INDICE

Contenido
CAPÌTULO 1: SENSORES DE PROXIMIDAD INDUCTIVOS ............................................................. 4
1.1 DISTANCIA DE CONMUTACIÓN DE UN SENSOR DE PROXIMIDAD INDUCTIVO .......... 4
1.1.1 OBJETIVO ............................................................................................................ 4
1.1.2 DESARROLLO EXPERIMENTAL ............................................................................. 4
1.1.3 MEDICIONES Y CÁLCULOS................................................................................... 5
1.1.4 OBSERVACIONES ................................................................................................... 5
1.1.5 CONCLUSIONES ................................................................................................... 6
1.2. DETECCIÓN DE DIFERENTES METALES CON SENSORES DE PROXIMIDAD INDUCTIVOS .. 6
1.2.1 OBJETIVO ............................................................................................................ 6
1.2.2 DESARROLLO EXPERIMENTAL ............................................................................. 6
1.2.3 MEDICIONES Y CÀLCULOS .................................................................................. 7
1.2.4 OBSERVACIONES ................................................................................................. 8
1.2.5 CONCLUSIONES .................................................................................................. 8
1.3 INFLUENCIA DE LA SUPERFICIE DEL OBJETO EN LA DISTANCIA DE CONMUTACIÓN ........ 9
1.3.1 OBJETIVO ............................................................................................................ 9
1.3.2 RESULTADOS ....................................................................................................... 9
1.3.3 OBSERVACIONES ................................................................................................ 9
1.3.4 CONCLUSIONES .................................................................................................. 9
CAPÌTULO 2: SENSORES CAPACITIVOS DE PROXIMIDAD .......................................................... 10
2.1 DISTANCIA DE CONMUTACIÓN DE UN SENSOR CAPACITIVO ......................................... 10
2.1.1 OBJETIVO .......................................................................................................... 10
2.1.2 DESARROLLO EXPERIMENTAL ........................................................................... 10
2.1.3 RESULTADOS ..................................................................................................... 11
2.1.4 OBSERVACIONES: .................................................................................................... 11
2.1.5 CONCLUSIONES:....................................................................................................... 11
2.2 INFLUENCIA DEL ESPESOR DEL MATERIAL EN LA DISTANCIA DE CONMUTACIÓN ... 12
2.2.1 OBJETIVOS......................................................................................................... 12
2.2.2 DESARROLLO EXPERIMENTAL ........................................................................... 12
PROCEDIMIENTO .............................................................................................................. 12
2.2.4 RESULTADOS ..................................................................................................... 13
2.2.5 GRÁFICA ............................................................................................................ 13
2.2.6 OBSERVACIONES ............................................................................................... 13

1
 2.2.7 CONCLUSIONES ........................................................................................................ 14
CAPÌTULO 3: SENSORES OPTICOS DE PROXIMIDAD ................................................................. 15
3.1. CARACTERISTICAS DE RESPUESTA DE UN SENSOR DE BARRERA FOTOELECTRICO ....... 15
3.1.1 OBJETIVO .......................................................................................................... 15
3.1.2 DESARROLLO EXPERIMENTAL ........................................................................... 15
3.1.3 RESULTADOS ..................................................................................................... 16
3.1.4 OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES.................................................................. 16
3.2. CARACTERÍSTICA DE RESPUESTA DE UN SENSOR DE RETROREFLEXION ....................... 17
3.2.1 OBJETIVOS......................................................................................................... 17
3.2.2 DESARROLLO EXPERIMENTAL ........................................................................... 17
3.2.3 RESULTADOS ..................................................................................................... 18
3.2.4 OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES.................................................................. 18
3.2 GAMA DE DETECCION DE UN SENSOR OPTICO DE REFLEXION DIRECTA ................. 18
3.3.1 OBJETIVO .......................................................................................................... 18
3.3.2 DESARROLLO EXPERIMENTAL ........................................................................... 19
3.3.3 RESULTADOS ..................................................................................................... 20
3.3.4 OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES................................................................. 20
CAPÍTULO 4: MEDICIÓN DE NIVEL DE LÍQUIDOS ...................................................................... 21
4.1 OBJETIVO: ............................................................................................................. 21
4.2 DESARROLLO EXPERIMENTAL: .............................................................................. 21
4.3 RESULTADOS Y MEDICIONES: ............................................................................... 22
4.4 OBSERVACIONES ................................................................................................... 22
4.5 CONCLUSIONES ..................................................................................................... 22
4.6 APLICACIONES INDUSTRIALES .............................................................................. 22
CAPÌTULO 5: SENSORES ULTRASÓNICOS .................................................................................. 23
5.1 OBJETIVO .............................................................................................................. 23
5.2 DESARROLLO EXPERIMENTAL ............................................................................... 23
5.3 RESULTADOS Y MEDICIONES ................................................................................ 24
5.4 OBSERVACIONES: .................................................................................................. 24
5.5 CONCLUSIONES ..................................................................................................... 24
5.6 APLICACIONES INDUSTRIALES .................................................................................... 25

