Trabajo de Ascenso Asociado PDF

REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD DEL ZULIA

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE INGENIERIA CIVIL
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN PARA OBRAS CIVILES
Trabajo de Ascenso para optar a la Categoría de Profesor: ASOCIADO de la

Universidad del Zulia
Autor: Ing. JESUS ALBERTO MORENO MONTILLA Esp.

C.I. 16.266.569
Maracaibo, octubre 2017

Trabajo de Ascenso para optar a la Categoría de Profesor: ASOCIADO
Apellidos y Nombres: Moreno Montilla, Jesús Alberto

Teléfono: 0416-8719515
Correo Electrónico: jesusalberto301mm@gmail.com
____________________________
Moreno M., Jesús A.
C.I.: 16.266.569
APROBACIÓN
Este jurado aprueba el Trabajo de Ascenso titulado “MATERIALES DE

CONSTRUCCIÓN PARA OBRAS CIVILES”, que el Ing. Jesús Alberto Moreno Montilla,
C.I.:16.266.569 presenta ante el Consejo de la Facultad de Ingeniería en cumplimiento
de los requisitos señalados en el Artículo 17, del Reglamento de Personal Docente y de
Investigación de la Universidad del Zulia, como requisito para optar al ascenso como:
PROFESOR: ASOCIADO
Coordinador del Jurado

ANGELA FINOL
C.I.: 4.757.084
CARLOS SANDOVAL CLARET HERNÁNDEZ DE TARRE

C.I.: 7.689.614 C.I.: 5.036.869
Maracaibo, octubre 2017

INDICE GENERAL
Página
RESUMEN
ABSTRACT
INTRODUCCION……………………………………………………………………….……..16
CAPITULO I. ESTUDIO CIENTIFICO DE LOS MATERIALES

1.1 Importancia del estudio de los materiales ............................................................19
1.2 Estructura atómica y enlaces ...............................................................................20
1.2.1. La estructura de los átomos.................................................................................20
1.2.2. Tipos de enlaces atómicos ..................................................................................22
1.2.2.1. Enlaces atómicos primarios ..........................................................................22
1.2.2.2. Enlaces atómicos secundarios y moleculares ...............................................25
1.2.2.3. Enlaces mixtos ..............................................................................................27
1.3 Estructura cristalina y amorfas de los materiales .................................................28
1.3.1. Principales estructuras cristalinas metálicas ........................................................33
1.3.1.1. Estructura cristalina cúbica centrada en el cuerpo (BCC)..............................33
1.3.1.2. Estructura cristalina cúbica centrada en las caras (FCC) ..............................35
1.3.1.3. Estructura cristalina hexagonal compacta (HCP) ..........................................36
1.3.2. Materiales amorfos ..............................................................................................37
1.3.3. Isotropía y Anisotropía .........................................................................................39
1.3.4. Imperfecciones cristalinas ...................................................................................40
1.3.4.1. Defectos puntuales .......................................................................................40
1.3.4.2. Defectos lineales (dislocaciones) ..................................................................42
1.3.4.3. Defectos planares .........................................................................................43
1.3.4.4. Defectos volumétricos ...................................................................................44
1.4 Tipos de materiales .............................................................................................45
1.5 Relación entre estructura, propiedades y procesamiento ....................................51
1.6 Diseño y selección de los materiales ...................................................................53
CAPITULO II. ENSAYOS Y PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES
2.1 Introducción .........................................................................................................56

2.2 Ensayo de Tracción .............................................................................................56
2.3 Ensayo de impacto ..............................................................................................63
2.4 Ensayo de Dureza ...............................................................................................65
2.5 Ensayo de fatiga ..................................................................................................70
2.6 Ensayo de compresión ........................................................................................72
2.7 Ensayo de Flexión ...............................................................................................74
CAPITULO III. MATERIALES PÉTREOS
3.1 Propiedades de los materiales pétreos ................................................................80

3.2 Clasificación ........................................................................................................82
3.2.1. Según la resistencia a compresión ......................................................................83
3.2.2. Según su origen o procedencia ...........................................................................83
3.2.2.1. Rocas ígneas ................................................................................................83
3.2.2.2. Rocas sedimentarias .....................................................................................84
3.2.2.3. Rocas metamórficas .....................................................................................86
3.3 Propiedades que deben reunir las piedras de construcción .................................88
CAPITULO IV. MATERIALES AGLOMERANTES
4. 1 Reseña historia....................................................................................................90
4. 2 Clasificación ........................................................................................................91
4. 3 Yeso ....................................................................................................................91
4.3.1. Generalidades .....................................................................................................91
4.3.2. Características del yeso ......................................................................................92
4.3.3. Tipos de Yeso .....................................................................................................93
4.3.4. Fabricación del yeso ............................................................................................95
4.3.5. Aplicaciones del yeso ..........................................................................................96
4.3.6. El yeso como aglomerante en la construcción .....................................................97
4. 4 Cal .......................................................................................................................98
4.4.1. Generalidades .....................................................................................................98
4.4.2. Características.....................................................................................................99
4.4.3. Tipos de cal .........................................................................................................99
4.4.4. Fabricación ........................................................................................................100
4.4.5. Aplicaciones de la cal ........................................................................................101
4. 5 Cemento ............................................................................................................101
4.5.1. Generalidades ...................................................................................................101
4.5.2. Reseña histórica ................................................................................................103
4.5.3. Clinker ...............................................................................................................103
4.5.4. Fabricación del cemento....................................................................................104
4.5.5. Compuestos mineralógicos del clinker ...............................................................113
4.5.6. Tipos de cemento ..............................................................................................115
CAPITULO V. CONCRETO
5. 1 Definición...........................................................................................................119
5. 2 Componentes del concreto ................................................................................120
5.2.1. Agregados para concreto ..................................................................................120
5.2.2. El cemento ........................................................................................................123
5.2.3. Agua ..................................................................................................................123
5.2.4. Aditivos ..............................................................................................................124
5.2.4.1. Uso de los aditivos ......................................................................................124
5.2.4.2. Clasificación de los aditivos ........................................................................125
5. 3 Principales características del concreto .............................................................127
5.3.1. Características del concreto fresco ....................................................................127
5.3.1.1. Reología .....................................................................................................128
5.3.1.2. Retracción ...................................................................................................131
5.3.1.3. Alteraciones de la reología ..........................................................................132
5.3.2. Características del concreto endurecido ............................................................132
5.3.2.1. Ley fundamental o ley de Abrams ...............................................................132
5.3.2.2. Ensayo a compresión ..................................................................................133
5.3.2.3. Desarrollo de la resistencia .........................................................................135
5.3.3. Durabilidad del concreto ....................................................................................140
5. 4 Concretos especiales ........................................................................................143
CAPITULO VI. MATERIALES METÁLICOS
6. 1 Generalidades ...................................................................................................151
6. 2 Propiedades de los metales...............................................................................153
6.2.1. Propiedades físicas ...........................................................................................153
6.2.2. Propiedades térmicas ........................................................................................153
6.2.3. Propiedades eléctricas ......................................................................................156
6.2.4. Propiedades mecánicas ....................................................................................158
6.2.5. Propiedades tecnológicas ..................................................................................160
6. 3 Clasificación de los metales...............................................................................162
6.3.1. Metales ferrosos ................................................................................................162
6.3.2. Metales no ferrosos ...........................................................................................163
6. 4 Aceros ...............................................................................................................165
6.4.1. Características de los aceros.............................................................................165
6.4.2. Clasificación de los aceros ................................................................................166
6.4.2.1. Aceros al carbono .......................................................................................166
6.4.2.2. Aceros de media aleación ...........................................................................168
6.4.2.3. Aceros aleados para aplicaciones en construcciones comunes ..................170
6.4.2.4. Aceros inoxidables ......................................................................................171
6.4.2.5. Aceros de alta resistencia y baja aleación ...................................................172
6.4.2.6. Aceros para herramientas ...........................................................................172
6. 5 Tratamiento térmico de los metales ...................................................................174
6.5.1. Temple ..............................................................................................................174
6.5.2. Revenido ...........................................................................................................176
6.5.3. Recocido ...........................................................................................................176
6.5.4. Normalizado ......................................................................................................176
6. 6 Tratamientos termoquímicos de los metales ......................................................177
CAPITULO VII. POLIMEROS
7. 1 Generalidades ...................................................................................................180
7. 2 Tipos de polímeros ............................................................................................180
7. 3 Propiedades de los plásticos .............................................................................182
7. 4 Aplicaciones de los plásticos en la construcción y equipamientos .....................184
7.4.1. Polietileno tereftalato (PET) ............................................................................... 184
7.4.2. Polietileno de baja densidad (PEAD) .................................................................184
7.4.3. Policloruro de vinilo (PVC) .................................................................................185
7.4.4. Polietileno de baja densidad (PEBD) .................................................................186
7.4.5. Polipropileno (PP) ..............................................................................................186
7.4.6. Poliestireno (PS)................................................................................................187
7.4.7. Poliestireno expandido (PSE) ............................................................................187
7.4.8. Policarbonato (PC) ............................................................................................188
7.4.9. Poliuretano (PU) ................................................................................................188
CAPITULO VIII. OTROS MATERIALES
8. 1 Madera ..............................................................................................................190
8.1.1. Propiedades de la madera .................................................................................190
8.1.2. Proceso de obtención de la madera ..................................................................192
8.1.3. Formas comerciales de la madera .....................................................................193
8.1.4. Otros materiales orgánicos ................................................................................194
8. 2 Vidrio .................................................................................................................195
8.2.1. Materia prima ....................................................................................................196
8.2.2. Aplicaciones en la construcción .........................................................................197
8. 3 Pinturas .............................................................................................................199
8.3.1. Formación de la película....................................................................................202
8.3.2. Propiedades generales de la película de pintura ...............................................203
8.3.3. Clasificación de las pinturas ..............................................................................207
8. 4 Materiales sostenibles .......................................................................................208
CONCLUSIONES………………………………………………..………………….………..212
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS………………………………………...…….………..214
Moreno Montilla, Jesús Alberto. titulado “MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN PARA
OBRAS CIVILES”. (2017) Trabajo de Ascenso para optar a la categoría de Profesor
Asociado. Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniería. Maracaibo. 208 p.
.
RESUMEN
Los materiales de construcción son la base fundamental en la construcción de toda obra

civil, por lo cual se deben conocer sus características básicas para poder establecer sus
aplicaciones. Este trabajo tiene como objetivo principal servir como herramienta al
estudiante y al profesional en cuanto al conocimiento de los aspectos básicos de los
principales materiales de construcción. La información se centra en los tipos de
materiales (cerámicos, metálicos, polímeros, compuestos y electrónicos), la estructura
interna que presentan analizando al material desde lo más pequeño de la materia (el
átomo), sus principales propiedades, ensayos y aplicaciones en la construcción de obras
civiles. El estudio de materiales cerámicos como el concreto, materiales pétreos; de los
metálicos como el acero, el cobre; de los polímeros como el polietileno, el poliestireno;
llevan a concluir que son excelentes materiales para seguir empleando en la construcción
siempre que se utilicen de manera adecuada y de acuerdo a las características propias
de cada uno de ellos. Por otro lado, la combinación de estos materiales (compuestos),
permite obtener del material resultante excelentes propiedades que superan las
obtenidas por cada uno de ellos de manera individual.
Palabras Claves: Materiales, Propiedades, Construcción, Obra.

E-mail del Autor: jesusalberto301mm@gmail.com
Moreno Montilla, Jesús Alberto. titulado “CONSTRUCTION MATERIALS FOR CIVIL
WORKS”. (2017) Work eligible for promotion to the rank of Associate Professor.
Universidad del Zulia. Faculty of Engineering. Maracaibo. 208 p.
ABSTRACT
The construction materials are the fundamental base in the construction of all civil works,
for which it is necessary to know its basic characteristics to be able to establish its
applications. This work has as main objective to serve as a tool to the student and the
professional in the knowledge of the basic aspects of the main building materials. The
information is focused on the types of materials (ceramic, metallic, polymers, composites
and electronics), the internal structure of analyzing the material from the smallest of matter
(the atom), its main properties, tests and applications in the Construction of civil works.
The study of ceramic materials such as concrete, stone materials; Of metals such as steel,
copper; Of polymers such as polyethylene, polystyrene; Lead to conclude that they are
excellent materials to continue using in the construction provided they are used properly
and according to the characteristics of each one of them. On the other hand, the
combination of these materials (composite), allows obtaining from the resulting material
excellent properties that exceed those obtained by each of them individually.
Keywords: Materials, Properties, Construction, Work.

E-mail the Author: jesusalberto301mm@gmail.com
INDICE DE TABLAS
Tabla Página
1.1 Sistemas cristalinos.................................................................................... 31
2.1 Comparación de ensayos de dureza típicos………………………………... 69
3.1 Escala de Mohs ……………………………………………………………….. 81
3.2 Rocas sedimentarias ………………………………………………………….. 85
4.1 Resumen de los óxidos principales de las materias primas………………. 105
4.2 Resumen de los componentes mineralógicos del clinker………………….. 114
4.3 Tipos de Cemento Portland, según COVENIN 28:1993 Y ASTM 150……. 117
5.1 Requisitos para Condiciones de Estanqueidad ………………………........ 142
5.2 Requerimientos para concretos expuestos a soluciones que contienen

sulfatos …………………………………………………………………………. 142
5.3 Máximo contenido del Ion Cloruro, para Protección contra la Corrosión
del Acero de Refuerzo ……………………………………………………….. 143
6.1 Clasificación de los metales ferrosos………………………………………... 163
6.2 Metales no ferrosos puros ……………………………………………………. 164
6.3 Metales no ferrosos-aleaciones ……………………………………………... 164
6.4 Definición de aceros según AISI …………………………………………….. 174
8.1 Tipos de pinturas ……………………………………………………………… 207

INDICE DE FIGURAS
Figura Página
1.1 Átomo (distribución de electrones) …………………..……………………..... 21
1.2 Arreglo atómico (tipo de enlace, tamaño relativo de iones o átomos)……. 22
1.3 Enlace covalente ……………………………………………………………..... 23
1.4 Enlace metálico ………………………………………………………………… 24
1.5 Disposición de los átomos del cobre ………………………………………… 25
1.6 a) Dipolo eléctrico. El momento dipolar es q.d. b) Momento dipolar

eléctrico en una molécula enlazada en forma covalente. Obsérvese la
separación de los centros de carga positivos y negativos ………………… 26
1.7 Naturaleza cristalina de algunos minerales ………………………………..... 29
1.8 a) Red espacial de un sólido cristalino ideal y b) celda unitaria mostrando

las constantes de red…………………………………………………………… 30
1.9 Redes de Bravais …………..………………………………………………….. 32
1.10 Principales celdas unitarias en las estructuras cristalinas de los metales.. 33
1.11 Celdas unitarias BCC…………………………………………………………... 34
1.12 Relación entre a y R para celda unitaria BCC……………………..………... 35
1.13 Celdas unitarias FCC……………………………………………….................. 36
1.14 Estructura cristalina HCP………………………………………………….…… 37
1.15 Esquema que muestra diversos grados de orden en los materiales……… 39
1.16 Defectos puntuales en una red metálica compacta, a) Vacante

b)Intersticial o autointersticial……………………......................................... 41
1.17 Representación en dos dimensiones de un cristal iónico ilustrando un
defecto de Schottky y un defecto de Frenkel ……………………………….. 42
1.18 Dislocación de arista …………………………………………………………… 43
1.19 Esquema que representa la relación entre la microestructura superficial

de un material cristalino y la red tridimensional……………………………... 44
1.20 Materiales metálicos en la construcción……………………………………… 46
1.21 Materiales poliméricos …………………………………………………………. 47
1.22 Materiales cerámicos ………………………………………………................. 48
1.23 Materiales compuestos……………….……………………………................. 50
1.24 Microprocesador ……………………………………………………………….. 51
1.25 Tipos de materiales de ingeniería y su constitución ……………………….. 51
1.26 Relación entre estructura, propiedades y procesamiento …………………. 52
2.1 Esquema básico del ensayo de tracción……………………………............. 57
2.2 Sistema real del ensayo de tracción………………………………………….. 57
2.3 Diagrama de ensayo de tracción para un acero………..…………………… 58
2.4 Diagrama de tracción convencional y real…………………………………… 60
2.5 Deformación y falla de una probeta…………………………………………... 60
2.6 Curva Material Dúctil vs Material Frágil ……………………………………... 61
2.7 El ensayo de impacto: (a) Los ensayos Charpy e Izod, y (b), dimensiones 63
de las probetas típicas …………………………………………………………
2.8 Área bajo la curva (energía absorbida por la muestra)………………......... 64
2.9 Ensayos de dureza Brinell y Rockwell.……………………………………..... 67
2.10 Durómetro Brinell y Rockwell………………………………………………….. 68
2.11 Ensayo de fatiga de viga en voladizo rotatoria………………………………. 71
2.12 Gráfico de Esfuerzo vs Numero de ciclos …………………………………… 71
2.13 Ensayo de flexión ………..…………………………………………………….. 74
2.14 Ensayo de flexión pura ……………………………………………………....... 75
2.15 Viga a flexión ………………………………………….................................... 76
3.1 Escala de Mohs ………………………………………………………………… 80
4.1 Yeso natural - piedra Algez …………………………………………………… 93
4.2 Molienda del yeso ……………………………………………………………… 96
4.3 Cal como materia prima……………………………………………………….. 99
4.4 Cemento portland………………………………………………………………. 102

4.5 El Clinker ………………………………………………………………………... 104
4.6 Trituración de la materia prima………………………………………………... 106
4.7 Basculas dosificadoras de materia prima …………………………………… 107
4.8 Molienda de crudo ……………………………………………………………… 107
4.9 Tanque de almacenamiento y homogeneización del crudo …….……....... 109
4.10 Horno para la clinkerización ……………………………………………...…… 110
4.11 Enfriamiento del clinker ……………………….……………………………..... 111
4.12 Silo para almacenamiento del clinker ……………………………………….. 112
4.13 Molino para cemento …………………………………………………………... 112
4.14 Silo para almacenamiento del cemento……………………………………… 113
5.1 Mezcla de concreto …………………………………………………………..... 119
5.2 Agregados para concreto …………………………………………………....... 121
5.3 Asentamiento en el Cono de Abrams ………………………………………... 129
5.4 Influencia del curado en la resistencia del concreto………………………… 138
6.1 Efecto térmico de un metal …...………………………………………………. 155
6.2 Ensayo de Jominy ……………...……………………………………………… 175
8.1 Partes de la madera …………………………………………………………… 191
8.2 Formas comerciales de la madera……………………………………….…… 194
8.3 El Corcho ……………………………............................................................ 194
8.4 Tipos de vidrio ……………………………………………………………........ 199

INTRODUCCIÓN
En la actualidad se ha dado un importante crecimiento en cuanto a la construcción

de edificaciones y a la diversidad de materiales utilizados ellas. Los materiales de
construcción son definidos por Orús, F. (1981) como los cuerpos que integran las obras
de construcción, cualquiera que sea su naturaleza, composición y forma. Ahora bien, se
sabe, que en una obra de construcción intervienen un sin fin de elementos simples y
complejos que requieren de una análisis, tipología y selección.
Esta investigación es una herramienta que inicia el estudio relacionado a la

naturaleza de los diversos materiales del sector de la construcción, sirviendo de base
para el estudio general de los materiales, o como complemento para el estudio de otras
disciplinas que necesiten tener un conocimiento previo de los materiales de construcción.
Para el aprendizaje de cualquier disciplina técnica y científica se debe comenzar por
aprender unos conocimientos básicos sobre los aspectos más elementales,
enfrentándose el estudiante y el futuro profesional con contenidos poco conocidos que le
irán introduciendo progresivamente en el complejo mundo que suponen esas disciplinas.
Es por esta razón que el principal objetivo de este trabajo es que los estudiantes,
profesionales y cualquier persona interesada en el tema, conozca, entienda, distinga y
sepa cómo aplicar los diferentes tipos de materiales de construcción en los distintos
ámbitos de la edificación y la obra civil. Esta investigación se encuentra estructurada por
ocho (8) capítulos los cuales se describen a continuación:
El primer capítulo establece el estudio científico de los materiales, que le permiten

al estudiante o profesional adquirir los conocimientos básicos correspondientes a la
naturaleza de los materiales, estructura interna, tipos de enlaces, propiedades y
clasificación, logrando de esta manera el entendimiento de las características que
presentan muchos materiales, adquiriendo al mismo tiempo la capacidad de seleccionar
o diseñar un material determinado de acuerdo a su aplicación en el área de la
construcción específicamente.
En el segundo capítulo se dan a conocer algunos de los ensayos mecánicos más
comunes que se realizan a los materiales con el objeto de conocer sus propiedades, entre
los cuales se encuentra el ensayo de Resistencia a la tracción, impacto, dureza, fatiga,
compresión y flexión. Estos ensayos permitirán categorizar los materiales de acuerdo a
su comportamiento frente a estos estímulos.
El tercer capítulo abarca los aspectos fundamentales de los materiales pétreos,

naturaleza, características, fabricación, clasificación y aplicaciones en el área de la
construcción.
El cuarto capítulo corresponde al estudio de los materiales aglomerantes, tales

como la Cal, el Yeso y el Cemento. Estos materiales son de gran importancia para la
fabricación de morteros, concretos, recubrimientos y otras aplicaciones. En este capítulo
se trata sobre la naturaleza de estos materiales, fabricación y tipos.
El quinto capítulo explica las características del concreto tanto en estado fresco
como endurecido. El concreto representa uno de los materiales de construcción más
usados a nivel mundial, por lo cual es de gran importancia estudiar cada uno de los
componentes de la mezcla, sus propiedades, ensayos, tipos y aplicaciones.
El sexto capítulo abarca lo relacionado a los materiales metálicos, ferrosos y no

ferrosos, tratamiento térmico, nomenclatura usada según las normas americanas,
propiedades que reúne cada tipo de metal, específicamente el acero.
El séptimo capítulo expone las características principales de los polímeros y sus

principales aplicaciones en la construcción.
Por último, se presenta en el octavo capítulo, la descripción de diversos materiales,

tales como la madera, el corcho, el vidrio, el caucho, la pintura y una breve pero
importante descripción de los materiales sostenibles, siendo estos últimos de gran
relevancia y aplicación en la actualidad.
CAPITULO I.
ESTUDIO CIENTÍFICO DE LOS MATERIALES

Capítulo I. Estudio científico de los materiales 19
CAPÍTULO I
ESTUDIO CIENTÍFICO DE LOS MATERIALES
1.1 Importancia del estudio de los materiales
El mundo actual es de cambios dinámicos y los materiales no son la excepción. A

través de la historia, el progreso ha dependido de las mejoras de los materiales con los
que se trabaja. El trabajo del hombre prehistórico estaba limitado a los materiales
disponibles en la naturaleza como la piedra, madera, huesos y pieles. Con el transcurso
del tiempo, se pasó a la Edad de Piedra, a las nuevas edades de cobre (bronce) y de
hierro. Con ello, la producción y elaboración de los materiales hasta convertirlos en
productos terminados constituyen una parte importante de la economía actual. Los
ingenieros diseñan la mayoría de los productos manufacturados y los sistemas de
elaboración necesarios para su producción. Dado que los materiales son necesarios para
fabricar elementos de diversa índole, los ingenieros deben conocer la estructura interna
y las propiedades de los materiales, de tal manera que puedan elegir los más adecuados
para cada aplicación y crear los mejores métodos para procesarlos.
Los investigadores expertos principalmente en ingeniería y tecnología crean nuevos

materiales o modifican las propiedades de los existentes. Los ingenieros de diseño usan
materiales actuales, modificados o nuevos para diseñar y crear nuevos productos y
sistemas. En ocasiones los ingenieros requieren de un nuevo material para su diseño, y
la tarea de crearlo será encomendada a científicos e ingenieros especialistas en
investigación.
La búsqueda de nuevos materiales es constante, debido a las necesidades actuales.

Por ejemplo, los ingenieros mecánicos requieren de materiales que resistan altas
temperaturas de modo que los motores a reacción puedan funcionar con mayor eficacia,
los ingenieros eléctricos requieren de nuevos materiales que permitan que los
dispositivos electrónicos funcionen a mayores velocidades y a mayores temperaturas, los
ingenieros aeronáuticos requieren de materiales con mayor relación resistencia-peso

para vehículos aeroespaciales, los ingenieros químicos y los expertos en materiales se
esfuerzan en descubrir materiales más resistentes a la corrosión.
Los ingenieros de todas las disciplinas principalmente los ingenieros civiles, deben
tener nociones básicas sobre los materiales de ingeniería para poder realizar sus obras
con mayor eficiencia.
1.2 Estructura atómica y enlaces
Los electrones ocupan niveles de energía discontinuos dentro del átomo. Cada
electrón posee una energía en particular, no existen más de 2 electrones en cada átomo
con una misma energía. Esto también implica que existe una diferencia de energía
discreta entre cualesquiera dos niveles diferentes de energía.
Los orbitales atómicos representan la probabilidad estadística de que los electrones

ocupen diversos puntos en el espacio. Salvo por los electrones más internos de los
átomos, las formas de los orbitales no son esféricas. Hasta hace poco sólo se podía
imaginar la existencia y la forma de estos orbitales, dado que no se contaba con pruebas
experimentales. Recientemente, los científicos han podido crear imágenes
tridimensionales de estos orbitales, empleando para ello una combinación de técnicas de
difracción de rayos X y microscopia electrónica.
1.2.1. La estructura de los átomos
Los átomos son la unidad estructural básica de todos los materiales de ingeniería.
Los átomos constan principalmente de tres partículas subatómicas: protones, neutrones
y electrones. El actual modelo simple de un átomo considera un núcleo muy pequeño
de aproximadamente 10−14 m de diámetro, rodeado por una nube de electrones
relativamente poco dispersa y de densidad variable, de tal suerte que el diámetro del
átomo es del orden de 10−10 m. El núcleo constituye casi toda la masa del átomo y contiene
protones y neutrones. Un protón tiene una masa de 1.673 × 10−24 g y una carga unitaria
de +1.602 × 10−19 culombios (C). El neutrón es ligeramente más pesado que el protón y
tiene una masa de 1.675 × 10−24 g, pero no tiene carga. El electrón tiene una masa
1
relativamente pequeña de 9.109 × 10−28 g ( de la del protón) y una carga unitaria de
1836
−31.602 × 10−19 C (con la misma carga, pero de signo opuesto a la del protón).
La nube de carga electrónica constituye así casi todo el volumen del átomo, pero sólo
representa una parte muy pequeña de su masa. Los electrones, en especial los más
externos, determinan la mayoría de las propiedades eléctricas, mecánicas, químicas y
térmicas de los átomos, por consiguiente, es importante un conocimiento básico de la
estructura atómica para el estudio de los materiales de ingeniería, con el objetivo de
utilizarlos correctamente, la figura 1.1 muestra la estructura del atomo.
Figura 1.1. Átomo (distribución de electrones)

Fuente: Smith, W. y Hashemi, J. (2006)
Para el correcto estudio de la estructura de un átomo es importante definir los

siguientes conceptos:
Numero atómico: El número atómico de un átomo indica el número de protones

(partículas cargadas positivamente) que están en su núcleo y en un átomo neutro, el
número atómico es también igual al número de electrones de su nube de carga. Cada
elemento tiene su propio número atómico característico y, de este modo, el número
atómico define al elemento.
Masa atómica: La masa atómica relativa de un elemento es la masa en gramos de

6.023 × 1023 átomos (número de AvogadroNA) de ese elemento. Las masas atómicas
relativas de los elementos, desde el 1 hasta el 105, se localizan debajo de los símbolos
atómicos en la tabla periódica de los elementos.
La figura 1.2 muestra un arreglo atómico relativo al tipo de enlace del elemento.
Figura 1.2. Arreglo atómico (tipo de enlace, tamaño relativo de iones o

átomos)
1.2.2. Tipos de enlaces atómicos
El enlace químico entre átomos ocurre debido a la disminución neta de la energía

potencial de los átomos cuando se encuentran en estado enlazado. Esto significa que los
átomos en estado enlazado están en condiciones energéticas más estables que cuando
están libres.
En general, los enlaces químicos entre los átomos pueden dividirse en dos grupos:
primarios (enlaces fuertes) y secundarios (enlaces débiles).
1.2.2.1. Enlaces atómicos primarios
Los enlaces atómicos primarios, en los cuales intervienen grandes fuerzas

interatómicas, pueden subdividirse en las tres clases siguientes:
Enlace iónico: En este tipo de enlace intervienen fuerzas interatómicas

relativamente grandes debidas a la transferencia de un electrón de un átomo a otro
produciéndose iones que se mantienen unidos por fuerzas culombianas (atracción de
iones cargados positiva y negativamente).
El enlace iónico es un enlace no direccional relativamente fuerte. Los enlaces

iónicos pueden formarse entre elementos muy electropositivos (metálicos) y elementos
muy electronegativos (no metálicos). En el proceso de ionización, los electrones se
transfieren desde los átomos de los elementos electropositivos a los átomos de los
elementos electronegativos, produciendo cationes cargados positivamente y aniones
cargados negativamente. Las fuerzas iónicas de enlace son debidas a la fuerza de
atracción electrostática o culombiana entre iones con carga opuesta. Los enlaces iónicos
se forman entre iones con cargas opuestas porque se produce una disminución neta de
la energía potencial para los iones enlazados.
Enlace covalente: Corresponden al enlace formado por fuerzas interatómicas

relativamente grandes creadas cuando se comparten electrones para formar un enlace
con una dirección localizada, la figura 1.3 muestra lo que ocurre.
Figura 1.3. Enlace covalente

Fuente: Moreno, J. (2017)
Mientras el enlace iónico incluye átomos muy electropositivos y electronegativos, el

enlace covalente se forma entre átomos con pequeñas diferencias de electronegatividad
y ubicados muy próximos en la tabla periódica. En el enlace covalente, los átomos
generalmente comparten sus electrones externos s y p con otros átomos, de modo que
cada átomo alcanza la configuración electrónica de gas noble. En un enlace covalente
sencillo, cada uno de los dos átomos contribuye con un electrón a la formación del par
de electrones del enlace y las energías de los dos átomos asociadas con el enlace
covalente decrecen (son más estables) como consecuencia de la interacción de los
electrones. En el enlace covalente pueden formarse enlaces múltiples de pares de
electrones por un átomo consigo mismo o con otros átomos.
Enlace metálico: Es un enlace formado por fuerzas interatómicas relativamente

grandes creadas cuando se comparten electrones en forma deslocalizada para formar un
enlace fuerte no direccional entre los átomos, ver figura 1.4.
Figura 1.4. Enlace metálico

Fuente: Ruiz, D. (2006)
En los metales en estado sólido, los átomos están ordenados relativamente muy
juntos en una ordenación sistemática o estructura cristalina. Por ejemplo, la disposición
de los átomos de cobre en el cobre cristalino, se muestra en la figura 1.5(a). En esta
estructura los átomos están tan unidos que sus electrones externos de valencia son
atraídos por los núcleos de sus numerosos vecinos.
Los electrones de valencia no están, por tanto, asociados férreamente a un núcleo

particular, están dispersos entre los átomos en forma de una nube de carga electrónica
de baja densidad, o “gas electrónico”.
Los metales sólidos, por tanto, se consideran como constituidos por núcleos de
iones positivos (átomos sin sus electrones de valencia) y por electrones de valencia
dispersos en forma de nube electrónica que cubre una gran expansión de espacio (figura
1.5(b)). Los electrones de valencia están débilmente enlazados a los núcleos de iones
positivos moviéndose fácilmente en el metal cristalino, por lo cual se les llama,
frecuentemente, electrones libres. Las altas conductividades térmica y eléctrica de los
metales se basan en la teoría de que algunos electrones son libres para moverse a través
de la celda cristalina del metal. La mayoría de los metales pueden deformarse
considerablemente sin fracturas debido a que los átomos de metal se pueden deslizar
unos sobre otros sin distorsionar totalmente la estructura de enlace metálico.
Los átomos en un enlace metálico sólido se mantienen unidos mediante este enlace
para lograr un estado de más baja energía (o más estable). Para el enlace metálico no
hay restricciones sobre pares electrónicos como en el enlace covalente, ni restricciones
sobre la neutralidad de carga como en el enlace iónico. En el enlace metálico los
electrones de valencia más externos de los átomos son compartidos por muchos átomos
circundantes y de este modo, en general, el enlace metálico es no direccional.
Figura 1.5. Disposición de los átomos del cobre

1.2.2.2. Enlaces atómicos secundarios y moleculares
Hasta ahora se ha considerado solamente el enlace primario entre los átomos, y

mostrado que éste depende de la interacción de los electrones de valencia. La fuerza que
induce a formar el enlace atómico primario es la disminución de la energía de los
electrones de enlace. Los enlaces secundarios son relativamente débiles en relación con
los primarios y tienen energías de sólo entre 4 y 42 kJ/mol (1 a 10 kcal/mol). La fuerza
motriz para la formación del enlace secundario es la atracción de los dipolos eléctricos
contenidos en los átomos o en las moléculas.
Al separar dos cargas iguales y opuestas, se crea un momento dipolar eléctrico como
se ve en la figura 1.6(a) Los dipolos eléctricos se crean en los átomos o en las moléculas
cuando existen centros con cargas positiva y negativa (figura 1.6(b)).
Figura 1.6. a) Dipolo eléctrico. El momento dipolar es q.d. b) Momento dipolar eléctrico
en una molécula enlazada en forma covalente. Obsérvese la separación de los centros
de carga positivos y negativos.
Los dipolos en los átomos o en las moléculas crean momentos dipolares. Un

momento dipolar se define como el valor de la carga multiplicado por la distancia de
separación entre las cargas positivas y negativas, o
μ=qxd
donde μ = Momento dipolar (C.m= Culombiometro)

q = Magnitud de la carga eléctrica (Coulomb)
d = Distancia de separación entre los centros de carga (m)
Los momentos dipolares en átomos y moléculas se miden en culombiometro (C·m) o

en unidades debye, donde un debye = 3.34 × 10−30C·m. Los momentos dipolares
eléctricos interaccionan mediante fuerzas electrostáticas (culombianas) y, así los átomos
y las moléculas que contienen dipolos se atraen unas a otras por estas fuerzas. Incluso,
aunque las energías de enlace de los enlaces secundarios sean débiles, se vuelven
importantes cuando son los únicos enlaces capaces de unir a los átomos o a las
moléculas.
En general, existen dos tipos principales de enlaces secundarios entre átomos o

moléculas que incluyen dipolos eléctricos: los dipolos variables y los dipolos
permanentes. Colectivamente, a estos enlaces dipolares secundarios se les llama,
algunas veces, enlaces (fuerzas) de Van der Waals.
Enlaces de dipolo permanente: Corresponden a enlaces intermoleculares

relativamente débiles que se forman entre moléculas que tienen dipolos permanentes. El
dipolo en una molécula existe debido a la asimetría en la distribución de su densidad
electrónica. Es posible que lleguen a establecerse fuerzas de enlace débiles entre las
moléculas unidas en forma covalente si las moléculas contienen dipolos permanentes.
Enlaces dipolares variables: Entre los átomos puede formarse un enlace dipolar
muy débil debido a la distribución asimétrica de las densidades electrónicas alrededor de
sus núcleos. A este tipo de enlaces se les llama variables debido a que la densidad
electrónica continuamente cambia con el tiempo. Entre los átomos de un gas noble que
tenga completa la capa electrónica más externa (s2 en el He y s2p6 en Ne, Ar, Kr, Xe y
Rn) se pueden presentar algunas fuerzas que formen enlaces secundarios muy débiles.
En algún instante existe una alta probabilidad de que haya más carga electrónica en un
extremo del átomo que en el otro. Así, en un átomo en particular la nube de carga
electrónica cambiará con el tiempo, creando un “dipolo inducido”. Los dipolos inducidos
de los átomos cercanos se pueden atraer unos a otros formando enlaces débiles no
direccionales interatómicos.
1.2.2.3. Enlaces mixtos
El enlace químico de átomos o iones puede suponer más de un tipo de enlace

primario y enlaces dipolares secundarios. Para el enlace primario existen las siguientes
combinaciones de tipos de enlace mixto: 1) iónico-covalente; 2) metálico-covalente; 3)
metálico-iónico, y 4) iónico-covalente-metálico.
Enlace mixto iónico-covalente: Este enlace ocurre debido a que la mayoría de las
moléculas con enlaces covalentes tienen algo de enlace iónico y viceversa. El carácter
iónico parcial de los enlaces covalentes puede interpretarse con respecto a los términos
de la escala de electronegatividad. Cuanto mayor es la diferencia en las
electronegatividades de los elementos que intervienen en un enlace mixto iónico-
covalente, mayor es el grado de carácter iónico del enlace.
Enlace mixto metálico-covalente: Éste se presenta frecuentemente. Por ejemplo,

los metales de transición tienen enlace metálico-covalente mixto que supone orbitales
dsp. Los altos puntos de fusión de los metales de transición se atribuyen al enlace mixto
metálico-covalente. También en el grupo 4A de la tabla periódica hay una transición
gradual desde el enlace covalente puro en el carbono (diamante) a algún carácter
metálico en el silicio y germanio. El estaño y el plomo tienen un enlace primordialmente
metálico.
Enlace mixto metálico-iónico: Si se da una diferencia significativa de

electronegatividad en los elementos que forman un compuesto intermetálico, podría
existir una cantidad considerable de transferencia de electrones (enlace iónico) en el
compuesto. Por tanto, algunos compuestos intermetálicos son buenos ejemplos de
enlace mixto metálico-iónico. La transferencia de electrones es especialmente importante
para los compuestos intermetálicos tales como el NaZn 13 y menos importantes para
compuestos como el Al 9 Co 3 y Fe 5 Zn 21 debido a que las diferencias de
electronegatividades para estos dos últimos compuestos son mucho menores.
1.3 Estructura cristalina y amorfas de los materiales
Los sólidos pueden clasificarse en dos amplias categorías: cristalinos y amorfos. Los
sólidos cristalinos, debido a la estructura ordenada de sus átomos, moléculas o iones
tienen formas bien definidas. Los metales son cristalinos y están compuestos por cristales
o granos bien definidos. Los granos son pequeños y no son observables claramente dada
la naturaleza opaca de los metales. En los minerales, principalmente de naturaleza
translúcida a transparente, las formas cristalinas bien definidas se pueden observar con
claridad.
La figura 1.7 muestra la naturaleza cristalina de los minerales como a) celestita

