones 0 2- se realiza con mayor
facilidad.

Se ha comprobado experimentalmente que la velocidad de oxidación de distintos

materiales, en unas condiciones dadas de temperatura y presión de oxígeno, muestran los
siguientes comportamientos:

- Lineal: La ganancia en peso por unidad de área viene representada por la expresión:

w = kL · t

Siendo kL, una constante característica de cada material. Este comportamiento

es típico de materiales en los que la película de óxido es porosa o la relación P.B. es muy
baja (por ejemplo, el potasio, con relación P.B. = 0,45), ( muy alta (como, por ejemplo, el
tántalo; relación P.B. = 2,5). En estos mate riales la velocidad de oxidación no se ve influida
por la presencia de la capa de óxido, ya que ésta se agrieta (relación P.B. baja) o se
desprende (relación P. B. alta).

La velocidad a la que se produce la ganancia de peso es independiente del

tiempo. En algunos elementos, como, por ejemplo, el wolframio o el molibdeno, en vez de
una ganancia se produce una pérdida lineal de peso, siendo en este caso la constante k·L
negativa. Esto se debe a que los óxidos Mo0 3 y W03 son muy volátiles y, debido a una
reacción exotérmica rápida en su superficie, se evaporan tan pronto como se forman. A este
tipo de oxidación se la conoce con el nombre de oxidación catastrófica.

- Parabólico. La ganancia en peso por unidad de área sigue la fórmula:

w 2 = kP · t

Donde KP es una constante de cada material. En los materiales que presentan

este comportamiento (típico de elementos tales como hierro, níquel, cobre, cobalto, aluminio
o silicio), la velocidad a la que se produce la ganancia de peso es elevada al comienzo; pero
conforme transcurre el tiempo esta debido al efecto de la capa de óxido.

Las velocidades de oxidación siguen la ley de Arrhenius; es decir, las constantes K L y

KP aumentan exponencialmente con la temperatura:

kL = AL · e-QL/R · T kP = AP · e-QP/R·T

donde AP, AP, QL y QP son constantes de cada material, que, por lo general, dependen de la
presión del oxígeno existente en la atmósfera oxidante; R es la constante universal de los
gases (8,31 J · mol-1 ·K-1), y T la temperatura medida en Kelvin.

2.2. Protección contra la oxidación

El acero dulce -aleación de hierro con bajo contenido en carbono- es un material

barato, resistente mecánicamente y fácil de conformar. Sin embargo, presenta el
inconveniente de que se oxida con gran facilidad. Por ese motivo, resulta aconsejable alearlo
con otro material (cromo, aluminio o sicilio) que posea una energía de oxidación mayor que
la suya y cuya velocidad de oxidación sea menor.

De esta manera, el material añadido se oxida primero, debido a su mayor energía de

oxidación, lo que frena el posterior proceso de oxidación, tanto del hiero dulce como del
material aleante, que seguirá produciéndose, pero a una velocidad muy lenta. El mejor
aleante es el cromo, a pesar de tener una energía menor y una velocidad de oxidación
mayor que las del aluminio y silicio, pues en la aleación influye la facilidad con que se
mezclan los átomos de hierro y aleante. Por ejemplo, un 18% de cromo reduce en más de
100 veces la velocidad de oxidación del acero dulce a 900 0C. Esto constituye el fundamento
de los llamados aceros inoxidables. También otros metales se alean con el cromo para
conseguir la misma finalidad.

La adición de aleantes para formar una capa de óxido protectora no es el único método
para preservar a los metales de la oxidación. También se pueden emplear recubrimientos
superficiales, como el dorado o el cromado, si bien resultan menos efectivos que la
protección por medio de aleantes, pues si se produce una rayadura en el recubrimiento o
éste se agota al cabo de¡ tiempo, el material queda en contacto directo con la atmósfera y se
oxidará fácilmente, cosa que no sucede en las aleaciones inoxidables, ya que el aleante se
oxidará primero, al ser su energía de oxidación mayor, y se regenerará la capa de óxido
protectora.

La obtención de aceros inoxidables constituye un claro ejemplo de la búsqueda

incesante por parte de la Humanidad de materiales cada vez más resistentes y adecuados
para unas determinadas aplicaciones.

3. CORROSIÓN

Cuando la oxidación se produce en un ambiente húmedo o en presencia de otras

sustancias agresivas para un material en concreto, se denomina corrosión, y es mucho más
peligrosa para la vida de los materiales que la oxidación simple, pues en un medio húmedo
la capa de óxido no se deposita sobre el material, sino que se disuelve en el vapor de agua
de la atmósfera, acabando por desprenderse.

La mayoría de los fenómenos de corrosión que experimentan los materia- les en

ambientes húmedos se deben a reacciones de tipo electroquímico. Por este motivo se
exponen a continuación los fundamentos de dichas reacciones.

3.1. Reacciones electroquímicas

Las reacciones electroquímicas son reacciones de oxidación-reducción que tienen lugar

cuando dos elementos distintos se ponen en contacto a través de un electrólito. A modo de
ejemplo, se puede considerar el caso de una lámina de cinc (electrodo) que se sumerge en
una disolución acuosa de CuS04, produciéndose de una forma espontánea la reacción:

Zn(S) + CuSO4(aq) à Cu(S) + ZnSO4(aq)

Se observará cómo la lámina de cinc se disuelve paulatinamente, a la vez que sobre

ella se deposita cobre metálico, mientras que el color azul intenso característico de la
disolución de CuS04 se va haciendo cada vez más débil, hasta atenuarse casi por completo.

