República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Defensa

UNEFA

Cumana, estado Sucre

Realizado Por:

Daniela Hernandez C.I.:29760738

Cumana, junio de 2019

 Introducción

Antes de 1850 el principal material para la construcción de buques,

puentes y otras estructuras era la madera. Es así como en los siglos XVIII y
XIX, los buques de madera tenían una vida útil de 50 años o más. Pero, desde
el punto de vista de los materiales, sus cascos poseían escasa resistencia a la
tracción y compresión, y estaban expuestos a gran desgaste y/o deterioro.

A mediados del siglo XIX, los cascos de hierro desplazaron a los de

madera debido al gran desarrollo de la industria siderúrgica surgido como
consecuencia de importantes logros tecnológicos. A su vez éste fue substituido
por el acero a partir de 1880. El acero tiene las ventajas de tener un bajo costo,
ductilidad, resistencia mecánica, adecuadas dimensiones, facilidad para
trabajar y buenas condiciones para unir con remaches o soldadura

En un comienzo, su principal desventaja era su baja resistencia a la

corrosión, por lo que no es accidental que varias de las principales compañías
fabricantes de pinturas se establecieran con la producción del acero, las cuales
no solamente ofrecieron productos anticorrosivos, sino también antincrustantes,
ya que eran problemas que se agravaron con los cascos ferrosos. A partir de
entonces otros materiales de construcción han sido desarrollados, pero es el
acero el que más amplia variedad de aplicaciones posee tanto en buques como
en grandes estructuras. El acero ha reinado supremamente durante una
centuria como el único material importante para construcción de buques de
travesía, siendo la madera todavía empleada para embarcaciones pequeñas.
 La protección catódica se define como el método de reducir o eliminar
la corrosión de un metal, haciendo que, la superficie de este, funcione
completamente como cátodo cuando se encuentra sumergido o enterrado en
un electrólito. Esto se logra haciendo que el potencial eléctrico del metal a
proteger se vuelva más electronegativo mediante la aplicación de una corriente
directa o la unión de un material de sacrificio (comúnmente magnesio, aluminio
o zinc). Normalmente, el método es aplicable a estructuras de fierro y acero
pero, también, se usa en grado limitado en plomo, aluminio y otros metales. Se
debe recordar que el cátodo es aquel electrodo donde se desarrolla la reacción
de reducción y prácticamente no ocurre corrosión alguna. Antes de aplicar la
protección catódica, las estructuras corroíbles presentan áreas catódicas y
anódicas (estas son aquellas donde la estructura se corroe). Por lo tanto, si
todas las áreas anódicas se pudieran convertir en catódicas, la estructura
completa funcionaría como un cátodo y la corrosión sería eliminada.

El sistema de protección catódica con corriente impresa se llevó a cabo

aproximadamente cien años después que el de ánodos galvánicos. En este
sistema de protección catódica se utiliza la corriente suministrada por una
fuente continua para imprimir la corriente necesaria para la protección de una
estructura

Este procedimiento consiste en unir eléctricamente la estructura que se

trata de proteger con el polo negativo de una fuente de alimentación de
corriente continua (pura o rectificada) y el positivo con un electrodo auxiliar que
cierra el circuito. Los electrodos auxiliares se hacen de chatarra de hierro,
aleación de ferrosilicio, grafito, titanio platinado, etc. Es completamente
indispensable la existencia del electrolito (medio agresivo) que completa el
conjunto para que se realice el proceso electrolítico.

Este sistema de protección catódica tiene la característica de que utiliza

como ánodo dispersor de la corriente (electrodo auxiliar) materiales metálicos
que en mayor o menor grado se consumen con el paso de la corriente. Sin
embargo, el intercambio necesario de corriente con el electrolito tiene lugar a
través de reacciones electroquímicas, las cuales dependen tanto del material
anódico, como del ambiente que rodea al mismo e incluso de la densidad de
corriente que éste suministra.

Los componentes de un sistema de protección catódica con corriente

impresa son:

a) un ánodo dispersor

b) una fuente de corriente continua

c) el cable portador de la corriente.

Esquema de protección catódica con corriente impresa de una tubería
enterrada.