(SrSO 4 ) de color azul celeste, b) pirita (FeS 2 ), también llamada el “oro de los tontos” por
su color amarillo dorado, c) amatista (SiO 2 ), una variedad púrpura del cuarzo y d) halita
(NaCl), mejor conocida como sal de roca. En contraste, los sólidos amorfos presentan un
orden pobre o de corto alcance y no se identifican ni con la simetría ni la regularidad de

los sólidos cristalinos.
Figura 1.7. Naturaleza cristalina de algunos minerales

La estructura física de los materiales sólidos de importancia en ingeniería depende

principalmente del ordenamiento de los átomos, iones o moléculas que constituyen el
sólido, y de las fuerzas de enlace entre ellos. Si los átomos o iones de un sólido están
ordenados de acuerdo con un patrón que se repite en el espacio, forman un sólido que
tiene un orden de largo alcance (OLA) al cual se le llama sólido cristalino o material
cristalino. Ejemplos de materiales cristalinos son los metales, las aleaciones y algunos
materiales cerámicos.
Contrastando con los materiales cristalinos, existen algunos materiales cuyos átomos
o iones no están ordenados en forma de largo alcance, periódica y repetible, y poseen
únicamente un orden de corto alcance (OCA). Esto significa que el orden existe
únicamente en la vecindad inmediata de un átomo o molécula. Como ejemplo se tiene el
agua líquida que tiene en sus moléculas un orden de corto alcance y en la que un átomo
de oxígeno se encuentra unido de forma covalente a dos átomos de hidrógeno. Sin
embargo, este orden desaparece en la medida en que cada molécula se une a otras
moléculas en forma aleatoria a través de enlaces secundarios débiles. Los materiales
que presentan solamente un orden de corto alcance se clasifican como amorfos (sin
forma) o no cristalinos.
El ordenamiento atómico en los sólidos cristalinos se puede describir representando

a los átomos en los puntos de intersección de una red tridimensional. Esta red se llama
red espacial (ver figura 1.8a) y puede describirse como un ordenamiento tridimensional
infinito de puntos. Cada punto en la red espacial tiene un entorno idéntico. En un cristal
ideal la agrupación de puntos de la red alrededor de uno cualquiera es idéntica a la
agrupación en torno a otro punto de la red en la red espacial. Cada red espacial puede
describirse especificando la posición de los átomos en una celda unitaria repetitiva,
como la que se muestra en la figura 1.8b. Un grupo de átomos organizados en una
disposición determinada en relación unos con otros y asociados con puntos de la red,
constituye un motivo o base. La estructura del cristal podría ser entonces definida como
la colección de redes espaciales y bases. El tamaño y forma de una celda puede
describirse por tres vectores de la red a, b y c, con origen en un vértice de la celda
unitaria. Las longitudes axiales a, b y c y los ángulos interaxiales α, β y γ son las
constantes de la red de la celda unitaria.
Figura 1.8. a) Red espacial de un sólido cristalino ideal y b) celda unitaria

mostrando las constantes de red.
Asignando los valores específicos para las longitudes axiales y ángulos interaxiales,
se pueden construir celdas unitarias de diferentes tipos. Los cristalógrafos han
demostrado que tan sólo se necesitan siete tipos diferentes de celdas unitarias para crear
todas las redes. Estos sistemas cristalinos se detallan en la tabla 1.1.
Muchos de los siete sistemas cristalinos tienen variaciones de la celda unitaria básica.
A. J. Bravais demostró que con 14 celdas unitarias estándar se pueden describir todas
las redes posibles. Estas redes se presentan en la figura 1.9. Existen cuatro tipos básicos
de celdas unitarias: 1) sencilla, 2) centrada en el cuerpo, 3) centrada en las caras y 4)
centrada en las bases.
Tabla 1.1. Sistemas cristalinos

Figura 1.9. Redes de Bravais

En el sistema cúbico hay tres tipos de celdas unitarias: cúbica sencilla, cúbica
centrada en el cuerpo y cúbica centrada en las caras. En el sistema ortorrómbico se
encuentran los cuatro tipos. En el sistema tetragonal existen sólo dos: simple y centrado
en el cuerpo. La celda unitaria tetragonal centrada en las caras no existe, pero se puede
construir con cuatro celdas unitarias tetragonales centradas en el cuerpo. El sistema
monoclínico tiene celdas unitarias simples y centradas en la base, y los sistemas
romboédrico, hexagonal y triclínico tienen sólo celdas unitarias simples.
1.3.1. Principales estructuras cristalinas metálicas
La mayoría de los metales puros (aproximadamente 90%) cristalizan al solidificar en

tres estructuras cristalinas compactas: cúbica centrada en el cuerpo (BBC) (figura
1.10a), cúbica centrada en las caras (FCC) (figura 1.10b) y hexagonal compacta
(HCP) (figura 1.10c). La estructura HCP es una modificación más densa de la estructura
cristalina hexagonal simple mostrada en la figura 1.9 (b). La mayoría de los metales
cristalizan en estas estructuras empacadas densamente porque la energía disminuye a
medida que los átomos se acercan y se enlazan entre sí.
Figura 1.10. Principales celdas unitarias en las estructuras cristalinas de los metales: a)
cúbica centrada en el cuerpo, b) cúbica centrada en las caras y c) hexagonal compacta.
1.3.1.1. Estructura cristalina cúbica centrada en el cuerpo (BCC)
Considérese en primer lugar la posición de los átomos en la celda unitaria para la

estructura cristalina BCC mostrada en la figura 1.11a. En esta celda unitaria las esferas
representan los puntos donde están colocados los átomos e indican claramente sus
posiciones relativas. Si se representan los átomos en esta celda como esferas rígidas, la
representación de la celda unitaria corresponde a la mostrada en la figura 1.11b. En esta
celda unitaria se observa que el átomo central está rodeado por ochos vecinos más
próximos y se dice que tiene un número de coordinación de 8.
Si se aísla una sola celda unitaria como esfera sólida, se obtiene el modelo mostrado
en la figura 1.11c. Cada una de estas celdas tiene el equivalente a dos (2) átomos por
celda unitaria, es decir, un (1) átomo entero se encuentra en el centro de la celda unitaria
y un octavo (1/8) de esfera se encuentra en cada vértice de la celda, lo que equivale a

otro átomo. Así, hay un total de 1 (en el centro) + 8 × (1/8 en los vértices) = 2 átomos por
celda unitaria. En la celda unitaria BCC los átomos de cada vértice entran en contacto
entre sí a lo largo de la diagonal del cubo, como se muestra en la figura 1.12.
Figura 1.11. Celdas unitarias BCC: a) de posiciones atómicas, b) de esferas

rígidas y c) aislada.
Si los átomos de la celda unitaria BCC se consideran como esféricos, se puede

calcular el factor de empaquetamiento atómico (APF) aplicando la ecuación
𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢

𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 =
𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢
Aplicando esta ecuación, el APF para la celda unitaria BCC (figura 10a) resulta de
0.68 (68%). Esto es, 68% del volumen de la celda unitaria (BCC) está ocupado por
átomos, y 32% es de espacio vacío. A continuación, se explica el cálculo:
Dado que hay dos átomos por celda unitaria BCC, el volumen de los átomos de radio
R en una celda unitaria es
4
𝑉𝑉𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 = (2) ∗ � 𝜋𝜋𝑅𝑅3 � = 8.373𝑅𝑅3
3
El volumen de la celda unitaria BCC es:

𝑉𝑉𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 = 𝑎𝑎3
Donde a es la constante de red medida en nanómetros (nm), ver figura 1.9. la relación
entre a y R se obtiene a partir de la siguiente figura:
Figura 1.12. Relación entre a y R para celda unitaria BCC.

4𝑅𝑅
Entonces, √3𝑎𝑎 = 4𝑅𝑅 → 𝑎𝑎 = 3
√
Por otro lado, 𝑉𝑉𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 = 𝑎𝑎3 = 12.32𝑅𝑅3

8.373𝑅𝑅3
Asi, 𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 = 12.32𝑅𝑅3 = 0.68
La estructura cristalina BCC no es una estructura compacta, dado que los átomos
podrían situarse aún más juntos. Muchos metales como el hierro, cromo, volframio,
molibdeno y vanadio tienen la estructura cristalina BCC a temperatura ambiente.
1.3.1.2. Estructura cristalina cúbica centrada en las caras (FCC)
Si se considera ahora la representación mediante puntos de la celda unitaria FCC de

la figura 1.13a. En esta celda unitaria hay un átomo en cada vértice del cubo y uno en el
centro de cada cara. El modelo de esferas rígidas de la figura 1.13b indica que los átomos
de la estructura cristalina FCC están empacados tan juntos cómo es posible. El factor de
empaquetamiento para esta estructura compacta es de 0.74, que comparado con 0.68
de la estructura BCC, indica que esta última es menos compacta.
Figura 1.13. Celdas unitarias FCC: a) de posiciones atómicas, b) de esferas

rígidas y c) aislada.
La celda unitaria FCC tal como se muestra en la figura 1.13c tiene un equivalente de
cuatro átomos por celda unitaria. Los ocho octavos de los vértices cuentan como un
1
átomo ( 8 × = 1), y los seis medios átomos que están sobre las caras del cubo
8
contribuyen con otros tres átomos, que dan un total de cuatro átomos por celda unitaria.
El APF para la estructura cristalina FCC es de 0.74, que es mayor que el factor 0.68 de
la estructura BCC. Un APF de 0.74 es el máximo de compacto posible para “átomos
esféricos”. Muchos metales como el aluminio, cobre, plomo, níquel y hierro a temperatura
elevada (de 912 a 1 394°C) cristalizan con la estructura FCC.
1.3.1.3. Estructura cristalina hexagonal compacta (HCP)
La tercera estructura cristalina más común en los metales es la estructura HCP

presentada en las figuras 1.14a y b. Los metales no cristalizan con la estructura cristalina
hexagonal sencilla que se muestra en la figura 1.9 porque el APF es demasiado bajo. Los
átomos pueden alcanzar una menor energía y una condición más estable formando la
estructura HCP de la figura 1.14b. El APF de la estructura cristalina HCP es de 0.74, el
mismo que el de la estructura FCC, ya que en ambas estructuras los átomos están
empacados lo más juntos posible. En ambas estructuras, HCP y FCC, cada átomo está
rodeado de 12 átomos, por tanto, cada átomo tiene un número de coordinación de 12.
Figura 1.14. Estructura cristalina HCP: a) esquema de la estructura cristalina, b)

modelo de esfera dura y c) esquema de celda unitaria aislada
En la figura 1.14c se muestra la celda unitaria HCP aislada, también llamada celda
1
primitiva. Los átomos de los lugares marcados con “1” contribuyen con 6
de un átomo a
1
la celda unitaria, y los átomos de la ubicación marcados con “2” contribuyen con de
12
átomo. Por consiguiente, los átomos de los ocho vértices de la celda unitaria contribuyen
1 1
de manera colectiva con un átomo (4( ) + 4( ) = 1). El átomo de la ubicación “3” está
6 12
centrado dentro de la celda unitaria, pero se extiende más allá del límite de ésta. El
número total de átomos dentro de una celda unitaria HCP* es, por tanto, de 2 (1 en los
vértices y 1 en el centro).
La relación entre la altura c del prisma hexagonal de la estructura cristalina HCP y la

arista de la base a, se llama relación c/a (figura 1.14a).
1.3.2. Materiales amorfos
Algunos materiales se denominan amorfos o no cristalinos porque carecen de

ordenamiento de largo alcance en su estructura atómica. Debe subrayarse que, en
general, los materiales tienen una tendencia a alcanzar un estado cristalino debido a que
es el estado más estable y corresponde al menor nivel de energía. Sin embargo, los
átomos de los materiales amorfos están enlazados de manera desordenada debido a
factores que inhiben la formación de un ordenamiento periódico. Los átomos de los
materiales amorfos, por tanto, ocupan posiciones espaciales aleatorias, a diferencia de
las posiciones específicas en los sólidos cristalinos. Para mayor claridad, en la figura 1.15
se muestran diversos grados de orden (o desorden).
Los polímeros, vidrios y algunos metales, en su mayoría son miembros de la clase

de materiales amorfos. En polímeros, los enlaces secundarios entre las moléculas no
permiten la formación de cadenas paralelas y muy empaquetadas durante la
solidificación. Como resultado de ello, los polímeros, como el cloruro de polivinilo, constan
de cadenas moleculares largas y torcidas que se entrelazan para formar un sólido de
estructura amorfa, similar al de la figura 1.15c. En algunos polímeros, como el polietileno,
las moléculas están empaquetadas más eficaz y estrechamente en algunas regiones del
material para producir un mayor grado de ordenamiento a gran distancia en determinadas
regiones. Como resultado de ello, estos polímeros suelen clasificarse como
semicristalinos.
El vidrio inorgánico basado en óxidos, sílice (SiO 2 ), se caracteriza en general como

material cerámico (vidrio cerámico) y es otro ejemplo de un material con estructura
amorfa. En este tipo de material, la subunidad fundamental en las moléculas es el
tetraedro de 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆14 . En la figura 1.15a se muestra la estructura cristalina ideal de este
material. El esquema muestra los tetraedros Si-O unido vértice a vértice para formar un
ordenamiento de largo alcance. En su estado líquido y viscoso, las moléculas tienen una
movilidad limitada y en general la cristalización ocurre lentamente. Por tanto, una
velocidad de enfriamiento modesta suprime la formación de la estructura cristalina y, en
lugar de ello, los tetraedros se unen vértice con vértice para formar una red que carece
de ordenamiento de largo alcance (figura 1.15b).
Además de los polímeros y los vidrios, algunos metales tienen la capacidad para
formar estructuras amorfas (vidrio metálico) en condiciones estrictas y a menudo difíciles
de cumplir. A diferencia de los vidrios, los metales contienen bloques móviles muy
pequeños cuando están fundidos. Como resultado de ello, es difícil impedir que los
metales cristalicen. Sin embargo, aleaciones como una de 78% hierro, 9% silicio y 13%
Boro (78%-Fe-9%Si-13%B), que contienen un alto porcentaje de semimetales, Si y B,
pueden formar vidrios metálicos por medio de la solidificación rápida a velocidades de

enfriamiento mayores de 108 ˚C/s.
Figura 1.15. Esquema que muestra diversos grados de orden en los materiales: a)
orden de largo alcance en sílice cristalino, b) vidrio de sílice sin orden de largo alcance
y c) estructura amorfa en los polímeros.
A velocidades de enfriamiento tan altas, los átomos sencillamente no tienen tiempo

suficiente para formar una estructura cristalina y en lugar de ello forman un metal con
estructura amorfa, esto es, están muy desordenados. En teoría, cualquier material
cristalino puede formar una estructura no cristalina si se solidifica con suficiente rapidez
desde un estado fundido.
1.3.3. Isotropía y Anisotropía
Observando cada celda unitaria, se observa que la disposición de los átomos varía
según las distintas direcciones. Esto genera que una celda unitaria tenga diferentes
propiedades mecánicas en distintas direcciones. Esta variación en la disposición atómica
en función de la dirección, origina los conceptos de isotropía y anisotropía.
• Un material es isotrópico cuando sus propiedades son iguales en todas las

direcciones.
• Un material es anisotrópico cuando las propiedades varían según la dirección.
Como ejemplo, de acuerdo a lo explicado anteriormente, se deduce que una celda

unitaria es anisotrópica; pero, si se consideran muchas celdas unitarias unidas en forma
azarosa, el conjunto se comporta isotrópicamente. Otro ejemplo de anisotropía son los
metales laminados. En ellos, los cristales se alargan en la dirección de laminación; resulta

así un material anisotrópico, ya que las propiedades mecánicas no son iguales en
dirección paralela y perpendicular a la de laminación.
La madera es otro ejemplo de material anisotrópico; se comprueba fácilmente que la

resistencia mecánica en dirección paralela a las fibras es mayor que en dirección
perpendicular a éstas.
1.3.4. Imperfecciones cristalinas
En realidad, no existen cristales perfectos pues contienen varios tipos de defectos

que afectan a muchas de las propiedades físicas y mecánicas, que a su vez afectan a
muchas propiedades importantes de los materiales para ingeniería, como la
conformación en frío de aleaciones, la conductividad eléctrica de semiconductores, la
velocidad de migración de los átomos en aleaciones y la corrosión de los metales.
Las imperfecciones en la red cristalina se clasifican según su forma y geometría. Los

tres grupos principales son: 1) defectos puntuales o de dimensión cero, 2) defectos de
línea o de una dimensión (dislocaciones) y 3) defectos de dos dimensiones que incluyen
superficies externas y superficies de límite de grano. Los defectos macroscópicos
tridimensionales o de volumen también pueden incluirse. Ejemplos de estos defectos,
son: poros, fisuras e inclusiones.
1.3.4.1. Defectos puntuales
El defecto puntual más sencillo es la vacante, un sitio atómico en el que ha

desaparecido el átomo que lo ocupaba (figura 1.16a). Las vacantes pueden producirse
durante la solidificación como resultado de perturbaciones locales durante el crecimiento
de los cristales, o por las reordenaciones atómicas en un cristal ya existente debido a la
movilidad de los átomos.
En los metales pueden introducirse vacantes adicionales durante la deformación

plástica, por enfriamiento rápido desde elevadas a bajas temperaturas y por bombardeo
con partículas de alta energía, como son los neutrones. Las vacantes que no están en
equilibrio tienen tendencia a formar “aglomerados”, generando divacantes o trivacantes.
Las vacantes pueden moverse intercambiando su posición con sus vecinas. Este proceso
es importante en la migración o difusión de los átomos en estado sólido, particularmente,
a temperaturas elevadas donde la movilidad de los átomos es mayor.
Algunas veces un átomo de un cristal puede ocupar un hueco intersticial entre los
átomos de su entorno que ocupan posiciones atómicas normales (figura 1.16b). Este tipo
de defectos puntuales se llama autointersticial o intersticialidad. Estos defectos no
ocurren generalmente de forma natural por la distorsión estructural que provocan, pero
se pueden introducir en la estructura por irradiación.
Figura 1.16 Defectos puntuales en una red metálica compacta, a) Vacante b)

Intersticial o autointersticial.
En cristales iónicos los defectos puntuales son más complejos debido a la necesidad
de mantener la neutralidad eléctrica. Cuando dos iones de carga opuesta faltan en un
cristal iónico, se crea una divacante aniónica-catiónica que se conoce como defecto de
Schottky (figura 1.17). Si un catión se mueve a un hueco intersticial del cristal iónico, se
crea una vacante catiónica en la posición inicial del catión. Este par de defectos vacante-
intersticio se llama defecto de Frenkel (figura 1.17).
Figura 1.17. Representación en dos dimensiones de un cristal iónico ilustrando

un defecto de Schottky y un defecto de Frenkel.
Los átomos de impurezas de tipo sustitucional o intersticial son también defectos

puntuales y se pueden presentar en cristales con enlaces metálicos o covalentes. Por
ejemplo, cantidades muy pequeñas de impurezas atómicas sustitucionales en silicio puro,
pueden afectar mucho su conductividad eléctrica para su uso en dispositivos electrónicos.
Las impurezas iónicas son también defectos puntuales en cristales iónicos.
1.3.4.2. Defectos lineales (dislocaciones)
Los defectos lineales o dislocaciones en los sólidos cristalinos son defectos que
provocan una distorsión de la red centrada en torno a una línea. Las dislocaciones se
crean durante la solidificación de los sólidos cristalinos. También se pueden formar en la
deformación plástica o permanente de estos sólidos, por condensación de vacantes y por
desajuste atómico en las disoluciones sólidas.
Los dos principales tipos de dislocaciones son las de tipo de arista y las de tipo
helicoidal, una combinación de las dos ocasiona dislocaciones mixtas. Una dislocación
de arista se crea en un cristal por la intersección de un medio plano adicional de átomos,
como se muestra en la figura 1.18a justo encima del símbolo ┴ La “te” invertida, ┴, indica
una dislocación de arista positiva mientras que la “te” normal, ┬ , indica una dislocación
de arista negativa.
La distancia del desplazamiento de los átomos alrededor de la dislocación se llama

deslizamiento o vector de Burgers b y es perpendicular a la línea de dislocación de arista
(figura 1.18b). Las dislocaciones son defectos de no equilibrio y almacenan energía en la
región distorsionada de la red cristalina alrededor de la dislocación.
Figura 1.18. Dislocación de arista

1.3.4.3. Defectos planares
Los defectos planares incluyen superficies externas, límites de grano, maclas,

bordes de ángulo cerrado, bordes de ángulo abierto, torsiones y fallas de
apilamiento. La superficie libre o externa de cualquier material es el tipo más común de
defecto planar. Las superficies externas se consideran defectos debido a que los átomos
de la superficie están enlazados a otros átomos sólo, por un lado. Por consiguiente, los
átomos de la superficie tienen un menor número de vecinos. Como resultado de ello,
estos átomos tienen un mayor estado de energía en comparación con los átomos
situados dentro del cristal, con un número óptimo de vecinos.
La mayor energía asociada con los átomos de la superficie de un material hace a la

superficie susceptible a la erosión y a reaccionar con elementos del ambiente. Este punto
ilustra con mayor claridad la importancia de los defectos en el desempeño de los
materiales.
Los límites de grano son los defectos de la superficie en los materiales policristalinos
que separan a los granos (cristales) de diferentes orientaciones. En los metales, los
límites de grano se originan durante la solidificación, cuando los cristales formados desde
diferentes núcleos crecen simultáneamente juntándose unos con otros. La forma de los
límites de grano está determinada por la restricción impuesta por el crecimiento de los
granos vecinos. En la figura 1.19 se presentan esquemáticamente las superficies de los
límites de grano de una estructura de grano aproximadamente equiaxial. Es este
esquema solo se muestran partes del volumen total y de la cara total de un cierto grano.
Figura 1.19. Esquema que representa la relación entre la microestructura

superficial de un material cristalino y la red tridimensional.
1.3.4.4. Defectos volumétricos
Los defectos volumétricos o tridimensionales se forman cuando un grupo de átomos

o de defectos puntuales se unen para formar un vacío tridimensional o poro. De manera
inversa, un grupo de átomos de alguna impureza puede unirse para formar un precipitado
tridimensional. El tamaño de un defecto volumétrico puede variar desde unos cuantos
nanómetros hasta centímetros o, en ocasiones, puede ser mayor. Los defectos tienen un
efecto o influencia considerable en el comportamiento y desempeño de un material.
Finalmente, el concepto de un defecto tridimensional o volumétrico puede ampliarse a

una región amorfa dentro de un material policristalino.
1.4 Tipos de materiales
Por conveniencia, la mayoría de los materiales utilizados en ingeniería se dividen en

tres grupos principales: materiales metálicos, poliméricos y cerámicos. Se distinguirá
entre ellos con base en algunas de sus propiedades mecánicas, eléctricas y físicas más
importantes. Además de estos tres grupos de materiales, se tomarán en cuenta dos tipos
más, los materiales compuestos y los materiales electrónicos, dada su gran
importancia en la ingeniería.
• Materiales metálicos
Estos materiales son sustancias inorgánicas compuestas por uno o más elementos
metálicos y pueden contener algunos elementos no metálicos. Son ejemplos de
elementos metálicos el hierro, el cobre, el aluminio, el níquel, el titanio y de elementos no
metálicos el carbono, nitrógeno, oxígeno. Los metales tienen una estructura cristalina en
la que los átomos están dispuestos de manera ordenada. En general, estos materiales
son buenos conductores térmicos y eléctricos. Muchos metales son relativamente
resistentes y dúctiles a la temperatura ambiente y presentan alta resistencia, incluso a
altas temperaturas.
Los metales y las aleaciones suelen dividirse en dos clases: aleaciones y metales
ferrosos que contienen un alto porcentaje de hierro, como el acero y el hierro fundido, y
aleaciones y metales no ferrosos que carecen de hierro o contienen sólo cantidades
relativamente pequeñas de éste. Son ejemplos de metales no ferrosos el aluminio, el
cobre, el zinc, el titanio y el níquel. La distinción entre aleaciones ferrosas y no ferrosas
se hace debido al empleo y producción considerablemente mayores de aceros y hierros
fundidos en comparación con otras aleaciones. Ya sea en aleación o puros, los metales
se emplean en numerosas industrias; entre otras, de estructuras civiles, del transporte,
la aeronáutica, la biomédica, de los semiconductores, electrónica y energética.
En la figura 1.20 se ilustran algunos metales en el área de la construcción.
Figura 1.20. Materiales metálicos en la construcción.

• Materiales poliméricos
La mayoría de los materiales poliméricos constan de largas cadenas o redes

moleculares que frecuentemente se basan en compuestos orgánicos (precursores que
contienen carbono). Desde un punto de vista estructural, la mayoría de los materiales
poliméricos no son cristalinos, pero algunos constan de mezclas de regiones cristalinas
y no cristalinas. La resistencia y ductilidad de los materiales poliméricos varía
considerablemente. Dada la naturaleza de su estructura interna, la mayoría de los
materiales poliméricos son malos conductores de electricidad. Algunos de estos
materiales son buenos aislantes y se emplean como aislantes eléctricos. En general, los
materiales poliméricos tienen bajas densidades y temperaturas de ablandamiento o de
descomposición relativamente bajas.
En el transcurso de la historia, los plásticos han sido el material básico de crecimiento

más acelerado en Estados Unidos, con un ritmo anual de crecimiento de 9% con base en
su peso. En la actualidad los plásticos han sustituido a los metales, al vidrio y al papel en
la mayoría de los principales mercados que manejan grandes volúmenes, como los del
embalaje y la construcción, para los cuales los plásticos son apropiados.
Las industrias proveedoras de polímeros se centran cada vez más en la creación de

mezclas de polímeros con otros polímeros, conocidas también como aleaciones o
mezclas, para ajustarlas a aplicaciones específicas para las cuales ningún otro polímero
es adecuado por sí solo. Debido a que las mezclas se producen con base en los
polímeros existentes con propiedades bien conocidas, su creación resulta menos costosa
y más confiable que sintetizar un polímero único para una aplicación específica. Por
ejemplo, los elastómeros (un tipo de polímero muy deformable) suelen mezclarse con
otros plásticos para mejorar la resistencia del material al impacto. Esas mezclas tienen
un empleo importante en parachoques automotores, alojamientos de las herramientas
motorizadas, artículos deportivos y componentes sintéticos de muchas instalaciones de
pistas de atletismo techadas, que suelen estar fabricadas con una combinación de
caucho y poliuretano.
Los revestimientos acrílicos mezclados con varias fibras y materiales de refuerzo y

colores brillantes se emplean como material de revestimiento para pistas de tenis y patios
de juegos. Sin embargo, otros materiales de revestimiento fabricados con polímeros se
están empleando como protección para la corrosión, ambientes químicos amenazantes,
choque térmico, impacto, desgaste y abrasión. La búsqueda de nuevos plásticos y
aleaciones continúa dado su menor costo y excelentes propiedades. En la figura 21 se
observan algunos polímeros usados actualmente en la construcción.
Figura 1.21. Materiales poliméricos

• Materiales cerámicos
Los materiales cerámicos son materiales inorgánicos formados por elementos

metálicos y no metálicos enlazados químicamente entre sí. Los materiales cerámicos
pueden ser cristalinos, no cristalinos o mezclas de ambos. La mayoría de los materiales
cerámicos tienen una gran dureza y resistencia a las altas temperaturas, pero tienden a
ser frágiles (con poca o nula deformación antes de la fractura). Destacan entre las
ventajas de los materiales cerámicos para aplicaciones industriales su peso ligero, gran
resistencia, dureza, buena resistencia al calor y al desgaste, poca fricción y propiedades
aislantes. Las propiedades aislantes, junto con la alta resistencia al calor y al desgaste
de muchos materiales cerámicos, los vuelve útiles en revestimientos de hornos para
tratamientos térmicos y fusión de metales como el acero.
La figura 1.22 muestra ejemplos de materiales cerámicos empleados particularmente

en el área de la construcción.
Figura 1.22. Materiales cerámicos

La nueva generación de materiales cerámicos llamados cerámicos de ingeniería,

cerámicos estructurales o cerámicos avanzados tienen mayor resistencia, mejor
resistencia al desgaste y a la corrosión (aun a temperaturas altas) y al choque térmico.
Entre los materiales cerámicos avanzados establecidos están la alúmina (óxido), el
nitruro de silicio (nitruro) y el carburo de silicio (carburo).
Las principales desventajas de este tipo de materiales son la dificultad para elaborar
con ellos productos terminados debido a su alto costo, y por otro lado son frágiles que,
comparados con los metales, tienen baja tenacidad. Si avanzan más las técnicas para
fabricar materiales cerámicos de gran resistencia a la tenacidad, estos materiales podrían

tener un enorme repunte en el campo de las aplicaciones de ingeniería.
• Materiales compuestos
Un material compuesto (MC) puede definirse como dos o más materiales (fases o
constituyentes) integrados para formar un material nuevo. Los constituyentes conservan
sus propiedades y el nuevo compuesto tendrá propiedades distintas a la de cada uno de
ellos. La mayoría de los materiales compuestos están formados por un material específico
de relleno que a su vez sirve de refuerzo, y una resina aglomerante con objeto de lograr
las características y propiedades deseadas. Los componentes no suelen disolverse entre
sí y pueden identificarse físicamente gracias a la interfaz que existe entre ellos. Los
materiales compuestos pueden ser de muchos tipos. Los que predominan son los fibrosos
(compuestos o fibras en una matriz) y los particulados (compuestos o partículas en una
matriz). Por ejemplo, el material de la matriz puede ser un metal, como el aluminio; una
cerámica, como la alúmina; o un polímero, como la resina epóxica.
Dependiendo del tipo de matriz empleado, el material compuesto puede clasificarse

como compuesto de matriz metálica (MMC), compuesto de matriz cerámica (CMC), o
compuesto de matriz polimérica (PMC). También pueden seleccionarse los materiales
fibrosos o particulados entre cualquiera de las tres clases principales de materiales con
ejemplos como carbón, vidrio, aramida, carburo de silicio y otros. Las combinaciones de
materiales empleados en el diseño de compuestos dependen principalmente del tipo de
aplicación y ambiente en el que el material habrá de emplearse.
En la industria de la construcción, los materiales conocidos como tradicionales

ejercen una competencia muy fuerte en el sector (concretos, metales, cerámicas, etc.).
Sus prestaciones son muy bien conocidas por todas las figuras que aparecen en la
construcción: proyectistas, contratistas, operadores e incluso los propios clientes.
Dentro de los materiales compuestos, los más utilizados son, sin lugar a dudas, los
formados por refuerzos de fibra de vidrio y fibra de carbono. Los materiales compuestos
reforzados con fibras de carbono suelen ser utilizados en las industrias aeroespacial y
aeronáutica, mientras que los reforzados con fibras de vidrio presentan usos más
generales, y su principal aplicación se encuentra en el ámbito de la construcción
(elementos no estructurales).
A nivel estructural (elemento resistente), la aplicación de materiales compuestos ha

abierto un mercado importante en la construcción de puentes. Precisamente es este
campo y en Estados Unidos donde se encuentran los mayores avances en la
investigación del uso de MC en la construcción. En su construcción los materiales
compuestos proporcionan alta capacidad de carga con bajo peso de material. Esta
característica de los materiales compuestos evita gastos con equipamientos pesados y
reduce considerablemente el tiempo de instalación. Los materiales compuestos son
también muy durables, muchos no se corroen como el acero ni se pudren como la
madera, de modo que los costos de reposición y rehabilitación son significativamente
reducidos.
Un ejemplo de aplicación de materiales compuestos en la construcción es La

Glasgow Science Tower (Escocia, 1992). Es una torre de 120 m de altura cuya parte
superior gira libremente con el viento. Por cuestiones de peso la parte superior está
fabricada en fibra de vidrio y el mástil y sus refuerzos en fibra de carbono (ver figura 1.23).
Figura 1.23. Materiales compuestos. Glasgow Science Tower

Fuente: Nodal Consultants (2002)
• Materiales electrónicos
Los materiales electrónicos no son importantes por su volumen de producción, pero

sí lo son extremadamente por su avanzada tecnología. El material electrónico más
importante es el silicio puro, al que se modifica de distintos modos para cambiar sus
características eléctricas. Muchísimos circuitos electrónicos complejos se pueden
miniaturizar en un chip de silicio de aproximadamente 3/4 de pulg2 (1.90 cm2). Los
dispositivos microelectrónicos han hecho posibles nuevos productos, como los satélites
de comunicaciones, las computadoras avanzadas, las calculadoras de bolsillo, los relojes
digitales y los robots. La figura 1.24 muestra un ejemplo de estos materiales.
Figura 1.24. Microprocesador

En la figura 1.25 se observan los tipos de materiales de ingeniería y su constitución
Figura 1.25 Tipos de materiales de ingeniería y su constitución

1.5 Relación entre estructura, propiedades y procesamiento
El aspecto fundamental que debe tomarse cuando se requiere producir un

componente con una geometría y propiedades adecuadas, es el desempeño que este
tendría durante su vida útil. Para poder hacer la mejor selección y diseño, se debe tomar
en cuenta la compleja relación entre la estructura interna del material, su procesamiento
y sus propiedades finales. Cuando alguno de los tres aspectos de esta relación cambia
los otros dos se ven afectados. Por lo que resulta ventajoso poder determinar la relación
que existe entre estos tres aspectos a fin de poder obtener el producto requerido. La
figura 1.26 ilustra dicha relación.
Figura 1.26. Relación entre estructura, propiedades y procesamiento

El procesamiento de un material por lo general afecta la estructura de éste. Por

ejemplo, una barra de cobre o acero fabricada por fundición tendrá una microestructura
diferente a la de una barra obtenida por conformado mecánico. La forma, tamaño y
orientación de los granos puede ser diferente. En las fundiciones se puede observar
huecos debidos a la contracción del metal durante la solidificación, burbujas de gas;
partículas no metálicas (inclusiones) y granos columnares o estructuras dendríticas
desarrolladas en la pared del molde hacia el centro de la pieza.
En el material conformado mecánicamente las partículas no metálicas se deforman

en la dirección del flujo al igual que los granos, la estructura cristalina sufre deformaciones
(texturizado). La estructura y propiedades originales determinan la manera de procesar
el material. Las piezas de fundición que contengan huecos pueden sufrir agrietamiento
durante un conformado mecánico posterior. Las aleaciones que han sido endurecidas por
alteraciones de la estructura cristalina se vuelven “frágiles” y pueden fracturarse durante

un conformado posterior.
En el caso de los polímeros, sus propiedades están determinadas por su estructura

química y peso molecular. Propiedades como la resistencia a la tensión, módulo de
Young, dureza y facilidad de proceso requieren un valor de peso molecular mínimo para
alcanzar el óptimo. Si bien la resistencia mecánica aumenta con el peso molecular, la
facilidad de procesamiento disminuye. Las variables más importantes que determinan el
estado físico de un polímero son la magnitud y naturaleza de las restricciones al
movimiento de sus cadenas moleculares, principalmente en el estado amorfo, en cambio
cuando existe cierto grado de cristalinidad el material se endurece, aumentando su punto
de fusión y propiedades mecánicas.
Los polímeros clasificados como termoestables o termofijos no pueden deformarse

plásticamente, mientras que los termoplásticos son fácilmente deformables. La
viscosidad que es una de las propiedades de los polímeros, se ve afectada por el grado
de ramificación de sus moléculas.
1.6 Diseño y selección de los materiales
Los materiales compiten entre sí en los mercados actuales. A lo largo de un periodo

surgen muchos factores que hacen posible la sustitución de un material por otro en
determinadas aplicaciones. El costo es, por supuesto, un factor. Si se hace un
descubrimiento importante en el procesado de determinado tipo de material, de modo
que su costo se reduzca considerablemente, este material puede reemplazar a otro en
algunas aplicaciones. Otro factor que da lugar a la sustitución de los materiales es el
descubrimiento de un material nuevo con propiedades especiales para algunas
aplicaciones. Como resultado, al cabo de un periodo determinado, cambia el uso de
diversos materiales.
Los ingenieros especialistas en materiales deben conocer varios tipos de materiales,

sus propiedades, estructuras, los métodos de fabricación pertinentes, las cuestiones
ambientales y económicas, entre otros aspectos. A medida que aumenta la exigencia de

un componente que se esté estudiando, aumenta también la complejidad del análisis y
los factores que se incluyen en el procedimiento de selección de materiales.
Si se consideran los aspectos relativos a la selección de materiales metálicos para el

control de la corrosión, uno de los métodos más comunes consiste en utilizar materiales
resistentes a la misma en un ambiente especifico. Cuando se eligen materiales en un
diseño de ingeniería para el cual es importante la resistencia a la corrosión, es necesario
consultar manuales y datos de corrosión para verificar que se utilice los materiales
adecuados. Una consulta adicional con expertos en corrosión de las compañías que
producen los materiales también sería útil para verificar las mejores selecciones. Sin
embargo, existen algunas reglas generales que son razonablemente exactas y que
pueden aplicarse cuando se eligen metales y aleaciones resistentes a la corrosión en
aplicaciones de ingeniería. Estas son:
• En condiciones reductoras y no oxidantes como los ácidos sin aire y las soluciones
acuosas, se recurre a menudo a aleaciones de níquel y cobre.
• En condiciones oxidantes, se emplean aleaciones que contienen cromo.
• En condiciones de oxidación extremadamente fuertes, es común que se utilicen

titanio y sus aleaciones.
CAPITULO II.
ENSAYOS Y PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS

MATERIALES
Capítulo II. Ensayos y propiedades mecánicas de los materiales 56
CAPÍTULO II
ENSAYOS Y PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES
2.1 Introducción
La correcta selección de un material se consigue al adecuar sus propiedades

mecánicas a las condiciones de servicio requeridas para el componente. El primer paso
en el proceso de selección requiere que se analice la aplicación, a fin de determinar las
características más importantes que el material debe poseer. ¿deberá ser resistente,
rígido o dúctil? ¿estará sometido a la aplicación de una fuerza cíclica importante o a una
fuerza súbita intensa? ¿se someterá a un gran esfuerzo y temperatura elevada o a
condiciones abrasivas? Una vez conocidas las propiedades requeridas, se puede
seleccionar el material apropiado, utilizando la información incluida en los diferentes
manuales establecidos para ello, tomando en cuenta que los mismos se han obtenido a
partir de ensayos y pruebas ideales que pudieran no ser exactamente aplicables a casos
reales de ingeniería. A continuación, se estudiarán varios ensayos que se utilizan para
medir la forma en que un material resiste una fuerza aplicada, para con ello conocer las
propiedades de dicho material.
2.2 Ensayo de Tracción
El clásico ensayo de tracción durante mucho tiempo fue el único empleado para
juzgar la calidad de los aceros de construcción.
Se somete el material a dos fuerzas con la misma magnitud y dirección, pero con
sentidos opuestos. Para ello se coloca la probeta sujeta por ambos extremos por
mordazas, una fija y otra móvil. Se procede a medir la carga mientras se aplica el
desplazamiento de la mordaza móvil.
La máquina de ensayo impone la deformación desplazando el cabezal móvil a una

velocidad seleccionable. La celda de carga conectada a la mordaza fija entrega una señal
que representa la carga aplicada. En la figura 2.1 se observa un esquema básico del
ensayo y en la figura 2.2 una imagen real del sistema.
Figura 2.1. Esquema básico del ensayo de tracción

Fuente: GERDAU AZA, S.A. (2000)
Figura 2.2. Sistema real del ensayo de tracción

Al realizar el ensayo, se obtiene un gráfico de la máquina que indica la carga o fuerza

aplicada (P) en función del alargamiento de la probeta (Δl). Mediante un simple cambio
de escalas, se puede convertir el gráfico P-Δl en un gráfico de tensiones (σ) versus
alargamientos específicos o deformación unitaria (ε). Teniendo en cuenta que:
So: Sección inicial (mm2, cm2, pulg2)
Lo: longitud inicial (mm, cm, pulg)
Lf: longitud final (mm, cm, pulg)
El cambio de escala se realiza de la siguiente forma:
σ= P/So (kgf/cm2, kgf/mm2, Mpa, etc.)