Esta reacción, en la que los iones SO42- no experimenta cambio alguno; se expresa así:

Zn(S) + Cu(aq)2+ à Cu(S) + Zn(aq)2+

Se trata de una típica reacción de oxidación-reducción, en la que cada átomo de cinc

cede dos electrones a un ion Cu 2+, con lo que el primero se transforma en un ion Zn 2+ que
pasa a la disolución, mientras que el ion Cu 2+ se reduce a cobre metálico que se deposita
sobre la lámina de cinc. Por lo tanto, se puede dividir la reacción global en dos
semirreacciones parciales:
 - Semirreacción de oxidación: Zn à Zn(aq)2+ + 2e-

- Semirreacción de reducción: Cu(aq)2+ + 2e- à Cu

Ambas reacciones se pueden separar físicamente, empleando para ello conocido con
el nombre de pila Daniell, en honor de su inventor, el químico inglés John Frederic Daniell
(1790-1845). Esta pila está constituida por un electrodo de cinc sumergido en una disolución
de iones y otro de cobre en una de iones Cu 2+. Ambas disoluciones se encuentran
separadas por medio de un tabique poroso que únicamente permite el paso de iones SO 42-,
lo que hace posible el mantenimiento de la neutralidad en ambos compartimentos. Esta
separación también puede conseguirse mediante un puente salino, consistente en un tubo
de vidrio curvado en forma de U, conteniendo una disolución concentrada de un electrólito
no experimenta modificación alguna en el proceso (KCI, KN0 3, NH4NO3...).

En esta pila Daniell circulan electrones por el circuito exterior desde el (polo
negativo, ánodo) al de cobre (polo positivo, cátodo), los iones encargados de restablecer
la neutralidad eléctrica circulan en sentido contrario a través del tabique poroso o del puente
salino. La reacción global en la pila se puede descomponer en dos reacciones que reciben el
nombre de reacciones de electrodo o semipilas: la lámina de cinc sumergida en la
disolución de iones Zn2+ (Zn2+ + 2e- à Zn) y la que se verifica en la lámina de cobre
introducida Cu2+ (Cu2+ + 2e- à Cu). Con carácter general, se que el ánodo es el
electrodo en el que tiene lugar la oxidación y el cátodo aquél en el que se verifica la
reducción.

Se ha mencionado con anterioridad que la corrosión merma de forma las propiedades

de los materiales sometidos a atmósferas agresivas. Sin embargo, los fenómenos de
corrosión sufridos por los materiales se deben a reacciones de tipo electroquímico
semejantes a la que tiene lugar en la pila Daniel¡ y que resultan útiles para la generación de
energía eléctrica. A la vista de esto, surge la pregunta: ¿cómo es posible que una reacción
electroquímica aparentemente beneficiosa produzca una merma en las propiedades de los
materiales?

La explicación es sencilla: cuando dos piezas, una de cobre y otra de cinc, se

encuentran eléctricamente en contacto en un ambiente húmedo (por ejemplo, al lado del
mar), la reacción descrita anteriormente se produce de forma espontánea.

Si la pieza de cinc fuese un elemento estructural (por ejemplo, el pilote de un muelle),

como consecuencia de la corrosión se produciría en él una disminución gradual de masa -y,
por tanto, de sección-, de manera que la tensión mecánica que debería soportar se elevaría
hasta alcanzar un límite en el que se produce la rotura de dicho elemento.

3.2. Potenciales de electrodo

En la pila Daniell antes descrita, el electrodo de cinc genera electrones que son
consumidos en el electrodo de cobre. Por lo tanto, este último tendrá un potencial positivo
respecto al de cinc. (Recordemos que el electrodo en el que se produce la reacción de
oxidación es el ánodo o polo negativo, mientras que la reacción de reducción se verifica en
el cátodo o polo positivo).

Un método para determinar la tendencia a la corrosión de un determinado elemento

consiste en hallar el valor de su potencial eléctrico respecto a un electrodo estándar de
referencia denominado electrodo normal de hidrógeno, al que se le asigna el potencial
arbitrario de cero voltios.

El electrodo normal de hidrógeno consiste en una lámina de platino recubierta de negro

de platino, introducida en un tubo de vidrio, por cuyo interior se hace burbujear hidrógeno
gaseoso a la presión de 1 atmósfera y a 25 oC de temperatura, y sumergida en el seno de
una disolución en la que la concentración de iones H + es 1 M

La reacción que tiene lugar en este electrodo de hidrógeno, según actúe de cátodo o
ánodo, será:

Ánodo: H2 à 2H+ + 2e-

Cátodo: 2H+ + 2e- à H2

Los potenciales de electrodo se determinan a 25 OC y en disoluciones 1 M de los iones

respectivos que intervienen en la reacción, y se les da el nombre de potenciales de

electrodo normales o estándar, representándose por el símbolo E0.

Los elementos que son oxidados por el catión H + se dice que son anódicos respecto
al electrodo normal de hidrógeno y tienen un potencial normal negativo, que será tanto
mayor -en valor absoluto- cuanto mayor sea su tendencia a la oxidación.
Por el contrario, los elementos que son reducidos por el hidrógeno se dice que son
catódicos respecto al electrodo normal de hidrógeno y tienen un potencial normal
positivo, que será tanto mayor cuanto mayor sea su tendencia a la reducción.