2
 INTRODUCCIÒN

En el presente informe del curso de Automatización y control de procesos se desarrolla

el estudio de los sensores (realizado en el laboratorio de Automatización) los
diferentes tipos que son los siguientes: sensores inductivos, sensores capacitivos y
sensores ópticos, este informe está enfocado en la presentación de los resultados, los
datos recopilados, las observaciones detalladas para cada experiencia con los
diferentes materiales y sensores, y finalmente conclusiones que obtenemos como
grupo de trabajo.

3
CAPÌTULO 1: SENSORES DE PROXIMIDAD INDUCTIVOS
1.1 DISTANCIA DE CONMUTACIÓN DE UN SENSOR DE PROXIMIDAD INDUCTIVO
1.1.1 OBJETIVO
Aprender las características de conmutación de un sensor inductivo.

1.1.2 DESARROLLO EXPERIMENTAL

MATERIALES
• Placa de distribución
• Corredora de posicionado
• Sensor inductivo D.ER-SIE-M18
• Sensor inductivo D.ER-SIE-M12S
• Placa de calibración de acero dulce St37, pieza 3

PROCEDIMIENTO

 Montar la placa de distribución, la corredera de posicionado y el

sensor inductivo D.ER-SIE-M18 en la placa de montaje.
 Colocar el sensor inductivo centrado en la corredora de
posicionado.
 Conectar la alimentación de 24 VDC y el sensor inductivo a la placa
de distribución.
 Tomar la placa de calibración de acero dulce (St 37, pieza 5) y fijarla
en el retenedor de material de la corredora de posicionado.
 El pie de rey puede ser fijado por medio de los imanes.
 Medir la distancia de conmutación del sensor.
 Tomar nota del punto en el que se produce un cambio de señal
cuando la placa se aproxima al sensor y también del punto en el
cual la señal cambia cuando se desplaza la placa alejándola del
sensor.
 La diferencia entre ambos puntos es la histéresis del sensor.
 Realizar las mismas mediciones con el sensor D.ER-SIE-M12S.
 Repetir las mediciones varias veces para verificar la repetitividad
de la distancia de conmutación.

4
1.1.3 MEDICIONES Y CÁLCULOS

Sensor Inductivo D.ER-SIE-M18

Punto de Conexión 7.08 mm

Punto de Desconexión 7.44 mm
Histéresis 0.36 mm

Sensor Inductivo D.ER-SIE-M12S

Punto de Conexión 4.73 mm

Punto de Desconexión 4.20 mm
Histéresis 0.53 mm

1.1.4 OBSERVACIONES
 Para el Sensor Inductivo D.ER-SIE-M18, el punto de conexión nos
da un valor menor que el de desconexión, que es lo correcto
puesto que la distancia de conexión debe dar un valor menor de
la distancia de conmutación real, puesto que se genera un
pequeño error en el tiempo en el que se ve el encendido de la
luz y la graduación del calibrador desplazándose hacia la
conexión y viceversa para el punto de desconexión.
 La histéresis para el acero dulce usando el Sensor Inductivo
D.ER-SIE-M18 es de 0.36 mm. aproximadamente de acuerdo a
los valores obtenidos para el punto de conexión y desconexión.
 Para el Sensor Inductivo D.ER-SIE-M12S, el punto de conexión
nos da un valor mayor que el de desconexión, que es una forma
inusual en la que los puntos están en el rango de la histéresis lo
que implicaría un error en la medida o que los puntos de
conexión y desconexión han tomado los valores atípicos dentro
de la gráfica.