ε= (Lf-Lo)/Lo
La figura 2.3 muestra el diagrama de ensayo de tracción para un acero.
Figura 2.3. Diagrama de ensayo de tracción para un acero

Las curvas tienen una primera parte lineal llamada zona elástica, en donde la probeta
se comporta como un resorte: si se quita la carga en esa zona, la probeta regresa a su
longitud inicial. A partir del diagrama de la figura 2.3, se efectúan ciertas determinaciones
características de las propiedades mecánicas del material:
- Módulo de elasticidad longitudinal o módulo de Young (E): Es una constante

para cada material e indica la rigidez de éste; a mayor E, el material es más rígido.
Geométricamente, el módulo E se obtiene como la tangente del ángulo α.
- Tensión al límite de proporcionalidad (σ p ): Está indicada en la figura 2.3 por el

punto 1. El límite de proporcionalidad se llama así porque en dicho punto finaliza la parte
recta del gráfico. Es decir que, en el límite de proporcionalidad, deja de cumplirse la ley
de Hooke y a, partir de allí, las tensiones no son proporcionales a las deformaciones. En
los aceros, se considera que el límite de proporcionalidad coincide con la finalización de
la zona de comportamiento elástico. Esto no es rigurosamente cierto, ya que no siempre

la tensión al límite de proporcionalidad coincide con la tensión al límite de elasticidad; sin
embargo, el error cometido al hacer tal suposición, es pequeño.
La Tensión al límite de proporcionalidad se calcula del siguiente modo:

𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑟𝑟𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝜎𝜎𝑝𝑝 =
𝑆𝑆𝑜𝑜
- Tensión al límite de fluencia superior (σ fs ): Está indicada en el gráfico por el punto

2. Durante el período de fluencia, se producen importantes deformaciones de la probeta,
sin variaciones apreciables de la carga. La tensión al límite de fluencia superior se calcula:
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠
𝜎𝜎𝑓𝑓𝑓𝑓 =
𝑆𝑆𝑜𝑜
- Tensión al límite de fluencia inferior (σ fi ): Está indicada en el gráfico por el punto

3. La tensión al límite de fluencia inferior es:
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖
𝜎𝜎𝑓𝑓𝑓𝑓 =
𝑆𝑆𝑜𝑜
- Tensión máxima o resistencia estática a la tracción (σ max):

Está indicada en el gráfico por el punto 4. Se define como el cociente entre la carga
máxima y la sección inicial de la probeta:
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑎𝑎 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡ó𝑛𝑛
𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 =
𝑆𝑆𝑜𝑜
- Tensión de rotura convencional (σ R ):

Está indicada en el gráfico por el punto 5. Se define como el cociente entre la carga
convencional de rotura y la sección inicial de la probeta:
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝜎𝜎𝑅𝑅 =
𝑆𝑆𝑜𝑜
Si se observa la figura 2.3 la tensión de rotura convencional (σ R ) es menor que la
tensión máxima (σ max), lo cual parece incoherente. La causa de la aparente incoherencia
es que, en el gráfico anterior, las tensiones fueron calculadas respecto a la sección inicial
So; sin embargo, en la realidad, se produce un cuello en la probeta y las tensiones

deberían calcularse basándose en las secciones instantáneas. De esta manera se tiene
un diagrama convencional y uno real, según se calcule las tensiones con la sección inicial
o con la instantánea, respectivamente. En la figura 2.4 se observa dicho comportamiento.
Figura 2.4. Diagrama de tracción convencional y real

La deformación se concentra en la zona del cuello, provocando que la carga deje de

subir. Al adelgazarse la probeta la carga queda aplicada en menor área, provocando la
ruptura, tal como se observa en la figura 2.5.
Figura 2.5. Deformación y falla de una probeta.

La tensión de rotura real se calcula como el cociente entre la carga real de rotura y
la sección real de rotura; esta última se mide en la probeta fracturada.
Además, a partir del ensayo de tracción se calculan otros parámetros; estos

parámetros se expresan como porcentaje de reducción de área %RA (estricción) y
porcentaje de alargamiento entre marcas %ΔL (deformación):
(𝐴𝐴𝐴𝐴−𝐴𝐴𝐴𝐴)
%RA = 𝑥𝑥 100
𝐴𝐴𝐴𝐴
𝐿𝐿𝐿𝐿−𝐿𝐿𝐿𝐿
%ΔL = 𝑥𝑥100
𝐿𝐿𝐿𝐿
Ambos parámetros son las medidas normalizadas que definen la ductilidad del
material, que es la capacidad para alcanzar grandes deformaciones sin romperse. La
fragilidad es el concepto contrario de la ductilidad. Un material poco dúctil es frágil, en la
figura 2.6 se observan casos.
Figura 2.6. Curva Material Dúctil vs Material Frágil.

El área bajo la curva Esfuerzo (σ) - Deformación (ε) representa la cantidad de energía
que la probeta alcanzó a resistir. A mayor energía, el material es más tenaz.
Los diagramas esfuerzo-deformación de un mismo material pueden producir

resultados diferentes de acuerdo con la temperatura de la probeta y la velocidad de carga.
Sin embargo, es posible distinguir algunas características comunes a los diagramas de
varios grupos de materiales y dividirlos en dos amplias categorías: materiales dúctiles y
materiales frágiles.
Los metales maleables presentan fuertes estricciones antes de su rotura por tracción,
la fundición y otras estructuras cristalinas no permiten deformaciones y la rotura es
inmediata. También las estructuras fibrosas rompen bruscamente sin previo aviso.
Por lo tanto, del ensayo de tracción se puede obtener información de características

como:
- Ductilidad, o posibilidad de deformarse, en hilos, sin que se rompa o astille. Cuanto

más dúctil es un material, más fino es el alambre o hilo, que podrá ser estirado mediante
un troquel para metales, sin riesgo de romperse.
- Fragilidad, como se ha dicho, concepto contrario a la ductilidad.
-Tenacidad, concepto que relaciona la energía aplicada con la deformación obtenida.

Sin embargo, un ensayo, también característico para la medida de la tenacidad es el
ensayo de resiliencia, mediante el cual las probetas se rompen de un solo golpe y se
mide la energía absorbida para producir la rotura.
Las normas que rigen los procedimientos para la realización del ensayo a tracción de
los materiales puede variar en cada país, de las cuales se pueden mencionar la norma
ASTM E8/E8M-16a “Standard Test Methods for Tension Testing of Metalic Materials” y
las normas COVENIN 299:1989 “Materiales metálicos. Ensayos de Tracción”, COVENIN
316:2000 “Barras y rollos de acero con resaltes para uso como refuerzo estructural”.
2.3 Ensayo de impacto
Es aquel ensayo en el cual se somete un material a un golpe súbito e intenso, en el

cual la velocidad de aplicación del esfuerzo es extremadamente grande, el material puede
tener un comportamiento más frágil comparado con el que se observa en el ensayo de
tensión. El ensayo de impacto a menudo se utiliza para evaluar la fragilidad de un
material bajo estas condiciones. Se han diseñado muchos procedimientos, incluyendo el
ensayo Charpy y el ensayo Izod. (ver figura 2.7). Este último generalmente se utiliza para
materiales no metálicos. La probeta puede o no tener muesca; la que tiene muesca en V
mide mejor la resistencia del material a la propagación de grietas.
Figura 2.7. El ensayo de impacto: (a) Los ensayos Charpy e Izod, y (b),
dimensiones de las probetas típicas
Fuente: Askeland, D. (1998)
Durante el ensayo, un péndulo pesado, que inicia su movimiento desde una altura
h o , describe un arco y posteriormente golpea y rompe la probeta; llega a una altura final
h f menor. Si se conocen las alturas inicial y final del péndulo, se puede calcular la
diferencia en su energía potencial. Esta diferencia es la energía de impacto absorbida
durante la falla o ruptura de la probeta. En el ensayo Charpy, la energía por lo general se
expresa en libra-pie (lb.pie) o en joules (J) donde 1 lb.pie=1.356 J. Los resultados del
ensayo Izod se expresa en lb.pie/plg o J/m. La capacidad de un material para resistir

cargas de impacto, a menudo se conoce como tenacidad del material.
Relación con el diagrama esfuerzo-deformación. La energía necesaria para

romper un material está relacionada con el área bajo la curva esfuerzo real-deformación
real (figura 2.8). Aquellos metales con resistencia y ductilidad alta tienen buena tenacidad.
Los materiales cerámicos y muchos compuestos, por otra parte, poseen poca tenacidad,
a pesar de su alta resistencia, ya que virtualmente no tienen ductilidad.
Figura 2.8. Área bajo la curva (Energía absorbida por la muestra).

Uso de las propiedades de impacto. La energía absorbida y la temperatura de

transición son muy sensibles a las condiciones de carga. Por ejemplo, con una elevada
rapidez en la aplicación de la energía a la muestra se reduce la energía absorbida y se
incrementa la temperatura de transición. El tamaño de las muestras también afecta los
resultados; debido a que es más difícil que se deforme un material con mayor espesor,
se requiere de energías más pequeñas para romperlos. Finalmente, la configuración de
las muestras afecta el comportamiento; una grieta en la superficie permite la absorción
de menos energía que una muesca en V en el material. Como a menudo no es posible
predecir o controlar todas estas condiciones, el ensayo de impacto se utiliza más para
comparación y selección de materiales.
Algunas normas utilizadas para el ensayo de impacto son la siguientes:

ASTM D6110 “Determinación de propiedades de impacto Charpy”
ASTM D256 “Impacto Izod en composites fabricados con fibra de carbon reciclado
Carbono/PPS”
2.4 Ensayo de Dureza
El ensayo de dureza mide la resistencia de la superficie de un material a la

penetración por un objeto duro. Se han inventado una diversidad de pruebas de dureza,
pero las de uso más común son los ensayos Rockwell y Brinell.
En el ensayo de dureza Brinell, una esfera de acero duro (por lo general de 10mm
de diámetro), se oprime sobre la superficie del material. Se mide el diámetro de la
impresión generada, comúnmente de 2 a 6mm, y se calcula el número de dureza o índice
de dureza Brinell (abreviado como HB o BHN) a partir de la ecuación siguiente:
𝐹𝐹
HB = 𝜋𝜋
� �𝐷𝐷(𝐷𝐷−�𝐷𝐷2 −𝐷𝐷𝑖𝑖2 )
2
Donde:
F: Carga aplicada (kg)
D: Diámetro del penetrador (mm)
D i : Diámetro de la impresión (mm)
Las ventajas de este método es que el tamaño de impresión generada por la esfera
de acero sobre el material es relativamente grande, se disminuyen los efectos de las
heterogeneidades del material, la preparación de la probeta es simple y Si no se dispone
de un durómetro, puede utilizarse una prensa hidráulica o una máquina de tracción,
siempre que sea posible controlar la aplicación de la carga.
Entre las desventajas es un ensayo relativamente lento, no se aplica a materiales

muy duros, ya que la esfera de acero se deforma, distorsionando así los resultados del
ensayo, no es aplicable a piezas pequeñas o que presenten algún tratamiento superficial.
Existe una relación entre la dureza Brinell y la resistencia a la tracción de aceros. La

siguiente expresión permite calcular, en forma aproximada, la resistencia máxima a la
tracción, para el caso de aceros de bajo carbono recocidos.
𝜎𝜎𝐸𝐸𝐸𝐸 (𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀) = 3.5𝐻𝐻𝐻𝐻
El ensayo de dureza Rockwell utiliza una pequeña bola de acero para materiales
blandos y un cono de diamante para materiales más duros. La profundidad de la
penetración es medida automáticamente por el instrumento y se convierte a índice de
dureza Rockwell (HR). Las variantes del ensayo Rockwell son diversas, incluyendo las
descritas en la tabla 2.1. La escala Rockwell C (HRC) es aplicable para aceros duros, en
tanto que para medir la dureza del aluminio se selecciona la escala Rockwell F (HRF).
El método Rockwell, al aplicar cargas menores, deja huellas menores que el Brinell.
En este sistema, la dureza se lee directamente en el dial de la máquina y solo depende
de la profundidad de penetración. El durómetro se calibra de forma tal que, a partir de la
medición de la profundidad de penetración, se lea la dureza Rockwell directamente en el
dial de la máquina; la dureza Rockwell (HR) y la profundidad de penetración (h), están
relacionadas mediante la ecuación:
ℎ
𝐻𝐻𝐻𝐻 = 𝐶𝐶 − ( )
𝐶𝐶𝐶𝐶
Donde:
• C y Cl son constantes que dependen de la escala Rockwell utilizada.
• C es el número que corresponde al fondo de escala; su valor es 100, cuando
usamos cono de diamante, y 130 si el penetrador usado es la esfera de acero.
• Cl es la distancia de penetración equivalente a un número Rockwell; vale 1
micrómetro para la escala Rockwell superficial y 2 micrómetros para la escala Rockwell
normal.
La ecuación HR = C – (h / Cl) es válida para superficies planas; en caso de ensayar

superficies curvas, las normas especifican el valor que se debe agregar al número
indicado por el dial de la máquina. Para el método Rockwell, se establecen varias escalas
con las siguientes indicaciones:
Rockwell A: Se aplica a materiales de gran dureza y de poco espesor, como hojas

de tijeras, aceros con tratamientos termoquímicos, etc.
Rockwell B: Se aplica a materiales de dureza intermedia, como aceros de medio y
bajo contenido de carbono, aleaciones de cobre y aluminio, etc.
Rockwell C: Se aplica a materiales de gran dureza y espesor, como aceros
templados, aceros aleados, fundiciones muy duras y, en general, materiales con HRB
superior a 100.
Rockwell F: Se aplica a chapas de metales blandos, aleaciones de cobre, etc.
Rockwell E. Se aplica a metales blandos y antifricción.
Si no se conoce el material ensayado ni sus condiciones, lo conveniente es realizar,
primero un ensayo Rockwell C y, si el resultado obtenido es inferior a 20, se procede a
realizar un ensayo Rockwell B.
En la figura 2.9 se observa un esquema de los métodos Brinell y Rockwell y en la

figura 2.10 se muestra un Durómetro para realizar el ensayo Rockwell.
Figura 2.9. Ensayos de dureza Brinell y Rockwell.

Figura 2.10. Durómetro Brinell y Rockwell

Los ensayos Vickers (HV) y Knoop (HK) son pruebas de microdureza; producen
penetraciones tan pequeñas que se requiere de un microscopio para obtener su
medición. Los índices de dureza se utilizan principalmente como base de comparación
de materiales; de sus especificaciones para la manufactura y tratamiento térmico, para el
control de calidad y para efectuar correlaciones con otras propiedades de los mismos.
En el método de Vickers, se aplica un penetrador de diamante con forma de pirámide

recta de base cuadrada, cuyo ángulo entre caras opuestas es de 136º. Se aplica una
carga creciente, hasta un valor máximo que varía entre 1 y 120 kgf; sin embargo, las
cargas de mayor uso en este método corresponden a 10, 30 y 50 kgf. Los ensayos
realizados con cargas menores a 1 kgf se denominan ensayos de microdureza Vickers;
en estos casos, las cargas más utilizadas corresponden a 100, 300 y 500 gf.
En la pieza o probeta ensayada queda una huella; se debe medir las dos diagonales
de dicha huella y hacer el promedio. La dureza Vickers está definida como el cociente
entre la carga aplicada (kgf) y la superficie de la huella (mm2) calculada a partir del
promedio de las diagonales. Se calcula del siguiente modo:
(𝑘𝑘 ∗ 𝑃𝑃)
𝐻𝐻𝐻𝐻 =
𝑆𝑆
Donde:
• P es la carga aplicada.
• S es la superficie de la huella
• k es una constante de conversión
En caso que la carga P estuviese expresada en kgf y la superficie de la huella en

mm2, la constante k vale 1. Si P estuviese expresada en newton y la superficie de la
huella en mm2, la constante k vale 0,10197. En caso que P estuviese expresada en gf y
la superficie de la huella en micrómetros cuadrados, la constante k vale 1000.
En la tabla 2 se presentan algunas variantes para los ensayos descritos
Tabla 2.1. Comparación de ensayos de dureza típicos.
Algunas de las principales normas que indican los procedimientos de ensayo de

dureza son las siguientes:
ASTM E18-15 “Standard test methods for Rockwell hardness of metallic materials”
ASTM E10-17 “Standard test methods for Brinell hardness of metallic materials”
ASTM E92-17 “Standard test methods for Vickers hardness and Knoop hardness of
metallic materials”
2.5 Ensayo de fatiga
A menudo un componente está sujeto a la aplicación cíclica de un esfuerzo inferior

al esfuerzo de cedencia del material. Este esfuerzo cíclico puede ocurrir como resultado
de rotación, flexión o vibración. Aun cuando el esfuerzo este por debajo del límite elástico,
el material puede fallar después de numerosas aplicaciones de dicho esfuerzo. Este tipo
de falla se conoce como fatiga.
Las fallas por fatiga usualmente ocurren en tres etapas: primero, se inicia una grieta
minúscula, sobre la superficie, tiempo después de haberse aplicado la carga. A
continuación, la grieta se propaga gradualmente, conforme la carga sigue en su
alternancia. Finalmente, cuando la sección transversal restante del material resulta
demasiado pequeña para soportar la carga aplicada, ocurre la fractura súbita del material.
Un método común para medir la resistencia a la fatiga de un material es el ensayo de

la viga en voladizo rotatoria (figura 2.11). Uno de los extremos de la probeta cilíndrica
maquinada se sujeta al eje de un motor. En el externo opuesto se suspende un peso.
Inicialmente la probeta tiene una fuerza de tensión actuando sobre la superficie superior,
en tanto que la superficie inferior está sometida a compresión. Cuando la probeta gira
90˚, los puntos que originalmente estaban bajo tensión no están sujetos a esfuerzo
alguno. Después de media revolución (180˚), el material originalmente bajo tensión esta
ahora bajo compresión. Por lo que el esfuerzo en cualquier punto pasa a través de un
ciclo senoidal completo desde un esfuerzo máximo a tensión, hasta un esfuerzo máximo
a compresión. El esfuerzo máximo que actúa en ese tipo de probeta está dado por
10.18 𝑙𝑙𝑙𝑙
σ=
𝑑𝑑 3
Donde:
l: Longitud de la barra
F: Carga
d: Diámetro.
Figura 2.11. Ensayo de fatiga de viga en voladizo rotatoria

Después de un número suficiente de ciclos, la probeta puede fallar. Generalmente,

se realiza el ensayo a una serie de probetas a diferentes esfuerzos. Los resultados se
representan graficando el esfuerzo en función del número de ciclos para la falla. Figura
2.12.
Figura 2.12. Gráfico de Esfuerzo vs Numero de ciclos

El ensayo de fatiga dice el tiempo o número de ciclos que resistirá una pieza, o la
carga máxima permisible que se puede aplicar para prevenir la falla del componente.
El esfuerzo límite para fatiga, definido como el esfuerzo por debajo del cual existe
una probabilidad del 50% de que ocurrirá falla por fatiga, es el criterio de diseño preferido.
La vida a fatiga indica cuanto resiste un componente a un esfuerzo en particular. La

resistencia a la fatiga es el esfuerzo máximo con el cual no ocurrirá fatiga en un numero
particular de ciclos, como 500.000.000. La resistencia a la fatiga es necesaria al diseñar
con materiales como el aluminio y los polímeros, ya que estos no tienen un esfuerzo límite
para fatiga.
En algunos materiales, incluyendo los aceros, el esfuerzo límite para la falla por fatiga
es aproximadamente la mitad de su resistencia a la tensión. La relación se conoce como
relación de fatiga:
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓

Relación de fatiga = ≈ 0.50
𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅 𝑎𝑎 𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡
La relación de fatiga permite estimar propiedades a fatiga a partir del ensayo de

tensión. La mayor parte de los materiales son sensibles a las muescas, siendo las
propiedades a la fatiga particularmente sensibles a defectos en la superficie. Los defectos
de diseño o de fabricación concentran los esfuerzos, reduciendo el esfuerzo limite por
fatiga y la resistencia a la fatiga. Algunas veces la superficie del material debe pulirse
finamente para minimizar la posibilidad de falla por fatiga.
Existen normas aplicadas a este ensayo como lo son:
ASTM E466-15 “Standard Practice for Conducting Force Controlled Constant

Amplitude Axial Fatigue tests of metallic materials”
ASTM E739-91 “Standard Practice for Statistical Analisys of Linear or Linearized
Stress-Life (S/N) and Strain-Life (ε-N) Fatigue Data”
2.6 Ensayo de compresión
Este ensayo se realiza, generalmente, en materiales frágiles, como fundiciones y

concretos (en este último caso, el ensayo se efectúa a los 28 días de fabricada la
probeta). Por supuesto, es posible realizar ensayos de compresión a materiales dúctiles;
estos materiales suelen tener una resistencia similar, tanto a compresión como a tracción.
El ensayo de compresión también se aplica a maderas.
Cabe destacar que los materiales frágiles rompen con nula o mínima deformación, y
que los materiales dúctiles (aluminio, cobre, etc.) rompen con gran deformación. En el
ensayo de compresión, se aplican cargas estáticas a la probeta, en la dirección de su eje
longitudinal; durante el ensayo, la probeta tiende a acortarse. Al ensayar materiales
dúctiles, debido al rozamiento existente entre los platos de la máquina y la probeta, esta
última generalmente no se rompe, pero adquiere forma de barril.
En caso de que se llegue a la rotura del material ensayado (lo que es habitual en
materiales frágiles), ésta se produce según planos inclinados, aproximadamente a 45º o
en forma de grietas. El hecho de que los planos inclinados de rotura formen 45º tiene
justificación teórica, ya que en ellos se producen las máximas tensiones de corte.
Tensión al límite de proporcionalidad. El límite de proporcionalidad se le denomina

al punto en el cual finaliza la parte recta del gráfico Esfuerzo-Deformación. Es decir que,
en el límite de proporcionalidad deja de cumplirse la ley de Hooke y, a partir de allí, las
tensiones no serán proporcionales a las deformaciones. La tensión al límite proporcional
se calcula con la siguiente ecuación:
σ p = Carga al límite proporcional / S o
Donde:
S o : Sección inicial
Tensión al límite de aplastamiento. Este concepto es equivalente a la tensión de

fluencia en un ensayo de tracción. Cabe decir que, en un ensayo de compresión, la
fluencia no siempre es fácilmente identificable. La tensión al límite de aplastamiento se
calcula como:
σ f = Carga al límite de fluencia / S o

Tensión máxima o resistencia estática a la compresión (σ ec ). Se define como el

cociente entre la carga máxima y la sección inicial de la probeta:
σ EC = Carga máxima / S o
Acortamiento porcentual (%) δ = [(L o -L f )/L o ] * 100
Ensanchamiento porcentual (%) φ = [(S f -S o )/S o] * 100
Para el caso del concreto se tienen algunas normas para determinar la resistencia a
la compresión, tales como:
ASTM C39/C39M-17b “Método de ensayo normalizado para Resistencia a la

compresión de especímenes cilíndricos de concreto”
COVENIN 338:2002 “Concreto. Método para la elaboración, curado y ensayo a
compresión de cilindros de concreto”
2.7 Ensayo de Flexión
Este ensayo se aplica, generalmente, en metales frágiles, maderas y en vigas de

concreto. En este punto se estudiará el ensayo de flexión en metales. Este ensayo
también se realiza en la llamada máquina universal. El esquema generalmente usado
para realizar un ensayo de flexión se muestra en la figura 2.13.
Figura 2.13. Ensayo de flexión

En el esquema anterior, los esfuerzos de flexión van acompañados por esfuerzos de

corte. La influencia de los esfuerzos de corte disminuye, al incrementarse la luz entre
apoyos; por tal motivo, las probetas están normalizadas. Por otro lado, si lo que se busca
es someter a la probeta a flexión pura (sin esfuerzos de corte), entonces se debe

considerar el esquema de ensayo establecido en la figura 2.14.
Figura 2.14. Ensayo de flexión pura

La flexión se caracteriza por provocar esfuerzos de tracción y compresión en forma

simultánea:
• La parte de la viga que tiende a alargarse, está sometida a tracción (parte inferior
de la viga).
• La parte de la viga que tiende a acortarse, está sometida a compresión (parte
superior de la viga).
• El eje neutro, también llamado fibra neutra, es aquel que separa las zonas de
tracción y compresión. Este eje no experimenta deformaciones (no se alarga ni se
acorta).
• La superficie que contiene los ejes neutros se denomina superficie neutra o plano
neutro.
Cuando la probeta es ensayada, el eje neutro se desplaza gradualmente de su

posición original (ver figura 2.15). Se llama flecha, a la distancia vertical entre la posición
original del eje neutro y las sucesivas posiciones que tome dicho eje, medida en el lugar
de máxima flexión de la probeta. La flecha puede ser medida durante la realización del
ensayo, a través de un dispositivo especial llamado flexímetro.
Figura 2.15. Viga a flexión

Los parámetros más importantes de este ensayo son los siguientes:
Momento flector o flexor máximo para viga con carga concentrada en el centro
(M Fmax). Se calcula como:
Mf max = (P . L) / 4
Donde:
P: Carga aplicada en el medio de la viga (kg)
L: luz entre apoyos (m)
Módulo resistente (Wz). Es el cociente entre el momento de inercia de la sección

con respecto al eje neutro y la distancia de la fibra más alejada al eje neutro. En caso que
la probeta sea de sección circular, la ecuación será la siguiente:
Wz = (π . d3) / 32
Donde:
Wz: Modulo resistente
d: longitud (mm3, cm3)
Resistencia a la flexión (σ EF ). Es el cociente entre el momento flector máximo y el

módulo resistente.
Factor de flexión. Se define como el cociente entre la resistencia de flexión (σ EF ) y
la resistencia de tracción (σ ET ).
Indice de rigidez. Se calcula como el cociente entre la resistencia a la flexión (σ EF )

y la flecha de rotura.
Cabe destacar que las determinaciones se efectúan con probetas normalizadas. Para
esto, existen diferentes normas que rigen los procedimientos de ensayo de acuerdo al
tipo de material estudiado, entre las cuales se encuentran las siguientes:
ASTM E290 “Ensayo de flexión para la ductilidad de metales”

ASTM C78 “Resistencia a la flexión de las vigas de concreto”
ASTM A370 “Ensayos de tracción y flexión para varillas de alta resistencia”
COVENIN 343-79 “Método de ensayo para determinar la resistencia por flexión del
concreto en vigas simplemente apoyadas, con carga en el centro del tramo”.
CAPITULO III.
MATERIALES PÉTREOS
Capítulo III. Materiales pétreos 79
CAPÍTULO III
MATERIALES PÉTREOS
Los materiales pétreos son aquellos que se extraen directamente de la naturaleza,

necesitando algunas veces para su empleo solo darles la forma adecuada, otras veces
son utilizados como materia prima para formar otros materiales con características
específicas.
Dentro de estos materiales tenemos dos tipos, aquellos materiales que se extraen de
los macizos rocosos, es decir, las rocas, que aparecen en determinadas extensiones de
terreno. La erosión de las rocas, transporte de materiales, sedimentación de los mismos
da lugar a otro tipo de materiales, a los denominados materiales o sustancias granulares
o granos, lo que se conoce como arcillas, arenas, gravas, entre otros. Aunque dentro de
este concepto se incluye lo que se conoce por suelos, el estudio que aquí se hace va
encaminado sobre todo a las rocas y materiales granulares como material de
construcción. Tanto las rocas como los materiales granulares están constituidos por la
asociación de minerales o elementos de la misma composición química y forma cristalina.
Esos minerales pueden ser minerales principales (en mayor proporción) y minerales
secundarios.
Las rocas, a lo largo del tiempo, se han utilizado de tres formas distintas en la
construcción, como elemento resistente, como elemento decorativo y como materia prima
para la fabricación de materiales de construcción, específicamente materiales pétreos
artificiales.
La piedra natural es el único material de construcción para el cual se ha encontrado

siempre nuevas aplicaciones, considerándose casi insustituible. En la actualidad existen
nuevos materiales de construcción, sin embargo, ninguno de ellos reúne las cualidades
de la piedra natural, sobre todo en el sentido estético.
3.1 Propiedades de los materiales pétreos
Entre las propiedades más resaltantes de los materiales pétreos se encuentran las
siguientes:
• Densidad: Suele estar comprendida entre 2-3 g/cm3. En la densidad van a influir
los minerales integrantes del material, así como el porcentaje del volumen de
poros.
• Durabilidad: Es el período de uso sin deteriorarse y perder sus propiedades. La

durabilidad es alta y pueden mantenerse inalterables durante cientos de años. La
estructura del material no se altera por la acción de los agentes exteriores (lluvia,
viento, heladas, CO 2 ), solo se modifica la capa más superficial.
• Dureza: Es la resistencia al rozamiento, rayadura, penetración. La dureza de los

materiales pétreos depende de la dureza de los minerales que contengan o estén
constituidos y de la cohesión de la masa de dichos materiales. Para determinar la
dureza de los materiales se utiliza la escala de Mohs, ordenándolos del más blando
al más duro. Véase la figura 41 y la tabla 3.
Figura 3.1. Escala de Mohs

Fuente: Crespo S. (2009)
Tabla 3.1. Escala de Mohs

Dureza Mineral Comentario
1 Talco Se puede rayar fácilmente con la uña
2 Yeso Se puede rayar con la uña con más dificultad
3 Calcita Se puede rayar con una moneda de cobre
4 Fluorita Se puede rayar con un cuchillo
5 Apatito Se puede rayar difícilmente con un cuchillo
6 Ortoclasa Se puede rayar con una lija de acero
7 Cuarzo Raya el vidrio
8 Topacio Raya a todos los anteriores. Esmeralda
9 Corindón Zafiros y Rubíes son formas de corindón
10 Diamante Es el mineral natural más duro
• Resistencias mecánicas: Tienen muy buena resistencia a la compresión

(contracción). Se cree que a mayor densidad mayor resistencia a la compresión.
En cambio, tienen baja resistencia a tracción (estiramiento) y baja resistencia a
flexión (tracción y compresión simultáneas).
• Propiedades térmicas: Poseen bajo coeficiente de conductividad térmica y baja

conducción del calor o el frío. Por otro lado, cuando los materiales pétreos tienen
humedad, su conductibilidad aumenta ligeramente. Las dilataciones o
contracciones térmicas solo afectan a la capa superficial, mientras que la masa
interna apenas sufre deformación por efecto de la temperatura.
• Propiedades eléctricas: Los materiales pétreos conducen mal la electricidad, el

coeficiente de conductividad eléctrica es muy bajo, aunque en presencia de
humedad suele aumentar considerablemente.
• Permeabilidad: Dependiendo del tipo de material pétreo la permeabilidad al agua

variará. A mayor cantidad de poros en el material, particularmente los
interconectados mayor será la permeabilidad. Además, la circulación del agua a
través de los poros va aumentando el tamaño de éstos al desgastarlos por erosión.

A veces el agua lleva partículas en suspensión o disueltas y pueden contribuir a
cerrar parte de los poros y disminuir la permeabilidad. Si el material no tiene poros
será impermeable.
• Resistencia a la intemperie: El material pétreo por ser un material natural, la

resistencia a los agentes exteriores es muy alta. Hay multitud de construcciones
con piedras o rocas desde hace cientos de años que se mantienen en muy buen
estado. El agua de lluvia, el viento, el oxígeno y los gases de combustión son los
agentes que afectan a la durabilidad de los materiales pétreos. La parte que
empieza a deteriorarse es la más superficial, por desgaste, desconchamiento, etc.
Y con los años puede ir profundizando hacia la masa interna del material. En
cuanto a las heladas, cuanto mayor sea la porosidad, más expuesto estará el
material a saturarse de agua, y mayor presión se producirá en caso de congelación
del agua que contenga.
• Elasticidad: En general, los materiales pétreos no son elásticos, aunque según

sean granos o rocas, se pueden presentar ciertas deformaciones elásticas. Las
piedras son muy poco elásticas, es decir, no se deforman, sino que directamente
se rompen. Las muestras granulares sí pueden tener cierta deformación sobre
todo en grandes agrupaciones.
• Combustibilidad: La resistencia al fuego es variable, pero en general se puede

considerar de tipo medio-bajo y menor si el material tiene cierta humedad. Por ello
en caso de incendio el material aguantará cierto tiempo sin romper, y pasado ese
tiempo se crearán tensiones elevadas en el material, sobre todo por la diferencia
de temperatura entre la superficie y la masa interna.
3.2 Clasificación
Se clasifican en función de la resistencia a compresión y según su origen o

procedencia.
3.2.1. Según la resistencia a compresión
Clase A: resistencia muy alta: mayor de 2.250 kg/cm2.

Clase B: resistencia alta: de 1.125 a 2.250 kg/cm2.
Clase C: resistencia media: de 560 a 1.125 kg/cm2.
Clase D: resistencia baja: de 280 a 560 kg/cm2.
Clase E: resistencia muy baja: de 70 a 280 kg/cm2.
3.2.2. Según su origen o procedencia
Pueden ser ígneas, sedimentarias y metamórficas.
3.2.2.1. Rocas ígneas
Son las más antiguas, se han formado por el enfriamiento y consolidación de magmas
fundidos. De acuerdo al proceso en que se haya producido, en el interior de la corteza
terrestre o sobre ella, se llaman intrusivas o plutónicas (mucha profundidad), filoneanas
(poca profundidad) o extrusivas o volcánicas (superficiales).
La Sociedad Internacional de Mecánica de Rocas recomienda clasificar las rocas en

función de su composición y del tamaño de grano de los minerales que la forman. Entre
ellas se deben destacar los granitos y basaltos cuya utilización en la construcción en
diversos paises es muy grande.
El carácter ácido de estas rocas lo confiere el contenido en SiO 2 del cuarzo y los
silicatos. Cuando una roca contiene más de un 60% de SiO 2 tiene carácter ácido, y entre
sus minerales además de los silicatos, está presente el cuarzo, este es el caso de los
granitos. Cuando el contenido en SiO 2 es menor del 60% no existe cuarzo, y las rocas
tienen carácter básico, es el caso de los basaltos.
Principales rocas ígneas:
• Granito: Roca plutónica muy abundante, constituida fundamentalmente por

cuarzo, feldespato, ortosa y mica. De coloración variable, se altera fácilmente con
la humedad, ya que el anhídrido carbónico ataca al feldespato y a la mica,

provocando su disgregación. Sin embargo, es una roca de gran duración y muy
resistente, cuyas buenas cualidades pueden mejorarse mediante el pulido, que
realza el colorido e impide su descomposición. No admite labras complicadas y
puede soportar temperaturas elevadas, aunque no es refractario. Se emplea
principalmente para sillerías, mamposterías, elaboración de losas y adoquines,
plaqueados de fachadas e interiores decorativos, bordillos, molduras, pilas,
lavaderos (bateas), entre otros.
• Sienita: Muy parecida al granito, pero con muy poca cantidad de cuarzo. Sus
aplicaciones son similares al granito, pero dirigida sobre todo a la decoración.
• Diorita y gabro: De colores variados, sobre todo blancos, grises y verdes,

empleadas en ornamentación y en carreteras.
• Pórfidos: Roca parecida al granito, con similares aplicaciones a este.
• Basalto: Roca volcánica. De color oscuro, compacto, denso, duro, muy resistente,
suele emplearse en adoquines.
3.2.2.2. Rocas sedimentarias
Se han formado debido al transporte, acarreo, depósito y acumulación de materiales,

principalmente provienen de rocas ígneas, metamórficas y de sedimentarias
(preexistentes).
Las rocas sedimentarias, de acuerdo con su procedencia, se pueden clasificar en

detríticas, intermedias y no detríticas, (Tabla 4). Dentro del grupo de las detríticas están
incluidas todas aquellas rocas formadas por productos de alteración de otras, que han
sido transportados y depositados pudiendo no estar todavía consolidados (rocas sueltas)
o haber sufrido procesos de consolidación (rocas compactas).
Dentro del grupo de las no detríticas se encuentran aquellas formadas

fundamentalmente por precipitación de sustancias que se encontraban en disolución en
las cuencas de sedimentación, y que luego han sufrido los procesos de consolidación.
También en ellas se incluyen, y en ocasiones constituyen la mayor parte, rocas formadas
por conchas y caparazones de organismos vivos. En este caso se encuentran rocas
calizas y algunas rocas silíceas.
Por último, existe un tercer grupo de rocas que están formadas por materiales con
los dos orígenes, y que se denominan de rocas intermedias, en el que se encuentran las
margas.
Tabla 3.2. Rocas sedimentarias
Sueltas Compactas
Detríticas Grava Conglomerados
Arenas Areniscas
Limos Limonitas
Arcillas Arcillitas
Intermedias Margas
Carbonatadas Calizas
No Detríticas Dolomías
Evaporitas Yesos
Cloruros
Otras
La distinción o separación entre gravas, arenas, limos y arcillas es por el tamaño del
grano:
Gravas: ≥ 2 mm
Arenas: < 2 mm y ≥ 0,063 mm
Limos: < 0,063 mm y ≥ 0,002 mm
Arcillas: < 0,002 mm
En el concreto las gravas son partículas de tamaño ≥ 4 mm. Las cuatro fracciones de
partículas, pueden presentarse sueltas o agrupadas conjuntamente, y según predomine
una u otra, se llaman gravas arenosas, arenas arcillosas, etc. Cada fracción tiene sus
minerales en la composición: gravas calizas, gravas silíceas, arenas calizas, arenas
silíceas, etc.
Los conglomerados son gravas compactadas o cementadas. Las areniscas son

arenas compactadas o cementadas. Las limonitas pueden ser limos cementados o no.
Las arcillitas son arcillas cementadas.
Principales rocas sedimentarias
• Yeso o aljez: Roca muy abundante en la naturaleza, formada por la cristalización

del sulfato cálcico hidratado con dos moléculas de agua, al desecarse mares
interiores y lagunas. Es blando y algo soluble en agua. El yeso se aplica
principalmente para la obtención de yesos blancos y negros de revestir, escayolas,
piezas prefabricadas y moldes. También se utiliza como pasta para la formación
de tabiques, enrasillados y colocación de otros elementos.
• Calizas: Son formadas a base de carbonato cálcico con numerosos accesorios:

arcilla, sílice, carbón, etc. Su coloración es muy variada. Son atacadas por los
ácidos y se descomponen por la acción de la humedad. Es la roca, junto con el
granito, que mayor utilización tiene, tanto en obras públicas como en edificación,
como rocas ornamentales, en áridos para el concreto, terraplenes, materia prima
para fabricar cemento, etc.
• Margas: Como son rocas arcillosas con carbonatos, de ellas se obtiene la materia
prima para fabricar el cemento, que es su principal aplicación.
3.2.2.3. Rocas metamórficas
Según Orus, F. (1981), estas rocas se han formado a expensas de las rocas ígneas
y sedimentarias. Recibe el nombre de metamorfismo el proceso por el que se producen
ciertas modificaciones de la composición mineralógica y de la estructura de una roca a
consecuencia principalmente de los incrementos de presión y temperatura que esta

experimenta cuando alcanza niveles profundos de la corteza terrestre.
Esto ocurre, por ejemplo, cuando se depositan espesores considerables de rocas

sedimentarias por el proceso general de acumulación, que pueden alcanzar hasta 20 km
de potencia. Una roca situada a estas profundidades queda sometida a considerables
presiones y temperaturas que la “metamorfizan”.
La estructura de las rocas metamórficas puede manifestar todavía los planos de

estratificación, pero presenta planos de esquistosidad o exfoliación, que se forman
perpendiculares a la dirección de la presión a que se ve sometida la roca, y al extraerlas
en cantera, les da un carácter lajoso, que disminuye su calidad respecto a los materiales
pétreos procedentes de las rocas sedimentarias o de las rocas ígneas.
Las rocas metamórficas se pueden clasificar en tres grupos, en función de la

composición de las rocas sedimentarias de que proceden:
Derivadas de rocas arcillosas:

• Micacitas
• Gneis
• Migmatitas
• Pizarras
• Esquistos
Derivadas de rocas cuarcíferas:
• Cuarcitas
Derivadas de rocas carbonatadas:
• Mármoles
Principales rocas metamórficas:
• Pizarras: Son arcillas metamórficas y tienen estructura foliácea o esquistosa. Su

coloración es variable y oscura y no se alteran por la acción de la intemperie. Son
refractarias, homogéneas, compactas, impermeables y untuosas al tacto. Además,
se pueden cortar y taladrar. Las buenas pizarras admiten el pulimento, la pintura

al esmalte y el barniz. Se emplean para techar, para pavimentos y también para
plaqueados imitando al mármol. Es uno de los materiales pétreos más importantes
para la construcción y la decoración.
• Mármoles: Originalmente son rocas calizas, con numerosos minerales accesorios

que determinan su coloración y veteados característicos. Atendiendo a su
coloración, los mármoles se clasifican en blancos y de color; estos últimos
monocolores y polícromos. Resulta prácticamente imposible obtener una
clasificación resumida de los mármoles, dada su enorme variedad de coloración,
disposición de las vetas, forma de las brechas, etc., empleados para chapeados,
pavimentación y decoración. El principal valor decorativo de esta roca estriba en
su pulimento, que realza su color, dando tonalidades de gran delicadeza.
3.3 Propiedades que deben reunir las piedras de construcción
- Ser homogéneas, compactas y de grano uniforme.