El conocimiento de los potenciales estándar de electrodo permite predecir el sentido de

una reacción electroquímica: si el potencial de una reacción global (fuerza electromotriz de la
pila) es positivo, tal reacción se verifica espontáneamente en el sentido en que está escrita;
si, por el contrario, su potencial es negativo, la reacción transcurrirá en sentido contrario.

3.3. Efecto de la concentración en los potenciales de electrodo

Hasta ahora se han considerado únicamente los potenciales de electrodo normales o

estándar de los elementos; es decir, los potenciales a 25 oC: de dichos electrodos
sumergidos en disoluciones 1 M de sus iones respectivos.

Cuando la concentración de iones en un electrólito es distinta de 1 M, o cuando la

temperatura es diferente de 25 oC, el potencia¡ de electrodo se calcula mediante la llamada
ecuación de Nernst, que recibe este nombre en honor de¡ químico-físico alemán Walter
Hermann Nernst (1864-1941):
 En esta ecuación:

- E es el potencial de electrodo en unas determinadas condiciones de temperatura y

concentración.

- E' es el potencia¡ de electrodo estándar del elemento.

- Res la constante de los gases perfectos (8,31 J · mol -1 · K-1).

- T es la temperatura absoluta en kelvin.

- F es la constante de Faraday, que representa la carga eléctrica de 1 mol de electrones

y que equivale a 96 500 C.

- n es el número de electrones puestos en juego en la reacción.

- C es el producto de las concentraciones molares de las especies químicas presentes

en el segundo miembro de la semirreacción de reducción M electrodo dividido entre el
producto de las que aparecen en el primer miembro, elevadas cada una de ellas a su
respectivo coeficiente estequiométrico.

Según la ecuación de Nernst, el potencial de un electrodo depende de la concentración

de la disolución en que se encuentre sumergido. Por tanto, si introducimos dos electrodos
iguales en disoluciones de sus iones de concentraciones diferentes, separadas por un
tabique poroso, aparecerá entre ellos una diferencia de potencial. Este es el fundamento de
las llamadas pi- las de concentración.

Consideremos, por ejemplo, el caso de dos electrodos de hierro, uno de ellos

sumergido en una disolución 0,001 M de iones Fe 2+ y el otro en una disolución 0,1 M de
iones Fe2+ ,a una temperatura de 25 oC (298 K).

La ecuación de Nernst para la semirreacción de reducción: Fe 2+ + 2e- à Fe; es:

El potencial del electrodo de hierro sumergido en la disolución 0,001 M es:

mientras que el correspondiente a la disolución 0,1 M es:

Así, el electrodo de hierro sumergido en la disolución más diluida se comportará como

ánodo, puesto que su potencial es más negativo; será el electrodo que se oxidará y, por lo
tanto, como era previsible, las concentraciones de iones Fe 2+ en ambas disoluciones
tenderán a igualarse.

Un fenómeno análogo ocurre cuando las concentraciones de oxígeno en disoluciones

son distintas, lo que adquiere especial importancia en la corrosión de metales que no forman
una película protectora (como, por ejemplo, el hierro).

En uno de los electrodos de la celda de la figura se producirá la reacción del hierro: Fe

à Fe2+ + 2e- , y el otro, la reducción catódica del oxígeno: O 2 + 2H2O à 4OH- .

Razonando de igual forma que en el caso anterior, como la reacción catódica, la parte
de la cuba con una alta concentración de oxígeno se comportará como cátodo. Esto explica
que la corrosión se acelere en las zonas en las que la presencia de oxígeno es pequeña,
como sucede en roturas o resquicios.

3.4. Celdas galvánicas en la corrosión

Hasta ahora, en todas las reacciones electrolíticas consideradas se disponía de dos

disoluciones acuosas de iones metálicos, separadas por me- Pero, ¿qué sucederá si no
existe separación entre ambas disoluciones? ¿Habrá reacción electroquímica en este caso?
¿Se producirá corrosión?

Para responder a estas preguntas, supongamos que dos electrodos metálicos (por
ejemplo, hierro y cobre) se encuentran inmersos, sin tabique alguno de separación, en una
disolución acuosa en la que inicialmente no existen iones metálicos. De los potenciales
estándar de electrodo se puede deducir que el hierro será el ánodo y, por lo tanto, se oxidará
según la reacción: Fe à Fe2+ + 2e- . Por otra parte, no existen iones Cu 2+ disueltos, de
manera que la reacción Cu2+ + 2e- à Cu ; no puede producirse.

• Si la disolución es de tipo ácido, la reacción que tendrá lugar en el cátodo será:

2H++ 2e- à H2

• Si, además, en la disolución existe un agente oxidante, la reacción catódica se

convertirá en: 02 + 4H+ + 4e- à 2H2O .
 • Si la disolución es neutra o básica y se encuentran presentes moléculas de oxígeno,
se producirá la reacción catódica: O2 + 2H2O + 4e- à 4OH-

En este caso la reacción global será:

2Fe + O2 + 2H2O à 4OH- + 2Fe(OH)2 (precipitado).

Posteriormente el dihidróxido de hierro se oxida a trihidróxido.

Por lo tanto, a pesar de no existir inicialmente iones metálicos, la corrosión del

electrodo de hierro se produce de todas formas.