5
  La histéresis para el acero dulce usando el Sensor Inductivo
D.ER-SIE-M12S es de 0.53 mm aproximadamente de acuerdo a
los valores obtenidos para el punto de conexión y desconexión.
 La distancia de conmutación del Sensor Inductivo D.ER-SIE-M12S
es menor a la distancia de conmutación del Sensor Inductivo
D.ER-SIE-M18.
 La histéresis para el acero dulce es menor usando el Sensor
Inductivo D.ER-SIE-M18.

1.1.5 CONCLUSIONES
 Es menor la distancia de conmutación para el sensor Inductivo
D.ER-SIE-M12S.
 Es menor la histéresis para el Sensor Inductivo D.ER-SIE-M18.

1.2. DETECCIÓN DE DIFERENTES METALES CON SENSORES DE PROXIMIDAD INDUCTIVOS

1.2.1 OBJETIVO
Comprobar que las distancias de conmutación de los sensores inductivos
dependen de los diferentes metales a detectar.

1.2.2 DESARROLLO EXPERIMENTAL

MATERIALES
 Sensor inductivo 1 D.ER-SIE-M18
 Objetos de verificación:
 Acero dulce (St37), pieza 5
 Acero inoxidable, pieza 6
 Aluminio, pieza 7
 Bronce, pieza 8
 Cobre, pieza 9

PROCEDIMIENTO
 Montar la placa de distribución, la corredera de posicionado y
el sensor inductivo D.ER-SIE-M18 en la placa de montaje.

6
  Colocar el sensor inductivo centrado en la corredora de
posicionado.
 Conectar la alimentación de 24 VDC y el sensor inductivo a la
placa de distribución.
 Tomar la placa de calibración de acero dulce (St37, pieza 5) y
fijarla en el retenedor de material de la corredora de
posicionada.
 El pie de rey puede ser fijado por medio de los imanes.
 Medir la distancia de conmutación del sensor. Tomar nota del
punto en el que se produce un cambio en la señal cuando la
placa se aproxima al sensor y también del punto en el cual la
señal cambia cuando se desplaza la placa alejándola del sensor.
 Tomar las placas de los diferentes materiales y realizar
análogamente las mediciones.
 Determinar el factor de reducción a aplicar sobre la distancia
de conmutación. Este factor para el acero dulce St 37 es 1. De
los otros elementos se puede obtener el respectivo valor
dividiendo la distancia de conmutación determinada entre el
valor de la distancia de conmutación del acero dulce.
1.2.3 MEDICIONES Y CÀLCULOS
Punto de Punto de
Histéresis Factor de
Material Conexión Desconexión
(mm) Reducción
(mm) (mm)
Acero Dulce (St37)
7.08 7.44 0.36 1
pieza 5
Acero Inoxidable
4.69 4.98 0.29 0.805
pieza 6
Aluminio
3.64 3.40 0.24 0.667
pieza 7
Bronce
3.76 3.53 0.23 0.638
pieza 8

7
 Cobre
2.98 2.80 0.18 0.5
pieza 9

1.2.4 OBSERVACIONES
 Usando el Sensor Inductivo D.ER-SIE-M12S la histéresis para el
acero dulce es de 0.36 mm el mayor valor entre todos los
materiales metálicos.
 Se observa que va disminuyendo la distancia de conmutación en
el siguiente orden: acero dulce, acero inoxidable, aluminio,
bronce, cobre.
 Usando el Sensor Inductivo D.ER-SIE-M12S la distancia de
conmutación para el acero dulce es de 7.08 mm el mayor valor
entre todos los materiales metálicos.
 Los factores de reducción se calculan en base al punto de
conexión del acero dulce.
 Se observa que el factor de reducción disminuye en el siguiente
orden: acero dulce, acero inoxidable, aluminio, bronce, cobre.
 Los metales como cobre, bronce y aluminio necesitan estar a una
distancia promedio de 3.46 mm es decir muy cerca en
comparación con los metales con hierro como los aceros además
el acero dulce posee una distancia de 7.08 mm mucho mayor en
comparación con las demás y teniendo esta una mayor cantidad
de hierro que las demás.

1.2.5 CONCLUSIONES
 A mayor cantidad de hierro presente en las aleaciones de los
metales mayor distancia de conmutación y por ende mayor
facilidad para ser detectado (pues no requiere que se aproxime
demasiado hacia el sensor).
 El factor de reducción disminuye mientras disminuye la cantidad
de hierro en las aleaciones de los metales.