- Carecer de grietas, coqueras, nódulos, restos orgánicos, etc., lo que se aprecia
fácilmente por el sonido claro al golpearlas con el martillo.
- Ser resistentes a las cargas que hayan de soportar, superior a 500kg/cm2 las
eruptivas y 250kg/cm2 las sedimentarias y metamórficas.
- No deberán alterarse por los agentes atmosféricos (humedad, agua, hielo, etc.),
teniendo una pérdida de resistencia a la compresión menor del 10%.
- Ser resistentes al fuego
- No ser absorbentes o permeables en proporción mayor del 4.5% de su volumen.
- Tener adherencia a los morteros
- Dejarse labrar fácilmente.
CAPITULO IV.
MATERIALES AGLOMERANTES
Capítulo IV. Materiales aglomerantes 90
CAPÍTULO IV
MATERIALES AGLOMERANTES
Según Orús F. (1981), los materiales aglomerantes son cuerpos que tiene la
propiedad de adherirse a otros, empleándose en construcción para unir o enlazar los
materiales, generalmente pétreos, que integran las fábricas, recubrirlos con enlucidos y
revoques o formar pastas más o menos plásticas, llamadas concretos y morteros, que
permiten ser extendidas y moldeadas convenientemente, adquiriendo, después de
endurecidas, el estado sólido.
4. 1 Reseña historia
El primer material de construcción aglomerante empleado por el hombre fue la arcilla,

habiéndose encontrado construcciones primitivas hechas con tapial (arena arcillosa) y
adobes. En Asiria y Babilonia emplearon ladrillos y el betún como aglomerante, dada su
proximidad al Mar Muerto. Los egipcios utilizaron el barro arcilloso del Nilo para mortero
de los adobes y el yeso, y después la cal, en sus monumentales construcciones pétreas,
como las Pirámides.
Se atribuye a los griegos el empleo de la cal grasa, y que luego los romanos le
añadieron puzolanas, e hicieron sus obras públicas, como acueductos y puertos, que
extendieron por todo su imperio y han llegado hasta nuestros días.
La humanidad no empleó otros aglomerantes hasta que a fines del siglo XVIII
Smeaton observó las propiedades hidráulicas de las calizas arcillosas. A principios del
siglo XIX se fabricaron los primeros cementos naturales y cales hidráulicas por Parker en
Inglaterra y Vicat en Francia, habiéndose hecho desde entonces, ininterrumpidamente,
la fabricación de los actuales cementos. Los aglomerantes hidrocarbonados no se habían
empleado en cantidad hasta fines del siglo XIX, cuando fueron utilizados en la
pavimentación de calles y carreteras.
4. 2 Clasificación
Se clasifican en: Aéreos o no hidráulicos; Hidráulicos; e Hidrocarbonados
Los Aglomerantes aéreos solo endurecen en el aire, dando morteros no resistentes

al agua. Comprenden el yeso, la cal y la magnesia.
Los Aglomerantes hidráulicos son aquellos que se endurecen en forma pétrea

tanto en aire como en el agua. Pertenecen a este grupo las cales hidráulicas y los
cementos. Se incluyen las puzolanas, que, aunque por si solas no endurecen o fraguan,
si se mezclan con cales, obteniendo productos hidráulicos.
Los aglomerantes aéreos e hidráulicos son cuerpos sólidos finamente pulverizados

que al reaccionar con el agua fraguan y endurecen en un tiempo más o menos corto,
formando cuerpos cristalinos capaces de aglomerar diversos cuerpos pétreos, metálicos
y orgánicos. Son pues, hidrófilos.
Los Aglomerantes hidrocarbonados los forman los hidrocarburos más o menos

líquidos o viscosos, que endurecen por enfriamiento o evaporación de sus disolventes,
como el alquitrán y el betún. Los aglomerantes hidrocarbonados solo precisan ser
calentados a cierta temperatura para su fácil extensión, consolidándose al perder
viscosidad, formando estructuras coloidales rígidas, siendo hidrófobos.
4. 3 Yeso
4.3.1. Generalidades
Es el producto resultante de la deshidratación parcial o total del algez o piedra de

yeso, reducido a polvo y amasado con agua, recupera el agua de cristalización,
endureciéndose. Se encuentra en forma abundante en la naturaleza, en los terrenos
sedimentarios, presentándose bajo dos formas: cristalizado, anhidro (SO 4 Ca), llamado
anhidrita, y con dos moléculas de agua (SO4Ca.2H2O), denominado piedra de yeso o
algez. La anhidrita es incolora o blanca, cuando esta pura, y coloreada en azul, gris,
amarillo o rojiza, cuando contiene arcillas, óxido de hierro, sílice, etc.
La utilización del yeso se remonta a una antigua ciudad del Asia menor, en el sur
actual de Turquía Çatal Höyük 6000 a J.C., las paredes de sus habitaciones ya estaban
cubiertas con una capa de yeso, los egipcios usaron el yeso aplanado antes del año 3000
a.C., los griegos y los romanos lo usaron mucho, y la palabra aplanados viene del griego,
de una palabra que se refiere tanto a la materia prima como al producto calcinado.
4.3.2. Características del yeso
El yeso se adhiere poco a las piedras y maderas, oxida al hierro, y al zinc que tenga
plomo lo ataca electrolíticamente. No puede usarse a la intemperie, porque la humedad
y el agua lo reblandece y posteriormente degrada. Es un buen aislante del sonido y
protege las maderas y el hierro contra el fuego, porque su deshidratación lenta absorbe
calor en grandes cantidades y la capa deshidratada protege luego largo tiempo a las que
están debajo.
Por ser soluble en agua no se puede usar en exteriores, debiéndose proteger con
enlucidos impermeables, como las pinturas bituminosas y el aceite. El yeso bien cocido
es de color blanco y da pastas untuosas. El poco cocido es árido y no forma pasta
trabada, y el excesivamente cocido no forma pasta untuosa. Los yesos de mala calidad
son de color amarillento, tardan mucho en fraguar y se agrietan en los enlucidos.
La figura 4.1 muestra el yeso natural cuyas características son las siguientes:
• Peso molecular: 172.18.

• Contenido H 2 O: 20.93 %
• Densidad: 2.3 -2.4 gr/ml.
• Dureza: 1.5 – 2 esc. Mohs
• Ligeramente soluble en agua: 2.23 g/l a 20 ºC
• Color: Incoloro, blanco o coloreado con impurezas
Figura 4.1. Yeso natural - piedra Algez

Fuente: Yuk Ming X. Hung H. (2008)
4.3.3. Tipos de Yeso
Los yesos se clasifican en semihidratados y anhidros, siendo los primeros los de

mayor empleo en construcción, entre los cuales se tienen los yesos negros o blancos.
Dentro de los yesos anhidros se conoce la anhidrita, yesos hidráulicos y alúmbrico.
• Yeso Negro o Gris
Es el que se obtiene con Algez que contiene gran cantidad de impurezas,

directamente calcinado, por lo que se ennegrece con los humos y cenizas de los
combustibles, groseramente molido, llegando a dejar de 30-50% en el tamiz de 0.2mm.
Tiene una riqueza del 60% de semihidrato, existiendo dos tipos de este, semihidrato α
(fraguado rápido) y semihitrato β (fraguado lento). Este tipo de yeso se emplea en obras
que no hayan de quedar aparentes, bóvedas, tabiques y tendidos.
• Yeso Blanco
El que contiene un 80% de semihidrato y está bien molido, dejando del 1 al 10% en
el tamiz de 0.2mm. Se emplea para enlucir las paredes, estucos y blanqueos.
• Escayola
Es el yeso blanco de mejor calidad; contiene 90% de semihidrato, finura de 1% en el

tamiz de 0.2mm, está formado casi exclusivamente por semihidrato α y se emplea para
vaciados, molduras y decoración.
• Anhidrita soluble, SO 4 Ca.γ.
Se obtiene cuando la temperatura se eleva de 180 a 300 ˚C, eliminándose el vapor

de agua mediante una corriente de aire seco y caliente en calcinadores rotatorios y
moliéndola después. Es muy higroscópica, absorbiendo rápidamente el vapor de agua,
fraguando inmediatamente. Para su empleo se añade un producto como la queratina al
0.1%, para retrasar el fraguado.
• Anhidrita insoluble, SO 4 Ca.β.
Se prepara calentando el algez de 300 a 600 ˚C, y se denomina también yeso muerto,
porque reacciona con el agua tan lentamente, que se evapora antes que tenga lugar la
hidratación y endurecimiento. No obstante, finamente molida y empleando un acelerador
de fraguado, puede usarse en construcción.
• Yeso hidráulico, SO4Ca.α.
Cuando la piedra de yeso se calienta a gran temperatura de 900 a 1000 ˚C, el agua
de cristalización desaparece rápidamente, produciéndose cierta disociación en SO 3 y
CaO, y esta cal dispersa actúa de acelerador del fraguado. Se obtiene así el llamado yeso
hidráulico, por fraguar muy lentamente y hacerlo debajo del agua al cabo de 24 a 48
horas, necesitando del 35 al 40% de agua para amasarle. En el aire tarda 5 horas y puede
ser reducido a media hora empleando alumbre como acelerador.
• Yeso alúmbrico
Se llama también “cemento Keene’s” y se obtiene a partir del semihidrato

sumergiéndolo durante 6 horas en una disolución de 12% de alumbre a la temperatura
de 35 ˚C. Se deja secar al aire, se vuelve a calcinar al rojo oscuro y se muele finamente.
El yeso alúmbrico amasado con agua sola o con alumbre es de fraguado lento, puesto
que no empieza antes de 1 hora y termina a las 4 horas; no tiene expansión ni retracción,
admite agregados, alcanza resistencias de 150kg/cm2 a la compresión, gran dureza,
pudiendo ser pulido, fabricar baldosas e imitar al mármol.
4.3.4. Fabricación del yeso
a) Obtención de la materia prima
El sulfato cálcico dihidratado abunda mucho en la naturaleza. Es una roca blanca

cuando no está contaminada por impurezas y, en general, presenta colores claros.
b) Explotación en canteras
Como el yeso es un material de bajo costo, también lo han de ser todas las
operaciones que comprende su fabricación. Así pues, es casi obligado que la roca de
yeso aflore a la superficie para que se pueda explotar a cielo abierto. El tipo de
explotación depende de las características particulares de cada una: arranque manual, a
máquina, con explosivos, etc., en función del volumen de fabricación.
c) Deshidratación, Calcinación o cocción
El objeto de la cocción es la obtención del hemihidrato del sulfato calcio o bien de las
formas anhidras del mismo. Los productos obtenidos fraguan por adición de agua,
regenerando el dihidrato, debiendo el yeso a este fenómeno su carácter de
conglomerante.
d) Molienda, almacenamiento y ensacado
La molienda después de la cocción, suele hacerse con molino de martillos o de bolas,

si interesa obtener mucha finura en el producto terminado (ver figura 4.2). Aunque el
sistema de deshidratación requiera la molienda previa del material, generalmente hay
que hacer, después de la calcinación, una molienda de refino. El yeso fino suele
almacenarse en silos cerrados y aislados de la humedad, con objeto de evitar la
hidratación. El ensilado del yeso da lugar a su estabilización con la consiguiente mejora
de la calidad. En la mayor parte de las fabricas modernas se utilizan máquinas
ensacadoras automáticas, las cuales llenan sacos de papel de cierre también automático.
Figura 4.2. Molienda del yeso

Fuente: Villarino A. (Escuela politécnica superior de Ávila)
4.3.5. Aplicaciones del yeso
Son múltiples y variadas las aplicaciones del yeso, siendo las principales las
siguientes:
En la albañilería:
- Como aglomerante de morteros simple o compuestos
- Para fabricar concretos de yeso
- En la construcción de muros y paredes
- En la construcción de tabiques y paneles.
- Para revoques, enlucidos y estucos diversos
- Para aislamiento térmico y acústico de paredes y cielos rasos.
- Como defensa contra incendios
En la prefabricación:
- Elaboración de ladrillos y bloques
- Fabricación de baldosines
- Construcción de placas decorativas
- En moldeo y vaciado
- En elementos decorativos
- En esculturas
Industrialmente:
- Como carga en la fabricación de papel
- Como mastico adhesivo en la fabricación de bombillas
- Como pigmento y relleno inerte de pinturas y tintas
- Como vehículo de sustancias químicas
- Como floculante en la industria cervecera
- Como fijador de sustancias volátiles
- Como retardador en la fabricación de cemento
Medicinalmente:
- Como férula para fracturas
- En el moldeo de piezas dentales
- En los moldes ortopédicos
En la agricultura:
- Para la corrección del pH y fijación del calcio
- Para el tratamiento de aguas
4.3.6. El yeso como aglomerante en la construcción
Existen tres aglomerantes inorgánicos usados en la construcción: cemento, cal, yeso.

El respectivo tiempo de calcinación es respectivamente 1450°C, 800 a 1100°C y menos
de 300 °C. La producción de yeso consume menos energía que la producción de
cemento.
El yeso se puede utilizar para la elaboración de morteros con arena fina u otros
agregados sólidos para revoques y enlucidos que le mejoran su resistencia pero que le
hacen perder sus cualidades aislantes. Por su porosidad, en su aplicación sin mezclas,
el yeso puede absorber la humedad ambiental y regula de éste modo la higrometría de
las construcciones, permitiendo la transpiración del agua.
En la construcción se aprovechan, sobre todo, sus propiedades de fraguado rápido

modificable, sus propiedades aislantes y su bajo peso. Al modificar el tiempo de fraguado
del yeso, debe tenerse en cuenta la composición de los aditivos para evitar posteriores
eflorescencias de sustancias como las sales orgánicas. Mediante la adición de
plastificantes (reductores de agua) y retardantes es posible prolongar el tiempo de
fraguado hasta por una hora. También es posible reducir la porosidad mediante el
rebatido de la masa antes de su fraguado inicial, aunque se pueden generar descensos
de las resistencias y la contracción diferencial que puede ocasionar problemas de
fisuramiento.
4. 4 Cal
La cal es definida como una sustancia sólida cáustica, blanca cuando es pura, que
se obtiene calcinando caliza y otras formas de carbonato de calcio. La cal pura, llamada
también cal viva o cal cáustica, está compuesta por óxido de calcio (CaO), aunque
normalmente los preparados comerciales contienen impurezas, como óxidos de aluminio,
hierro, silicio y magnesio. Al tratarla con agua se desprenden grandes cantidades de calor
y se forma el hidróxido de calcio, que se vende comercialmente como un polvo blanco
denominado cal apagada o cal muerta.
La cal se utiliza para preparar cemento, mortero, y para neutralizar los suelos ácidos
en agricultura. También se emplea para fabricar papel, vidrio, lavado de ropa blanca,
curtir las pieles o el cuero, en el refinado de azúcar y en el proceso de ablandamiento del
agua.
Desde el año 7200 a.C., las casas eran de forma rectangular con paredes y suelos
enlucidos con cal más impurezas, los egipcios usaban aplanado de cal desde el año 2600
a.C., los griegos la usaban como mortero y aplanado, así como los romanos crearon una
mezcla de pasta de cal y ceniza volcánica que fue el primer cemento verdadero. Los
chinos usaron la cal en la construcción de la Gran Muralla, los aztecas y los incas lo
usaron en la América precolombina. En Sudamérica, en las antiguas misiones españolas
se usó estuco de cal, y en 1662, los colonizadores de Rhode Island (EEUU) produjeron
cal (viva).
Hasta 1900, prácticamente todos los morteros para aplanados y mampostería que se
utilizaba en el mundo estaban hechos de cal. Hacía 1900, se inventó el proceso de
hidratación de óxido en planta bajo estricto control químico y desde entonces se obtienen
las cales hidratadas comerciales actuales.
4.4.2. Características
La figura 4.3 muestra una imagen representativa de la cal. Entre las propiedades más
comunes de la cal apagada o hidratada se tiene:
• Peso molecular: 74
• Contenido H2O: 24.32 %
• Densidad real: 2.24 gr. /ml.
• PH.: 12.5
• Ligeramente soluble en agua: 1.4 g/l a 15º C
• Color: Blanco
Figura 4.3. Cal como materia prima

4.4.3. Tipos de cal
Las calizas naturales casi nunca son la especie química de carbonato de calcio, pues
le acompañan otros cuerpos como la arcilla, magnesia, hierro, azufre, álcalis y materias
orgánicas, las cuales, al calcinarse, de no volatizarse transmiten a la cal propiedades que
dependen de la proporción en que entran a formar parte en la piedra caliza y se clasifican

en cales grasas, magras e hidráulicas.
• Cal grasa
Proceden de la calcinación de calizas que contienen hasta un 5% de arcilla, la cal

que se produce es denominada cal grasa, y al apagarse da una pasta fina trabada y
untuosa, blanca, que aumenta mucho de volumen, permaneciendo indefinidamente
blanda en sitios húmedos y fuera del contacto del aire, y en el agua termina por disolverse.
• Cal árida o magra
Son las que proceden de calizas que, aun teniendo menos del 5% de arcilla, contiene,
además, magnesia en proporción superior al 10% (dolomías). Al añadirles agua forman
una pasta gris poco trabada, que se entumece menos y desprende más calor que las
cales grasas. Al secarse en el aire se reducen a polvo, en el agua se desligan y disuelven.
Por estas características desfavorables no se usan en construcción.
• Cal hidráulica
Proceden de la calcinación de calizas que contienen más del 5% de arcilla; dan un

producto que reúne, además de las propiedades de las cales grasas, la de poderse
endurecer y consolidar (fraguar) en sitios húmedos y debajo del agua.
4.4.4. Fabricación
a) Tratamiento de la caliza
De acuerdo a un plan de acción preciso, se hacen previamente unos taladros que se

rellenan de explosivos en el frente de trabajo de la mina, provocando la caída de una
cantidad controlada de rocas calizas. Estas rocas son transportadas hacia el lugar de
tratamiento para ser trituradas y luego llevadas a un determinado tamaño sobre una
determinada criba. Después son dirigidas hacia una zona de apilamiento que permite una
homogenización perfecta de la caliza.
b) Cocción
La cocción de la piedra se hace en hornos verticales. La alimentación de la piedra y

el combustible se realiza a través de la parte alta del horno. Lentamente, muy lentamente,
la piedra atraviesa la zona de precalcinación para entrar en la zona de calcinación, donde
se realizan las transformaciones químicas a una temperatura comprendida entre 900 y
1200 °C. Es entonces cuando la descarbonatación se produce y la piedra caliza se
transforma en cal viva. La cal viva progresa, enseguida, hacia la parte baja de los hornos
y se enfría antes de ser extraída a través de bandas transportadoras.
c) Hidratación y molienda
El paso de cal viva a cal apagada se efectúa después de la salida del horno. El
proceso de extinción o apagado de la cal se hace en un hidratador, por introducción de
agua, lo que provoca una reacción química exotérmica que produce una intensa
liberación de calor. La molienda permite obtener un polvo fino, natural y puro.
4.4.5. Aplicaciones de la cal
La cal tiene diversas aplicaciones, sin embargo, las que interesan como materiales
de construcción se detallan como sigue:
- Estabilización de suelos
- Lechadas
- Morteros de cal
- Estucos.
- Morteros pobres de cal y cemento
4. 5 Cemento
La norma venezolana. COVENIN 28:2003. “Cemento Portland. Requisitos” lo define

como el producto obtenido por la pulverización de Clinker Portland, el cual consiste
esencialmente en silicatos de calcio hidráulico, con la adición de agua y sulfato de calcio

durante la molienda.
Según Porrero, J. y col. (2008), el cemento es el componente activo del concreto e

influye en todas las características de ese material. Sin embargo, el cemento constituye
aproximadamente solo un 10 o un 20 % del peso del concreto, siendo el 80 a 90% de
materiales restantes el que condiciona la posibilidad de desarrollar las propiedades del
concreto. De los componentes del concreto, el cemento es el más caro por unidad de
peso. Sin embargo, comparado con otros productos manufacturados, el cemento es un
material relativamente de bajo costo.
En este mismo orden de ideas, cuando se habla del cemento, implícitamente se habla
del cemento Portland o cemento sobre la base del Portland, siendo estos productos
aglomerantes usados casi exclusivamente con fines estructurales. Para otros
aglomerantes distintos, también empleados en construcción, se suele añadir a la palabra
cemento, alguna otra que lo especifique (cemento de escoria, cemento puzolánico,
cemento supersulfatado, etc.). El cemento Portland o cemento simplemente, es una
especie de cal hidráulica perfeccionada. Se produce haciendo posible la combinación
química de unas materias de carácter ácido (sílice y alúmina principalmente)
provenientes de arcillas, con otras de carácter básico (primordialmente cal) aportada por
calizas. El factor fundamental en el endurecimiento es la hidratación de los silicatos de
calcio, aunque también pueden participar otros compuestos químicos como los
aluminatos. La figura 4.4 muestra una imagen del cemento.
Figura 4.4. Cemento Portland

4.5.2. Reseña histórica
Desde la antigüedad eran conocidos ciertos tipos de cementos hidráulicos, pero sólo
han sido utilizados a partir de mediados del siglo XVIII. El término cemento Pórtland se
empleó por primera vez en 1824 por el fabricante inglés de cemento Joseph Aspdin,
debido a su parecido con la piedra de Portland, que era muy utilizada para la construcción
en Inglaterra. El primer cemento Portland moderno, hecho de piedra caliza y arcillas o
pizarras, calentadas hasta convertirse en clínker y después trituradas, fue producido en
Gran Bretaña en 1845. En aquella época el cemento se fabricaba en hornos verticales,
esparciendo las materias primas sobre capas de coque a las que se le sometía a fuego.
Los primeros hornos rotatorios surgieron hacia 1880.
El cemento Portland se emplea hoy en la mayoría de las estructuras de concreto, y

la mayor producción de cemento se produce, en la actualidad, en los países más
poblados y/o industrializados, aunque también es importante la industria cementera en
los países menos desarrollados. La antigua Unión Soviética, China, Japón y Estados
Unidos son los mayores productores, pero Alemania, Francia, Italia, España y Brasil son
al igual productores importantes.
4.5.3. Clinker
Es el producto constituido principalmente por silicatos cálcicos; se obtiene por

calentamiento de una mezcla homogénea finamente molida, en proporciones adecuadas,
formada principalmente por óxido de calcio (CaO) y silicio (SiO 2 ) y, en menores
cantidades, por óxido de aluminio (Al 2 O 3 ) y fierro (Fe 2 O 3 ), hasta una temperatura que no
podrá ser inferior a la temperatura de fusión incipiente (entre 1.400 y 1.500˚C). La figura
4.5 muestra la forma del Clinker.
Figura 4.5. Clinker

Fuente: Cementos BIO BIO
4.5.4. Fabricación del cemento
a) Materia prima
Basándose en la definición que se diera para el clínker, las materias primas deben
contener principalmente calcio y silicio y, en proporciones menores, aluminio y hierro,
todos ellos mezclados en proporciones adecuadas.
El calcio (CaO) se obtiene de depósitos calcáreos ricos en carbonato de calcio

(CaCO 3 ). Éste, por ser un compuesto muy estable a los agentes atmosféricos, se
encuentra a través de toda la corteza terrestre como calizas, depósitos de conchuelas,
etc. El carbonato de calcio cuya fórmula química es CaCO 3 , se descompone a altas
temperaturas en cal (CaO) y anhídrido carbónico (CO 2 ). El anhídrido carbónico es un gas
que escapa a la atmósfera junto con otros gases provenientes de la combustión.
El silicio, el aluminio y el hierro se pueden obtener de las arcillas o de otros materiales

que los contienen, tales como las escorias de altos hornos. También se puede dar el
hecho que el mineral calcáreo contenga estos elementos como impurezas, en cantidades
tales, que no sea necesario utilizar arcillas. Muchas veces no basta con mezclar sólo dos
componentes (caliza y arcilla o caliza y escoria de alto horno), sino que es necesario
corregir los porcentajes de cada uno de ellos, empleando otros materiales que tengan
preferentemente el óxido que se desea corregir. Así, por ejemplo, se puede usar arena
silícica (rica en silicio), mineral de hierro, caolín (compuesto de silicio y aluminio).
Es importante señalar que, en el lenguaje utilizado dentro de la industria del cemento,

al óxido de calcio (CaO) se le denomina “cal”, al óxido de silicio (SiO 2 ) se le conoce como
“sílice” y al óxido de aluminio (Al 2 O 3 ) como “alúmina”.
Generalmente, en la química del cemento todos los elementos se expresan al estado

de óxidos como se observa en la tabla 4.1.
Tabla 4.1. Resumen de los óxidos principales de las materias primas

Calcáreos (caliza)
CaO Oxido de calcio (cal)
Arcillas/escorias de alto horno
SiO 2 Oxido de silicio (sílice)
Al 2 O 3 Oxido de aluminio (alúmina)
Fe 2 O 3 Oxido de fierro
Otros (correctores de dosificación)
SiO 2 Oxido de silicio
Al 2 O 3 Oxido de aluminio
Fe 2 O 3 Oxido de fierro
Fuente: Porrero J. (2008)
b) Tratamiento primario de la materia prima
Dependiendo de la naturaleza de las materias primas y de las condiciones en que

llegan a la planta de cemento, pueden sufrir uno o varios tratamientos primarios como:
• Cribado: tiene por objeto separar los trozos de mayor tamaño que puedan
entorpecer el funcionamiento de los equipos.
• Reducción de tamaño: es la reducción, mediante trituradores, tiene por objeto

entregar al molino un material de tamaño apropiado, (ver figura 4.6).
• Prehomogeneización: mediante este tratamiento se logra obtener materias primas

homogéneas en su estado granular.
• Secado: tiene por objeto reducir la cantidad de agua que contienen las materias
primas a límites compatibles con la buena marcha de los equipos.
• Concentración de carbonato: se realiza cuando los materiales calcáreos son de

bajo contenido de carbonato. Se emplean sistemas de flotación que permiten
separar el carbonato de calcio del resto de los componentes del mineral.
Figura 4.6. Trituración de materia prima

c) Dosificación de materias primas
Las características y la calidad del clínker, dependen de los compuestos

mineralógicos y éstos dependen del porcentaje en que está presente cada uno de los
óxidos antes mencionados. Para dosificar un crudo (mezcla de materias primas antes de
pasar por el horno) será necesario tener en consideración lo siguiente:
• Definir el tipo de clínker que se desea obtener.
• Conocer las características y cantidades de los otros materiales que se pueden
agregar en el proceso, tales como polvos recuperados en el proceso que se
reingresan y cenizas de carboncillo.
• Tener presente que las relaciones de los óxidos condicionan la aptitud de
clinkerización en la operación del horno (formación de anillos, formación o
destrucción de la costra, exceso de cal libre, etc.).
La dosificación de la materia prima se realiza mediante basculas que permiten el pesaje

de cada uno de los componentes tal como se muestra en la figura 4.7
Figura 4.7. Basculas dosificadoras de materia prima

d) Molienda de crudo
La molienda de las materias primas tiene por objeto reducirlas de tamaño, a un estado
pulverulento, para que puedan reaccionar químicamente durante la clinkerización. Esta
se puede hacer en húmedo (vía húmeda) o en seco (vía seca). La figura 4.8 muestra un
esquema del proceso de molienda.
Figura 4.8. Molienda de crudo

Cuando los materiales son desleíbles (que forman barro) o cuando es necesario
concentrar el carbonato se utiliza la vía húmeda, que consiste en licuar las materias en
grandes estanques circulares provistos de peines giratorios. Después, los materiales
pasan a molinos de bolas, de donde se obtiene una pasta fluida que se prensa
posteriormente para eliminar parte del agua y se almacena hasta introducirla al horno en
forma de nódulos.
Si se utiliza la vía seca, la molienda se hace en molinos de rodillos o de bolas,

obteniéndose en ellos un polvo fino de tamaño inferior a 150 micrones. Generalmente los
molinos de vía seca están provistos de dispositivos que inyectan aire caliente para secar
las materias primas, simultáneamente con la molienda.
e) Homogeneización
La homogeneización consiste en mezclar los distintos materiales, a tal punto que en

cualquier porción de la mezcla que se tome deben estar presentes los componentes en
las proporciones previstas. Cuando se usa la vía húmeda se emplean estanques
agitadores mecánicos y cuando se usa la vía seca, se emplean silos donde el crudo se
agita mediante la inyección de aire comprimido.
Una buena homogeneización permite corregir las dosificaciones, mantener una

operación adecuada del horno y prever la calidad del clínker. Por el contrario, una mala
homogeneización puede dar lugar a clínker de mala calidad, cometer errores en los
cambios de dosificación, dificultar la operación del horno e impedir las reacciones
químicas de formación de clínker, (ver figura 4.9).
f) Almacenamiento del crudo
En la industria del cemento, la máquina más delicada y costosa es el horno.

Su trabajo a alta temperatura y su revestimiento refractario obliga a una operación
continua, debida a los serios riesgos que se corren en cada detención. Por ese motivo,
se debe disponer de silos de almacenamiento de crudo, para asegurar una continuidad
en el funcionamiento del horno, sin que éste se vea afectado por detenciones del molino
de crudo. El número y capacidad de los silos de crudo se diseña para que el horno
continúe trabajando por alrededor de 10 días después de detener el molino, (ver figura
4.9).
Figura 4.9. Tanque de almacenamiento y homogeneización del crudo

g) Clinkerización
La clinkerización constituye la etapa más importante del proceso de fabricación de

clínker. Los materiales homogeneizados se calientan hasta llegar a la temperatura de
fusión incipiente (entre 1.400 a 1.500 ºC, parte del material se funde mientras el resto
continúa en estado sólido), para que se produzcan las reacciones químicas que dan lugar
a la formación de compuestos mineralógicos del clínker.
Para calcinar los materiales se usan hornos rotatorios. Estos son tubos de acero
montados sobre rodillos, revestidos interiormente por ladrillos refractarios, con una
inclinación de 3 a 5%, accionados por motores que les permiten girar a una velocidad
circunferencial del orden de 10 metros por minuto. Su diámetro (2 a 6 metros) y longitud
(50 a 200 metros) dependen de la capacidad de producción. Como combustible, se puede
usar petróleo (full oil), carbón pulverizado o gas, que se inyecta con aire en la zona más
baja, donde se produce la combustión. La figura 4.10 da una idea del proceso.
Figura 4.10. Horno para la clinkerización

Los gases calientes atraviesan todo el horno y son enviados hacia la chimenea,
pasando antes por equipos recuperadores de calor y de polvo. El material crudo se
alimenta por la parte superior y, gracias al movimiento e inclinación del horno, se va
desplazando lentamente, encontrándose cada vez con zonas de mayor temperatura
hasta llegar a la zona de la llama, donde se produce la clinkerización.
Para disminuir la longitud de los hornos y aprovechar el calor de los gases, los hornos
modernos están provistos de torres de ciclones, por donde desciende el crudo y
ascienden los gases calientes, permitiendo un contacto muy directo entre los gases y el
crudo. Según la temperatura que alcanza el crudo antes de entrar al horno, las torres se
denominan precalentadores (el crudo alcanza temperaturas de hasta 700 ºC) o
precalcinadores (la temperatura del crudo puede llegar a más de 1.000 ºC).
A medida que el crudo avanza por las torres y por el horno va sufriendo diversas
transformaciones:
• Secado o pérdida del agua libre.