En los metales y en las aleaciones se ha comprobado la formación de pilas galvánicas

de tamaño microscópico, debidas a diferencias en su composición, estructura y
concentración de tensiones. Así, las celdas galvánicas de mayor importancia para la
corrosión son las ocasionadas como consecuencia de las fronteras intergranulares y las
impurezas. En estas zonas, el mayor desorden estructura¡ provoca que el comportamiento
de¡ metal sea diferente, siendo su tendencia a la oxidación mayor o menor que en la zona
limítrofe, lo que da lugar a que se produzcan pilas galvánicas, siendo en ocasiones el ánodo
la zona de mayor desorden y en otras, el cátodo.

3.5. Velocidad de corrosión

El potencial de electrodo de un elemento determina su tendencia a la corrosión en

condiciones de equilibrio; sin embargo, como la corrosión tiene lugar habitualmente en
condiciones de no equilibrio, el potencial de electrodo no suministra, por lo general,
información acerca de la velocidad a la que se produce la corrosión.

La cantidad de elemento que se corroe (disuelve) en el ánodo o se electrodeposita en

el cátodo fue determinada de una forma cuantitativa en el año 1833 por Michael Faraday, el
cual llegó a la conclusión de que la masa m (en gramos) de ese elemento viene dada por la
expresión:

siendo:

- I = intensidad de corriente que circula por el electrodo.

- t = tiempo durante el que circula la corriente I

- Peq = peso equivalente de la sustancia depositada o corroída.

 - F = constante de Faraday (96 500 C/mol).

En vez de la intensidad de corriente se suele utilizar la densidad de corriente j (corriente

por unidad de área). En este caso, la ecuación anterior se convierte en:

siendo j la densidad de corriente y A el área de la superficie M electrodo.

Cuando se analiza de forma experimental la corrosión de una sustancia es una práctica

habitual medir el peso que pierde dicha sustancia por unidad de tiempo y por unidad de
super- ficie expuesta a la atmósfera corrosiva, expresándose el resultado en mg perdidos por
dm2 y por día (mdd). También es frecuente expresar la velocidad de oxidación como la
profundidad de material perdido por unidad de tiempo; se habla así, por ejemplo, de
velocidades de corrosión de mm/año.

3.6. Tipos de corrosión

La corrosión no se produce siempre de la misma forma ni ocasiona los mismos efectos,

de manera que se pueden distinguir los siguientes tipos de corrosión:

- Corrosión uniforme. Se caracteriza por una reacción electroquímica que actúa de

manera uniforme sobre toda la superficie M material expuesto a la corrosión, que de esta
forma disminuye de sección de forma gradual. Es relativamente fácil de controlar por medio
de coberturas protectoras, inhibidores o protección catódica, como se verá más adelante.

- Corrosión galvánica. Tiene lugar cuando dos elementos con potencia- les de electrodo
considerablemente distintos se ponen en contacto. Resulta importante en estos casos la
relación entre las áreas de las zonas catódica y anódica. Como se puede comprender
fácilmente, una situación muy peligrosa, a efectos de la corrosión, se produce cuando el área
catódica es muy grande en comparación con la anódica.

- Corrosión por picadura. La picadura es una forma de ataque corrosivo localizado muy
destructivo y difícil de detectar, debido a que los pequeños agujeros que se forman pueden
quedar tapados con los productos de la corrosión. Por este motivo, la corrosión por picadura
suele ocasionar de repente fallos inesperados. Por regla general, la aparición de una
picadura se produce muy lentamente, pero, una vez formada, su velocidad de crecimiento es
muy elevada. La mayoría de las picaduras se producen en los puntos más bajos de los
equipos y crecen en la dirección de la gravedad. Las picaduras comienzan en aquellas
zonas donde se produce un incremento de la velocidad de corrosión, como, por ejemplo, en
impurezas u otras heterogeneidades presentes en los metales.
 - Corrosión por grietas. Se trata de una forma de corrosión localizada que se presenta
en hendiduras y bajo superficies protegidas, donde pueden existir disoluciones estancadas.
Este tipo de corrosión es frecuente en re- maches, pernos, tornillos, juntas, etc. donde la
abertura es lo suficientemente ancha para que se introduzca líquido en su interior y lo
suficientemente estrecha para mantener el líquido estancado. Desde este punto de vista,
resulta preferible la unión de elementos mediante soldadura, en vez de utilizar tornillos o
remaches. También es aconsejable emplear juntas -como, por ejemplo, de teflón- que no
absorban líquido.

- Corrosión íntergranular. En un material metálico los límites de grano se convierten en

ocasiones en zonas especialmente sensibles a la corrosión. En estos casos se produce una
corrosión íntergranular que origina una disminución importante de la resistencia mecánica
del material. Así, cuando se utilizan piezas de acero inoxidable unidas por soldadura existe el
peligro, conocido como deterioro por soldadura, consistente en que, al calentar la pieza, los
límites de grano absorben el cromo de sus zonas limítrofes, formándose precipitados de
carburo de cromo, lo que provoca que las regiones cercanas a los límites de grano se
encuentren desprotegidas frente a la oxidación producida por el cromo disuelto, de manera
que se corroerán fácilmente. Para solucionar este problema se pueden añadir elementos
estabilizadores, como titanio o niobio, que impidan la formación de estos precipitados.