8
  El acero dulce presenta un factor de reducción de 1 y el cobre
presenta un factor de reducción de 0.5.

1.3 INFLUENCIA DE LA SUPERFICIE DEL OBJETO EN LA DISTANCIA DE CONMUTACIÓN

1.3.1 OBJETIVO
Comprobar que la influencia de los objetos de diferentes medidas en la
distancia de detención de un sensor inductivo.

1.3.2 RESULTADOS
Material Distancia de conmutación(mm)
Acero dulce (St37), pieza 18 (30x30mm) 7.47
Acero dulce (St37), pieza 19 (25x25mm) 6.75
Acero dulce (St37), pieza 20 (20x20mm) 6.67
Acero dulce (St37), pieza 21 (15x15mm) 6.41
Acero dulce (St37), pieza 22 (10x10mm) 6.98
Acero dulce (St37), pieza 23 (5x5mm) 3.79

1.3.3 OBSERVACIONES
 Se observa que lo único que varia en nuestro material es la
superficie (todos son de acero dulce).
 La superficie del objeto influye en la distancia de conmutación.
 Se observa que a menor superficie menor distancia de
conmutación salvo una excepción.
 Se observa que de la pieza 21 a la pieza 22 hay un aumento en la
distancia de conmutación esta puede deberse a una falla en la
calibración o en un error de procedimiento.

1.3.4 CONCLUSIONES
 La distancia de conmutación disminuye cuando es mayor para
objetos con una superficie mayor, es decir objetos de mayor
superficie son fácilmente identificados por el sensor de
proximidad.

9
 CAPÌTULO 2: SENSORES CAPACITIVOS DE PROXIMIDAD

2.1 DISTANCIA DE CONMUTACIÓN DE UN SENSOR CAPACITIVO

2.1.1 OBJETIVO
Aprender las características de conmutación de un sensor capacitivo

2.1.2 DESARROLLO EXPERIMENTAL

MATERIALES

 Sensor capacitivo D.ER-SCE-M18

 Acero dulce (St 37) Pieza 5 (90 x 30 mm)
 Acero Inoxidable pieza 6
 Aluminio pieza 7
 Broce pieza 8
 Cobre pieza 9
 Cartón pieza 10
 Plástico transparente pieza 12
 Destornillador

PROCEDIMIENTO

 Montar la placa de distribución (1) y el sensor capacitivo (3) en la placa de

montaje.
 Montar la corredora de posicionado (2) desplazada 5 cm con relación al sensor
 Conectar la alimentación de 24V y el sensor a la placa de distribución.
 Utilizando la placa de acero dulce fijar la distancia de conmutación del sensor a
8 mm por medio del tornillo de ajuste
 Medir las distancias de conmutación para los diferentes materiales.

10
2.1.3 RESULTADOS
Punto de conexión Punto de
Material Histéresis (mm)
(mm) desconexión (mm)
Acero dulce (St 37),
6,04 6,07 0,03
Pieza 5
Acero inoxidable,
6,06 6,24 0,18
Pieza 6
Aluminio, Pieza
6,21 6,45 0,24
7
Bronce, Pieza 8 6,27 6,50 0,23
Cobre, Pieza 9 6,46 6,94 0,48
Cartón, Pieza
3,17 3,00 0,17
10
Plástico
transparente, Pieza 2,57 2,10 0,47
12

2.1.4 OBSERVACIONES:
 Se puede observar que en los metales la distancia de conexión y de
desconexión son valores cercanos varían de 6,46 a 6,04 y 6,07 a 6,94. Esto
se puede deber a la precisión del sensor, o que los metales tienen
capacitancias similares.

2.1.5 CONCLUSIONES:
 El sensor capacitivo tiene alta sensibilidad con los aceros mientras que con
el plástico y con el cartón, requiere tenerlos a una distancia menor para
poder detectarlos .Esto se puede deber a la capacitancia de los materiales.
 El sensor capacitivo no rige su funcionamiento por tratarse de materiales
metálicos o no metálicos, sino por los valores de la constante dieléctrica en
un rango mayor a 1.