• Deshidratación o pérdida de agua combinada.
• Disociación del carbonato de calcio (CaCO3) en óxido de calcio (CaO) y anhídrido
carbónico (CO2).
• Clinkerización o combinación de los diferentes óxidos para formar silicatos,
aluminatos y ferroaluminatos de calcio.
h) Enfriamiento del clinker
Al salir del horno, el clínker se debe enfriar rápidamente para evitar la descomposición
del silicato tricálcico, en silicato bicálcico y cal libre:
El enfriamiento se hace con aire que pasa a través de sistemas de parrilla móvil, o
bien, a través de tubos planetarios que giran solidarios al horno. De estos sistemas, el
clínker sale con una temperatura inferior a 150 ºC. En la figura 4.11 se observa un
esquema básico del enfriamiento
Figura 4.11. Enfriamiento del clinker

i) Almacenamiento del clinker
El clínker debe permanecer en patios techados o silos durante algún tiempo, para
que termine de enfriarse. El almacenamiento se debe hacer en lugares libres de
contaminación y sin contacto con agua, ya que se puede producir una hidratación parcial
de los compuestos. Sin embargo, pequeñas cantidades de agua pueden ser beneficiosas
para hidratar la cal libre superficial y la magnesia, disminuyendo de esta manera su efecto
expansivo. Un ejemplo para el almacenamiento del Clinker son silos como se muestra en
la figura 4.12
Figura 4.12. Silo para almacenamiento del clinker

j) Molienda de cemento
Esta etapa consiste en reducir el clínker, yeso y otros componentes a polvo fino,
inferior a 100 micrones. La molienda se realiza en molinos de bolas, que consisten en
tubos de acero divididos en dos o tres cámaras, dentro de las cuales se colocan bolas de
acero que ocupan aproximadamente un tercio del volumen del tubo. El molino gira y
arrastra las bolas de acero, éstas chocan entre sí y contra la pared del tubo atrapando al
material, provocando de esta forma la trituración y pulverización, la figura 4.13 ilustra el
molino.
Figura 4.13. Molino para cemento

k) Almacenamiento del cemento
El producto que completó su etapa de fabricación en el molino de cemento es

almacenado en silos de concreto. Éstos tienen equipos auxiliares adecuados para
mantener el cemento en agitación y así evitar la segregación por decantación de los
granos gruesos o la aglomeración. En ellos, el cemento puede permanecer por varios
meses sin que se afecte su calidad.
l) Envasado y despacho
El cemento se puede despachar en sacos de 42.5kg o a granel. Por otra parte, el

transporte a granel se hace en depósitos metálicos, que pueden ser herméticos y, en tal
caso, se descargan con inyección de aire, o bien, en recipientes que se descargan por
volteo, tal como se muestra en la figura 4.14.
Figura 4.14. Silo para almacenamiento del cemento

4.5.5. Compuestos mineralógicos del clinker
El clínker está formado principalmente por óxidos de calcio y silicio, y en menor

proporción por óxidos de aluminio y hierro. Estos se combinan formando los siguientes
compuestos:
Silicato tricálcico C 3 S: 3CaO.SiO 2
Silicato bicálcico C 2 S: 2CaO.SiO 2
Aluminato tricálcico C 3 A: 3CaO.Al 2 O 3
Ferroaluminao tetracálcico C 4 AF: 4CaO.Al 2 O 3 .Fe 2 O 3
Los dos primeros compuestos constituyen cerca del 75% del clínker.
Además de estos compuestos mineralógicos principales, el clínker tiene otros

componentes procedentes de las materias primas y del combustible. A ellos se les llama
componentes secundarios, y son los siguientes:
Magnesia: MgO
Sulfatos: SO3
Cal libre: CaO sin combinarse
Álcalis: Na2O y K2O
Otros óxidos: Oxido de manganeso, oxido de vanadio, anhídrido fosfórico, etc.
Las principales características de dichos componentes mineralógicos se resumen en
la tabla 4.2.
Tabla 4.2. Resumen de los óxidos principales de las materias primas

Compuesto Fraguado Desarrollo Contribución Calor de Estabilidad
de la a la hidratación química
resistencia resistencia
C3S Rápido Rápido Alta (a poca Alto Buena
edad)
C2S Lento Lento Alta (a mayor Regular Muy buena
edad)
C3A Muy Muy rápido Baja Muy alto Mala
rápido
C 4 AF Lento Lento Muy baja Bajo Buena
Fuente: Porrero J. (2008)
Los componentes secundarios modifican en parte las características del clínker y por
tal motivo su cantidad debe ser limitada. Cabe destacar que tanto la cal libre como la
magnesia se hidratan lentamente, produciendo expansión, cuando el concreto ya está
endurecido; otros compuestos, tales como los sulfatos y fósforos, perturban el fraguado
y endurecimiento. Por otra parte, los álcalis pueden reaccionar con algunos áridos en el
concreto, provocando su destrucción.
4.5.6. Tipos de cemento
Los tipos de cemento Portland contienen los mismos cuatro compuestos principales
(C 3 S, C 2 S, C 3 A, C 4 AF), pero en proporciones diferentes, se distinguen según los
requisitos físicos y químicos, de forma que la norma venezolana COVENIN 28: 2003
“Cemento Portland. Requisitos” y la norteamericana ASTM C150, consideran cinco tipos
de cemento Portland según su uso y características:
- Portland Tipo I: Para usarse en las construcciones de concreto en general, cuando

no se requieran las propiedades especiales correspondientes a los otros tipos. Es un
cemento normal, el cual se produce por la adición de Clinker más yeso. El cemento
Portland blanco entra en esta clasificación. Se utiliza en edificios, estructuras
industriales, conjuntos habitacionales. Considera de 1 a 28 días realiza 1 al 100 % de
su resistencia relativa.
- Portland Tipo II: Para usarse en obras expuestas a la acción moderada de los
sulfatos, o donde se requiera un calor de hidratación moderado. Cemento modificado
para usos generales, este cemento Tipo II adquiere resistencia más lentamente que
el Tipo I, pero al final alcanzan la misma resistencia. Las características de este Tipo
de cemento se logran al imponer modificaciones en el contenido de Aluminato
Tricálcico (C 3 A) y el Silicato Tricálcico (C 3 S) del cemento. Se utiliza en puentes,
tuberías de concreto, alcantarillados, zonas industriales. Realiza del 75 al 100 % de
su resistencia.
- Portland Tipo III: Para usarse en una situación particular de construcción que
requieran altas resistencias iniciales. Aplicable cuando se necesita que la estructura
de concreto reciba carga lo antes posible o cuando es necesario desencofrar a los
pocos días del vaciado. El concreto hecho con el cemento Tipo III desarrolla una
resistencia en tres días, igual a la desarrolla en 28 días para concretos hechos con
cementos Tipo I y Tipo II; se debe saber que el cemento Tipo III aumenta la resistencia
inicial por encima de lo normal, luego se va normalizando hasta alcanzar la resistencia
normal.
Esta alta resistencia inicial se logra al aumentar el contenido de C 3 S y C 3 A en el

cemento, moliéndolo más fino. Las especificaciones no exigen un mínimo de finura, pero
si advierte sobre un límite práctico cuando las partículas son tan pequeñas que una
cantidad muy pequeña de humedad prehidratada el cemento durante el almacenamiento.
Por otra parte, debido a que presenta un gran desprendimiento de calor, el cemento Tipo
III no se debe usar en grandes volúmenes, tiene una baja resistencia a los sulfatos
cuando contiene 15 % de C 3 A. El contenido de este componente puede limitarse al 8%
para obtener una resistencia moderada al sulfato.
- Portland Tipo IV: Para usarse en obras donde sea necesario un cemento de bajo
calor de hidratación, específicamente en concretos masivos. El bajo calor de
hidratación de Tipo IV se logra limitando los compuestos que más influyen en la
formación de calor por hidratación, o sea, C 3 A y C 3 S. Dado que estos compuestos
también producen la resistencia inicial de la mezcla de cemento, al limitarlos se tiene
una mezcla que gana resistencia con lentitud. El calor de hidratación del cemento Tipo
IV suele ser de más o menos el 80% del Tipo II, el 65% del Tipo I y 55% del Tipo III
durante la primera semana de hidratación. Los porcentajes se incrementan un poco
transcurrido más o menos un año. Es utilizado en grandes obras, moles de concreto,
en presas o túneles. Su resistencia relativa de 1 a 28 días es de 55 a 75%.
- Portland Tipo V: Para usarse en construcciones que requieran cementos con alta
resistencia a los sulfatos, se explica su uso cuando hay exposición intensa a los
sulfatos. Las aplicaciones típicas comprenden las estructuras hidráulicas como son
canales, alcantarillas, obras portuarias que están expuestas a aguas con alto
contenido de álcalis y estructuras expuestas al agua de mar. La resistencia al sulfato
del cemento Tipo V se logra minimizando el contenido de 𝐶𝐶3 𝐴𝐴, debido a que este
compuesto es el más susceptible al ataque por el sulfato. Realiza su resistencia
relativa del 65 al 85%.
En cuanto a los requisitos químicos se debe destacar las siguientes consideraciones:

- Si se emplea cemento Tipo II se requiere moderado calor de hidratación, la suma del

silicato Tricálcico (C 3 S) más el aluminato Tricálcico (C 3 A) no deberá exceder del 58%.
- Si se emplea cemento Tipo V, la suma del aluminio ferrito Tetracálcico (C 4 AF) más el
doble del aluminato Tricálcico (C 3 A) no deberá exceder del 20 %.
En la tabla 4.3 se presenta de manera resumida los tipos de cemento y los limites en
que se presentan los componentes.
Tabla 4.3. Tipos de Cemento Portland, según COVENIN 28:1993 Y ASTM C150
Límites de la composición usual

Tipo Características promedio %
C3S C2S C3 A C 4 FA
I Uso general 40-55 25-30 8-15 5-10
Resistente a los sulfatos y
II 40-50 25-35 8 10-15
bajo calor de hidratación.
III Altas resistencias iníciales 50-63 15-20 3-15 8-12
Muy bajo calor de
IV 25-35 40-50 <7 10-15
hidratación
Muy alta resistencia a los
V 32-42 38-48 <5 10
sulfatos
Fuente: COVENIN 28:1993 Y ASTM C150
CAPITULO V.
CONCRETO
Capítulo V. Concreto 119
CAPÍTULO V
CONCRETO
5. 1 Definición
Para Bresler, B. (1981), el concreto en su forma más sencilla, está formado por un
material aglomerante, agua y agregados. Las propiedades del concreto fresco como la
consistencia, manejabilidad y tiempo de fraguado, así como las del concreto endurecido,
como la resistencia a la compresión, porosidad, durabilidad, etc., se pueden controlar
seleccionando en forma minuciosa las características y proporciones de los componentes
primarios del concreto, es decir del material cementante, el agua y el agregado, por lo
cual es importante conocer las característica de los materiales que interviene en la
fabricación del concreto.
Para Porrero, J. y col. (2008), el concreto es un material el cual se puede considerar

constituido por dos partes: una es un producto pastoso y moldeable, que tiene la
propiedad de endurecer con el tiempo, y la otra son trozos pétreos englobados en esta
pasta. A su vez, la pasta está constituida por agua y un producto aglomerante o
conglomerante, denominado cemento. El agua cumple la doble misión de dar fluidez a la
mezcla y de reaccionar químicamente con el cemento dando lugar con ello, a su
endurecimiento. La figura 5.1 muestra la imagen de un concreto.
Figura 5.1. Mezcla de concreto

Fuente: Porrero J. y col. (2008)
5. 2 Componentes del concreto
Para Porrero, J. y col. (2008), aproximadamente un 80% del peso del concreto está
compuesto por partículas de origen pétreo, de diferentes tamaños, material denominado
usualmente agregados, áridos o inertes. Por esa razón las características de estos
materiales son decisivas para la calidad de la mezcla de concreto. Se acostumbra añadir
a la mezcla esos materiales pétreos en dos fracciones diferentes, de acuerdo con su
tamaño; una fracción que se denomina agregado grueso (usualmente piedra picada,
canto rodado natural, o canto rodado picado), y otra como canto rodado fino (arena
natural o arena obtenida por trituración). En ocasiones se usa más de las dos fracciones
indicadas, con tamaños intermedios. Una característica fundamental de los agregados es
el diferente tamaño de todos sus granos, lo cual se conoce como granulometría.
En principio debe haber una secuencia gradual o escalonamiento de tamaños,

desde los granos más grandes del agregado grueso, hasta lo más pequeños del
agregado fino. El cemento más frecuentemente usado es el cemento Portland y se
obtiene en complejas plantas productoras, a cargo de las cuales debe quedar el control
del producto y la garantía de su calidad. Además de los agregados (piedra y arena), del
cemento y del agua, es cada vez más frecuente añadir a la mezcla ciertos productos
químicos que, en muy pequeña cantidad, son capaces de modificar de manera importante
algunas propiedades del concreto; a los mismos se les suele llamar aditivos.
5.2.1. Agregados para concreto
Según Porrero, J. y col. (2008), los agregados también denominados áridos o inertes,
son fragmentos o granos, usualmente pétreos, cuyas finalidades especificas son
disminuir el costo de la mezcla y dotarlas de ciertas características favorables, entre las
cuales se destaca la disminución de la retracción de fraguado o retracción plástica. Las
especificaciones normativas establecen límites para ciertas características de los
agregados que, si no se respetan, pueden producir graves problemas en la calidad del
concreto.
Dentro del mismo contexto, para mezclas de características especiales pueden

requerirse que algunos límites de calidad de los agregados sean más estrictos en
comparación con los normativos, por ejemplo: el desgaste, el cociente de forma, el
contenido de ultrafinos y otros.
Actualmente existe una tendencia a solicitar concretos con niveles de exigencia cada
vez más altos, lo cual plantea la necesidad de analizar la calidad de los agregados con
mayor detenimiento. La figura 5.2 muestra algunos agregados usados en el concreto.
Figura 5.2. Agregados para concreto

Una primera consideración para fabricar concreto, es saber si se dispone de

agregados de buena calidad a un costo apropiado. Sin embargo, en algunas
circunstancias hay que supeditarse a los agregados de la zona, no siempre de excelente
calidad.
En términos generales se pueden considerar para los agregados tres posibilidades:
a) Agregados controlados
Materiales que tienen garantizada su calidad en todos los aspectos. Son productos
en planta de cierto nivel de tecnificación, donde se lleva un control adecuado mediante
los necesarios ensayos rutinarios. Esta situación es la ideal para el empleo de agregados,
pero en muchas ocasiones no es la más frecuente en el medio.
b) Agregados conocidos con control insuficiente
Provenientes de zonas o lugares de saque sobre los que hay experiencia y su calidad
ya ha sido probada en la elaboración de concretos. Incluso pudo haberse hecho algunas
determinaciones de calidad esporádica, más o menos completa, pero sin haber sobre
ellos un control sistemático garantizando la continuidad de su limpieza, su granulometría,
entre otros.
c) Agregados no empleados con anterioridad
Cuando se trata de esta circunstancia, antes de comenzar la explotación, es

necesario hacer ensayos y pruebas que permitan determinar las propiedades del material
y sus posibilidades de empleo del concreto.
Características de los agregados de la región zuliana
Según investigaciones continuas locales realizados a los agregados, y en donde los

mismos han sido protagonistas, se ha determinado que estos materiales generalmente
provienen del Lago de Maracaibo (arena) y de la isla de Toas y Villa del Rosario (piedra
picada). En el caso de la arena del lago, esta presenta uniformidad de tamaño y un
módulo de finura muy bajo (COVENIN 273:1998). La piedra picada presenta cantidades
excesivas de un solo tamaño (monogranular) y una proporción de polvillo superior al 5%
del peso total. Los efectos que estas características causan en la calidad del concreto
son diversos, entre los más importantes se destacan:
• El concreto una vez endurecido presenta porosidad excesiva.

• La resistencia mecánica disminuye
• Para obtener la resistencia especificada, con estas características, se hace
obligatorio utilizar cantidades mayores de cemento, lo que incide en el aumento de
la retracción de fraguado, con la consecuente aparición de grietas, no
recomendables, desde el punto de vista de la durabilidad del concreto.
5.2.2. El cemento
En el aparte 4.6 correspondiente al capítulo IV de este trabajo se encuentra toda la

información correspondiente a este componente.
5.2.3. Agua
Según Porrero, J. y col. (2008), el agua es imprescindible en las etapas de mezclado,

fraguado y curado del concreto. El agua de mezclado ocupa normalmente entre 15% y
20% del volumen del concreto fresco y, conjuntamente con el cemento, forman un
producto coherente, pastoso y manejable, el cual lubrica y soporta los agregados,
acomodable en los moldes. Simultáneamente el agua reacciona químicamente con el
cemento, hidratándolo y produciendo el fraguado en su acepción más amplia, desde el
estado plástico inicial, pasando por lo que se denomina endurecimiento, hasta el
desarrollo de resistencias a largo plazo.
Por otra parte, existe el agua de curado que es necesaria para reponer la humedad
perdida por evaporación luego que el concreto ha sido colocado, compactado y alisado
en su superficie; de esta manera se realiza el normal desarrollo de las reacciones de
hidratación del cemento.
El agua utilizada en el mezclado y curado del concreto debe estar libre de

contaminantes perjudiciales para el fraguado del concreto que ocasionen una reacción
negativa, en estado fresco o endurecido, con alguno de sus componentes o con los
elementos embutidos en el concreto, como tuberías metálicas o el acero de refuerzo.
Así mismo, en zonas urbanas, se suelen elaborar concretos utilizando agua potable,
la cual se considera exenta de materia orgánica y sólidos en suspensión, y cuyo
contenido de sales minerales totales es inferior 0.25% (2.500 ppm) en peso. En general,
el agua potable es adecuada para elaborar y curar concreto aun cuando la cloración (cuya
intensidad varía en cada localidad) puede alterar el comportamiento de los aditivos y la
evolución de las resistencias.
5.2.4. Aditivos
Según Porrero, J. y col. (2008), reciben el nombre de aditivos aquellos productos

químicos que se añaden en pequeña proporción a los componentes principales de los
morteros o de los concretos, durante su mezclado, con el propósito de modificar alguna
de las propiedades de las mezclas en estado fresco o en estado endurecido. Las
limitaciones y especificaciones para el uso de aditivos se presentan en el artículo 3.5 de
la Norma COVENIN 1753:2006, “Proyecto y diseño de obras en concreto estructural”
5.2.4.1. Uso de los aditivos
Los aditivos se utilizan cada vez más en la pasta de los morteros y concretos por las
siguientes razones:
• Economía
Ante exigencias con el concreto el constructor tendrá que plantearse las alternativas
de saber si se debe utilizar un aditivo o no, luego saber cuál se debe usar y finalmente
cómo y en que dosis debe usarse. Para esto, tendrá que consultar las instrucciones de
los fabricantes y remitirse a documentos especiales. Debe saber eventualmente la
dosificación a emplear y que ensayos se le deben hacer, a pie de obra, para precisar la
dosificación a utilizar.
Es por esta razón, por la cual se pretenden obtener mezclas con la dosificación más
“económica” a unos menores costos de construcción. El costo del aditivo no solo se
relaciona con la dosificación del concreto, sino también: por la cuantía mínima de
cemento, el control de los requerimientos del agua, por los ahorros de energía, la
economía en el tiempo de la colocación, disminución en los costos de las formaletas,
encofrados debido al rápido desencofrado, la reutilización de los moldes, la facilidad en
la colocación y compactación y el avance en forma considerable de la obra y puesta en
servicio.
• Las técnicas
La técnica de empleo de los aditivos influyen en la modificación o en el mejoramiento

de una o varias de las propiedades físicas del concreto tanto en el estado fresco como el
incremento en la manejabilidad, trabajabilidad extendida, disminución de la exudación,
disminución de la segregación, concreto cohesivo, fraguados programados y en la aptitud
para el bombeo; y el concreto en estado endurecido en el cual se puede lograr mejorar
las resistencias mecánicas, las resistencias a las acciones físicas como heladas y a las
acciones químicas, disminución de la porosidad, en el control del calor de hidratación, en
la contracción controlada y en los mejores acabados.
• Cumplimiento de las especificaciones
Se debe tener en cuenta a la hora de usar uno o varios aditivos en cumplir con los
requerimientos exigidos para los distintos usos del concreto como relación agua/cemento
fija, adecuada manejabilidad, resistencias a temprana edad, resistencias finales,
resistencia a la abrasión, tiempos de fraguado, cantidad de aire incorporado, impedir la
corrosión del refuerzo, garantizar la mayor adherencia entre el acero y el concreto, así
como una mejor unión entre el concreto fresco y el endurecido. En conclusión, a la hora
de usar cualquier tipo de aditivo se debe intervenir de forma positiva en la calidad del
concreto, de tal forma que se les den soluciones a los diferentes problemas y satisfacer
los distintos requerimientos. sin detrimento de la resistencia y durabilidad del material.
5.2.4.2. Clasificación de los aditivos
En Venezuela la norma COVENIN 356:94 establece la siguiente clasificación para los

aditivos:
• Tipo A: Reductores de agua
Son aquellos aditivos que conducen al menos un 5% la cantidad de agua de

mezclado requerida para producir un concreto de una consistencia igual a la mezcla de
referencia, incrementando su resistencia.
• Tipo B: Retardadores
Son aquellos aditivos que retardan el fraguado del concreto
• Tipo C: Aceleradores
Son aquellos aditivos que aceleran el fraguado y el desarrollo de la resistencia

inicial del concreto.
• Tipo D: Reductores de agua y retardadores
Son aquellos aditivos que reducen al menos 5% la cantidad de agua de mezclao

requerida para producir un concreto de una consistencia igual a la mezcla de referencia,
que retardan el fraguado e incrementan su resistencia.
• Tipo E: Reductores de agua y aceleradores
Son aquellos aditivos que reducen al menos un 5% la cantidad de agua de

referencia, acelerando el fraguado y el desarrollo de la resistencia inicial y final del mismo.
• Tipo F: Reductores de agua de alto rango:
Son aquellos aditivos que reducen al menos un 15% de agua de mezclado

requerida, para producir un concreto de una consistencia igual a la mezcla de referencia,
incrementando su resistencia.
• Tipo G: Reductores de agua de alto rango y retardadores:
Son aquellos aditivos que reducen al menos 15% de agua de mezclado requerida
para producir un concreto de una consistencia igual a la mezcla de referencia, retardando
el fraguado e incrementando su resistencia.
• Tipo H: Reductores de agua de alto rango y aceleradores
Son aquellos aditivos que reducen al menos un 15% la cantidad de agua de

referencia, acelerando el desarrollo de la resistencia inicial y final del mismo.
5. 3 Principales características del concreto
Según Porrero, J. y col. (2008), son muchas las características del concreto que
interesan; algunas de ellas se hacen críticas en determinadas circunstancias. Sin
embargo, desde un punto de vista general, son dos las características o propiedades
principales de mayor consideración. La primera es la relativa a la consistencia o grado de
fluidez del material en estado fresco, la cual se conoce también como manejabilidad,
docilidad, trabajabilidad, asentamiento y otras. En estos conceptos, no todos
exactamente sinónimos, se engloban las características relativas a la mayor o menor
facilidad para colocar el concreto. La segunda propiedad es el grado de endurecimiento
o resistencia el cual es capaz de adquirir el concreto.
Ahora bien, la fluidez suele medirse con ensayos que evalúan el grado de plasticidad
de la mezcla. La resistencia se determina por medio de ensayos mecánicos de
compresión o tracción sobre probetas normalizadas. Con los resultados a la compresión
el conocedor puede hacer estimaciones sobre la resistencia a otros tipos de tensiones,
tales como flexión, corte o tracción. En casos necesarios estas características, así como
la deformabilidad bajo carga o módulo de elasticidad, también pueden determinarse
directamente.
5.3.1. Características del concreto fresco
Según Porrero, J. y col. (2008), se denomina ‘concreto fresco’ al material mientras

permanece en estado fluido, es decir desde el momento cuando todos los componentes
son mezclados hasta que se inicia el atiesamiento de la masa (periodo plástico). En ese
lapso el concreto es transportado, colocado en moldes o encofrados y luego compactado
manualmente o por vibración. El comportamiento del concreto fresco depende de: sus
componentes, de las características del mezclado, de su diseño, del medio ambiente
circundante y de las condiciones de trabajo.
5.3.1.1. Reología
Bajo el término ‘reología del concreto’ se agrupa el conjunto de características de la

mezcla fresca que posibilitan su manejo y posterior compactación. Desde el punto de
vista físico, estas características dependen de las variaciones de la viscosidad y de la
tixotropía de la mezcla a lo largo del tiempo. En la práctica se define la reología del
concreto con base a tres características: Fluidez o trabajabilidad, Compactibilidad y
Estabilidad a la segregación.
• Trabajabilidad o fluidez:
En la tecnología del concreto, la palabra ‘trabajabilidad’ se emplea con dos

acepciones distintas. Una, general con la cual se designa el conjunto de propiedades del
concreto que permiten manejarlo sin producir segregación, colocarlo en los moldes y
compactarlo adecuadamente. La otra acepción es específica para designar el
asentamiento medido por el procedimiento normalizado del Cono de Abrams. Esta
acepción es discutible porque en realidad, el ensayo solo es parcialmente representativo
del conjunto de propiedades referidas.
Desde hace algún tiempo, estudiosos de la materia señalan la conveniencia de

diferenciar con mayor claridad los conceptos relativos a: a) la plasticidad en sí de la
mezcla (docilidad, consistencia) y b) la facilidad de usarla (trabajabilidad, colocabilidad).
Para ello se requieren métodos de ensayos que permitan medir, respectivamente, dichas
características, pero, hasta el momento, no se han logrado con suficiente éxito. Tales
son, por ejemplo, entre otros, el plasticimetro LCPC (Laboratoire Central des Ponts et
Chaussees), y el medidor CES (Centre d’Essais des Structures). Ante estas opciones, el
método del Cono de Abrams representa el de mayor aplicación, aun cuando no revela
específicamente ciertas propiedades reológicas de la mezcla, pero el uso de la
información que ofrece ha permitido la toma de decisiones acertadas.
Cono de Abrams
El asentamiento medido con el Cono de Abrams, según la Norma COVENIN 339,

“Concreto. Método para la medición del Asentamiento con el Cono de Abrams” y ASTM
C143, es un índice bastante práctico, aunque no mide todas las propiedades plásticas de
la mezcla, ni las valora con el mismo grado de influencia que ellas realmente tienen en el
concreto, brinda una información útil, sobre todo en términos comparativos.
Consiste básicamente en colocar la mezcla de concreto dentro de un cono metálico,

de diámetro superior=10cm, diámetro inferior=20cm y altura=30cm, compactándola cada
1/3 del volumen con 25 golpes (con la barra compactadora), una vez lleno y enrasado el
cono se retira verticalmente hacia arriba midiendo posteriormente la diferencia de altura,
lo cual indica el asentamiento de la mezcla, tal como se observa en la figura 5.3.
Figura 5.3. Asentamiento en el Cono de Abrams

• Compactibilidad:
Cuando la mezcla es vibrada se hace más fluida y puede así distribuirse

uniformemente, envolviendo bien las armaduras y ocupando todas las sinusoidades del
encofrado. Esta es la propiedad que se conoce como Tixotropía: atiesamiento en reposo
y fluidificación en movimiento; y es la característica que permite la compactibilidad de la
mezcla y su adaptación al molde.
• Estabilidad a la segregación
Los componentes del concreto son físicamente heterogéneos: liquido (agua), polvo
(cemento y arena), fragmentos de piedra y una pequeña fracción de aire, cuya mezcla
tiene la natural tendencia a separarse unos de otros. La separación del agua de los
restantes componentes de la mezcla, cuando queda flotando sobre el material recién
colocado se conoce como “exudación” o “sangrado”, y tiene su propio desarrollo
evolutivo. Por otro lado, la tendencia a separarse los granos gruesos del mortero, lo que
se conoce como segregación, depende de la viscosidad y de la tixotropía, y se relaciona
con la cantidad y el tamaño de los granos. En algunos constructores existe la indebida
tendencia a trabajar con concretos de alta fluidez que son fáciles de colocar y alisar, lo
indebido es que, para obtenerlos no diseñan mezclas especiales o solicitan concretos
premezclados con aditivos, sino que, simplemente, añaden agua a la mezcla,
indiscriminadamente. Eso produce un daño directo a la resistencia mecánica, favorece la
aparición de grietas por retracción y le quita defensas al concreto para lograr durabilidad,
aparte de que hace a la mezcla propensa a la segregación.
Otros procedimientos
Entre los procedimientos encargados de profundizar la información proporcionada

por el Cono de Abrams, o que lo sustituyen, se destacan los penetrómetros, con distintas
geometrías de penetración, entre los que se menciona la Bola de Kelly. Este equipo tiene
un frente de penetración semiesférico, con un peso fijo que se hunde por gravedad en
una muestra de concreto de acuerdo con su consistencia, y cuyo resultado se expresa
como pulgadas de penetración medidas en una regla que lleva incorporado el aparato.
Similar en su principio y funcionamiento es el Docilímetro de Iribarren, cuya punta de

penetración es esférica y se amplía luego en forma cónica, tiene aspecto de daga, se
introduce verticalmente en la masa de concreto, dejando penetrar en su interior hueco
cierta cantidad de mortero sobre el cual un vástago especial realiza una penetración, el
cual es el resultado de la prueba. Entre las ventajas de todos estos aparatos destaca su
manejo sencillo y su facilidad de limpieza.
Todos los ensayos referidos, y entre ellos el tan frecuente Cono de Abrams, además
de dar información sobre aspectos de la reología del concreto, sirven como una medida
indirecta del contenido de agua de una mezcla y de ciertas propiedades de los
componentes. Ambos datos son importantes para quienes están diseñando las mezclas.
Esto pone de manifiesto la atención y el cuidado con que deben ser realizados los
ensayos, de los cuales se obtiene información determinante.
5.3.1.2. Retracción
Según Porrero, J. y col. (2008), otra característica del concreto la cual se debe tomar
en consideración es la retracción, fenómeno de encogimiento o disminución de volumen
producido en el material con el tiempo, debido principalmente a la pérdida parcial de agua
en las primeras horas y que puede llegar a producir grietas en el material. En las
estructuras la retracción se logra disminuir mediante una adecuada distribución de las
armaduras de acero, restringiéndola y compartiéndola de forma más conveniente.
Del mismo modo, la retracción depende de numerosos factores tales como geometría
de las piezas, las condiciones atmosféricas de velocidad de viento, humedad,
temperatura, y la proporción de los componentes de la mezcla. Dentro de esos
componentes son decisivos los ultrafinos y el agua, siendo los granos ultrafinos los que
están formados por el cemento y las partículas más finas de la arena.
Para mezclas que tengan arenas con cantidad de ultrafinos dentro de los límites
normativos o recomendables, la retracción puede ser considerada como dependiente,
fundamentalmente, de la dosis de agua y de cemento de la mezcla. Al aumentar el agua,
o al aumentar conjuntamente la dosis de cemento y de agua, es decir al aumentar la
pasta, la retracción se hace mayor. El exceso de ultrafinos aumenta el requerimiento de
agua para mantener la fluidez, con lo cual hay exceso de agua y a su vez, mayor
retracción por secado.
5.3.1.3. Alteraciones de la reología
La reología del concreto fresco, además de modificarse por cambios en la

composición de la mezcla o en la calidad de sus componentes, se ve afectada también
por circunstancias ajenas al propio material. Tal es el caso del paso del tiempo y de la
temperatura ambiental. En un país tropical como Venezuela, afectado en muchas de sus
regiones por altas temperaturas, o donde por diversas causas se pueden ver demoradas
las tareas del vaciado del concreto, interesa conocer los efectos de la temperatura y del
tiempo sobre la reología del concreto.
5.3.2. Características del concreto endurecido
Según Porrero, J. y col. (2008), en una estructura el concreto se encuentra sometido

a solicitaciones muy variadas (compresión, corte, tracción, flexotraccion, agentes
agresivos y otras). No es práctico llevar a cabo ensayos de control que analicen todos
esos estados tensiónales, por lo cual se ha establecido la costumbre de realizar el ensayo
destructivo a compresión simple, sobre probetas normalizadas e inferir, a partir de sus
resultados, los valores de otras características mecánicas tales como resistencia a la
tracción o al corte.
Es por ello que las correspondientes normas de cálculo de estructuras de concreto

ofrecen relaciones del tipo empírico que correlacionan: la resistencia del concreto bajo
los diversos estados de solicitación, con el valor de la resistencia en compresión simple.
De aquí la gran importancia de conocer esa propiedad y la necesidad de definir criterios
de interpretación.
5.3.2.1. Ley fundamental o ley de Abrams
La principal ley que relaciona la resistencia del concreto y la composición de su

mezcla es la conocida ley de Abrams, expresada por ese investigador norteamericano en
1918. Según esa ley, la resistencia del concreto depende fundamentalmente de la
proporción entre el peso del agua de mezclado y el peso del cemento presente, esta
relación se suele simbolizar con α.
Ahora bien, para determinados componentes de la mezcla, manteniendo el tamaño

máximo, las mismas condiciones de preparación, de ensayo y de edad, se establece una
relación algebraica, suficientemente exacta a los efectos prácticos, que vincula el valor
de la resistencia con el valor α. En la siguiente forma:
R = M / N α.
Donde:
R = resistencia promedio
M y N = constantes
α. = relación agua/cemento, en peso.
En general los valores M y N dependerán de todos los parámetros condicionantes

de esa relación fundamental, principalmente de: a) la edad del concreto, b) del tipo y
calidad del cemento, c) de las características de los agregados, y, d) de los aditivos
presentes. Los cambios en la granulometría de los agregados prácticamente no modifican
los valores M y N, pero los cambios en sus características (rugosidad, forma de grano,
etc.) o en su tamaño máximo, pueden producir cambios en las citadas constantes, así
como producir variaciones en la calidad del concreto. Cabe destacar que en contra de lo
que pudiera pensarse, la mayoría de los aditivos químicos no afectan esencialmente
estas constantes.
5.3.2.2. Ensayo a compresión
La resistencia de un concreto se determina al conocer el promedio de los resultados

de ensayos válidos, sobre un conjunto de probetas normalizadas, en una fecha
determinada y siguiendo un procedimiento establecido. Se hace referencia a ensayos
validos porque, eventualmente, el resultado de alguna o algunas probetas puede ser
desechado en razón de ciertas anormalidades. Se debe tratar siempre de un conjunto
mínimo de probetas, para contar con una confiabilidad estadística. El mínimo
acostumbrado suele ser tres por cada edad y condición de ensayo, aunque bajo ciertas
condiciones se aceptan hasta dos.
Del mismo modo, el número de muestras es variable, dependiendo del grado de

probabilidad aspirado, de la importancia de la obra y de la precisión con la cual se ha
venido trabajando; tanto así que en los llamados ‘procesos bajo control’ puede existir
mayor tolerancia en comparación a la etapa inicial de las obras, ante nuevos
constructores, o cuando ha habido alguna condición de riesgo.
Ahora bien, la resistencia potencial del concreto se determina siguiendo un

procedimiento normalizado y su valor es tomado como referencia de calidad.
En Venezuela las probetas normalizadas son de forma cilíndrica, con 15cm de

diámetro y 30 cm de altura. El ensayo normalizado es a compresión y esta
detalladamente descrito en la Norma COVENIN 338, “Método para la elaboración, curado
y ensayo a compresión, de cilindros de concreto” equivalente a la ASTM C39. En otros
lugares las probetas son cubicas. El ensayo ISO-RILEM, aceptado como opcional en
muchos países, emplea una probeta prismática, rota previamente en dos mitades.
Conociendo las condiciones operativas de algunos de los laboratorios de ensayo en

obra, resulta pertinente hacer los siguientes señalamientos en cuanto a las condiciones
del ensayo:
• Colocación de remates de azufre
Las dos caras planas del cilindro a ser ensayado deben ser absolutamente lisas y
paralelas, sin exceder las tolerancias establecidas en la norma. Ello se logra colocando
capas de cierto grosor, moldeadas con una preparación basada en un compuesto de
azufre conocido con el nombre de remate o ‘capping’. Hasta hace algunos años la Norma
COVENIN 338, “Método para la elaboración, curado y ensayo a compresión, de cilindros
de concreto” permitió la aplicación de remates de mortero o yeso, pero la dispersión
estadística de resultados obligó a desechar tales alternativas. La ausencia de esos
remates, con la consiguiente aplicación de la carga sobre la cara desnuda del concreto,
siempre con una planitud irregular, hace que el resultado obtenido sea menor al
normalizado, llegando a perder hasta un 30% de la resistencia para el caso de
irregularidades no muy pronunciadas.
• Aplicación axial de la carga
El eje del cilindro debe quedar ortogonal a los planos de aplicación de la carga,
situación que no ocurre cuando el cabezal móvil de la prensa no se ajusta con libertad a
la cara lisa del remate o ‘capping’, el eje de la resultante de la cara aplicada no coincide
con la dirección del eje del cilindro.
• Velocidad de carga
Los laboratorios deben emplear prensas que permitan controlar rigurosamente la

velocidad de aplicación de carga de la prensa hidráulica ya que velocidades de carga
mayores a la normalizada, producen resultados de resistencia mayores; por el contrario,
los valores del ensayo son menores si la velocidad es más lenta. Igual comportamiento
se observa en los ensayos a tracción.
• Tamaño y forma de las probetas
La probeta normalizada es cilíndrica y de dimensiones 15x30 cm, en otros países se

utilizan formas cúbicas o prismáticas, para ello resulta conveniente disponer de ciertos
factores de corrección que permitan correlacionar dichos resultados.
5.3.2.3. Desarrollo de la resistencia
La magnitud de las resistencias alcanzadas por el concreto es una variable

importante, pero la velocidad con la cual las adquiere también lo es. Desde el momento
en que los granos del cemento inician su proceso de hidratación comienzan las
reacciones de endurecimiento, manifestándose primeramente con el atiesamiento del
fraguado y continúan luego con una evidente ganancia de resistencia, al principio esa
ganancia se desarrolla en forma rápida y a medida que transcurre el tiempo, la velocidad
disminuye.
La edad normativa a la que se evalúa la resistencia en compresión es de 28 días,

aunque hay una importante tendencia para llevar esa fecha a 7 días. Es frecuente
determinar esta resistencia en periodos de tiempo distintos a los 28 días, pero suele ser
con un propósito meramente informativo. Las edades usuales, pueden ser: 1, 3, 7, 14, 90
y 360 días. En algunas ocasiones y de acuerdo a las características de la obra, esa
determinación no es solo informativa, sino normativa, fijado así en las condiciones
contractuales de la obra. La razón por la cual la edad de ensayo es definida a los 28 días
es para garantizar que el día de ensayo de la probeta corresponda al mismo día de
elaboración (múltiplo de los 7 días de la semana)
Por otra parte, la velocidad de desarrollo de la resistencia mecánica depende de

numerosas variables y resultan muy diferentes entre unos y otros concretos. De esas
variables, las más importantes pueden ser: a) la relación agua/cemento, la cual entre más
baja sea más favorece la velocidad; b) la composición y finura del cemento, c) la calidad
intrínseca de los agregados, d) las condiciones de temperatura ambiental, y, e) la
eficiencia del curado. Esto hace que los índices del crecimiento de la resistencia no
puedan ser usados con carácter general para cualquier concreto, en forma segura o
precisa.
Finalmente, para un concreto de materiales y condiciones específicas, una precisión

adecuada se puede conseguir, cuando sus características de desarrollo se determinan
experimentalmente por medio de suficientes ensayos repetitivos y en las edades de
ensayo que se precise. Con toda esa información se puede llegar a dibujar la curva de
tendencia de crecimiento de las resistencias.
• Curado
Según Porrero J. y col. (2008), el curado es la operación mediante la cual se protege

el desarrollo de las reacciones de hidratación del cemento, evitando la pérdida parcial del
agua de reacción por efecto de la evaporación superficial. Si al haberse completado la
compactación y las operaciones posteriores de alisamiento de las superficies visibles, se
abandonan las piezas recién elaboradas, se producirá un proceso de evaporación del
agua contenida en la masa de concreto, tanto más veloz y pronunciado cuanto mayor sea
la capacidad desecante del medio ambiente, la cual depende de la temperatura, la
sequedad y el viento. Cuando la evaporación supera 1kg/m2/hora se deben tomar medida
para evitar perdida excesiva de humedad en la superficie de concreto no endurecido (ACI
308 R-97). Esta pérdida de agua induce grietas en el concreto por retracción plástica o
de fraguado y abre la puerta a los agentes agresivos.
La norma COVENIN 1753:06 establece los requerimientos para el curado del

concreto tanto en condiciones ambientales como bajo condiciones de curado acelerado.
La preservación del agua en el concreto se puede realizar de dos maneras. Ose evita su
salida o se repone la cantidad perdida. En el primer caso se acude a métodos de
cobertura de las piezas y, en el segundo, a métodos de riego superficial. El propio
encofrado sirve como cubierta provisional en algunas de las caras de los elementos. Pero
para aquellas caras desnudas, o para todas una vez retirados los moldes, hay que
procurar algún elemento protector.
En las etapas iniciales se acostumbra regar suavemente la o las caras descubiertas

y, al contar con un endurecimiento suficiente, cubrirlas con papel o tejidos suaves, que
estén siendo humedecidos periódicamente durante un cierto tiempo, el cual dependerá
de la agresividad climática del medio ambiente. Moderadamente se recurre al rociado
sobre tales superficies, de ciertos productos químicos que plastifican instantáneamente,
generando una lámina impermeable protectora que impide la salida del agua. La mayoría
de estos compuestos o líquidos curadores provienen de ceras, resinas naturales o
sintéticas o de solventes de gran volatilidad. No deben reaccionar con el cemento.
El procedimiento de reponer el agua evaporada requiere menos recursos

tecnológicos pues se limita, fundamentalmente, a regar las superficies expuestas. El riego
debe tomar la precaución de no erosionar las caras y de ser frecuente en el comienzo del
curado para ir haciéndose esporádico conforme el concreto vaya endureciendo. La
influencia que tiene el curado en el desarrollo de la resistencia del concreto es sustancial.
En la figura 5.4 se muestran los resultados correspondientes a probetas de concreto
curadas bajo techo, en ambientes de laboratorio, después de haber sido sometidas a un

curado húmedo preliminar durante tiempos variables de 3, 7, 14 y 28 días.
Figura 5.4. Influencia del curado en la resistencia del concreto