- Corrosión bajo tensión. La corrosión sufrida por un material en una determinada

atmósfera, unida a esfuerzos estáticos de tracción, provoca una situación similar a la fatiga.
Conforme transcurre el tiempo, las fisuras que se originan en un material que sufre corrosión
bajo tensión crecen de tamaño. Cuando una de estas fisuras sea lo suficientemente grande
se produce, sin previo aviso, una fractura, que se puede presentar, al igual que en el caso de
la fatiga, bajo tensiones inferiores al límite elástico del material. Las atmósferas en las que se
verifica este fenómeno dependen del material; por ejemplo, los aceros y aleaciones de
aluminio sufren corrosión bajo tensión en agua de mar (presencia de iones Cl - ) y los latones
la experimentan en atmósferas amoniacales húmedas. En la figura se representa, para una
atmósfera corrosiva determinada, el tiempo que transcurre antes de la fractura para un cierto
nivel de tensión impuesto al material.

En aceros de alta resistencia existe una tensión umbral por debajo de la cual no se
produce el fallo. Por otra parte, el tiempo necesario para que sobrevenga el fallo disminuye
al aumentar la tensión impuesta. Muchas veces las tensiones internas residuales en los
materiales, originadas por conformado plástico, tratamiento térmico, soldadura, etc. son
suficientes para provocar el fenómeno de la corrosión bajo tensión. Cuando la tensión
impuesta al material en condiciones corrosivas varía cíclicamente (fatiga), los efectos son
mucho más graves que cuando la tensión es estática: la rotura se producirá mucho antes.

- Corrosión erosiva. Se trata de un fenómeno de corrosión, unido a desgastes

superficiales provocados por la fricción entre dos superficies sólidas, que da lugar a que
partículas de óxido unidas a la superficie de un material se desprendan y actúen a modo de
abrasivo entre las superficies en contacto. También se produce corrosión erosiva en las
superficies que se encuentran en contacto con líquidos que circulan a alta velocidad. Las
partículas y las burbujas de aire o vapor en suspensión, cuando entran en contacto con la
superficie de un material, se comportan como diminutas limas.

- Corrosión selectiva. Consiste en la eliminación preferencia¡ de un elemento en una

aleación como consecuencia de la corrosión. El ejemplo más común es el descincado de los
latones, consistente en la eliminación selectiva del cinc que se encuentra aleado con el
cobre y que convierte a un latón en una matriz de cobre débil y esponjosa.

3.7. Control de la corrosión

La corrosión se puede prevenir o controlar por medio de diferentes métodos, aunque en

muchas ocasiones, desde el punto de vista económico, resulta más rentable sustituir cada
cierto tiempo el elemento corroído, en vez de aplicarle alguno de los métodos de protección
que vamos a describir.

Selección de materiales

El método más lógico para prevenir la corrosión en una aplicación determinada consiste
en elegir un material que sea lo suficientemente resistente a la corrosión en las condiciones
en que va a ser utilizado.

A este respecto, se pueden mencionar los aceros inoxidables, y también algunos tipos
de materiales cerámicos, si bien estos últimos presentan el inconveniente de su fragilidad.

Recubrimientos

La corrosión se puede controlar dotando a los materiales metálicos de un recubrimiento

adecuado. Estos recubrimientos pueden ser:

- Recubrimientos metálicos. Se aplican en finas capas sobre las piezas para aislarlas
del ambiente corrosivo. En ocasiones estos recubrimientos sirven de <<ánodos de
sacrificio>>, que se corroen en vez del metal al que protegen; éste es el caso del acero
galvanizado (acero recubierto de una fina capa de cinc), que se obtiene haciéndolo pasar a
través de un baño o electrodepositando el cinc sobre su superficie. El cinc es anódico
respecto al acero y se corroerá en presencia de una atmósfera evitando así el deterioro del
acero incluso en el caso de que se produzca un arañazo que deje algo de su superficie al
descubierto. El espesor de la fina capa de cinc depositada es el orden de decenas de
micrómetros.

En otras ocasiones, como en el caso de la hojalata, el acero se recubre de una fina

capa que posee un comportamiento frente a la corrosión similar al del hierro (E Fe0 = - 0,44 V ;
ESn0= -0,136 V). En ambientes atmosféricos ricos en oxígeno, el hierro actuará como ánodo
frente al estaño, si se produce un deterioro en la capa de estaño, el acero se corroerá
rápidamente. Sin embargo, en ambientes pobres en oxígeno, como el estaño es anódico
respecto al hierro y lo protegerá; por este motivo y debido a la naturaleza no tóxica de las
sales de estaño, la hojalata se utiliza ampliamente en la fabricación de contenedores de
alimentos y bebidas.

- Recubrimientos inorgánicos. Para proteger al acero de la corrosión se le recubre en

ocasiones de una fina capa de vidrio fundido, que le proporciona, además, un acabado
duradero. Estos aceros vidriados se utilizan en la fabricación de recipientes para la industria
química.

- Recubrimientos orgánicos. Los materiales se cubren con pinturas, barnices, lacas y

otras sustancias orgánicas polímeras, con el fin de protegerlos de la corrosión. Estas
pinturas deben aplicarse de modo conveniente sobre superficies bien preparadas, pues de
ello depende en gran medida el grado de protección que originen. Pintar un acero
galvanizado no es un buen medio de protección, ya que si bien es cierto que la pintura frena
la corrosión del cinc, en caso de un arañazo profundo que atraviese el recubrimiento y llegue
hasta el acero, éste se corroerá mucho más aprisa que si la pintura no estuviese presente,
ya que la superficie de cinc expuesta al ambiente será muy pequeña y, por lo tanto, su grado
de protección, bajo.