Un inhibidor de corrosión se denomina a aquella sustancia añadida

en cantidades muy pequeñas a un reactivo corrosivo, disminuye o elimina su
agresividad frente al metal. Es un material que fija o cubre la superficie
metálica, proporcionando una película protectora que detiene la reacción
corrosiva.

Los inhibidores de corrosión presentan las siguientes características

principales:

 Revisten física y/o químicamente las superficies metálicas.

 Forman una barrera que aísla la humedad de la superficie metálica
 Forma una barrera para excluir el aire (oxigeno) de la superficie metálica
 Puede neutralizar la acidez o alcalinidad de la superficie

Tipos de inhibidores

 Tradicionales: actúan siempre depositándose sobre la superficie

metálica. De esta manera se intenta conseguir que exista una barrera
para que no pueda circular libremente los electrones entre el ánodo y el
cátodo, y no se forme el par galvánico. Lo más empleados son: aceites
solubles, aminas y sustancias orgánicas.

 Anódicos: el anión del inhibidor forma sobre los ánodos locales, con los
cationes que provienen, de la oxidación del metal, un compuesto
insoluble. Por ejemplo, el fosfato de sodio, es un inhibidor de la
corrosión del hierro por una solución acuosa de cloruro sódico, gracias
 a la formación de fosfato de hierro sobre los ánodos. Otros inhibidores
anódicos son: hidróxido sódico, carbonato, silicato y barato de sodio,
ciertos fosfatos, cromato sódico nitrito y benzoato de sodio, etc.

 Catódicos: el catión del inhibidor forma sobre los catados locales u

hidróxido insoluble. Por ejemplo, el cloruro magnésico, es un inhibidor
de la corrosión del hierro en el agua de mar, por formar hidróxido
magnésico Mg(OH)2 sobre los cátodos.

 Mixtos: actúan sobre los cátodos y ánodos, son conocidos también

como inhibidores de efecto sinérgico. En este caso el constituyente
catódico disminuye la velocidad de corrosión y así permite al
constituyente anódico “sellar” la capa de óxido con una concentración
mucho menor que si estuviera actuando solo. Dichos inhibidores son
utilizados para prevenir principalmente la corrosión por picaduras. Por
ejemplo: el bicarbonato cálcico, forma carbonato de hierro sobre los
ánodos e hidróxido cálcico sobre los cátodos.

 Orgánicos: consisten en moléculas carboxílicas, son de naturaleza

polar, y son atraídos hacia las zonas donde se crean los pares
galvánicos originarios d la corrosión. Únicamente interaccionan con las
áreas anódicas o positivas, en donde se quedan adheridas, a este tipo
de inhibidores se le conoce también como “moléculas selectivas”

 Volátiles son compuestos orgánicos o minerales, líquidos o solidos que,

situados en un recinto cerrado, pueden vaporizarse y entrar en contacto
con el metal a proteger. Son sustancias que actúan a distancia en
medios gaseosos; los más empleados generalmente son nitritos o
carbonatos organicos. Estos inhibidosres pueden llegara ser muy
volátiles lo que requeriría mayor cantidad de producto para poder
obtener un buen rendimiento.

 Poli fosfatos: estos inhibidores ofrecen un control de corrosión efectivo

sin ser afectados por las condiciones reductoras, pero bajo ciertas
condiciones pueden ocasionar problemas de obstrucción o de
incrustación.

 No tóxicos: el desarrollo de inhibidores de corrosión no tóxicos y

compatibles con el medio ambiente es de gran importancia para la
ciencia y la tecnología de corrosión como alternativas al uso de
 cromatos que son altamente contaminantes. Una de las estrategias
posibles consiste en la sustitución de dichas sustancias por compuestos
que formen una mono capa de auto-ensamblada (SAM) sobre el metal a
proteger, preparada a partir de compuestos no tóxicos y que pueda
funcionalizarse convenientemente según el uso final. En este sentido,
los desarrollos de SAM apuntan al empleo de ácidos grasos como
inhibidores de corrosión en medios ácidos y neutros.

Protección mediante recubrimientos.

Los recubrimientos metálicos, inorgánicos y orgánicos, se aplican a los

metales para prevenir o reducir la corrosión.

A) Recubrimientos con películas orgánicas

Las pinturas son un método universal para proteger contra la corrosión,

además de sus efectos decorativos.