11
2.2 INFLUENCIA DEL ESPESOR DEL MATERIAL EN LA DISTANCIA DE CONMUTACIÓN

2.2.1 OBJETIVOS
Aprender el efecto que produce el espesor del material en la distancia de
conmutación de un sensor capacitivo.

2.2.2 DESARROLLO EXPERIMENTAL

MATERIALES:

 Sensor capacitivo D.ER-SCE-M18

 Plástico pieza 24 espesor del material mm: 1
 Plástico pieza 25 espesor del material mm: 3
 Plástico pieza 26 espesor del material mm: 6
 Plástico pieza 27 espesor del material mm: 8
 Plástico pieza 28 espesor del material mm: 12
 Plástico pieza 29 espesor del material mm: 15

PROCEDIMIENTO
 Montar la placa de distribución y el sensor capacitivo en la placa de
montaje. Conectar la alimentación de 24 V y el sensor a la placa de
distribución. Utilizando la placa de acero dulce fijar la distancia de
conmutación del sensor a 8 mm por medio del tornillo de ajuste.
 Medir las distancias de conmutación para los diferentes objetos de
verificación.
 Graficar la distancia de conmutación en función del espesor del material.

12
2.2.4 RESULTADOS
Influencia del espesor del material en la distancia de conmutación.

Material Distancia de conmutación (mm)

Plástico, pieza 24 (espesor 1 mm) 3.33
Plástico, pieza 25 (espesor 3 mm) 3.51
Plástico, pieza 26 (espesor 6 mm) 3.42
Plástico, pieza 27 (espesor 8 mm) 3.43
Plástico, pieza 28 (espesor 12 mm) 3.75
Plástico, pieza 29 (espesor 15 mm) 3.85

2.2.5 GRÁFICA

DISTANCIA DE CONMUTACIÓN VS ESPESOR DE MATERIAL

4
3.85
conmutación (mm)

3.9
3.8
3.75
Distancia de

3.7
3.6 3.51
3.5 3.42 3.43
3.4 3.33
3.3
3.2
3.1
3
0 2 4 6 8 10 12 14 16

Espesor de material (mm)

2.2.6 OBSERVACIONES

 En la gráfica se observa que a medida que el espesor del material

aumenta, la distancia de conmutación también aumenta; excepto en la
prueba de la pieza 26 de espesor 6 mm ya que en esta disminuye, esto se

13
 puede deber a la habilidad del encargado de medir la distancia al
momento de percibir la detección del sensor.
 El espesor del material aumenta la distancia de detección, pero como
podemos ver en los resultados, a pesar de incrementar el grosor no se
consigue un incremento significante en la distancia de detección.
 Podemos ver que el material (experimento 1) es un factor influye en
mayor medida a la distancia de conexión a comparación del grosor
(experimento 2).

2.2.7 CONCLUSIONES
 Se pueden concluir que a mayor espesor del material mayor será la
distancia de conmutación, debido a que la capacitancia depende del
parámetro “dimensión del medio”, esto se puede apreciar en la gráfica
anterior.

14
 CAPÌTULO 3: SENSORES OPTICOS DE PROXIMIDAD

3.1. CARACTERISTICAS DE RESPUESTA DE UN SENSOR DE BARRERA FOTOELECTRICO

3.1.1 OBJETIVO
Aprender sobre la respuesta de un sensor de barrera fotoeléctrico y como determinar
los materiales adecuados para la detección

3.1.2 DESARROLLO EXPERIMENTAL

MATERIALES
 Sensor Óptico, emisor (ESS) D.ER-SOE-S-Q
 Sensor Óptico, receptor (ESE) D.ER-SOE-S-Q
 Acero dulce
 Acero inoxidable
 Aluminio
 Cartón
 Plástico transparente
PROCEDIMIENTO
 Montar la placa de distribución (1) y los sensores ópticos (2 y 3) en la placa de montaje.
 Fijar una distancia de 40 mm entre el emisor y el receptor.
 Conectar la tensión de alimentación de 24V, el emisor y el receptor a la placa de
distribución.
 Examinar la respuesta de los diferentes materiales.
 Fijar el potenciómetro ajustable hasta su valor máximo.
 Conducir los objetos interrumpiendo el haz de luz.
 Anotar los resultados.
 Considere que puede ser necesario ajustar el potenciómetro del sensor de barreda
para obtener la detección de algunos materiales.