Diseño

Para reducir los problemas debidos a la corrosión, se pueden establecer con carácter
general las siguientes normas de diseño:

- Para prevenir la corrosión por grieta son preferibles las uniones soldadas a las
remachadas. Y en caso de emplear remaches como medio de unión, éstos han de ser de un
material catódico respecto a los materiales que se unen.

- En la medida de lo posible, se deben usar materiales galvánicamente similares. Y en

caso de no ser así, resulta conveniente utilizar una arandela de material no conductor, que
evite el contacto eléctrico entre los metales.

- No se deben diseñar ángulos pronunciados en tuberías por las que circulen fluidos a
elevada velocidad, para evitar que se produzca corrosión por erosión. También es importante
que en las tuberías no haya puntos

- A la hora de calcular secciones de estructuras que vayan a estar sometidas a

atmósferas agresivas, se deben tener en cuenta los efectos de la corrosión.
- Los tanques y depósitos destinados al almacenamiento de sustancias corrosivas
deben estar provistos de un sistema de desagüe que permita su limpieza.

- Los elementos sometidos a condiciones extremas de corrosión deben estar situados

de tal manera que resulte fácil inspeccionarlos periódicamente y sustituirlos de forma rápida
y sencilla cuando sea necesario.

Alteración del entorno

Como la corrosión de un material consiste en un ataque químico por parte de su

entorno, cualquier modificación de éste repercutirá, de una forma u otra, en las condiciones
en las que se produce la corrosión. Con objeto de reducirla, se pueden citar las siguientes
normas de carácter general:

- Una disminución de temperatura suele reducir la velocidad a la que se produce la

corrosión. Sin embargo, existen algunas excepciones como, por ejemplo, el agua de mar,
que es más corrosiva a temperaturas bajas, pues a altas temperaturas disminuye la
solubilidad en ella del oxígeno.

- Si la velocidad de un fluido corrosivo en una tubería disminuye, se reduce la corrosión

por erosión; aunque en ocasiones lo que se debe evitar son las disoluciones estancadas.

- Para disminuir la corrosión resulta, por lo general, beneficioso reducir el contenido de

oxígeno en las disoluciones acuosas.

- La velocidad a la que se produce la corrosión suele hacerse menor si disminuye la

concentración de iones corrosivos en las disoluciones; por ejemplo, disminuir la
concentración de ion cloruro reduce el ataque sobre los aceros inoxidables.

- La adición de inhibidores (catalizadores de retardo) a una disolución puede producir

una disminución de la corrosión. La acción de estos inhibidores es muy variada; así los
inhibidores tipo absorción son absorbidos por una superficie, creándose de esta forma una
película protectora, mientras que los inhibidores tipo desoxidante eliminan el oxígeno de una
disolución.

Protección catódica

En el cátodo de una pila galvánica (por ejemplo, la de Daniell) se produce siempre una
reacción de reducción, de manera que si la pieza que queremos proteger la situamos como
cátodo, no sufrirá corrosión.

La corrosión de una estructura de acero en un medio ácido viene determinada por las
siguientes reacciones:

Fe à Fe 2+ + 2e-

2H+ + 2e- à H2

Si a dicha estructura se le «suministran electrones» de forma continua, su corrosión se

detendrá; éste es, precisamente, el fundamento de la protección catódica.

El «suministro de electrones» se puede realizar de dos maneras:

Uniendo la pieza que se quiere proteger al polo negativo de una fuente de corriente
continua externa, que puede conseguirse de forma práctica mediante un rectificador
conectado a la red eléctrica. Este tipo de protección se denomina protección catódica por
corriente impresa.

El polo positivo de la fuente se conectará a un ánodo consumible (chata- rra de hierro o

de acero) o a un electrodo inerte (titanio recubierto de plati- no). Aunque los ánodos inertes
no necesitan reemplazarse, tienen la des- ventaja, frente a los consumibles, de que precisan
un potencia¡ más alto y su precio es mucho más elevado.

- Mediante un acoplamiento galvánico con otro material anódico respecto al acero. Este
tipo de protección se denomina protección anódica por ánodo de sacrificio. Se suele utilizar
con esta finalidad el magnesio, debido a su elevada tendencia a la oxidación, aunque
también se emplean ánodos de sacrificio de cinc y de aluminio.

El medio entre el ánodo y el cátodo debe ser húmedo y conductor, pues si tuviera una
alta resistencia su caída de tensión haría disminuir la intensidad de corriente catódica
protectora, quedando la pieza desprotegida. El proceso de corrosión en los ánodos de
sacrificio obliga a sustituirlos cada cierto tiempo.

La protección catódica se utiliza en tuberías bajo tierra, depósitos enterrados, etc. La

protección por corriente impresa permite una mayor regulación de la protección, aunque la
adopción de un tipo u otro responde, por lo general, a consideraciones de tipo económico.

Protección anódica

La protección anódica se basa en la formación de películas pasivas protectoras, en las

superficies de los metales, de igual modo que en la oxidación se formaban películas de óxido
autoprotectoras de manera natural. No se conocen con claridad los mecanismos de
formación de estas películas, pero mediante un tratamiento adecuado se puede lograr su
aparición en algunos materiales, tales como acero inoxidable, níquel, titanio, aluminio y
muchas de sus aleaciones.