El principio está basado en crear una barrera de protección que impida el

contacto directo del metal con el electrolito. Para ello se requieren la aplicación
de capas de imprimación, con la misión de procurar una adherencia óptima con
la superficie del metal, y sucesivas capas de pinturas compatibles que
disminuyan la probabilidad de acceso del electrolito a la superficie metálica.

Una capa de pintura tiene una textura continua pero con micro poros. La
aplicación de sucesivas capas favorece el aislamiento de la capa metálica. Una
pintura debe tener buena adherencia y elementos inhibidores de la corrosión y
seguir a la superficie en sus deformaciones, pues el agrietamiento inhibe la
acción beneficiosa de la pintura al quedar la chapa desnuda.

La protección con pinturas se optimiza químicamente por el efecto

barrera e inhibidor de las constituyentes y mecánicamente por el mayor grueso
de película e inexistencia de agrietamiento de capa.

B) Recubrimientos con películas metálicas.

Los recubrimientos metálicos se obtienen por diversos procedimientos,

fundamentalmente por inmersión en caliente o electrodeposición.
El principio de protección frente a la corrosión es diferente según la naturaleza
del metal de recubrimiento.
 Recubrimientos con metales más electropositivos. La protección se
realiza por el principio del efecto barrera analizado con las pinturas, pero con el
inconveniente de que si existe poros o agrietamiento, el metal base actúa como
ánodo

Recubrimiento con metales más electronegativos. La protección se

realiza por el principio de protección anódica, en la variante de ánodos de
sacrificio, con una alta densidad de superficie anódica y baja de metal catódico
a proteger.

Ejemplos de este tipo de protecciones las encontramos en el

recubrimiento de cinc sobre acero para obtener el acero galvanizado, esto es
hace anódico al acero y se corroe sacrificándose. La deposición de una fina
capa de estaño en una hoja de acero para producir hojalata para latas de
conserva. La deposición puede realizarse en varias capas. Igual procedimiento
se sigue en el cromado que se aplica a automóviles.
Esta electrodeposición consta de tres capas:
1) una interior de cobre para lograr la adhesión del recubrimiento al acero
2) una capa intermedia de níquel para conseguir una buena resistencia a la
corrosión
3) una fina capa de cromo para dar buena apariencia.

C) Otros recubrimientos

Para algunas aplicaciones es deseable cubrir el acero con un

recubrimiento cerámico que le confiera un acabado terso y duradero. El acero
se recubre normalmente con una capa de porcelana formada por una fina capa
de vidrio fundido en la superficie del acero de tal modo que se adhiera bien y
presente un coeficiente de expansión ajustado al metal base. En algunas
industrias químicas se ha impuesto el uso de recipientes de acero vidriados ya
que son fáciles de limpiar y tienen gran resistencia a la corrosión.

Materiales utilizados en la industria naval

 Metales y aleaciones: Metales naturalmente inoxidables

 Platino: un metaloide, tiene un color plateado, gris brillante y de tonos
blancuzcos. Se trata de un elemento muy maleable, dúctil y resistente,
que no se oxida en el aire a temperatura alguna, además, tiene la
capacidad de absorber amplios volúmenes de hidrógeno y retenerlo a
temperaturas regulares. Se usa en el sector naval, en vasos de alta
mar, oleoductos y muelles de acero, además de ser un compuesto en la
elaboración de motores a reacción, misiles, catalizadores de petróleo y
hasta en encendedores de mano.
 Tantalio: de un color gris brillante y metálico con tintes azulados, dúctil,
duro y muy resistente a la corrosión. El tantalio también posee un alto
punto de y es un excelente conductor, tanto para la electricidad como
para el calor, siendo prácticamente inmune a los ataques químicos de
temperaturas inferiores a los 150° C.