Fuente: Porrero J. y col. (2008)
• Ensayos acelerados
Es evidente que el conocer lo más pronto posible la resistencia potencial del concreto
utilizado tiene ventajas de todo tipo. Los procedimientos usuales son los ensayos a
edades tempranas y los ensayos acelerados. Para los ensayos tempranos, a edades
anteriores a la normativa de 28 días, dentro de las prescripciones de la norma COVENIN
338:02, solo varia la condición del tiempo de almacenamiento de las probetas el cual,
evidentemente, será menor de los 27 días. Pero en los ensayos clasificados como
acelerados, las condiciones de curado incluyen la aplicación del calor y, en algunos
casos, calor y presión.
• Resistencia a la tracción
Los ensayos para medir la resistencia a la tracción del concreto dan dispersiones
sensiblemente mayores que las pruebas a la compresión. Por esta razón, o por esos
ensayos cuentan con menor tradición y difusión que los de compresión, es muy frecuente
calcular la magnitud de esa característica como una función de la resistencia a la
compresión. Además del ensayo a la tracción directa, se utilizan otros ensayos donde se
generan tensiones de tracción mediante la aplicación de solicitaciones de flexión o de
compresión, denominados: ensayo a la tracción por flexión y ensayo a la tracción
indirecta, respectivamente.
La resistencia a la tracción por flexión. Los métodos de ensayo son: a) la aplicación

de la carga en el centro del tramo libre, entre los dos apoyos de una probeta prismática
(norma COVENIN 343) y, b) con la carga aplicada en cada uno de los tercios de ese
tramo (norma COVENIN 342), condición que garantiza que la probeta se rompa por el
tercio central, donde el momento es máximo y constante, y la tensión de corte es nula.
La resistencia a la tracción indirecta. También se lleva a cabo el ensayo indirecto, por

compresión aplicada a una probeta cilíndrica en dos generatrices opuestas, conocido
como el “ensayo brasileño”. Con este ensayo se obtienen valores menores que con los
otros y las dispersiones son mayores, pero es de gran sencillez de ejecución. Esta
descrito en la norma COVENIN 341, “Método de ensayo para determinar la resistencia a
tracción indirecta del concreto, usando probetas cilíndricas”.
• Resistencia al corte
La resistencia al corte o cizallamiento tiene gran importancia en los aspectos

estructurales, pero, debido a que no suele actuar sola, en el cálculo se suelen utilizar
diferentes fórmulas para estimarla en forma indirecta, según las solicitaciones a la cual
esté sometido el elemento. Los ensayos de corte no son sencillos ni habituales porque
se puede dejar sentir la influencia sobre el plano de ensayo de otros esfuerzos, de
tracción o flexotracción.
• Mecanismo de fractura
La fractura de los cilindros de 15x30cm de concreto, sigue los mecanismos citados

anteriormente. El efecto zuncho producido en las caras de la probeta en contacto con los
platos de aplicación de la carga, va disminuyendo al alejarse de esa zona hacia la mitad
de la altura de la probeta. Para probetas cilíndricas de esbeltez igual a 2, se admite que
el efecto ya no es apreciable en el tercio central. Las tensiones de tracción,
perpendiculares al eje de la carga en la zona del tercio central de la probeta, deberían
producir, teóricamente, una ruptura con dos conos de vértices enfrentados en el centro
del cilindro. En algunas ocasiones, no muy frecuentes, se constata esa configuración.
Ahora bien, como el concreto no es homogéneo ni la aplicación de la carga es

perfectamente equilibrada, los vértices de esos conos pueden quedar desplazados uno
respecto del otro, dando lugar a las rupturas en ‘bisel’, siendo estas las más frecuentes.
En las probetas cúbicas o en las cilíndricas de esbeltez menor que 2, se considera que
el efecto de zuncho afecta a toda o casi toda la probeta.
• Resistencia al aplastamiento
Para esta propiedad del concreto interesa destacar el procedimiento que se da en la

norma COVENIN 1753:2006, para la determinación de la resistencia al aplastamiento del
concreto en áreas de soporte sometidas a la compresión.
5.3.3. Durabilidad del concreto
Según la norma venezolana COVENIN 337:78, la durabilidad es la propiedad que

tienen los morteros y concretos de resistir la acción continua de agentes destructivos con
los cuales están en contacto (después de fraguado). El Instituto Americano del Concreto
(ACI) define la durabilidad del concreto de cemento Portland, como la habilidad para
resistir la acción del intemperismo, el ataque químico, la abrasión, o cualquier otro

proceso o condición de servicio de las estructuras, causante del deterioro del concreto.
La conclusión primordial desprendida de la definición anterior, es que la durabilidad

del concreto no es un concepto absoluto dependiente solo del diseño de mezcla, también
está en función del ambiente de exposición y las condiciones de trabajo a las cuales esté
sometido.
En este sentido, no existe un concreto “durable” por sí mismo, en donde las

características físicas, químicas y mecánicas adecuadas para ciertas circunstancias no
necesariamente lo habilitan para seguir siendo “durable” bajo condiciones diferentes.
Tradicionalmente se asoció la durabilidad a las características resistentes del concreto y
particularmente a su resistencia en compresión, pero las experiencias prácticas y el
avance de la investigación en este campo han demostrado que es solo uno de los
aspectos involucrados, pero no el único ni el suficiente para obtener un concreto durable.
• Exposición a condiciones especiales
Según los requisitos de durabilidad del concreto establecidos en el capítulo 4 de la

Norma COVENIN 1753-2006 “Proyecto y Construcción de Obras en Concreto Estructural”
se establecen las siguientes condiciones:
Estanqueidad: El concreto destinado a ser estanco debe cumplir con los

requerimientos de la tabla 5.1. Cuando el concreto estructural esté en contacto o rociado
por aguas salobres o aguas de mar, se deben satisfacer: a) los requisitos que se
establecen en la tabla 5.1 para la relación agua/cemento o la resistencia del concreto,
según se trate de agregado de peso normal o liviano, respectivamente y; b) los de la
Sección 7.2.4 de la norma COVENIN 1753:2006 referentes a recubrimiento mínimo.
Exposición a sulfatos: Cuando el concreto esté expuesto a soluciones que

contienen sulfatos, debe cumplir con los requerimientos de la tabla 5.2. El cloruro de
calcio no debe usarse como aditivo en concretos expuestos a soluciones con
concentraciones de sulfatos, severas o muy severas.
Tabla 5.1. Requisitos para condiciones de estanqueidad

Concreto con agregado de pesos normal o
agregado liviano
Condiciones de exposición
Mínima resistencia del
Máxima relación
concreto a compresión
agua/cemento por peso.
f’c, kg/cm2
Concreto destinado a ser estanco:
a. Concreto expuesto a agua dulce.
0.50 260
b. Concreto expuesto a agua salobre o de
0.45 300
mar.
Para protección contra la corrosión de
concreto reforzado en contacto o rociado 0.40(1) 350(1)
por aguas salobres o aguas de mar.
(1) Cuando el recubrimiento mínimo requerido por la Sección 7.2.4 referente a la Norma se
incrementa en 1cm, la relación agua / cemento puede aumentarse a 0,45 para el concreto de
agregado de peso normal, o reducir fc′ a 300 kgf/cm2 para los concretos con agregado liviano. Esto
último es lo recomendable en zonas sísmicas.
Fuente: COVENIN 1753:2006
Tabla 5.2. Requerimientos para concretos expuestos a soluciones que contienen

sulfatos
Concreto
Concreto con
con
Concentración de Sulfato como SO 4 Agregado
Agregado
Normal
Liviano
Exposición Tipo de
a Sulfatos Cemento(1) Mínima
Valor máximo
resistencia a
En suelos % en En solución, partes de la relación
la
peso por millón (ppm) agua/cemento
compresión,
por peso(4)
f’c (kgf/cm2)(4)
Despreciable 0,00-0,10 0-150 - - -
(2) II,IP (Ms)
Moderada 0,10-0,20 150-1500 0,50 260
IS(Ms)
Severa 0,20-2,00 1500-10.000 V 0,45 300
V con
Muy severa Más de 2,0 Más de 10.000 0,45 300
puzolana (3)
1) IP = Tipo I Portland; IS = Tipo I Portland-Escoria; II = Tipo II; V = Tipo V. La designación MS se emplea
en cementos ASTM C 595 cuando se trata de exposiciones moderadas a los sulfatos.
2) Agua de mar.
3) Previamente debe comprobarse, que con este tipo de cemento la puzolana mejora la resistencia a
sulfatos por medio de ensayos o por comportamiento satisfactorio en servicio.
4) Para estanqueidad o protección contra la corrosión puede requerirse una relación agua/cemento
menor o una resistencia mayor; véase el Cuadro No. 2.2.
Cuando además de esta sección deba satisfacerse la Sección “a”, se empleará el menor valor de la
relación agua/cemento y el mayor valor de la resistencia mínima.
Protección contra la corrosión:
Para la protección contra la corrosión, las concentraciones máximas del ion cloruro
(Cl-) soluble en agua, contenidas en el concreto, a una edad de 28 a 42 días, provenientes
del agua, los cementos y los aditivos, no deben exceder los límites, en porcentajes por
peso de cemento, que se especifican en tabla 5.3. El método para determinar el contenido
de ion cloruro soluble en agua debe ser el ASTM C1218 o equivalente.
Tabla 5.3. Máximo contenido del ion cloruro, para protección contra la corrosión
del acero de refuerzo
Máximo contenido de Ion cloruro (Cl-) en el concreto,

Tipo de Miembro
expresado como porcentaje del peso del cemento (%)
Concreto reforzado en condiciones de

0,15
servicio expuesto al ion cloruro.
Concreto reforzado en condiciones de
servicio que esté seco o protegido 1,00
contra la humedad.
Otras construcciones de concreto
0,30
reforzado.
5. 4 Concretos especiales
Según Porrero J. y col. (2008), desde un punto de vista amplio, cualquier concreto
resulta especial en algún sentido. A continuación, se presentan una clasificación de los
mismos:
• Concreto de alta resistencia
El comité 363 del ACI (American Concrete Institute) denomina concretos de alta
resistencia aquellos cuya resistencia especificada supere los 420kg/cm2 y establece
consideraciones especiales para aquellos con resistencias superiores a los 560 kg/cm2.
Todos los componentes que se utilizan para la fabricación de un concreto de alta
resistencia deben ser cuidadosamente seleccionados empleando todas las técnicas
disponibles para asegurar la uniformidad y la calidad del suministro. Entre otros, es
necesario tomar en cuenta las características del cemento, tamaño máximo del agregado,
forma y textura de las partículas, efecto de los aditivos plastificantes, retardadores,
puzolanas y microsílice.
Para obtener concretos de alta resistencia, uno de los recursos es emplear

elevadas dosis de cemento las cuales deben ser limitadas, no solo por el aspecto
económico sino por favorecer la retracción. El cemento debe cumplir estrictos requisitos
de uniformidad como los señalados en ASTM C917.
Los agregados constituidos por partículas redondeadas y texturas lisas son

recomendables por requerir menor cantidad de agua para una trabajabilidad dada. El
tamaño máximo debe mantenerse entre ½” y ¼”. Estos tamaños pequeños, además de
proporcionar una superficie adherente, si además son redondeados, disminuyen los
esfuerzos concentrados en torno a ellos. Por otra parte, requieren menos dosis de
cemento.
Los aditivos son prácticamente indispensables, particularmente los

superplastificantes o plastificantes – retardadores de alto rendimiento.
.
Las características de un concreto de alta resistencia son las siguientes:
- Alto contenido de cemento (mayor a 500kg por m3, incluyendo adiciones).

- Baja relación agua/cemento (0.30 o menor).
- Excelentes agregados, limpios, no livianos, tamaño máximo pequeño y arena
ligeramente gruesa.
- Baja relación arena/agregado.
- Uso controlado de aditivos químicos como reductores de agua, plastificantes,
retardadores de fraguado, según sea conveniente.
- Compactación con precisión.
- Curado eficiente durante largo periodo.
- Baja temperatura de los componentes, antes del mezclado.
- Operación expedita en obra, sin demoras.
- Excelente sistema de aseguramiento de la calidad, incluyendo un buen

laboratorio de materiales.
El empleo de estos concretos resulta ventajoso en estructuras para

estacionamientos de vehículos, pilas de puentes y otras instalaciones donde se requiera
mayor densidad, menor permeabilidad o mayor durabilidad frente a la corrosión.
• Concreto con fibras (fibroconcreto)
Se denomina así al concreto reforzado con fibras cortas, que pueden ser de
diversos materiales. La adición de fibras cortas a la mezcla, distribuidas en forma
discontinua y aleatoria, ayuda a controlar el fenómeno de retracción, evitando la
concentración de grietas. Esto favorece la redistribución de tensiones en toda la
superficie, con lo cual se obtiene un mayor número de grietas de mucho menor abertura
y profundidad. Con ello, entre otras cosas, se disminuye la posibilidad de agresión de
agentes externos.
En la tecnología del concreto se han empleado varios materiales para la

preparación de fibras cortas, las cuales se añaden a matrices de cemento, mortero o
concreto. En ellas deben señalarse las siguientes:
- De tipo metálico: acero, acero inoxidable, bronce.

- De origen mineral: carbón, vidrio, asbesto.
- De índole orgánica: plásticas, vegetales.
Las aplicaciones de este concreto son: Paredes prefabricadas, Tuberías, tanques

y canales, cubiertas tipo cascara, encofrado, pavimentos, represas, reparaciones.
• Concreto proyectado
Se denomina concreto proyectado, lanzado o shotcrete, a un concreto que se

dispara a través de una boquilla por medio de aire a presión; al chocar sobre una
superficie, la cubre y se adhiere a ella.
Es un material muy versátil, con muchas aplicaciones, tales como: proyección de

taludes y paredes de túneles, fabricación de tubos, tanques y elementos estructurales de
formas complejas, reparaciones y otras. Puede alcanzar elevadas resistencias
mecánicas, tiene baja absorción, ofrece buena resistencia al ambiente y a los agentes
químicos.
En relación a sus componentes, el tamaño máximo del agregado debe limitarse,

ya que granos gruesos producirían mucho rebote, tanto en el proceso seco como en el
húmedo, y no permitiría buenos acabados. Lo frecuente es emplear ¾” o menores. Se
recomienda emplear aditivos químicos para producir el atiesamiento casi instantáneo de
la mezcla, evitando escurrimientos o desprendimientos, en especial cuando se proyecta
en superficies verticales o en bóvedas y techos.
• Concreto liviano estructural
En la tecnología del concreto se preparan diferentes tipos de concreto con menor

peso unitario que el concreto normal o convencional, cuando se dice “concreto liviano” se
entiende que es el preparado con agregados livianos que pueden ser de origen natural
pero que, con más frecuencia, se trata de agregados obtenidos artificialmente.
Generalmente, los otros concretos son llamados concretos ligeros o aligerados, y no
suelen tener usos estructurales, sino aplicaciones como tabiquería y cerramiento. Los
concretos estructurales livianos tienen un peso unitario entre 1500 y 1850 kg/m2.
Entre otras aplicaciones se tiene:
- Preparación de paneles y bloques livianos.
- Agente de relleno como aislante térmico y acústico.
- Agente de relleno para nivelación de terrazas y techos.
- Concreto pobre con fines de protección.

• Concreto para el sistema túnel
Se trata de un sistema de construcción con base en paredes estructurales que,

mediante el empleo de encofrados metálicos especiales, permite el vaciado conjunto de
las paredes y la losa superior de cada nivel. A pesar de que se requieren equipos
costosos, personal con tecnología y experiencia, para ciertas configuraciones
arquitectónicas el sistema ha demostrado ser competitivo con los sistemas
convencionales.
• Concreto vaciado bajo agua
El vaciado de concreto bajo agua es una operación delicada, pero no difícil, si se

asumen los cuidados necesarios se suele tener éxito. En este tipo de concreto se debe
considerar lo siguiente:
- El asentamiento en el Cono de Abrams debe estar entre 17 y 20cm.
- Los agregados deben estar bien gradados y con un tamaño máximo entre los
19 y los 38mm.
- La dosis de cemento dependerá de las resistencias aspiradas, pero no deben
ser muy altas para evitar calor de hidratación excesivo.
- Se pueden usar aditivos reductores de agua y plastificantes.
- La relación agua/cemento suele oscilar entre 0.50 y 0.65, excepto cuando las
aguas circundantes sean agresivas, en cuyo caso será necesario utilizar de 0.40 a
.45.
• Concreto celular
Aunque recibe este nombre en realidad no es concreto porque no cuenta con

agregado grueso y a veces tampoco con fino. Es una pasta de cemento y agua, en
ocasiones con un poco de arena. A esa mezcla se le añade una espuma especial y
persistente, dando lugar a una masa que conserva las celdillas de la espuma cuando se
endurece. La espuma se produce con la boquilla de un pequeño compresor de aire
actuando sobre una solución de un producto espumante con agua. El uso más frecuente
del concreto celular es el de cerramientos en forma de bloques o de paneles. A veces,
en edificaciones muy livianas, se puede usar como tabiquería portante. Su estructura

interna porosa lo hace excelente aislante térmico y acústico. Se puede aserrar y clavar.
• Concreto de asentamiento nulo
Son concretos muy empleados en la prefabricación, con un mínimo de plasticidad,

que pueden no tener ningún asentamiento en el cono de Abrams, por lo cual este tipo de
ensayo no es de utilidad cuando se trata de este tipo de concreto. Para su colocación en
los moldes o encofrados, estos concretos requieren alta energía de vibración o
compactación, con vibradores externos o con mesas vibratorias. Suelen emplearse para
concretos de altas resistencias en prefabricación, por lo cual requieren elevadas dosis de
cemento, así como agregados limpios, resistentes y de buena gradación.
• Concreto en masa
Se denominan así a los concretos empleados en la construcción de represas

hidráulicas, más en las de gravedad que en las de arco, así como los destinados al
vaciado de piezas de grandes proporciones volumétricas, tales como: estribos de
puentes, fundaciones de gran tamaño y similares. Por esa limitación para liberar el calor
de hidratación, generado en el interior de su masa, por su superficie, estos concretos
pueden sufrir tensiones de origen térmico con capacidad de inducir agrietamientos que,
en el caso de las represas, constituyen un grave peligro. Para evitar armonizar esos
gradientes térmicos en su masa, se acude a diversos recursos entre los cuales destacan
los siguientes:
- Uso de cementos con bajo calor de hidratación, o con adiciones.

- Baja dosis de cemento
- Incorporación de agua de mezclado en forma de hielo pulverizado o en
escamas, lo cual rebaja la temperatura de reacción y la retarda.
- Incorporación del agregado grueso previamente refrigerado por el paso de
corrientes de aire frio.
- Inclusión dentro de la masa de concreto de un sistema de tuberías embutidas,

por los cuales se hace circular agua fresca como elemento de compensación térmica
al calor producido en el interior.
Dentro de los concretos en masa se distingue el denominado concreto ciclópeo,

en el cual se incorporan a mano, agregados de gran tamaño y peso (hasta 50kg). Este
tipo de concreto contiene dosis de cemento muy bajas, entre 120 y 150 kg/m3, y no son
reforzados.
CAPITULO VI.
MATERIALES METÁLICOS
Capítulo VI. Materiales metálicos 151
CAPÍTULO VI
MATERIALES METÁLICOS
6. 1 Generalidades
Los metales se pueden conformar en láminas muy delgadas, es decir, son maleables;
y en hilos, o sea que son dúctiles. Ambas propiedades se derivan de la disposición, en
capas, de los iones que forman la red. Pueden resistir tensiones sin romperse, esto quiere
decir que son tenaces. Las fuerzas de atracción que existen entre los iones positivos y la
nube de carga negativa son muy intensas y mantienen la estructura firmemente unida.
Presentan bajo poder de ionización. Su peso específico es alto. Por lo general en su
último nivel de energía tienen 1 a 3 electrones. Se oxidan al perder electrones. Al unirse
con oxígeno forman óxidos y si esto reaccionan con agua forman hidróxidos.
En 1836 el danés C. J. Thomsen expone un sistema de clasificación de los materiales

prehistóricos, proponiendo que se dividan según provengan de la Edad de Piedra, de la
Edad del Bronce o de la Edad del Hierro. Hoy en día, dicha clasificación sigue vigente.
• Etapa premetalúrgica
El hombre prehistórico se vio atraído desde épocas tempranas por los minerales
metálicos, por su singularidad o belleza, como en el caso de la malaquita (mineral de
cobre), y en otros por su capacidad para utilizarlos en la decoración del cuerpo, tejidos o
diversas superficies, caso del ocre (palabra genérica que designa diferentes óxidos de
hierro), muy frecuentemente asociado a yacimientos paleolíticos. El primer metal que se
trabajó, sin duda por la facilidad de hacerlo, fue el cobre nativo. Las primeras evidencias
de su trabajo las hallamos en el Tell de Sialk (Irán) y en Cayönü Tepesi (Anatolia), en
tiempos del VIII al VII Milenio a C. El cobre nativo se puede trabajar en frío, por martillado,
pero también se puede calentar (a una temperatura de 200 a 300º C), para aumentar su
maleabilidad y disminuir su fragilidad. Sin embargo, la fusión del cobre requiere de una
temperatura de 1083º C, lo que no está claro si se consiguió antes de la reducción del

mineral, que no necesita temperaturas tan elevadas. Lo cierto es que el cobre, nativo o
mineral, se fundió y se introdujo en moldes ya en el V Milenio a C., tal como aparece en
Susa. Otros metales trabajados de manera premetalúrgica son el oro, que es fácil de
trabajar por martillado a partir de las pepitas; el platino y la plata nativa, muy escasa en
estado natural. Tradicionalmente, se ha considerado la aparición de la metalurgia como
el hito que marca un antes y un después en la prehistoria.
• Edad del bronce
Aparecen las aleaciones, siendo la más importante la del cobre con estaño, es decir
el bronce. El estaño adquiere su valor metalúrgico por su asociación con el cobre.
Añadiendo al cobre un 10% de estaño se obtienen varias ventajas en el material
resultante como es disminuir la temperatura de fusión la obtención de un metal fundido
de una gran fluidez y, por supuesto, la mayor dureza del bronce que del cobre. Sin
embargo, un exceso de estaño, más de un 13%, vuelve al bronce quebradizo lo que lo
hace inservible para objetos utilitarios. La imposición del bronce hace que las armas sean
cada vez más numerosas y más útiles para la guerra. El bronce conoció enormes éxitos
con la aparición de los primeros grandes imperios como los orientales, el del Egipto
faraónico o el de la Creta minoica.
• Edad del Hierro
Los primeros en entrar en la Edad del Hierro fueron los hititas. Aunque el trabajo del
hierro es el más difícil de realizar de entre todos los metales, las posibilidades que ofrece,
su mayor eficacia y la dificultad de abastecerse de cobre y estaño hicieron que el hierro
substituyera a las labores asociadas al cobre de manera bastante rápida. Estas
circunstancias estimularon el perfeccionamiento de la siderurgia, que llevaron a que en
épocas prehistóricas se consiguieran temperaturas de hasta 1.300º C. El mineral de
hierro es muy abundante en la tierra, supone el 5% del peso de la corteza terrestre, por
lo que su aprovisionamiento no es difícil, pero, sin embargo, son necesarios combustibles
de una alta capacidad calorífica para su reducción, generalmente se utilizó el carbón

vegetal.
6. 2 Propiedades de los metales
6.2.1. Propiedades físicas
Las propiedades físicas de los metales son aquellas que logran cambiar la materia
sin alterar su composición; como ocurre cuando moldeas un trozo de plastilina, sus
átomos no se ven alterados de ninguna manera, pero exteriormente cambia su forma.
Los metales suelen ser duros y resistentes. Aunque existen ciertas variaciones de uno a
otro, en general las principales propiedades de los metales son: dureza o resistencia a
ser rayados; resistencia longitudinal o resistencia a la rotura; elasticidad o capacidad de
volver a su forma original después de sufrir deformación; maleabilidad o posibilidad de
cambiar de forma por la acción del martillo; resistencia a la fatiga o capacidad de soportar
una fuerza o presión continuadas y ductilidad o posibilidad de deformarse sin sufrir
roturas.
6.2.2. Propiedades térmicas
Las propiedades térmicas de los materiales están relacionadas con los fenómenos
de vibración de los átomos integrantes del material (cristalino o amorfo) al moverse
alrededor de sus posiciones de equilibrio según las oscilaciones energéticas a que están
sometidos. La transmisión de la energía a través de los materiales tiene lugar por medio
de cuantos de energía denominados fonones, similares a los fotones de energía
luminosa, y físicamente equivalentes:
E=h.V
donde E es la energía del fonón (J), h la constante de Plank (J.s) y v (s-1) la frecuencia
de vibración del oscilador sólido.
El intercambio de calor entre los cuerpos y sustancias puede hacerse por:

Conducción: Se realiza directamente, molécula a molécula. En los materiales

sólidos, especialmente los cristalinos, la transmisión de ondas de energía al recorrer la
red, ponen en vibración los nudos de la malla.
Convección: Son desplazamientos de las masas calientes (gases y líquidos) hacia

otras zonas al perder densidad por efectos del calentamiento. El espacio liberado es
ocupado por masas frías que al calentarse tienden a desplazarse de nuevo, creándose
un movimiento continuado y giratorio.
Radiación: Es un intercambio energético de un cuerpo a otro (a diferente

temperatura) a través de un medio permeable a las radiaciones infrarrojas. La ganancia
de calor por radiación depende del coeficiente de absorción, que es función del color (los
oscuros absorben más que los claros).
• Conductividad térmica
La conductividad térmica es la capacidad que tiene un material para transmitir el

calor. Es decir, cuando una cara de un material está expuesta a una fuente térmica, el
calor o frío se transmite a través de él hasta aparecer en la cara opuesta, a una velocidad
que depende de la composición y estructura del material.
“Capacidad calorífica”, ( Cv ), de un sólido a volumen constante, se define como la

derivada de la energía con respecto a la temperatura.
Cv (J/˚C) = ( dQ / dt )v
El incremento de calor que experimenta el sólido se invierte exclusivamente en

aumentar su energía interna.
“Calor específico” es la capacidad calorífica por unidad de masa. Es decir, la

cantidad necesaria de calor que hay que aplicar a una unidad de masa para que su
temperatura se eleve un grado centígrado.
La capacidad de los materiales de transmitir el calor por conducción se mide mediante

el coeficiente de conductividad térmica (w/m.˚C): cantidad de calor que pasa en la unidad
de tiempo a través de la unidad de superficie de una muestra de material de extensión
infinita caras plano-paralelas, de espesor unidad, cuando entre sus caras se establece
una diferencia de temperatura de un grado centígrado.
En el año 1819 los científicos franceses P. Dulong y A. Petit establecieron

experimentalmente una ley de acuerdo con la cual la capacidad calorífica molar de todos
los sólidos, a temperaturas suficientemente altas, es una magnitud constante
independiente de la temperatura e igual, aproximadamente a:
3R = 25J / Mol.K
Donde:
R= Contante Gases perfectos= N A *K B =8.314 J/mol.K
N A= Numero de Avogadro= 6.02x1023 átomos (o moléculas)
K B = Constante de Boltzmann= 1.38*10-23 J/átomo.K
• Efectos térmicos
Al incrementarse la temperatura de un sólido éste aumentará su volumen o extensión.

Esto es debido a que entre átomos contiguos del sólido se producen fuerzas atractivas y
repulsivas que se anulan en la posición de equilibrio, para la cual es mínima la energía
potencial. Al aplicarle calor y, por lo tanto, aumentar el estado vibratorio de las partículas,
se modifica la distancia de equilibrio (parámetro) entre ellas, ver figura 6.1.
Figura 6.1. Efecto térmico de un metal

Fusión: Depende de las fuerzas de enlace interatómico y es inversamente

proporcional a su capacidad de dilatación. Se llega a este punto cuando la cantidad de
energía alcanza un valor en el que se rompe la estructura atómica.
Mientras las alteraciones volumétricas de un sólido debidas al calor puedan

desarrollarse libremente, éste se dilatará o contraerá realizando sus fuerzas moleculares
trabajos internos, pero tan pronto se oponga un obstáculo a este libre juego, dichas
fuerzas originan trabajos externos a veces considerables, capaces de variar la morfología
de las piezas y comprometer la estabilidad de las construcciones de que forman parte.
El aumento de volumen implica movimientos y empujes que pueden alterar el

equilibrio de una estructura. Además de ese efecto, hay materiales cuya resistencia
experimenta cambios considerables por efecto térmico, el hierro, por ejemplo, queda
prácticamente desposeído de resistencia en un incendio a 800° C, deformándose y
doblándose aparatosamente.
6.2.3. Propiedades eléctricas
La conductividad eléctrica es la capacidad de conducir la corriente eléctrica cuando

se aplica una diferencia de potencial. Cada capa electrónica puede tener un número
determinado de electrones. En el caso de la última capa, que es la que origina la valencia
o conducción, este número es de ocho, y todos los átomos tienden a completar su última
capa con ocho electrones.
Hay sustancias que tienen más electrones en la Banda de Conducción que otras, o
que, en un mismo material, cuando las condiciones exteriores cambian, se comporta de
diferente manera. Por ejemplo, un átomo que tenga siete electrones en la última capa,
tendrá fuerte tendencia a captar uno de algún otro átomo cercano, convirtiéndose en un
anión. En cambio, un átomo que tenga sólo un electrón en su última capa, tendrá
tendencia a perderlo, quedándose con los ocho de la penúltima capa, y convirtiéndose
en un catión.
Estas posibilidades dependen del tipo de átomo, es decir del tipo de sustancia (hay
103 átomos distintos conocidos), y dan lugar a las combinaciones químicas o a la
conducción eléctrica. La propiedad que poseen algunas sustancias de tener electrones
libres (en la Banda de Conducción), capaces de desplazarse, se llama conductividad.
Estos materiales serán capaces, baja la acción de fuerzas exteriores, de "conducir" la
electricidad, ya que existe una carga eléctrica (los electrones) que pueden moverse en
su interior. Basándose en el criterio de mayor o menor conductividad, se pueden clasificar
los materiales en tres grupos:
Conductores: Son aquellos materiales con gran número de electrones en la Banda

de Conducción, es decir, cualquiera que ofrezca poca resistencia al flujo de electricidad.
La diferencia entre un conductor y un aislante, que es un mal conductor de electricidad o
de calor, es de grado más que de tipo, ya que todas las sustancias conducen electricidad
en mayor o en menor medida. Un buen conductor de electricidad, como la plata o el cobre,
puede tener una conductividad mil millones de veces superior a la de un buen aislante,
como el vidrio o la mica.
Todos los metales son conductores, unos mejores que otros. Buenos conductores
son: la plata, el cobre, el aluminio, el estaño. Malos conductores son: el hierro, el plomo.
Semiconductores: Son materiales poco conductores aquellos cuyos electrones

pueden saltar fácilmente de la Banda de Valencia a la de Conducción al comunicarles
energía exterior. El silicio o el germanio tienen un número limitado de electrones libres.
Se comportan como semiconductores, y son la materia básica de los transistores.
Aislantes o dieléctricos: Son aquellos cuyos electrones están fuertemente ligados

al núcleo y por tanto son incapaces de desplazarse por el interior y por ende conducir. El
aislante perfecto para las aplicaciones eléctricas sería un material absolutamente no
conductor, pero ese material no existe. Los materiales empleados como aislantes
siempre conducen algo la electricidad. Buenos aislantes son, por ejemplo: la mica, la
porcelana, el poliéster, el aire.
6.2.4. Propiedades mecánicas
Las propiedades mecánicas de los metales, son las características inherentes

(propias de cada metal), que permiten diferenciar un metal de otro. Desde el punto de
vista del comportamiento mecánico de los metales en ingeniería, también hay que tener
en cuenta el comportamiento que puede tener un metal en los diferentes procesos de
mecanizados. Se distinguen las siguientes propiedades mecánicas de los metales:
• Dureza
Es la propiedad que expresa el grado de deformación permanente que sufre un metal
bajo la acción directa de una carga determinada. Es decir, la resistencia que opone un
cuerpo a ser rayado o penetrado por un cuerpo más duro. Los ensayos más importantes
para designar la dureza de los metales, son los de penetración, en que se aplica un
penetrador (de bola, cono o diamante) sobre la superficie del metal, con una presión y un
tiempo determinados, a fin de dejar una huella que depende de la dureza del metal, los
métodos más utilizados son los de Brinell, Rockwell, Vickers.
• Tenacidad
Es la resistencia que opone éste u otro material a ser roto, molido, doblado o
desgarrado, siendo una medida de su cohesión. El acero es un material muy tenaz,
especialmente alguna de sus aleaciones. La tenacidad requiere la existencia de
resistencia y plasticidad.
• Fragilidad
Es la propiedad de algunos metales de no poder experimentar deformaciones
plásticas, de forma que al superar su límite elástico se rompen bruscamente. El concreto
es un material duro y frágil debido a su poca capacidad de permitir deformaciones antes
de su fractura.
• Acritud
Es la propiedad de un metal para aumentar su dureza y su resistencia por el efecto
de las deformaciones.
• Resistencia
Es la capacidad de algunos metales de soportar una carga externa sin romperse. Se
denomina carga de rotura y puede producirse por tracción, compresión, torsión o
cizallamiento, habrá una resistencia a la rotura para cada uno de estos esfuerzos. Se
expresa en kg/mm².
• Resiliencia
Es una magnitud que cuantifica la cantidad de energía por unidad de volumen, que
almacena un material al deformarse elásticamente debido a una tensión aplicada, antes
de que comience la deformación irreversible. Es decir, la capacidad de memoria de un
material para recuperarse de una deformación, producto de una presión externa.
Resistencia de un metal a su rotura por choque, se determina en el ensayo Charpy.
• Fatiga
Se refiere al fenómeno por el cual se produce una rotura de éste, bajo cargas
dinámicas cíclicas (fuerzas repetidas aplicadas sobre el material) se produce ante cargas
inferiores a las cargas estáticas que producirían la rotura. La fatiga es una forma de rotura
que ocurre en estructuras sometidas a tensiones dinámicas y fluctuantes (motores,
puentes, automóviles, aviones, etc.). Un ejemplo de ello se tiene en un alambre:
flexionándolo repetidamente se rompe con facilidad, pero la fuerza que hay que hacer
para romperlo en una sola flexión es muy grande.
• Elasticidad
La elasticidad es la propiedad mecánica que tienen algunos metales para poder sufrir
deformaciones reversibles cuando se encuentran sujetos a la acción de fuerzas
exteriores y de recuperar la forma original si estas fuerzas exteriores se eliminan.
• Plasticidad
Es la propiedad mecánica que tienen algunos metales para poder deformarse
permanentemente e irreversiblemente cuando se encuentra sometido a tensiones por
encima de su rango elástico. Es decir, la capacidad de deformación permanente de un
metal sin que llegue a romperse.
6.2.5. Propiedades tecnológicas
Las propiedades tecnológicas de los metales, es el comportamiento que tienen estos

cuando son trabajados y estudiados por los seres humanos. Estas propiedades nos
permiten diferenciar un metal de otro y saber si el metal utilizado es el apropiado o no
para el fin que va a desempeñar. Se distinguen las siguientes propiedades tecnológicas
de los metales:
• Ductilidad
Es la propiedad que tienen los metales y aleaciones, que, bajo la acción de una
fuerza, pueden estirarse sin romperse permitiendo obtener alambres o hilos. A los
metales que presentan esta propiedad se les denomina dúctiles. Los metales más
dúctiles son el platino, oro y cobre. El cobre se utiliza principalmente para fabricar cables
eléctricos, porque a su buena ductilidad añade el hecho de que sea muy buen conductor
de la electricidad.
• Maleabilidad
Es la propiedad que tienen los metales para formar láminas muy finas, sin rotura, por
la acción de presiones. El oro es un metal de una extraordinaria maleabilidad permitiendo
láminas de solo unas milésimas de milímetros. La plata, el cobre, el estaño y el aluminio
también son muy maleables, así como la hojalata, que es una aleación de hierro y estaño.
• Colabilidad o fusibilidad
Es la capacidad de un metal fundido para producir piezas fundidas completas y sin
defectos. Para que un metal sea fusible o colable debe poseer gran fluidez para poder
llenar completamente el molde. Los metales más fusibles o colables son la fundición de
hierro, de bronce, de latón y de aleaciones ligeras.
• Maquinabilidad
Es una propiedad de los metales de comparar la facilidad con que pueden ser
mecanizados por arranque de viruta. Los materiales con mejor maquinabilidad requieren
potencias y fuerzas de corte reducidas, con un desgaste lento de los filtros de corte y
pueden mecanizarse obteniendo superficies menos gruesas y, en general, con un mejor

acabado. Además, otro factor que indica una buena maquinabilidad de un material es la
posibilidad de poder controlar fácilmente la longitud de la viruta resultante. La fundición
gris y el bronce, desprende virutas cortadas en forma de escamas. El acero dulce y las
aleaciones ligeras de alta tenacidad, producen virutas largas.
• Soldabilidad
Es la propiedad que tienen algunos metales, por medio de la cual dos piezas del
mismo material pueden ser unidas formando una sola pieza. La soldadura es un proceso
de fabricación en donde se realiza la unión de dos metales, normalmente por fusión, en
la cual las piezas son soldadas fusionando ambas, agregando un material de relleno
fundido de metal, el cual tiene un punto de fusión menor al de la pieza a soldar, para
conseguir un baño de material fundido que, al enfriarse, se convierte en una unión fija.
• Templabilidad
Es la propiedad de algunos metales para presentar transformaciones en su estructura
cristalina producto del calentamiento y enfriamiento sucesivo y brusco. Depende de la
composición química del acero. Todos los aceros aleados tienen una relación específica
entre las propiedades mecánicas y la velocidad de enfriamiento. Un acero aleado de alta
templabilidad es aquel que endurece, no sólo en la superficie sino también en su interior.
Así que se puede decir, que la templabilidad es una medida de la profundidad a la cual
una aleación específica puede endurecerse. Los aceros se templan fácilmente debido a
la formación de una estructura cristalina característica denominada martensita.
• Forjabilidad
Es la capacidad de los metales para sufrir deformación plástica sin romperse ni
desarrollar defectos, pudiendo ser ésta en frio o en caliente. Para medir la forjabilidad se
han desarrollado numerosas técnicas que buscan someter probetas a diferentes ensayos
para medir y observar su comportamiento ante la deformación plástica.
6. 3 Clasificación de los metales
La mayoría de los metales no suelen utilizarse en su estado puro sino en aleaciones,

formando una mezcla homogénea con otros metales o no metales que se obtiene a partir
de la fusión de ambos. Entre los metales el más utilizado es el hierro y sus aleaciones
por varias causas:
- Supone el 90% de la producción mundial

- Es económico
- Mejora sus propiedades al formar aleaciones
En la industria siderúrgica (rama de la metalurgia que trabaja con los materiales

ferrosos), se extrae el mineral de hierro y se somete a diferentes procesos hasta su
presentación comercial para utilizar en la fabricación de productos en la industria de
elaboración.
Para clasificar los metales hay varios criterios, atendiendo a su procedencia se

pueden clasificar en:
Metales ferrosos: aleaciones cuyo principal componente es el hierro
Metales no ferrosos: en este grupo tenemos los metales puros y las aleaciones que
no contienen hierro.
6.3.1. Metales ferrosos
El hierro puro debido a sus propiedades tiene muy pocas aplicaciones técnicas. Estas
propiedades se pueden mejorar añadiendo carbono. Según la cantidad de carbono que
se agregue al hierro se pueden distinguir diferentes aleaciones como se muestra en la
tabla 6.1.
Tabla 6.1. Clasificación de los metales ferrosos

Aleación Propiedades Aplicaciones Observaciones
Hierro dulce • Se considera Fe puro • Aplicaciones • Es blando debido a que
%C < 0.1% • Se oxida con facilidad y se eléctricas y el contenido en carbono
agrieta internamente electrónicas, buen es muy pequeño.
conductor de la
electricidad
Aceros • Son dúctiles y maleables • Vehículos • Se moldean en estado
0.1%< C<2% • Se oxidan con facilidad • Chapas, alambres sólido frio o en caliente
• Se pueden forjar y herramientas de • Los aceros con menor
aumentando así su corte contenido en carbono se
resistencia mecánica llaman “suaves” por ser
• Buena soldadura más blandos y difíciles
• Al incrementar el contenido de moldear.
en carbono incrementan su
dureza
• Son tenaces
Fundiciones • Menos dúctiles y menos • Bloques de • Permite la fabricación de
tenaces que los aceros, motores piezas complicadas
2% < C < 5%
pero más duros (el carbono utilizando moldes,
aporta dureza, pero porque en estado líquido
aumenta la fragilidad) son muy fluidas y se
• Funden fácilmente, a más contraen poco al
baja temperatura que los enfriarse.
aceros y el hierro puro
(400˚C menos)
• Mala soldadura
6.3.2. Metales no ferrosos
El hierro es el material más empleado de los metales, pero sus propiedades hacen
que sea poco apropiado para determinados usos, de ahí la utilización de otros materiales
que no proceden del hierro. Estos metales tienen una gran variedad de aplicaciones. Su
obtención es muy costosa debido a la pequeña concentración de sus menas y el elevado
consumo energético que exigen los procesos de obtención de estos metales a partir de
las materias primas.
Los metales no ferrosos se pueden clasificar según su densidad en:
• Metales pesados: cobre, zinc, plomo, estaño

• Metales ligeros: aluminio, titanio
• Metales ultraligeros: magnesio
En la tabla 6.2 y 6.3 se presentan algunas aplicaciones.
Tabla 6.2. Metales no ferrosos puros