La formación de la capa pasiva en el elemento que se pretende proteger, que será el

ánodo, se consigue aplicando al material una densidad de corriente elevada. Una vez que
esta capa se haya formado, para que la corrosión no se produzca -al contrario de lo que
sucede en la protección catódica por corriente impresa- sólo se precisa una densidad de
corriente muy baja.

La protección anódica se puede utilizar para proteger materiales en condiciones

ambientales muy variadas. Su mayor inconveniente radica en la posible producción de
roturas en la capa pasivada, que pueden dar lugar a una corrosión por picadura muy intensa.
Por este motivo, resulta imprescindible instalar un complejo sistema de instrumentación que
permita, en caso de rotura, elevar inmediatamente la intensidad de corriente para restaurar
la capa pasivada. Por consiguiente, se trata de un sistema de protección de alto coste de
instalación.

Métodos para controlar la corrosión:

 Tratamiento Interno Del Agua De Calderas
En la plantas se usa agua cruda tratada para reponer la perdidas q produce
la acumulación continua de sólidos disueltos en agua de caldera. Aun cuando la
reposición del agua se haga con la obtenida por evaporación, la concentración
del agua de la caldera aumentara, aunque despacio. Existe un límite superior
más allá del cual las concentraciones del total de los sólidos disueltos puede
producir espumas molestas y arrastre de agua. En algunos casos especiales las
condiciones locales pueden exigir todavía con sus concentraciones mas bajas. El
centro de la concentración se obtiene por medio de los métodos, y en ambos se
emplea la descarga de una parte del agua concentrada de la caldera. 1.-Descarga
periódica manual: se emplea en las plantas pequeñas y cuando las ppm de
sólidos en el agua de alimentación son pocas. 2.- Dilución por descarga
continua, usualmente acompañadas de recuperación de calor. La cantidad de
descarga q contenga una concentración determinada del agua en la caldera, se
determina fácilmente asiendo un balance de los sólidos dentro y fuera de la
caldera. Todas las calderas deben tener una válvula de descarga operada a mano
conectada con el colector de sedimentos. Si se abre con intervalos puede
descargarse algo de agua de la caldera, que lleva no solamente impurezas
dispuestas y suspendidas, sino también cualquier sustancia que se halla
precipitado, o limo, que aya caído por gravedad al fondo de la caldera. El agua
evacuada contiene el calor de la saturación que corresponde al estado líquido, el
cual por supuesto, se desperdicia totalmente. Si se sacara la misma cantidad de
agua en forma de corriente lenta, pero continua, se produciría una dilución
equivalente, pudiendo aprovechar el calor contenido en el agua evacuada,
transfiriéndoselo al agua de alimentación. El tratamiento puede ser mecánico
térmico y químico tenemos como ejemplos de tratamientos mecánicos la
sedimentación la filtración y la pintura interior. La destilación y la eliminación
del aire por calentamiento son procesos térmicos. El tratamiento térmico puede
consistir en reacciones químicas con reactivos preparados para producir
precipitación o bien el contacto con zeolitas con objeto de producir un
intercambio iónico. Este ultimo tratamiento se emplea siempre con el agua de
repuesto o con el actual de alimentación antes de q entre en la caldera, pero la
precipitación se produce tanto adentro como fuera de la caldera en el agua de la
misma. Por tratamiento interno se entiende la adición de reactivos químicos al
agua que esta adentro de la caldera esta adición se hace generalmente en forma
periódica añadiendo las sustancias químicas en un deposito conectado al
tambor de la caldera de tal manera, que después q se llene y cierre se puede
hacer pasar por él el agua de alimentación introduciendo las sustancias
químicas lentamente a la caldera se pueden obtener de los fabricantes
alimentadores de bote; y también los pueden hacer fácilmente los contratistas
de tuberías, de la forma en q se muestra en la figura 13–9. Las aberturas A y B se
pueden conectar de manera de alimentación inyecte las sustancias químicas
directamente en la caldera o a la succión de la bomba de alimentación. El
primer sistema es preferible cunado hay dos o mas caderas, cada una con su
propia alimentación de esta manera el tratamiento interno puede ser diferente
para la caldera. Como generalmente los reactivos son mas densos q el agua, se
mueve ven hacia abajo al salir del alimentador conectado B con la caldera y A
con la tubería de alimentación. En esta forma la caída de presión a través de la
válvula q regula la entrada del agua de alimentación se aplica al alimentador.
Mediante grifos de globo puede observarse la marcha de la operación, los tubos
de idito serian inútiles para este objeto debido a las incrustaciones interiores q
se producen por las sustancias químicas.

La conexión a caldera debe llevar, o un orificio, o un válvula

pequeña de 3.17 o 6.36 Mm. de manera q la alimentación de reactivos se
haga en un periodo de una hora o mas.