 Tungsteno: Es de color gris acerado, muy duro y denso, tiene el punto

de fusión más elevado de todos los metales y el punto de ebullición más
alto de todos los elementos conocidos. Se usa en electrodos no
consumibles de soldaduras, en resistencias eléctricas, y aleado con el
acero, en la fabricación de aceros especiales. Muy costoso y de difícil
manejo

 Aceros aleados: es una posible variedad de elementos químicos en

cantidades en peso del 1,0 % al 50 % para mejorar sus propiedades
mecánicas. Los aceros aleados se dividen en dos grupos: aceros de
baja aleación y aceros de alta aleación. Existe una mejora de
propiedades de los aceros aleados, con respecto a los aceros al
carbono: resistencia, dureza, tenacidad, resistencia al
desgaste, templabilidad, y resistencia en caliente. Para alcanzar esas
mejores propiedades el acero puede necesitar un tratamiento térmico.

 Algunos de estos aceros aleados encuentran aplicaciones altamente

exigentes, como en los álabes de turbina de un motor de reacción,
en vehículos espaciales, y en reactores nucleares. Debido a las
propiedades ferromagnéticas del hierro, algunos aceros aleados tiene
aplicaciones en donde su respuesta al magnetismo es muy importante,
como puede ser un motor eléctrico o un transformador.

 Hierro: se cristaliza a bajas temperaturas, mayor peso, casi no se usa.

 Acero: Aceros inoxidables, martensíticos, ferríticos o

austeníticos. Mezcla de hierro con una cantidad de carbono variable
entre el 0,008 % y el 2,11 % en masa de su composición, dependiendo
del grado Aumentan la resistencia a la corrosión y disminuyen peso.

 Titanio: gran uso como intercambiadores de calor y condensadores que

utilizan el agua de mar como refrigerantes. Alta resistencia anticorrosiva,
soporta altas presiones y temperaturas.
  Aluminio: ligero, alta resistencia a la corrosión, muy costoso.

TIPOS DE ENSAYOS DE CORROSION

El ensayo de corrosión suele ser de dos tipos:

 Pruebas de Campo (Planta)

 Estudios de laboratorio

TIPOS DE ENSAYOS DE CORROSION PRUEBAS DE CAMPO

Se dispone de tres métodos logísticamente similares:

 Testigos de corrosión: están fabricados (construidos) con el mismo

material de la estructura o con otro material (ejemplo, para
investigación).
 Sondas de resistencia: opera con el principio de que cuando un alambre
delgado o lamina se corroe, su resistencia eléctrica aumenta debido a
una disminución del área de la sección transversal.
 Polarización lineal: hace uso del hecho que la velocidad de corrosión es
inversamente proporcional a la pendiente de la densidad de corriente de
“polarización”. Otros ensayos de planta son los detectores de espesor
capaces de medir el metal que queda en los tubos corroídos. Estos
normalmente utilizan transductores ultrasónicos disponibles en el
mercado.

TIPOS DE ENSAYOS DE CORROSION EN PRUEBAS DE LABORATORIO

 Prueba de corrosión por niebla salina: Consiste en la atomización, a

temperatura controlada, de una disolución de diversas sales en agua, de
las cuales el ClN2 es el más representativo a efectos electrolíticos.
 Prueba de corrosión por atmósfera urbana: Consiste en simular la
contaminación ambiental existente en los núcleos urbanos, el cual en
presencia del oxígeno del aire pasa a SO3, que a su vez en presencia
de humedad se ioniza produciendo el Ion sulfúrico responsable de la
corrosión.
 Prueba de corrosión industrial: Es semejante a la atmósfera urbana, si
bien podemos encontrar la presencia de otro tipo de vapores ácidos
derivados del N2, Cl, etc., los cuales configuran la denominada niebla
ácida.
 Conclusión

Mejorar la resistencia del acero sin afectar su tenacidad, ha sido

entonces el principal desafío para los metalurgistas en todo el mundo. Para ello
se ha recurrido a dos principios básicos: Reducir el contenido de carbono tanto
como sea posible y en su reemplazo incorporar elementos tales como
manganeso, níquel y cromo, asociados con tratamientos de templado y
revenido.

Un buque o estructura diseñada para desempeñar su vida útil en el mar

está evocada a la corrosión, por ello, se recurre a una serie de tratamientos y
pinturas sobre la obra viva para mantener así, unas condiciones óptimas de
trabajo y seguridad de la estructura durante el periodo más largo de tiempo
posible. Se entiende como Corrosión, a la reacción de un metal o una aleación
con el medio o ambiente, teniendo como resultado su deterioro o destrucción.