15
3.1.3 RESULTADOS

Material Detección si/no

Acero dulce SI
Acero inoxidable SI
Aluminio SI
Cartón SI
Cartón blanco y gris SI
Plástico transparente NO

3.1.4 OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES

 Pudimos comprobar que los sensores de barrera pueden ser aptos para
ambientes con presencia de polvo, humedad ya que trabajamos con ondas de
luz y esto no interfiere con esas condiciones, además en el laboratorio no
tuvimos problemas al momento de hacer nuestras mediciones.

 En el laboratorio no tuvimos problemas al momento de la alineación ya que las

mesas de trabajo facilitaban ello, pero en empresas industriales que necesiten
trabajar con este tipo de sensores una desventaja puede ser la alineación, ya que
no serán distancias tan pequeñas. Además, el cableado que se hará podría
incurrir en un costo elevado para dicha empresa.

 Solo puede detectar objetos opacos ya que la interferencia de luz envía una
respuesta al sensor y este se activa. Los sensores ópticos son más útiles debido
a que se realiza un control y se puede saber el tamaño y la forma de los objetos
que se esta detectando sin la necesidad de tocarlos.

 Si se utilizan para superficies inclinadas, el haz de luz se desvía. Por ello, es

importante que la superficie del objeto a reflejar esté dispuesta
perpendicularmente al eje de propagación de la luz

16
3.2. CARACTERÍSTICA DE RESPUESTA DE UN SENSOR DE RETROREFLEXION

3.2.1 OBJETIVOS
Aprender el campo de aplicaciones y las características de la respuesta de un sensor
de retrorreflexión.

3.2.2 DESARROLLO EXPERIMENTAL

MATERIALES
 Placa de distribución
 Sensor óptico
 Reflector
 Acero dulce
 Acero inoxidable
 Aluminio
 Bronce
 Cobre
 Cartón
 Plástico transparente
 Carta de grises kodak
 Destornillador

PROCEDIMIENTO

 Montar la placa de distribución y el sensor óptico. Utilizar el reflector como

elemento reflectante.
 La distancia nominal de detección para esta combinación de elementos alcanza
1.5m como máximo. Para esta aplicación, fije una distancia de 0.4m.
 Conecte la alimentación de 24V y el sensor de retrorreflexión a la placa de
distribución.
 Gire el potenciómetro de ajuste del sensor de retrorreflexión a su valor
máximo.
 Introducir los diferentes objetos en el haz del rayo de luz con el ángulo correcto
y observar cómo se detectan los objetos.

17
3.2.3 RESULTADOS

Material Detección si/no

Acero dulce SI
Acero inoxidable SI
Aluminio SI
Bronce SI
Cobre SI
Cartón SI
Cartón blanco y gris SI
Plástico transparente NO

3.2.4 OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES

 En la reflexión directa veremos que dependerá del color del objeto en cambio
con los sensores de retrorreflexión no sucederá esto y además para que los
objetos puedan ser detectados se requiere tener un cierto grado de opacidad.

 El trabajar con algunos objetos brillantes puede resultar incoveniente, esto

debido a que es posible detectar reflejos indeseables, en estos casos es mejor
trabajar con un reflector o espejo polarizado.

 Los objetos transparentes o traslucidos no pueden ser detectados por los

sensores de este tipo.

3.2 GAMA DE DETECCION DE UN SENSOR OPTICO DE REFLEXION DIRECTA

3.3.1 OBJETIVO
Aprender sobre la gama de detección de un sensor óptico de reflexión directa con
diferentes superficies y como registrar la curva de respuesta.

18
3.3.2 DESARROLLO EXPERIMENTAL
MATERIALES
 Placa de distribución
 Sensor óptico
 Corredera de posicionamiento
 Escala de medición
 Objeto de verificación, carta de grises Kodak, 100 mm x 100 mm, pieza 11.
 Objeto de verificación, plástico, transparente, 100 mm x 100 mm, pieza 12.
 Objeto de verificación, plástico, rojo, 100 mm x 100 mm, pieza 13.
 Objeto de verificación, plástico, azul, 100 mm x 100 mm, pieza 14.
 Objeto de verificación, plástico, negro, 100 mm x 100 mm, pieza 16.
 Objeto de verificación, cartón blanco, 100 mm x 100 mm, pieza 10.
 Objeto de verificación acero dulce (St 37), 90 mm x 30 mm, pieza 5.
 Objeto de verificación, acero inoxidable, 90 mm x 30 mm, pieza 6.
 Objeto de verificación, latón, 90 mm x 30 mm, pieza 8.
 Objeto de verificación, cobre, 90 mm x 30 mm, pieza 9.