El tratamiento interno lo emplean mucho los operadores de calderas pequeñas,

y también otros cuyos problemas con el agua, de alimentación no se aumenta
por la presencia de una gran cantidad de ppm de sales disueltas en agua.
También se emplean para dar tratamientos adicionales cuando el tratamiento
principal es exterior. Sin embargo, el operador no puede esperar ningún
buelizar resultado, hasta q haga el ajuste del tratamiento mediante análisis
periodismos del agua de la caldera. No s e aconseja utilizar el tratamiento
interior para las caldeas de alta presión (de mas de 21 Kg./cm2) ni para las
calderas q se alimentan con agua con un contenido alto de sólidos, digamos mas
de 15 ppm. Algunas sustancias empleadas en el tratamiento interno son:
Hidróxido de sodio, para introducir un ph alcalino y precipitar el magnesio.
Carbono de sodio. Para precipitar el calcio Aluminio de sodio, para coagular los
precipitados muy divididos en floculos; también para precipitar el calcio y el
magnesio. Fosfato de sodio, para precipitar el calcio de manera q se puede
extraer al descargar el agua la reacción del fosfato sodio 3 es: 3CaCo3 +
2Na3PO4= Ca3(PO4)2 + 3Na2CO3 Sulfito de sodio, para completar la
desoxidación. Coloides, protectores como tanino; y formas orgánicas reactivas
para formar un lodo fluido de partículas en suspensión. Acido, para controlar la
alcalinidad. Una reacción típica es la siguiente Na 2 CO? También puede
clasificarse como tratamiento interno del empleo de aparatos electrolíticos de
tipo ánodo soluble. Estos aparatos se instalan en el tambor de la cadera abajo
del nivel libre del agua, y consiste en parte de un ánodo metálico q se va
consuimeindo lentamente durante el periodo q protege la caldera contra las
incrustaciones y de la corrosión por el oxigeno. Es lógico considerar q para este
sistema resulte efectivo dada la naturaleza electrolítica de la corrosión por el
oxigeno y de la solubilidad de las sales.

FACTORES EN LA CORROSION

Existen dos aspectos por los cuales la composición del electrolito afecta la corrosión; primero afecta la conductibilidad y
segundo el potencial de corrosión básico del sistema, este último se relaciona por la presencia o no de agentes
oxidantes en la solución los cuales son importantes para construir la parte catódica de la celda de corrosión.

Afortunadamente tenemos dos agentes oxidante en la mayoría de los problemas, ellos son el ión hidrógeno y el óxido
molecular. Las medidas para combatir la corrosión dependen del sistema que participe en la celda, por lo tanto lo
primero que sec debe hacer es definir las reacciones catódicas que participan.

Conductividad.
Como ya se ha dicho anteriormente la superficie metálica debe estar cubierta de una solución eléctricamente
conductora para conducir corriente eléctrica desde el ánodo al cátodo en la celda de corrosión; entre mejor conductor
sea el electrolito mas fácil va a fluir la corriente y ocurrirá mayor corrosión. En el caso de electrolitos poco conductores
existe una gran resistencia al flujo de corriente minimizándose la reacción de disolución. Es importante recalcar que la
cantidad de metal que se disuelve es directamente proporcional a la cantidad de corriente que fluye entre el ánodo y el
cátodo.

PH.

La velocidad de corrosión del acero aumenta a medida que disminuye el ph, el cual al ser muy altos suele ser muy
corrosivo. La velocidad de corrosión con el ph está influenciada por la composición del electrolito.

Al aumentar la concentración del ión hidrógeno es más ácida la solución y es menor el valor de ph. La magnitud de ph
nos indica la intensidad de acidez o alcalinidad del medio. Esta magnitud se indica por medio de una escala la cual la
numero siete indica que la solución con ph es neutra; los numerosa menores de siete indican que es ácida y los
mayores alcalinidad.

Gases disueltos.

El oxigeno, dióxido decarbono y el ácido sulfhídrico disuelto en agua aumenta la corrosividad de esta, por lo tanto, los
gases son la principal causa de los problemas de corrosión.

Oxigeno disuelto.

De los gases disueltos es el peor de todos, basta con una pequeña concentración y puede producir una corrosión severa
y si uno de los otros gases disueltos esta presente aumenta la corrosión.

El oxígeno siempre acelera la corrosión ya que es un oxidante fuerte y se reduce rápidamente en el cátodo, lo que
significa que se combina muy fácil con los electrones del cátodo, con lo cual la velocidad de corrosión estará limitada
con la rapidez con este gas se difunde desde el ceno electrolito a la superficie del metal.

Dióxido de carbono disuelto.

Si el dióxido de carbono se disuelve en agua se forma ácido carbónico, disminuyendo el ph de la solución y aumentando
su corrosividad. Tanto este como el oxigeno causan un picado y la corrosión causada por el dióxido de carbono se
conoce como corrosión suave.

Ácido sulfhídrico Disuelto.

El ácido sulfhídrico es muy soluble con agua y se comporta como un ácido débil y causa un picado. La presencia de este
se conoce como una corrosión ácida. La unión de este con el dióxido de carbono es mas agresiva que el ácido
sulfhídrico solo y esta combinación es la que se encuentra en los pozos petrolíferos. Si en estas condiciones se presenta
una pequeña cantidad de oxigeno, el resultado es desastroso

Variables físicas.

Temperatura.

Al igual que las reacciones químicas, la velocidad de corrosión aumenta generalmente con la temperatura; la velocidad
se duplica por cada diez grados centígrados que aumenta la temperatura.

Una excepción de esto podría ser en un sistema abierto a la atmósfera la velocidad de corrosión inicial aumenta
disminuyendo posteriormente si la temperatura se aumenta.

Presión.

La presión afecta la velocidad de las reacciones químicas en la que participan gases y por consiguiente las reacciones
de corrosión no son una excepción.