Aleación Propiedades Aplicaciones
Cobre • Color rojo • Conductores eléctricos y térmicos
• Muy buen conductor eléctrico y • Alambres, varillas, planchas metálicas y
térmico listones de metal
• Resistente a la corrosión
• Fácil soldadura
• Muy dúctil y maleable
Estaño • Color blanco azulado brillante • Se emplea fundamentalmente en

• Blando soldadura de componentes eléctricos y
• Inoxidable electrónicos por su bajo punto de fusión
• Soldadura de tubos de la calefacción
Zinc • Color blanco • Recubrimiento de tejados, canales y

• Muy resistente a la corrosión y a la tubos
oxidación
Aluminio • Color blanco brillante • Envasado de alimentos

• Ligero • Cables de líneas eléctricas de alta
• Resistente a la corrosión tensión
• No toxico • Carpintería
• Blando • Latas de bebida
Magnesio • Muy ligero • Aplicaciones aeroespaciales por ser muy

• Alto precio ligero, aunque se alea con otros para
• En estado líquido o fundido reacciona aumentar su resistencia mecánica.
violentamente con el oxígeno. • Uso de pirotecnia y explosivos.
Titanio • Alto costo • Implantes biomédicos

• Resistente a la corrosión • Motor turborreactor
• Muy buena resistencia mecánica • Estructuras aeronaves
• Es biocompatible, se puede emplear
como prótesis médicas
Tabla 6.3. Metales no ferrosos-aleaciones

Latón • Color amarillo • Radiadores, cerraduras,
Cobre y zinc • Muy dúctil y maleable bisagras.
• Doble de resistencia a la
(5-40% Zn) tracción que el Cu o el Zn
puros

Bronce • Color amarillo oscuro • Engranajes, cojinetes
Cobre y estaño • Más resistencia a la tracción • Estatuas monumentos
que el latón
(10% Sn) • Resistente a la corrosión
• Al fundirse es muy fluido y por
tanto fácil de verter en un
molde (colar)
Aluminio, cobre y magnesio • Más resistente a los esfuerzos • Estructura de aviones, llantas
que el aluminio puro. de camiones y autobuses
94% Al, 4% Cu, 2% Mg
Magnesio y aluminio • El aluminio mejora las • Llantas de vehículos

91% Mg, 9% Al propiedades mecánicas de • Motores y cubiertas de
magnesio automóviles
Titanio y Aluminio • El aluminio reduce el costo de • Componentes estructurales de

los objetos realizados con los aviones
94% Ti, 9% Al
titanio • Turbinas de aviones
6. 4 Aceros
Se denomina acero, a la aleación de hierro (Fe) y carbono (C). A esta aleación básica,
se suele adicionar otros elementos que confieren al acero propiedades especiales. El
acero es un material férrico, ya que contiene Hierro y además se compone de Carbono
en un porcentaje inferior al 2 %.
6.4.1. Características de los aceros
El acero es de color blanco grisáceo, tiene un punto de fusión muy alto (1300˚C-1530
˚C) y tiene una densidad entre 7.6 y 7.8 gr/cm3. Entre otras características se tiene:
• Muy dúctil, se deforma elásticamente
• Muy tenaz, absorbe energía sin romperse
• Maleable, se puede forjar
• Se puede soldar
• Es buen conductor del calor y la electricidad, pero no mejor que el hierro
• Se puede oxidar totalmente. A excepción de los aceros especiales inoxidables
• Poseen propiedades magnéticas, algunos pueden convertirse en imanes

permanentes
Los constituyentes de aleación son divididos en carburos, austenita y ferrita. Según

su contenido cada elemento aleante otorga propiedades específicas al acero. Cuando
varios elementos están presentes, el efecto puede ser mayor. Existen, sin embargo,
composiciones de aleación para las cuales los elementos individuales no ejercen su
influencia con respecto a una cierta propiedad en la misma dirección, sino se
contrarrestan el uno al otro. La sola presencia de los elementos aleantes crean los
requisitos previos para las propiedades deseadas, pero son las operaciones de
procesamiento y tratamiento térmico los que permiten lograrlos.
6.4.2. Clasificación de los aceros
Existen varias normas americanas que en la actualidad presentan nomenclaturas

para los diferentes tipos de aceros. Dichas normas son las siguientes:
AISC (American Institute of Steel Construction)
AISI (American Iron and Steel Institute)
ASM (American Society for Metals)
ASTM (American Society of Testing and Materials)
SAE (Society of Automotive Engineers)
UNS (Unified Numbering System)
La norma SAE clasifica los aceros en: al carbono, de media aleación, aleados,
inoxidables, de alta resistencia y de herramientas.
6.4.2.1. Aceros al carbono
10XX (donde XX es el contenido de C)
Ejemplos: SAE 1010 (0,08 - 0,13 %C), SAE 1040 (0,3 - 0,43 %C)
Los demás elementos presentes no están en porcentajes de aleación:

P máx = 0,04%
S máx = 0,05%
Mn = 0,30 - 0,60% para aceros de bajo carbono (<0.30%C)
0,60 - 0,90% para aceros de alto carbono (>0,60%C) y aceros al C para
cementación.
• Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015)
Se seleccionan en piezas cuyo requisito primario es el conformado en frío. Los aceros

no calmados se utilizan para embutidos profundos por sus buenas cualidades de
deformación y terminación superficial. Los calmados son más utilizados cuando se
necesita forjarlos o llevan tratamientos térmicos.
Un acero calmado es aquel que es sometido a un tratamiento mediante la adición de

manganeso, silicio o aluminio antes de la colada. Esto le permite conseguir piezas
perfectas pues no produce gases durante la solidificación.
Son adecuados para soldadura y para brazing. Su maquinabilidad se mejora

mediante el estirado en frío. Son susceptibles al crecimiento del grano, y a fragilidad y
rugosidad superficial si después del formado en frío se los calienta por encima de 600ºC.
• Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030)
Este grupo tiene mayor resistencia y dureza, disminuyendo su deformabilidad. Son

los comúnmente llamados aceros de cementación. Los calmados se utilizan para forjas.
Su respuesta al temple depende del % de carbono (C) y manganeso (Mn); los de mayor
contenido tienen mayor respuesta de núcleo. Los de más alto % de Mn, se endurecen
más convenientemente en el núcleo y en la capa. Son aptos para soldadura y brazing.
La maquinabilidad de estos aceros mejora con el forjado o normalizado, y disminuye

con el recocido.
• Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053)
Estos aceros son seleccionados en donde se necesitan propiedades mecánicas

elevadas y frecuentemente llevan tratamiento térmico de endurecimiento. Se utilizan en
amplia variedad de piezas sometidas a cargas dinámicas. El contenido de C y Mn,
depende de una serie de factores. Por ejemplo, cuando se desea incrementar las
propiedades mecánicas, la sección o la templabilidad, normalmente se incrementa el %
de C, de Mn o de ambos. Los de menor % de carbono se utilizan para piezas deformadas
en frío, aunque los estampados se encuentran limitados a plaqueados o doblados suaves,
y generalmente llevan un recocido o normalizado previo.
Todos estos aceros se pueden aplicar para fabricar piezas forjadas, su selección
depende del tamaño y propiedades mecánicas después del tratamiento térmico. Los de
mayor % de C, deben ser normalizados después de forjados para mejorar su
maquinabilidad. Son también ampliamente usados para piezas maquinadas, partiendo de
barras laminadas. Dependiendo del nivel de propiedades necesarias, pueden ser o no
tratadas térmicamente. Pueden soldarse, pero deben tenerse precauciones especiales
para evitar fisuras debido al rápido calentamiento y enfriamiento.
• Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095)
Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar la resistencia al

desgaste y altas durezas que no pueden lograrse con aceros de menor contenido de C.
En general no se utilizan trabajados en frío, salvo plaqueados o el enrollado de resortes.
Prácticamente todas las piezas son tratadas térmicamente antes de usar, debiéndose
tener especial cuidado en estos procesos para evitar distorsiones y fisuras.
6.4.2.2. Aceros de media aleación
• Aceros al Mn
15XX (El porcentaje de Mn varía entre 1,20 y 1,65, según el %C).
Ejemplo: SAE 1524 (1,20 - 1,50 %Mn) para construcción de engranajes

SAE 1542 (1,35 - 1,65 %Mn) para temple
• Aceros de fácil maquinabilidad o aceros resulfurados

11XX 12XX
Son aceros de alta maquinabilidad; la presencia de gran cantidad de sulfuros genera
viruta pequeña y, al poseer los sulfuros alta plasticidad, actúan como lubricantes internos.
No son aptos para soldar, tratamientos térmicos, ni forja debido a su bajo punto de fusión.
Ejemplo; SAE 11XX: 0,08 - 0,13 %S

SAE 12XX: 0,24 - 0,33 %S
Para disminuir costos, facilitando el maquinado, se adicionan a los aceros al carbono

de distintos % de C y Mn, elementos como el azufre (S), fósforo (P) y plomo (Pb). Esto
significa un sacrificio en las propiedades de deformado en frío, soldabilidad y forjabilidad,
aunque el plomo tiene poco efecto en estas características. Pueden dividirse en tres
grupos:
GRUPO I (SAE 1110, 1111, 1112, 1113, 12L13, 12L14, y 1215):
Son aceros efervescentes de bajo % de carbono, con excelentes condiciones de

maquinado. Tienen el mayor contenido de azufre; los 1200 incorporan el fósforo y los “L”
contienen plomo. Estos tres elementos influyen por diferentes razones, en promover la
rotura de la viruta durante el corte con la consiguiente disminución en el desgaste de la
herramienta. Cuando se le cementa, para lograr una mejor respuesta al tratamiento,
deben estar calmados.
GRUPO II (SAE 1108, 1109, 1116, 1117, 1118 y 1119):
Son de bajo % de carbono y poseen una buena combinación de maquinabilidad y

respuesta al tratamiento térmico. Por ello, tienen menor contenido de fósforo, y algunos
de azufre, con un incremento del % de Mn, para aumentar la templabilidad permitiendo
temples en aceite.
GRUPO III (SAE 1132, 1137, 1139, 1140, 1141, 1144, 1145, 1146 y 1151):
Estos aceros de medio % de carbono combinan su buena maquinabilidad con su

respuesta al temple en aceite.
6.4.2.3. Aceros aleados para aplicaciones en construcciones comunes
Se considera que un acero es aleado cuando el contenido de un elemento excede

uno o más de los siguientes límites:
- 1,65% de manganeso
- 0,60% de silicio
- 0,60% de cobre
- o cuando hay un % especificado de cromo (Cr), níquel (Ni), molibdeno(Mo),
aluminio (Al), cobalto (Co), niobio (Nb), titanio (Ti), tungsteno (W), vanadio (V) o
circonio (Zr).
Se usan principalmente cuando se busca:

- Desarrollar el máximo de propiedades mecánicas con un mínimo de distorsión y
fisuración.
- Promover en un grado especial: resistencia al revenido, incrementar la tenacidad,
disminuir la sensibilidad a la entalla.
- Mejorar la maquinabilidad en condición de temple y revenido (ver punto 6.5.2),
comparándola con un acero de igual % de carbono en la misma condición.
Generalmente se usan tratados térmicamente; el criterio más importante para su

selección es normalmente su templabilidad, pudiendo todos ser templados en aceite.
Al Ni 23XX 25XX
El Ni aumenta la tenacidad de la aleación; pero como no se puede mejorar la
templabilidad, debe adicionarse otro elemento aleante (Cr, Mo). Por este motivo
prácticamente no se utilizan. La temperatura de transición dúctil-frágil baja de -4ºC para
aceros al C hasta -40ºC
Al Cr-Ni 31XX 32XX 33XX 34XX
Gran tenacidad y templabilidad; pero el excesivo Ni dificulta la maquinabilidad. El

conocido en Argentina es el SAE 3115 (1,25 %Ni y 0,60 a 0,80 %Cr).
Al Mo 4OXX 44XX
Aumenta levemente la templabilidad.
Al Cr-Mo 41XX
Poseen 1,00 %Cr y 0,15 a 0,30 %Mo. Se utilizan para nitrurado (ver punto 6.6),
tornillos de alta resistencia, etc.
Al Cr-Ni-Mo 86XX
Poseen 0,40 a 0,70 %Cr, 0,40 a 0,60 %Ni y 0,15 a 0,30 %Mo. Son las aleaciones
más usadas por su buena templabilidad. Por ejemplo:
SAE 8620 para cementación

SAE 8640 para temple y revenido
Al silicio—Mn 92XX
Poseen aproximadamente 1,40 %Si y 1,00 %Mn.

Son aceros para resortes; tienen excelente resistencia a la fatiga y templabilidad.
(Para resortes menos exigidos se utiliza el SAE 1070).
6.4.2.4. Aceros inoxidables
• Austeníticos
AISI 302XX (17-19 % Cr, 4-8 % Ni, 6-8 % Mn)
AISI 303XX (8-13 % Cr, 8-14 % Ni)
donde XX no es el porcentaje de C
No son duros ni templables, poseen una alta capacidad de deformarse plásticamente.

El más ampliamente utilizado es el 304. A esta categoría pertenecen los aceros
refractarios (elevada resistencia a altas temperaturas). Ejemplo: 30330 (35% Ni, 15% Cr)
• Martensíticos
AISI 514XX
Contienen 11 a 18 % Cr; son templables; para durezas más elevadas se aumenta el
% Cr (formación de carburos de Cr). Se usan para cuchillería; tienen excelente resistencia
a la corrosión.
• Ferríticos
AISI 514XX 515XX

Poseen bajo % de C y alto Cr (10-27 %) de manera de reducir el campo γ y mantener
la estructura ferrítica aún a altas temperaturas.
6.4.2.5. Aceros de alta resistencia y baja aleación
9XX (donde XX .103 lb/pulg2, es el límite elástico del acero).
Ejemplo; SAE 942 Son de bajo % de C; aleados con V, Nb, N, Ti, en

aproximadamente 0,03% c/u, de manera que precipitan carbonitruros de Va, Nb, Ti que
elevan el límite elástico entre 30 y 50 %. Presentan garantía de las propiedades
mecánicas y ángulo de plegado. Son de fácil soldabilidad y tenaces. No admiten
tratamiento térmico.
6.4.2.6. Aceros para herramientas
• W: Templables al agua: no contienen elementos aleantes y son de alto % de

carbono (0,75 a 1.00%). Son los más económicos y se utilizan principalmente en mechas.
En general tienen limitación en cuanto al diámetro, debido a su especificación de
templabilidad.
• Para trabajo en frío:
0: Sólo son aptos para trabajo en frío pues al aumentar la temperatura disminuye la
dureza.
A: templados al aire. No soportan temple en aceite pues se deformarían; se usan

para formas intrincadas (matrices) pues el alto contenido de cromo otorga temple
homogéneo.
D: alta aleación. Contienen alto % de carbono para formar carburos de Cr (1,10-1,80

%C). Gran resistencia al desgaste.
• Para trabajo en caliente: H
Aceros rápidos: T en base a tungsteno

M en base a molibdeno
Estos tres tipos de acero mantienen su dureza al rojo (importante en cuchillas); tienen
carburos estables a alta temperatura; el Cr aumenta la templabilidad ya que se encuentra
disuelto; el tungsteno y el molibdeno son los formadores de carburos. El más divulgado
es el conocido como T18-4-1, que indica contenidos de W, Cr y Mo respectivamente.
S: Aceros para herramientas que trabajan al choque. Fácilmente templables en

aceite. No se pueden usar en grandes secciones o formas intrincadas.
En la tabla 6.4 se presenta de manera resumida la clasificación de los aceros según

la norma AISI. Las especificaciones AISI pueden incluir un prefijo literal para indicar el
proceso de manufactura. Las especificaciones SAE emplean las mismas designaciones
numéricas que las AISI, pero eliminando todos los prefijos literales.
Tabla 6.4. Definición de aceros según AISI

N˚ AISI: Descripción Ejemplo
10XX Son aceros sin aleación con 0,XX % de carbono (1010; 1020; 1045)
11XX Aceros resulfurizados (de fácil labrado) (1118; 1137; 1145)
12XX Aceros refosforados y resulfurizados (1211; 1213; 1216)
13XX Aceros al Manganeso (1330; 1335)
2XXX Aceros aleados al Niquel (2165; 2120; 2245)
23XX Aceros aleados con 3.5% de Níquel
25XX Aceros con 5% de Níquel
3XXX Aceros al Cromo-Níquel (3415)
4XXX Aceros al Molibdeno
40XX Aceros al Carbono – Molibdeno (4024; 4023)
41XX Son aceros aleados con Mn, Si, Mo y Cr (4140; 4118)
43XX Aceros aleados con Cr Mo y Ni (4317)
46XX o 48XX Aceros aleados al Molibdeno – Níquel
5XXX Aceros aleados al Cromo (50B40; 5046)
51XX Aceros aleados con bajo Cromo (5160; 5120; 5115)
52XX Aceros con medio contenido de Cromo (52100)
53XX Aceros con alto contenido de Cromo
6XXX Aceros aleados al Cromo Vanadio (6118; 6150)
86XX o 87XX Acero al Níquel Cromo Molibdeno (8617; 8627)
92XX Aceros al Manganeso Silicio (9250; 9255; 9250)
6. 5 Tratamiento térmico de los metales
Se trata de variar la temperatura del material, pero sin variar la composición química.
El objetivo es mejorar las propiedades de los metales y aleaciones, por lo general, de tipo
mecánico. En ocasiones se utiliza este tipo de tratamientos para, posteriormente,
conformar el material.
6.5.1. Temple
El temple se utiliza para obtener un tipo de aceros de alta dureza llamado martensita.
Se trata de elevar la temperatura del acero hasta una temperatura cercana a 1000 ºC y
posteriormente someterlo a enfriamientos rápidos o bruscos y continuos en agua, aceite

o aire.
La capacidad de un acero para transformarse en martensita durante el temple

depende de la composición química del acero y se denomina templabilidad. Al obtener
aceros martensíticos, en realidad, se pretende aumentar la dureza. El problema es que
el acero resultante será muy frágil y poco dúctil, porque existen altas tensiones internas.
• Ensayo de templabilidad o ensayo de Jominy
Este ensayo consiste en templar una muestra estándar de acero llamada probeta con
un chorro de agua de caudal y temperatura constante. La temperatura de la probeta se
eleva y se proyecta el chorro de agua por uno de los extremos de la probeta. Ese extremo
de la probeta se enfriará rápidamente, sufriendo el temple y será más duro que el otro
extremo. Luego se mide la dureza de la probeta cada 1,5 mm a lo largo y se traza la curva
de templabilidad. La figura 6.2 muestra el ensayo.
La curva de templabilidad asegura que si la dureza disminuye rápidamente conforme

se aleja del extremo templado, el acero tendrá una templabilidad baja, mientras que los
aceros cuyas curvas son casi horizontales serán de alta templabilidad, es decir,
susceptibles de endurecerse rápido cuando sufren temple.
Figura 6.2. Ensayo de Jominy

6.5.2. Revenido
El revenido es el tratamiento térmico que sigue al temple. Un acero templado es aquel

que tiene una dureza muy alta (llamado martensita), pero tiene el inconveniente de ser
frágil porque tiene tensiones internas. El revenido consiste en calentar la pieza templada
hasta cierta temperatura, para reducir las tensiones internas que tiene el acero
martensítico (de alta dureza). De esto modo, se evita que el acero sea frágil, sacrificando
un poco la dureza. La velocidad de enfriamiento es, por lo general, rápida.
6.5.3. Recocido
El recocido consiste en calentar un material hasta una temperatura dada y,

posteriormente, enfriarlo lentamente. Se utiliza, al igual que el caso anterior, para suprimir
los defectos del temple.
Se persigue: eliminar tensiones del temple, aumentar la plasticidad, ductilidad y

tenacidad del acero.
¿Cómo se practica el recocido?

- Se calienta el acero hasta una temperatura dada
- Se mantiene la temperatura durante un tiempo
- Se enfría lentamente hasta temperatura ambiente, controlando la velocidad de
enfriamiento.
Si la variación de temperatura es muy alta, pueden aparecer tensiones internas que

inducen grietas o deformaciones. El grado de plasticidad que se quiere dotar al metal
depende de la velocidad de enfriamiento y la temperatura a la que se elevó inicialmente.
6.5.4. Normalizado
Este tratamiento se emplea para eliminar tensiones internas sufridas por el material
tras una conformación mecánica, tales como una forja o laminación para conferir al acero
unas propiedades que se consideran normales de su composición. El normalizado se
practica calentando rápidamente el material hasta una temperatura crítica y se mantiene

en ella durante un tiempo. A partir de ese momento, su estructura interna se vuelve más
uniforme y aumenta la tenacidad del acero.
6. 6 Tratamientos termoquímicos de los metales
Mediante este tipo de tratamientos, el metal sufre procesos de calentamiento y

enfriamiento y se varía la composición química superficial de los aceros, adicionando
otros elementos para mejorar las propiedades en la superficie, principalmente la dureza
o resistencia a la corrosión, sin modificar otras propiedades esenciales tales como
ductilidad.
• Cementación:
Consiste en aumentar la cantidad de carbono de la capa exterior de los aceros. Se

mejora la dureza superficial y la resiliencia. Se aplica a piezas que deben ser resistentes
a golpes y la vez al desgaste. Se aplica a los aceros.
• Nitruración:
Consiste en endurecer la superficie de los aceros y fundiciones. Las durezas son

elevadas y tienen alta resistencia a la corrosión. El componente químico añadido es
nitrógeno, que se obtiene del amoniaco.
• Cianuración o carbonitruración:
Se trata de endurecer la superficie del material introduciendo carbono y nitrógeno. Es

una mezcla de cementación y nitruración. La temperatura es intermedia entre la utilizada
para la cementación y la nitruración, que es mucho menor que aquella. Se aplica a los
aceros.
• Sulfuración:
Se trata de introducir en la superficie del metal azufre, nitrógeno y carbono en

aleaciones férricas y de cobre. Con esto se aumenta la resistencia al desgaste, se
favorece la lubricación y disminuye el coeficiente de rozamiento.
CAPITULO VII.
POLÍMEROS
Capítulo VII. Polímeros 180
CAPÍTULO VII
POLIMEROS
7. 1 Generalidades
Uno de los mayores desafíos que enfrentan los urbanistas, arquitectos e ingenieros
civiles hoy en día es alcanzar un equilibrio entre las necesidades de construcción de una
población global creciente y la protección del medio ambiente natural, así como de la
salud de sus habitantes.
Los materiales plásticos no sólo hacen posible dicho equilibrio, sino que además
resultan el material de elección para alcanzar un equilibrio económico y ambiental,
cumpliendo asimismo con las necesidades de diseño funcional.
Un polímero se define como una macromolécula de larga cadena carbonada, unida

por enlaces covalentes y secundarios, de peso molecular elevado y cuya estructura repite
una o varias unidades químicas idénticas o diferentes denominadas monómeros.
7. 2 Tipos de polímeros
Según sus monómeros:
• Homopolímeros
Son aquellos en los cuales las unidades que se repiten al largo de la cadena son
siempre del mismo tipo. Ejemplo: A-A-A-A-A-A
• Copolímeros
Son aquellos en los cuales las unidades que se repiten al largo de la cadena son de
dos o más tipos. Ejemplo: alternados (A-B-A-B-A-B), al azar (A-B-B-A-B-A),bloques
insertados (A-A-A-A-B-B-B-B-A-A-A-A).
Poseen mayores resistencias mecánicas que los homopolimeros.
Según su estructura molecular:
La flexibilidad de los polímeros se debe a la posibilidad de rotación 109˚ de los

enlaces C-C. Por eso en determinados casos, basta con la luz solar para modificar sus
propiedades. Muchas de las propiedades mecánicas y térmicas de los polímeros se
deben a esa posibilidad de rotación de las cadenas cuando se le aplican tensiones o
cambios de temperatura.
• Lineales
Cadenas ordenadas, no existen enlaces entre cadenas, por ejemplo: polietileno,

policloruro de vinilo, poliestireno, nylon.
• Ramificados
A la cadena principal se le unen ramales secundarios, por ejemplo: polietileno de baja

densidad.
• Reticulares
Varias cadenas se unen entre ellas, lo que provoca una rigidizacion de la estructura,
por ejemplo: caucho vulcanizado.
Según su comportamiento frente a la temperatura:
• Termoplásticos
Su estructura molecular presenta pocos entrecruzamientos (o ninguno). Las uniones

entre moléculas provienen de enlaces secundarios o fuerzas de Van der Waals, que son
mucho más débiles que los enlaces entre átomos. Estas fuerzas disminuyen cuando se
calienta el material, lo que da lugar a deformaciones. Son los más empleados en la
actualidad, entre los que se puede mencionar: polietileno (PE), polipropileno (PP),
policloruro de vinilo (PVC), acrílicos, poliamidas, entre otros.
• Termoestables
Están formados por moléculas de polímeros unidas entre sí por más enlaces
moleculares que se consiguen empleando polímeros especiales y sometiéndolos a un
calentamiento, que rompe algunos enlaces entre átomos del mismo polímero y crea
enlaces entre átomos de distintos polímeros, originando una red tridimensional.
Poseen una estructura reticular con muchos entrecruzamientos que impiden los
desplazamientos relativos de las moléculas. Esta estructura le otorga gran resistencia y
rigidez, incluso bajo grandes cargas, aunque se vuelven frágiles. Al calentarlos no fluyen
y al llegar a determinada temperatura se descomponen químicamente. Como ejemplo se
puede mencionar el poliuretano, las resinas fenólicas, poliéster, resinas epoxi, entre
otros.
• Elastómeros
Tienen un comportamiento elástico ya que pueden experimentar grandes

deformaciones en presencia de acciones exteriores y recuperan su estado inicial cuando
las acciones desaparecen. Pueden ser deformados fácilmente sin que se rompan sus
enlaces y sin que se modifique su estructura. Entre los más utilizados se encuentra el
caucho sintético, neopreno, siliconas, entre otros.
7. 3 Propiedades de los plásticos
Pueden fijarse propiedades genéricas comunes:
• Densidad
Suele ser baja (1-2 gr/cm3), guarda relación con procesos de fabricación (presión).
Es menor en los termoplásticos que en los termoestables.
• Dureza superficial
Suele ser baja, menor en los termoplásticos que en los termoestables.

• Propiedades mecánicas
Son muy variables, mayores pesos moleculares suelen traducirse en mayores

resistencias. Los copolímeros suelen presentar mayores resistencias. La rigidez de los
polímeros es muy variable dependiendo del plástico, es muy alta en los termoestables.
• Propiedades eléctricas
Son buenos aislantes eléctricos (debido a su estructura orgánica, sin reacciones

iónicas)
• Resistencia a la corrosión y a la intemperie
Debido a la ausencia de poros y a su estructura orgánica (no tiene reacciones iónicas)

son muy resistentes a la corrosión, a los microorganismos y presentan un buen
comportamiento frente a la intemperie y los agentes químicos.
• Propiedades térmicas
La temperatura afecta considerablemente a los plásticos: con altas temperaturas

disminuyen las resistencias, con bajas temperaturas aumenta la fragilidad. Las
temperaturas de utilización son variables e importantes principalmente en los
termoplásticos, los cuales tienen coeficientes de dilatación altos.
Con respecto al aislamiento térmico son excelentes ya que presentan baja

conductividad térmica (2.000 veces inferior a los metales). Esta capacidad de aislamiento
mejora con la reducción de la densidad (espumas).
• Comportamiento frente al fuego
Tienen baja resistencia al fuego, aunque se pueden mejorar con aditivos ignifugantes.
Todos se carbonizan, pero los termoplásticos pasan por un estado viscoso y los
termoestables no. En caso de incendio determinados polímeros desprenden gases
tóxicos y/o caída de gotas o partículas inflamadas. La mayoría de muertes en incendios
se producen por inhalación de gases.
7. 4 Aplicaciones de los plásticos en la construcción y equipamientos
Los materiales plásticos mayormente utilizados en la construcción son los siguientes:
PET = Polietileno tereftalato

PEAD = Polietileno de alta densidad
PVC = Policloruro de vinilo
PEBD = Polietileno de baja densidad
PP = Polipropileno
PS = Poliestireno
PSE = Poliestireno expandido
PC = Policarbonato
PU = Poliuretano
7.4.1. Polietileno tereftalato (PET)
• Características
Resistentes a la radiación ultravioleta, el viento y el clima, lo que posibilita el uso en

carteles (vallas) a la intemperie, que se verán bien año tras año. Mayor resistencia al
impacto que las placas de acrílico modificado. Transparente, Liviano e Impermeable
• Aplicaciones
Placas para carteles y exhibidores, Geotextiles (pavimentación / caminos), Fibras

para alfombras, cortinas, tapicería.
7.4.2. Polietileno de baja densidad (PEAD)
Resistente a las bajas temperaturas, irrompible, liviano, impermeable. Los paneles

con un núcleo sinusoidal de PEAD no son afectados por la humedad, son resistentes al
agua y además son durables, de fácil instalación, livianos, económicos y de bajo
mantenimiento.
• Aplicaciones
Cañerías y tuberías, revestimiento de cables, tuberías para gas, telefonía, agua

potable, minería, drenaje y uso sanitario, macetas, bolsas tejidas, paneles,
geomembranas, geotextiles y recubrimientos de arcilla geosintéticos (Geosynthetic-Clay
Liners) para rellenos sanitarios y otros centros de disposición de residuos. También se
utiliza PEAD reciclado, bajo la forma de “madera plástica” en aplicaciones a la intemperie.
7.4.3. Policloruro de vinilo (PVC)
Es versatil, ya que pueden obtenerse desde piezas totalmente rígidas hasta otras
muy flexibles, opacas, cristalinas y/o coloreadas, compactas o espumadas, de pequeño
o gran tamaño, en la forma que sea necesario, desde film o telas hasta altos espesores.
Bajo peso, resistente a la intemperie, permite ahorros económicos por su bajo

mantenimiento.
Alta tenacidad ya que soporta altos requerimientos mecánicos como en las tuberías
de conducción de agua a presión. Fácil instalación, resistencia a la abrasión y al impacto,
resistente a la putrefacción, corrosión y ataque de insectos.
• Aplicaciones
Membranas o láminas para impermeabilizar suelos o estructuras, láminas para

carteles y exhibidores, tuberías ranuradas y perforadas para drenajes de suelos,
cañerías de distribución de agua potable (en redes públicas o domiciliarias), cañerías de
riego, cañerías de drenajes cloacales y pluviales (públicos y domiciliarios).
Bajantes de techos y canaletas, conductos de instalaciones eléctricas, telefónicas o

comunicaciones (públicas o domiciliarias), venteos o aspiraciones.
Electricidad: Recubrimiento aislante de cables, cajas de distribución eléctrica,

enchufes y tomacorrientes.
Recubrimientos: Paredes con perfiles o láminas y con papeles vinílicos, pisos y

techos, zócalos y molduras.
Alfombras, cortinas y tapizados.
Puertas, Persianas, Paneles divisorios y cercos. Cúpulas o techos transparentes.

Carpas y recintos inflables.
7.4.4. Polietileno de baja densidad (PEBD)
Es flexible, liviano, transparente, impermeable y económico
• Aplicaciones
Revestimiento de pisos. Recubrimiento de obras en construcción. Tuberías para

riego.
7.4.5. Polipropileno (PP)
Alta resistencia a la abrasión, resistente a la temperatura (hasta 135°), impermeable,

irrompible, brillo, liviano, transparente en películas, alta resistencia química. Las bolsas y
sacos soportan pesos de hasta 2.500 kg. Las membranas para techos tienen mayor
resistencia al agua, y al calor, larga vida útil (más de 20 años)
• Aplicaciones
Tuberías e instalaciones para agua fría y caliente. Cajas de electricidad, enchufes,

perfiles, muebles. Membranas para rellenos sanitarios, sacos y bolsas para cargar
cemento, arena, y otros materiales granulados o en polvo. Membranas de asfalto
modificado para techos comerciales tanto en construcción nueva como retechado. Fibras
de PP para reforzar el concreto, baldes de pintura, tuberías corrugadas, tuberías para
desagüe, Rejillas.
7.4.6. Poliestireno (PS)
Ignífugo, liviano, irrompible (alta resistencia al impacto en aplicaciones de PS con

caucho). Impermeable sólo a líquidos, no a ciertos vapores o gases. Posibilidad de
transparencia en algunas aplicaciones, fácil limpieza.
• Aplicaciones
Placas aislantes para la construcción
7.4.7. Poliestireno expandido (PSE)
Baja conductividad térmica, gran capacidad aislante, resistencia a la compresión, alto

poder de amortiguación, fácilmente trabajables y manipulables, alta resistencia química
a los materiales que se utilizan en la construcción. Una de las propiedades más
importantes del poliestireno expandido es su excelente capacidad de aislamiento térmico,
pues de ella depende el espesor necesario de la capa aislante y por lo tanto los costos.
Por su estabilidad a las bajas temperaturas, de hasta -190ºC, el EPS es apto para la
aislación de tuberías conductoras de frío (agua fría, líquidos refrigerantes, gases licuados,
etc.) y soporta además temperaturas de hasta +85ºC, utilizándose en cañerías de agua
caliente y calefacción por agua.
• Aplicaciones
Aislantes térmicos en la construcción. aislación de cañerías. aislación acústica,

cielorrasos, pisos flotantes, concreto liviano, ladrillos aislantes, sistemas modulares
usados en construcción, aislantes para techos, paredes y pisos, construcciones
prefabricadas, sistemas de calefacción, cámaras frigoríficas, encofrados para obras,
aislación de ruidos en obras en centros urbanos.
7.4.8. Policarbonato (PC)
Inerte, inocuo, altísima resistencia a la temperatura, propiedades mecánicas y

químicas.
• Aplicaciones
“Vidrios” de seguridad, vallas y cercos de seguridad transparentes.
7.4.9. Poliuretano (PU)
Resistente a la corrosión, Flexibilidad, Liviano, No tóxico, Altísima resistencia a la

temperatura, propiedades mecánicas y químicas.
• Aplicaciones
Materiales de aislamiento para la construcción. Techos sin soldaduras: se aplica en

forma de spray en espuma de PU (SPF), la cual impide el infiltrado de aire y agua.
Paneles. Aislamiento de tuberías.
CAPITULO VIII.
OTROS MATERIALES
Capítulo VIII. Otros materiales 190
CAPÍTULO VIII
OTROS MATERIALES
En la construcción de edificaciones interviene una gran variedad de materiales de los

cuales se ha explicado gran parte de ellos. Ahora bien, existen algunos materiales que
en mayor o menor proporción son empleados en el área de ingeniería, con la finalidad de
cumplir funciones estéticas, de aislamiento, de protección, estructurales y ecológicas.
Algunos de estos materiales son la madera, el vidrio, la pintura y los materiales

ecológicos o sostenibles.
8. 1 Madera
La madera es una materia prima de origen vegetal que se obtiene de la tala, serrado
y posterior secado de troncos de árboles. La madera está formada por fibras de celulosa,
sustancia que constituye el esqueleto de los vegetales, y por lignina, sustancia que le
proporciona rigidez y dureza. Un tronco de árbol está formado por un 60 % de celulosa,
un 30 % de lignina y el resto, por agua, resinas, almidón, taninos y azúcares.
Los árboles son seres vivos de crecimiento lento pero continuo. En primavera el árbol
crea un anillo claro, mientras que en otoño el anillo es más oscuro. Al talarlo se pueden
observar los anillos de crecimiento. Cada anillo corresponde a un año de vida.
8.1.1. Propiedades de la madera
Las características y propiedades de la madera están relacionadas directamente con

su composición física, para entenderlas en necesario que se describan cada una de las
partes que la componen. La figura 8.1 muestra de manera detallada las partes de la
madera.
Figura 8.1. Partes de la madera

Fuente: Confemadera (2004)
Entre las características y propiedades más relevantes de la madera se pueden

describir las siguientes:
• Densidad
Es la masa por unidad de volumen de un material. Da una idea de lo ligero o pesado

que es este. En general, todas las maderas poseen una densidad menor que la del agua,
por lo que son ligeras y flotan en ella.
• Dureza
Es la resistencia que presenta un material a ser clavado por puntas o a ser aserrado.
En general los árboles de hoja caduca tienen maderas con menos contenido en agua y
por lo tanto más duras. Por el contrario, los de hoja perenne presentan más agua en su
interior y su madera es más blanda.
• Resistencia mecánica
Es la capacidad de soportar y resistir esfuerzos. Esta capacidad dependerá de la

dirección en la que se realice el esfuerzo. En general la madera presenta una buena
resistencia a la compresión, tracción y flexión.
• Conductividad térmica y eléctrica
La madera es mala conductora del calor y la electricidad, por lo que suele emplearse
como material aislante en suelos y paredes.
• Higroscopidad
Está relacionada con la cualidad de absorber o desprender humedad.
• Textura
Se manifiesta en características visuales, como el color y el dibujo de la veta, que
hacen que ciertas maderas sean especialmente apreciadas.
8.1.2. Proceso de obtención de la madera
La madera es una materia prima que se extrae de los bosques. Posteriormente se

transforma en tablones, listones y tableros, que son los materiales de uso técnico con los
que luego se fabrican los muebles y otros productos industriales. El proceso de extracción
de la madera de los bosques como materia prima y el de su posterior transformación en
materiales de uso técnico es el siguiente:
1) Tala: Se realiza con sierras mecánicas y de una manera racional y selectiva, para
no sobreexplotar el bosque.
2) Poda: Se cortan las ramas con motosierras, para dejar libre el tronco.
3) Transporte: Los troncos son llevados hasta el aserradero por carretera, ferrocarril
o a través de ríos.
4) Descortezado y tronzado: Consiste en eliminar la corteza del tronco. Se realiza en
la serrería mediante una cadena de rodillos. La corteza se empleará para la
fabricación de papel, aglomerados o como combustible. Posteriormente los

troncos son cortados transversalmente en trozos iguales con sierras circulares.
5) Aserrado: Los trozos se cortan con sierras planas, para obtener tablas y tablones.
Para obtener finas láminas de madera se usa la técnica del desenrollado. En este
proceso se busca aprovechar al máximo la madera.
6) Secado: La madera tiene que secarse bien al aire libre o en hornos de secado. De
esta manera se elimina la humedad que contiene.
7) Cepillado: Es la última operación. Tiene como finalidad eliminar las irregularidades
y dar un buen aspecto a la madera.
8.1.3. Formas comerciales de la madera
La madera se presenta con las siguientes formas:
Tableros macizos: Son piezas de cierto espesor y gran superfi cie. Se elaboran de
madera artificial, o bien con tablas de madera natural encoladas por sus cantos.
Chapas y láminas: Son láminas de gran superficie y pequeño espesor. Se emplean

para revestir tableros.
Tablas y tablones: Son de sección rectangular de gran anchura y generalmente

cepilladas por ambas caras.
Listones y redondos: Son prismas rectos de pequeña sección y gran longitud. Su

sección puede ser cuadrada, rectangular o circular.
Perfiles y molduras: Se obtienen a partir de listones a los que se dan diversas

formas. Se emplean para perfilar, recubrir o decorar.
La figura 8.2 muestra las distintas formas comerciales explicadas anteriormente.

Figura 8.2. Formas comerciales de la madera

8.1.4. Otros materiales orgánicos
• El corcho
El corcho es un material orgánico que se obtiene de la corteza del alcornoque. El

proceso de extracción se realiza cada 9 años, con sumo cuidado, procurando no dañar
el árbol. La corteza se deja secar al aire durante unos tres meses y luego se hierve en
agua con productos químicos para hacerla más suave y resistente. Los mayores
productores de corcho, en todo el mundo, son Argelia, Portugal y España. Se trata de un
material poroso, elástico, muy ligero, impermeable y que no se pudre con la humedad.
Además, es un excelente aislante térmico y acústico. Se emplea como material aislante
en el revestimiento de suelos, techos y paredes. Con él se fabrican tapones y corcheras.
(ver figura 8.3)
Figura 8.3. El Corcho

• El caucho
El caucho es una goma elástica que se obtiene de la savia del árbol Hevea
brasiliensis. A este árbol se le realiza un corte en forma de espiral y así se obtiene el
látex. En 1839 Goodyear descubrió por casualidad el proceso de vulcanizado. Con él se
logra que el caucho tenga una dureza y resistencia mayor que en estado natural. Con el
caucho se hace el hule o goma que se emplea en la fabricación de gomas, impermeables,
neumáticos, correas de relojes, etc.
8. 2 Vidrio
La A.S.T.M. considera que un vidrio es un producto inorgánico fundido que se ha

enfriado hasta un estado rígido sin experimentar cristalización. Si únicamente se
consideran sus principales propiedades técnicas, el vidrio común puede definirse como
un producto inorgánico amorfo, constituido predominantemente por sílice (Un vidrio típico
de cal y sosa está formado por aproximadamente 70% en peso de SiO 2 , el resto es
principalmente Na 2 O y CaO) , duro, frágil y transparente, de elevada resistencia química
y deformable a alta temperatura.
Los materiales en el estado sólido se clasifican en cristalinos, no cristalinos o amorfos

y semicristalinos. En los cristalinos, los átomos adoptan disposiciones ordenadas y
repetitivas formando estructuras tridimensionales periódicas, un ejemplo clásico son los
metales y sus aleaciones. En los amorfos no existe ordenamiento periódico. El vidrio y
algunos materiales plásticos como el poliestireno son ejemplos comunes.
La estructura de un vidrio de óxidos puede considerarse formada principalmente por

voluminosos iones de oxígeno dispuestos en coordinaciones predominantemente
tetraédricas o triangulares, unidas entre sí por pequeños iones formadores (Si4+, B3+, P5+,
etc.), aportados por los óxidos formadores. El conjunto constituye una red distorsionada
entre cuyos huecos se sitúan los iones modificadores alcalinos o alcalinotérreos.
8.2.1. Materia prima
En la mayoría de los vidrios comerciales podemos observar diez óxidos. No todos

están presentes en todos los vidrios, dependerá del tipo de vidrio de que se trata. Lo más
normal es utilizar materias primas que puedan proporcionar dichos óxidos.
Los diez óxidos y las materias primas de que proceden son los siguientes:
- Sílice, SiO 2 , que se obtiene de la arena.
- Óxido de boro, B 2 O 3 , proporcionado por el bórax y el ácido bórico.
- Alúmina, Al 2 O 3 , obtenida a partir de los feldespatos y el caolín.
- Óxido sódico, Na2O, cuya principal fuente es el carbonato sódico.
- Óxido potásico, K 2 O, que se obtiene del carbonato o del nitrato potásico.
- Cal viva, CaO, proporcionada por la caliza o la dolomía.
- Magnesia, MgO, introducida en la mezcla por la dolomía o por la magnesia.
- Óxido de bario, BaO, que procede del carbonato bárico.
- Óxido de plomo, PbO, que es el producto llamado litargirio.
- Óxido de Zinc, ZnO, obtenido por oxidación del metal.
Para obtener una composición determinada de vidrio, se debe analizar la materia

prima para determinar la proporción en que se debe usar. Según la composición de cada
materia prima, se realiza la dosificación correspondiente del crudo del vidrio. Cuando se
tiene la dosificación de la hornada, se pasan las distintas materias y se mezclan hasta
que el conjunto sea homogéneo. Una vez homogeneizada la mezcla se transporta al
horno para su fusión y así convertir las materias primas en un vidrio homogéneo de
propiedades uniformes. En el horno de vidrio se llega a temperaturas del orden de 1400-
1500ºC. Cuando se ha terminado la fusión se realiza el moldeo, para dar forma al vidrio.
Hay distintos tipos de procedimientos de moldeo que se exponen a continuación:
• Vidrio soplado
Consta de dos fases. En la primera fase se forma un globo de vidrio de forma
irregular. En la segunda se le da la forma definitiva al proseguir la operación de soplado
con la pieza dentro del molde a cuyas paredes se adapta tomando su forma. Por este
procedimiento se moldean botellas, bombillas y, en general, objetos huecos.
• Vidrio prensado
Por presión se moldean los bloques de vidrio para concreto translúcido, para
lucernarios, para las tejas de vidrio, aisladores, etc.
• Vidrio laminado
Con este procedimiento obtenemos vidrio plano, como es el caso del vidrio que se
emplea en la confección de lunas.
• Vidrio estirado
Se obtiene por un estirado mecánico.
• Vidrio colado
Moldeamos las piezas de vidrio vertiendo el mismo en moldes. Como el vidrio fundido
nunca suele estar muy fluido, es difícil que rellene sin presión todos los detalles del molde
por simple colada. Por tanto, este método se emplea para el moldeo de piezas sencillas.
8.2.2. Aplicaciones en la construcción
El vidrio tiene muy buenas propiedades por lo que tiene muchísimas aplicaciones. En
la industria de la construcción se utiliza el vidrio en la forma y condiciones que exponemos
a continuación:
• Vidrio plano
Se pueden distinguir dos categorías de vidrio plano, por un lado, el vidrio de ventana
y por otro las lunas. El vidrio de ventana se obtiene por estirado, sin ninguna operación
posterior. Esto hace que no puedan garantizarse la planeidad y el paralelismo de sus
caras. Se emplea este tipo de vidrio fundamentalmente en ventanas. Su misión principal
es permitir la entrada de luz en los interiores, la visión del exterior y proporcionar una
protección contra las condiciones atmosféricas exteriores. En cuanto a la luna, se fabrica
por flotación o por laminado.
Además de utilizarse en ventanas, se puede emplear este tipo de vidrio en muebles,

vitrinas, escaparates, etc.
• Vidrio curvado
Los vidrios planos pueden curvarse, dentro de ciertos límites, colocándose sobre un
molde de material refractario e introduciéndolos en un horno.
• Vidrio impreso
Se fabrica por laminación entre dos rodillos, el inferior de los cuales lleva un grabado
que impresiona el dibujo sobre la superficie del vidrio. La cara que no lleva dibujo no sufre
ningún tratamiento mecánico. Se emplean principalmente para interiores de locales en
los que se necesita tener luz, pero se quiere evitar la visión en cualquiera de los dos
sentidos.
• Vidrio de seguridad
Este tipo de vidrio tiene unas características que hace que su rotura produzca las
menores consecuencias posibles. Para conseguir este tipo de vidrio existen tres
posibilidades. En primer lugar, se tiene el vidrio armado. Es un vidrio de 5 a 7 mm de
grueso en cuyo espesor se ha introducido una tela metálica durante el laminado. Esta
tela evita que se desprendan los trozos en caso de rotura. En segundo lugar, se tiene
otro tipo de vidrio formado por dos o tres capas de vidrio unidas por una materia plástica,
tipo celuloide. El vidrio puede romperse, pero los trozos quedarán adheridos a la capa
plástica. Por último, se tienen los vidrios templados que son menos frágiles que los vidrios
ordinarios y tienen la ventaja de no astillarse, sino de pulverizarse en caso de rotura.
Estos vidrios de seguridad se emplean en cubiertas de naves industriales, como elemento
protector en cajas de escaleras, en ascensores, en vehículos, etc.
• Vidrio moldeado
Las piezas de vidrio moldeadas por prensado se emplean para la construcción de
suelos, tabiques o cubiertas unidas a una cuadrícula de concreto armado, constituyendo
la unidad de obra conocida con el nombre de concreto translúcido.Son baldosas, bloques,
pavés o ladrillos de vidrio que adoptan distintas formas, tamaños y terminaciones según
los esfuerzos que tengan que resistir.
• Vidrio opal
Es un material fabricado con los mismos productos que el vidrio, añadiendo un
opacificante y diversos colorantes. Se usan para revestimientos y pueden fijarse con
tornillos o ser adheridos con un aglomerante.
• Fibra de vidrio
Las principales aplicaciones de este material son el aislamiento térmico y la absorción
acústica. La fibra de vidrio tiene la ventaja de ser un material aislante, incombustible e
inalterable químicamente. Se emplea la fibra de vidrio para reforzar materiales plásticos
y hacerlos más resistentes al impacto y como refuerzo de morteros y concretos.
Figura 8.5. Tipos de vidrio

Fuente: Publicaciones Didácticas (2015)
8. 3 Pinturas
Las pinturas, desde un punto de vista técnico-económico, constituyen el método más

adecuado para la protección de los materiales empleados en la construcción y en la
industria. Una pintura líquida, considerada desde un punto de vista fisicoquímico, es un
sistema disperso. Está constituida generalmente por sólidos finamente particulados y
dispersados en un medio fluido denominado vehículo. Este último está basado en una
sustancia filmógena o aglutinante, también llamada formadora de película o ligante,

dispuesta en un solvente o mezcla solvente al cual se le incorporan aditivos y
eventualmente plastificantes.
En el caso de las pinturas base solvente orgánico, el vehículo es una solución líquida
(dispersión molecular del material polimérico) que rodea las partículas del pigmento
dispersado en la pintura; durante el secado el sistema se hace más viscoso y el ligante
fluye alrededor de las partículas durante casi toda esta etapa; se observa una significativa
contracción volumétrica de la película.
Resulta oportuno mencionar que algunas pinturas líquidas están exentas de

solventes ya que el propio material formador de película es líquido (bajo peso molecular).
Los pigmentos se dispersan en ese medio fluido altamente viscoso. Las pinturas líquidas
exentas de solventes se aplican con espátulas especiales sobre superficies que
permanecen en contacto con productos alimenticios dado que no eliminan solventes
contaminantes. La formación de la película exclusivamente involucra reacciones de
curado entre los dos componentes del sistema.
La dispersión del pigmento en “emulsiones” y la forma en que la etapa de secado

ocurre son únicas y diferentes a las del tipo solvente orgánico. Resulta oportuno
mencionar que las emulsiones, desde un punto de vista fisicoquímico, son sistemas
conformados por una fase continua líquida y otra dispersa también líquida. Por su parte,
en los látices (plural de látex) la fase dispersa del sistema es sólida.
En realidad, en la formulación y elaboración de pinturas y recubrimientos de base

acuosa se emplean, desde un punto de vista conceptual, látices como materiales
formadores de película. En consecuencia, el término “emulsión” se emplea
erróneamente; esto último se debe a que los látices se elaboran generalmente en fase
acuosa a partir de reactivos en forma de emulsión (las pequeñas gotas de las unidades
monoméricas se comportan como verdaderos reactores en suspensión).
En resumen, los látices no son soluciones de un ligante en un solvente sino

suspensiones concentradas de partículas sólidas discretas y esféricas, relativamente
pegajosas de un material resinoso en agua. El secado de un látex conduce a que las
partículas resinosas se adhieran fuertemente entre sí debido a la creciente tensión
superficial por la disminución de las distancias entre partículas del copolímero. La pérdida
de agua puede suceder ya sea por su evaporación a la atmósfera y/o por la absorción de
un sustrato poroso. La contracción de la película involucrada en esta etapa genera la
coalescencia (fusión en frío de las partículas resinosas) alrededor de las partículas del
pigmento/carga, lo cual conduce a una disposición más o menos densamente
empaquetada. La compactación del pigmento para alcanzar un alto valor en la película
seca es lograda principalmente por deformación plástica de las partículas del copolímero,
generalmente asistida por un agente coalescente (solvente orgánico).
En general, las pinturas se aplican en capas delgadas sobre un soporte y tienen la

propiedad de transformarse en una película sólida, continua y adherente por evaporación
del solvente y, en algunos casos, además por transformaciones químicas de la sustancia
formadora de película. Finalizado el proceso de secado/curado se puede lograr una
película brillante, semibrillante o mate con el fin de proteger y mejorar además el aspecto
general del sustrato.
Resulta oportuno mencionar que algunas pinturas líquidas están exentas de

solventes ya que el propio material formador de película es líquido (bajo peso molecular);
los pigmentos se dispersan en ese medio fluido altamente viscoso. Se aplican con
espátulas especiales sobre superficies que permanecen en contacto con productos
alimenticios dado que no eliminan solventes contaminantes. La formación de la película
exclusivamente involucra reacciones de curado entre los dos componentes del sistema.
Razones ecológicas que impulsan el control de la emisión de solventes volátiles a la

atmósfera), también indujeron al desarrollo de pinturas en polvo constituidas en su
totalidad por sólidos, es decir sin solventes en su composición. Las pinturas en polvo
pueden o no estar pigmentadas y requieren un tratamiento térmico para la formación de
una película continua y adherente. En resumen y en función de las diferentes definiciones,
surge que los componentes fundamentales de una pintura son el material formador de
película (también llamado aglutinante o ligante), los pigmentos, los aditivos y
eventualmente la mezcla solvente (disolvente y diluyente).
8.3.1. Formación de la película
El proceso por el cual se forma la película está relacionado con el tipo de material
resinoso empleado en la elaboración del ligante. El mecanismo puede ser de naturaleza
estrictamente física y/o química.
• Secado
Involucra el pasaje de la película de pintura líquida, en forma de capa delgada

aplicada sobre un sustrato, al estado sólido por la evaporación de la mezcla solvente. Las
propiedades fisicomecánicas de la película (flexibilidad, dureza, adhesión, etc.) dependen
fundamentalmente del componente resinoso que conforma el ligante. Composiciones que
forman película exclusivamente por cambios físicos (evaporación de los disolventes y
diluyentes) se las denomina termoplásticas. Estas películas no convertibles se
caracterizan porque se re-disuelven en contacto con solventes similares a los empleados
en la elaboración.
Las pinturas de naturaleza termoplástica exhiben en general un rápido secado.

Además, el espesor final de la película tiene una relación directa con el contenido de
sólidos en volumen del producto; se basan en materiales poliméricos de elevado peso
molecular dado que las propiedades de la película seca en general son directamente
proporcionales a este último. Sin embargo, el grado de polimerización está limitado por
la solubilidad en las mezclas solventes usualmente empleadas en la industria de la
pintura: se deben alcanzar adecuados contenidos de sólidos en volumen.
• Curado
La etapa de formación de la película sólida, adherente, elástica y de buena resistencia

de algunas pinturas involucra, además de la evaporación de los solventes, reacciones
químicas de diferente complejidad con elementos del medio ambiente o con agentes que
se incorporan a la formulación. En resumen, el curado se define como el conjunto de
cambios físicos y químicos que transforman el material de su estado termoplástico
original (líquido o sólido, soluble y de peso molecular finito) a una condición final
termoestable (sólido, insoluble, infusible y de peso molecular infinito). Las pinturas que
completan la formación de película a través de reacciones químicas (mecanismo
combinado se secado/curado) se las denomina pinturas convertibles.
El curado de las pinturas no convencionales, dependiendo de la naturaleza de los

diferentes grupos funcionales de la base y el convertidor, puede llevarse a cabo a
temperatura ambiente (productos de doble envase) o por acción del calor (un solo
envase). Otros métodos de curado incluyen radiación infrarroja, UV o de electrones. Las
pinturas no convencionales (epoxies, poliuretanos, etc.) generalmente se formulan en
doble envase: uno de ellos contiene el vehículo de la pintura con los pigmentos
dispersados (base) y el restante el agente de curado para la copolimerización
(convertidor). La base y el convertidor se deben mezclar en forma previa a su aplicación,
en la relación cuantitativa indicada por el formulador.
8.3.2. Propiedades generales de la película de pintura
Las pinturas protectoras deben presentar tolerancia a los defectos de preparación de

superficies, facilidad de aplicación por métodos diversos, aptitud para un secado / curado
adecuado y rápido en diferentes medios ambientales, cumplimentar las exigencias en
servicio y fácil reparación de las zonas dañadas. Los aspectos económicos y ecológicos
también resultan fundamentales.
• Buena resistencia al agua y baja absorción
Esta propiedad está relacionada con la cantidad de agua que resulta absorbida por
la película, en condiciones de equilibrio, en los espacios intermoleculares del polímero,
pero muy particularmente en todas las interfaces presentes en el sistema (sustrato/
película de pintura, partículas de pigmento / ligante o agente tensioactivo, etc.), poros,
discontinuidades, etc.
Dado que resulta altamente probable que la película en servicio se encuentre en

contacto continuo o al menos en forma alternada (ciclos de humectación / secado) con
agua, en esas condiciones, no deberá manifestar pérdida de adhesión (ampollamiento,
escamación, delaminación, etc.), ablandamiento (disminución de la dureza, resistencia a
la abrasión, excesiva flexibilidad, etc.) ni elevada retención (hinchamiento).
• Resistencia a la transferencia de vapor de agua
Este fenómeno es particularmente importante en los casos que el sustrato es de

naturaleza metálica. Se refiere al pasaje de agua en forma molecular a través de la
película seca que se comporta como una membrana permeable. Esta característica
depende fundamentalmente de la naturaleza del material formador de película; resulta
importante relacionar la menor transferencia al vapor de agua con una mayor capacidad
anticorrosiva.
• Resistencia al pasaje de iones
La membrana debe actuar como barrera para controlar los procesos difusionales
conducentes a la penetración de iones cloruro, sulfato, carbonato, etc. que inician o
aceleran la cinética de los procesos corrosivos.
• Resistencia a los fenómenos osmóticos
Este fenómeno involucra el pasaje de agua a través de una membrana

semipermeable, de una solución más diluida a otra más concentrada, hasta alcanzar la
condición de equilibrio (igual energía libre). Todas las membranas orgánicas se
comportan como semipermeables y la ósmosis tiene lugar principalmente cuando se
aplica la cubierta protectora sobre superficies contaminadas con sales; esto último resulta
frecuente en ambiente marino. Los pigmentos anticorrosivos solubles también
promueven este fenómeno. Los fenómenos osmóticos pueden conducir a elevadas
presiones (algunas decenas de atmósferas) en la interfase sustrato / película de pintura
y también entre capas que promueven respectivamente la pérdida de adhesión
propiamente dicha y la delaminación.
• Resistencia a la intemperie
Esta propiedad se manifiesta, luego de prolongada exposición al medio ambiente, por

una buena retención de propiedades decorativas y protectoras. Las propiedades
frecuentemente consideradas son la adecuada retención de brillo (fenómeno superficial)
y de color (propiedad inherente a todos los componentes del sistema). Otras
características deseables son las siguientes: nulo o reducido tizado (degradación del
material polimérico por la acción de la fracción UV de la luz solar) y adecuada dureza
compatibilizada con la requerida flexibilidad de la película (satisfactoria eficiencia
plastificante durante el envejecimiento).
Igualmente, deseables resultan la ausencia de cuarteado y agrietado (correcta

selección del ligante según el medio de exposición, empleo de pigmentos no reactivos,
etc.) y la mínima pérdida de adhesión de la película (óptima limpieza y perfil de rugosidad
de la superficie, etc.).
• Resistencia a los agentes químicos
Las estructuras pintadas, particularmente las industriales, están expuestas a

eventuales salpicaduras de álcalis, ácidos, solventes, etc. Las películas deben presentar
un adecuado comportamiento tanto durante contactos circunstanciales como
prolongados (retención de brillo y color, ausencia de corrosión, etc.).
• Elevada adhesión seca y húmeda de la película
La adhesión de la película es una propiedad esencial; esta resulta sensiblemente

menor en condiciones húmedas ya que el agua o vapor de agua en la interfase, por su
característica fuertemente polar y reducido tamaño, compite con el material polimérico.
El deterioro por desprendimiento producido por rozaduras, impactos, choques, etc. debe
ser mínimo o nulo.
• Resistencia a la abrasión
Las películas de pinturas en general, pero muy particularmente las industriales, están
aplicadas sobre áreas expuestas a procesos abrasivos generados por desplazamiento
de equipos, herramientas, transportes, etc. Estos procesos pueden desarrollarse

inclusive en condiciones húmedas, lo que conspira fuertemente para generar una
reducción de la resistencia a la abrasión.
• Elasticidad o capacidad de elongación
Los sustratos en general y muy particularmente los metálicos presentan elevados

coeficientes de expansión lineal y volumétrica. La película de pintura, aún envejecida,
debe acompañar los movimientos de contracción y expansión del material de base; para
ello debe presentar un comportamiento elástico (sin deformación permanente) luego de
una elongación.
• Resistencia a las bacterias y hongos
Los microorganismos (bacterias y hongos) particularmente actúan en pinturas y

recubrimientos de base acuosa (tipo “emulsión”, diluibles con agua, etc.). La actividad
biológica no es significativa en pinturas líquidas de base solvente orgánico ni tampoco en
la película seca de estos materiales. Las bacterias desarrollan su ciclo biológico
esencialmente en el envase, tomando como nutrientes algunos componentes orgánicos
(aditivos reológicos, etc.). Generalmente, en primera instancia se observa una
disminución de la viscosidad, luego un descenso del pH y finalmente un fuerte olor
característico. Los bactericidas deben ser solubles en agua e incorporados en niveles
adecuados.
Los hongos, por su parte, se desarrollan fundamentalmente en películas con

elevados índices de absorción de agua. Los fungicidas deben ser oleosolubles para evitar
ser lixiviados por la lluvia, por el agua de condensación en superficies frías, etc.
• Otras propiedades adicionales
Resulta posible mencionar la resistencia a temperaturas extremas (hornos, etc.), a la

radiación (plantas nucleares, etc.), a los esfuerzos mecánicos del medio (corte, tracción,
compresión, etc. en estructuras enterradas), a la pérdida de adhesión en estructuras con
protección catódica (desprendimiento de gas hidrógeno), etc.
8.3.3. Clasificación de las pinturas
Al realizar un análisis comparativo entre los distintos tipos de pintura, aquéllas más
convencionales de origen orgánico y las avanzadas de tipo plástico, se comprueba que
estas últimas, al ser más impermeables, tienen mayor capacidad para formar una barrera
aislante, capaz de proteger al substrato de la acción externa. Del mismo modo, las
pinturas al aceite permiten una más rápida penetración del ambiente externo a su través,
especialmente de las sales y electrólitos. Al aumentar la cantidad de iones que acceden,
si el substrato es acero, se acelera la formación de pilas de corrosión.
Las capas de fondo o imprimaciones de las pinturas, tienen como misión entrar en
contacto con la superficie del soporte para facilitar su adherencia y conseguir
autoprotección, las capas intermedias tienen un mayor espesor, que se consigue en una
sola aplicación, mientras que las de acabado aportan el aspecto final de color, brillo y
protección. La tabla 8.1 presenta de manera general algunos tipos de pintura existentes
Tabla 8.1. Tipos de pinturas

PINTURAS ORGANICAS
DESCRIPCIÓN PROPIEDADES
Aceite de linaza u otros aceites Poca resistencia al oxigeno
Barnices Poca resistencia al agua
Resinas alquídicas modificadas con Escasa resistencia a electrolitos
aceite
Buena adherencia
Buena humectabilidad
PINTURAS PLASTICAS
Vinilicas Buena resistencia al oxigeno
Epoxi Buena resistencia al agua
Clorocaucho Buena resistencia a electrolitos
Acrilicas Algunas limitaciones de adherencia
Poliuretano Poca humectabilidad
PINTURAS INORGÁNICAS
Silicato inorgánico de zinc El pigmento proporciona protección
catódica al sustrato
8. 4 Materiales sostenibles
En la construcción convencional, la mayoría de los materiales utilizados tienen altos

costos medioambientales, ya que precisan un elevado gasto energético para su
extracción, transporte y transformación. Además, la industria química incorpora
sustancias nuevas a los materiales que mejoran sus características técnicas, pero a costa
de sus cualidades biológicas y de su inocuidad medioambiental, perjudicando la salud y
el medio ambiente.
También se está produciendo una sobreexplotación de recursos y un imparable

aumento de residuos que, además de ocupar un gran volumen, en su mayoría son
contaminantes, no biodegradables o bien su reciclaje o eliminación supone un costo
desorbitado. Los materiales más usados en la construcción actual tienen un alto costo
energético y ambiental; además algunos son problemáticos para la salud:
- El hierro altera el campo magnético natural por lo que se debe limitar su utilización.
- El aluminio no perjudica la salud, pero tiene unos costos energéticos y ambientales
muy altos.
- El cobre, en conducciones de agua puede producir óxidos tóxicos.
- El cemento se debe utilizar con moderación ya que, tiene buenas cualidades
técnicas, pero sus cualidades bióticas son muy pobres.
- Los aislantes de espuma de poliuretano, lana de vidrio y poliestireno impiden la
respiración de las paredes, despiden partículas nocivas o acumulan electricidad
estática.
Otros materiales que se deben evitar son los que contienen:
Asfalto (pinturas, láminas impermeabilizantes...), Formaldehído (colas, lacas,

aglomerados...), Lindano (protectores de la madera), Fenol (resinas, colorantes,
desinfectantes...), Pentaclorofenol (protectores de la madera), Alquitrán
(impermeabilizantes...), Tolueno (pinturas...), Cloruro de vinilo (P.V.C.) (carpinterías,
tuberías, instalaciones eléctricas, pavimentos, revestimientos...)
Los materiales que se pueden considerar sostenibles serán aquellos que en su

elaboración y utilización se ahorre energía, eviten al máximo la contaminación, respeten
la salud de los moradores en las viviendas que se empleen y deberán ser reciclables. Se
dará prioridad a la utilización de materiales de procedencia local y de bajo coste
energético, procurando que tengan características bióticas:
- Naturales (poco elaborados).

- Saludables (libres de toxicidad o radioactividad).
- Perdurables.
- Reciclables, reutilizables o biodegradables.
- Transpirables (permeables al vapor de agua y al aire)
- Higroscópicos (capaces de absorber, retener y volver a evaporar la humedad
ambiental).
Entre los materiales de construcción se pueden emplear para la construcción de una

casa sostenible o ecológica están:
• La madera siempre que esté libre de tratamientos tóxicos y proceda de una

gestión forestal sostenible. En la actualidad se fabrican carpinterías de madera
perfectamente estancas a precios muy competitivos. Además, con la aplicación de
productos de poro abierto, se reduce el mantenimiento y aumenta su duración. La
madera, usada ecológicamente, tiene unas características técnicas y biológicas
excepcionales: calor, vitalidad, olor agradable, resistente, elástica, es ligera, poca
conductividad, aislante térmico y acústico, permeable a la radiación terrestre y no
se carga electrostáticamente.
• El yeso natural y la cal que son materiales con muchas aplicaciones y con
excepcionales propiedades bióticas. Se tienen que descartar los sustitutos
sintéticos y artificiales procedentes de residuos industriales y procesos químicos.
• El barro cocido para ladrillos, tejas, bloques, losas, revestimientos, etc.

Siempre que la cocción se realice a temperatura inferior a 950º para conservar las
cualidades de la tierra: higroscopicidad, aislamiento, baja radiactividad y muy

buena inercia térmica (capacidad de almacenar calor o frío).
• El bioconcreto elaborado con cementos de categoría A1 por su bajo

contenido en escorias, preferentemente blanco y arenas y gravas calcáreas (no
las cuárcicas y silíceas que tiene altos niveles de radioactividad). También los
concretos ligeros con arlita, corcho o virutas de madera.
• La lana de roca para aislamiento. Se empleará con reservas ya que tiene

buenas cualidades, pero es poco permeable a las radiaciones naturales.
• La arlita para aislamiento. Es un mineral expandido por calor con excelentes

cualidades como aislante térmico y acústico.
• El corcho aglomerado es un producto natural que tiene excelentes

prestaciones como aislante térmico y acústico. Su conductividad es muy baja, es
permeable a la radiación terrestre, es ignifugo, imputrescible, no acumula
electricidad estática, no emite vapores ni partículas tóxicas, y no absorbe humedad
por lo que mantiene sus cualidades aislantes.
• Se usarán también otros materiales como el cristal con múltiples

propiedades y aplicaciones, la piedra, preferentemente la calcárea (menos
radiactiva que los granitos y otras piedras cristalinas). Planchas aislantes de viruta
de madera, de cáñamo, de papel reciclado, etc.
• Las pinturas al silicato son pinturas minerales que se integran con el soporte
y permiten la respiración de la vivienda. Se utilizan en interiores y exteriores, son
lavables y muy duraderas. También se utilizan otras pinturas cuyos componentes
se han seleccionado por su nula o baja toxicidad.
• Para la protección de la madera se usan las sales de bórax para prevenir el

ataque de insectos y hongos, y para el acabado se emplea el aceite de linaza,
productos de poro abierto que dejan transpirar a la madera a la vez que la protege.
• En las instalaciones de fontanería, saneamiento y electricidad utilizaremos

el polipropileno, polibutileno y polietileno (plásticos no clorados) que es la mejor
opción frente a otros materiales como el P.V.C., fibrocemento, cobre, plomo,
hierro, etc., ya que su fabricación es menos contaminante y no se utilizan colas
tóxicas para su ensamblaje en la obra.
CONCLUSIONES
El sector de la construcción abarca numerosos aspectos, como son los materiales, el

diseño, la planificación, el proyecto, la ejecución, el control, la seguridad, los ensayos, el
conocimiento del terreno, etc., y una larga lista de ámbitos de actuación. Dentro de todos
ellos hay algunos aspectos comunes que debe conocer cualquier profesional sea cual
sea su dedicación dentro del sector.
Dentro del ámbito de la edificación y la obra civil, un aspecto fundamental es el

conocimiento de los materiales que forman las construcciones. Se habla con frecuencia,
incluso en conversaciones cotidianas, de cosas como “los ladrillos”, “el concreto”, “el
cemento”, “el acero” y una larga serie de nombres, relacionados todos con el sector de la
construcción. Sin el estudio de los materiales, no se podrían estudiar otra serie de
aspectos.
El estudio científico de los materiales resulta ser de gran importancia para entender
las múltiples propiedades que poseen los materiales de acuerdo a su clasificación
general: Materiales Cerámicos, metálicos, polímeros, compuestos y electrónicos. Cada
tipo de material presenta ventajas y desventajas de acuerdo a su comportamiento frente
a acciones físicas, mecánicas, de temperatura, durabilidad y otros estímulos que ponen
a prueba constantemente las bondades de dichos materiales.
Es posible determinar las propiedades de los materiales mediante la realización de

ensayos normalizados, tal es el caso del ensayo a tracción, especialmente en probetas
metálicas determinando su resistencia a la tensión y su comportamiento en la zona
elástica y plástica. Es importante la realización de dichos ensayos a los materiales para
establecer o definir una adecuada aplicación de los mismos en la construcción de obras
civiles.
Por otro lado, los aglomerantes representan materiales imprescindibles para la

elaboración de morteros, concretos, revestimientos, acabados y muchas otras
aplicaciones en el área de la construcción. El cemento, uno de los aglomerantes más

empleados tiene una variedad de aplicaciones de acuerdo a la tipología y especialmente
a las características especiales que se requieran del concreto y del mortero. Así mismo,
los materiales pétreos son de gran importancia para las obras civiles tanto para piedras
naturales como para materia prima de materiales pétreos artificiales, garantizando para
ello características físicas, mecánicas y químicas adaptadas a su aplicación.
Otro material utilizado en la construcción de obras civiles en Venezuela y a nivel

mundial es el concreto, resulta ser el material por excelencia para la construcción de
estructuras de concreto armado, debido a sus múltiples características tanto en estado
fresco como en estado endurecido, garantizando en todo momento un control de calidad
en todas las etapas de producción.
Otros materiales como los metálicos y los polímeros tienen muchas aplicaciones en
la construcción, teniendo especial cuidado en el conocimiento de las diferentes variantes
que presentan cada uno de ellos en cuanto a sus aleaciones en el caso de los metales y
los diferentes tipos de plásticos cuando de polímeros se trata. Estos materiales resultan
tener propiedades que pueden en muchos casos ser más beneficiosos (si se saben
emplear) que los cerámicos. Ahora bien, en la actualidad el uso de los materiales
compuestos representa una opción de gran importancia cuando se requieren
características específicas o ideales de un material.
Finalmente, los materiales deben ser empleados efectivamente en la construcción de

obras civiles conociendo primeramente sus propiedades y su comportamiento frente a
condiciones especiales para garantizar un adecuado diseño y una correcta selección de
los materiales que involucre un análisis no solo en cuanto a las propiedades sino también
al costo y factibilidad del mismo en cuanto a las condiciones particulares de cada región.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
SMITH, W., HASHEMI, J. “Fundamentos de la ciencia e ingeniería de materiales”.

McGRAW-HILL Interamericana Editores, S. A. 4ta edición. México, D.F. 2006.
ASKELAND, D. “Ciencia e Ingeniería de los materiales”. International Thomson Editores.

3era edición. México, D.F. 1998.
ORÚS, F. “Materiales de Construcción”. Editorial Dossat, S.A.. 7ma edición. Madrid,

Espana. 1981.
PORRERO J., RAMOS C., GRASES J., Y VELAZCO G., “Manual del concreto
Estructural”, Selecolor C.A. Caracas, Venezuela. 2004.
CRESPO, S. “Materiales de Construcción para Edificación y Obras civiles”. Editorial Club

Universitario. España. 2009.
RUIZ, D. “Fundamentos y Ensayos en materiales metálicos”. Instituto Nacional de

Educación Tecnológica. 1era. Edición. Argentina. 2006.
NODAL CONSULTANTS. “Materiales compuestos”. Revista Le 4 Pages des Statistiques

Industrielles. Francia. 2002.
GERDAU AZA, S.A. “Compendio de normas para productos de acero”. 3era. Edición.
Santiago. Chile. 2000.
ALCONZ, W. “Material de apoyo didáctico para la enseñanza y aprendizaje de la

asignatura materiales de construcción (guía de las prácticas de campo y normas de
calidad)”. Universidad mayor de San Simón. Bolivia. 2006.
CEMENTOS BIO BIO. “Cementos, Fabricación y clasificación” www.cbb.cl.
CONFEMADERA (Confederación Española de Empresarios de la Madera). “Madera en

Construcción” Bruselas, 2004.
GARRIDO, M. “Publicaciones didácticas: El vidrio y sus aplicaciones en la construcción”.

España. 2015.
VILLARINO, A. “Ciencia y Tecnología de los Materiales” Ingeniería Técnica de obras

Públicas. Escuela politécnica superior de Ávila. España.
Yuk Ming X. Hung H. “Producción de yeso alfa a partir de materia prima nacional” Informe
final de cursos en cooperación. Universidad Simón Bolívar. Venezuela. 2008.

Trabajo de Ascenso Asociado PDF

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Trabajo de Ascenso Asociado PDF

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD DEL ZULIA

MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN PARA OBRAS CIVILES

Trabajo de Ascenso para optar a la Categoría de Profesor: ASOCIADO de la

Autor: Ing. JESUS ALBERTO MORENO MONTILLA Esp.

Maracaibo, octubre 2017

Trabajo de Ascenso para optar a la Categoría de Profesor: ASOCIADO

Apellidos y Nombres: Moreno Montilla, Jesús Alberto

Este jurado aprueba el Trabajo de Ascenso titulado “MATERIALES DE

Coordinador del Jurado

CARLOS SANDOVAL CLARET HERNÁNDEZ DE TARRE

Maracaibo, octubre 2017

CAPITULO I. ESTUDIO CIENTIFICO DE LOS MATERIALES

2.1 Introducción .........................................................................................................56

CAPITULO III. MATERIALES PÉTREOS

3.1 Propiedades de los materiales pétreos ................................................................80

CAPITULO IV. MATERIALES AGLOMERANTES

CAPITULO VII. POLIMEROS

CAPITULO VIII. OTROS MATERIALES

Los materiales de construcción son la base fundamental en la construcción de toda obra

Palabras Claves: Materiales, Propiedades, Construcción, Obra.

Keywords: Materials, Properties, Construction, Work.

1.1 Sistemas cristalinos.................................................................................... 31

2.1 Comparación de ensayos de dureza típicos………………………………... 69

3.1 Escala de Mohs ……………………………………………………………….. 81

3.2 Rocas sedimentarias ………………………………………………………….. 85

4.1 Resumen de los óxidos principales de las materias primas………………. 105

4.2 Resumen de los componentes mineralógicos del clinker………………….. 114

5.1 Requisitos para Condiciones de Estanqueidad ………………………........ 142

5.2 Requerimientos para concretos expuestos a soluciones que contienen

6.2 Metales no ferrosos puros ……………………………………………………. 164

6.3 Metales no ferrosos-aleaciones ……………………………………………... 164

6.4 Definición de aceros según AISI …………………………………………….. 174

8.1 Tipos de pinturas ……………………………………………………………… 207

1.1 Átomo (distribución de electrones) …………………..……………………..... 21

1.2 Arreglo atómico (tipo de enlace, tamaño relativo de iones o átomos)……. 22

1.3 Enlace covalente ……………………………………………………………..... 23

1.4 Enlace metálico ………………………………………………………………… 24

1.5 Disposición de los átomos del cobre ………………………………………… 25

1.6 a) Dipolo eléctrico. El momento dipolar es q.d. b) Momento dipolar

1.7 Naturaleza cristalina de algunos minerales ………………………………..... 29

1.8 a) Red espacial de un sólido cristalino ideal y b) celda unitaria mostrando

1.10 Principales celdas unitarias en las estructuras cristalinas de los metales.. 33

1.11 Celdas unitarias BCC…………………………………………………………... 34

1.12 Relación entre a y R para celda unitaria BCC……………………..………... 35

1.13 Celdas unitarias FCC……………………………………………….................. 36

1.14 Estructura cristalina HCP………………………………………………….…… 37

1.15 Esquema que muestra diversos grados de orden en los materiales……… 39

1.16 Defectos puntuales en una red metálica compacta, a) Vacante

1.19 Esquema que representa la relación entre la microestructura superficial

1.22 Materiales cerámicos ………………………………………………................. 48

1.23 Materiales compuestos……………….……………………………................. 50

1.24 Microprocesador ……………………………………………………………….. 51

1.25 Tipos de materiales de ingeniería y su constitución ……………………….. 51

1.26 Relación entre estructura, propiedades y procesamiento …………………. 52

2.1 Esquema básico del ensayo de tracción……………………………............. 57

2.2 Sistema real del ensayo de tracción………………………………………….. 57

2.3 Diagrama de ensayo de tracción para un acero………..…………………… 58

2.4 Diagrama de tracción convencional y real…………………………………… 60

2.5 Deformación y falla de una probeta…………………………………………... 60

2.6 Curva Material Dúctil vs Material Frágil ……………………………………... 61

2.9 Ensayos de dureza Brinell y Rockwell.……………………………………..... 67

2.10 Durómetro Brinell y Rockwell………………………………………………….. 68