PROCEDIMIENTO
Montar la placa de distribución RT y la escala de medida en la placa de montaje.
Conectar la alimentación de 24 V y el sensor de reflexión directa a la placa de
distribución.
Colocar frente al sensor materiales de diferente reflectividad y determinar el punto de
conexión, el de desconexión y la histéresis. La parte deslizante de la unidad de
posicionado, que puede desmontarse de la placa base, se utiliza para sostener los
materiales. Utilizar la escala de medida para guiar lateralmente y para las mediciones,
situar el potenciómetro del sensor de reflexión directa de forma tal que la parte blanca
de la carta de grises Kodak registre una distancia aproximadamente de 30 cm. Anotar
las mediciones en una tabla.

19
 3.3.3 RESULTADOS

Punto de
Punto de conexión Histéresis
Material desconexión
(mm) (mm)
(mm)
Lado blanco, pieza 11 66.3 67.5 1.2
Carta de grises Kodak, Lado
89.62 95.60 5.98
gris, pieza 11
Plástico transparente, pieza
50.49 52.3 1.81
12
Plástico rojo, pieza 13 79.28 92.17 12.89
Plástico azul, pieza 14 70.07 72.27 2.2
Plástico negro, pieza 16 68.52 69.8 1.28
Cartón blanco, pieza 10 62.17 75.5 13.33
Acero dulce (St37), pieza 5 68.37 78.10 10.23
Aluminio, pieza 7 65.15 68.5 3.35
Bronce, pieza 8 51.40 64.8 13.4
Cobre, pieza 9 59.8 65.02 5.22

3.3.4 OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES

 Al estar el emisor y el receptor en un solo punto, la instalación del mismo requería

menor tiempo y menor cantidad de cables, esto en la gran industria es de vital
importancia debido a una reducción en los costos.

 A diferencia de la reflexión por barrera, aquí las distancias tienen que ser mucho mas
cortas, para que el haz de luz pueda ser detectado y tener una mejor medición.

 Su funcionamiento es el menos adecuado para ambientes con mucho polvo y

húmedad, por ello en algunas mediciones como el acero dulce (St 37) o el cobre
tuvimos que repetir las medidas dos veces ya que nos salieron datos muy dispersos.

20
 La detección en este tipo de sensores ópticos va a depender directamente del color
del objeto a detectar, debido a que cada color tiene un factor de reflexión de luz
diferente, por ende el tope máximo que puede alcanzar es el que se mide con una carta
de grises Kodak (100mm x 100mm).

CAPÍTULO 4: MEDICIÓN DE NIVEL DE LÍQUIDOS

4.1 OBJETIVO:
Aprender las posibilidades de utilización de los sensores capacitivos y ópticos para la
medición de nivel de líquidos.

4.2 DESARROLLO EXPERIMENTAL:

MATERIALES

 Placa de distribución.
 Sensor óptico.
 Brazo de soporte para la medición de nivel de líquidos.
 Recipiente.
 Destornillador.
 Sensor capacitivo.

PROCEDIMIENTO:

 Detección del nivel de líquidos con un sensor capacitivo

 Montar la placa de distribución y el sensor capacitivo en la placa de
montaje. Conectar la alimentación de 24 V a la placa de distribución.

 Tomar el recipiente y situarlo cerca y frente a la superficie activa del

sensor capacitivo. Conectar el sensor capacitivo a la placa de
distribución.

 Utilizando el tornillo del potenciómetro, ajustar la sensibilidad del

sensor a un valor tal que no pueda detectar el depósito. Llenar
lentamente el depósito con agua y observar el indicador LED del sensor.

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4.3 RESULTADOS Y MEDICIONES:
Sensor Capacitivo Distancia
Recipiente sin agua (0 mm) 8.5 mm
Recipiente con agua 25.5 mm

4.4 OBSERVACIONES
 Se observó que se debe ajustar el potenciómetro con el tornillo para
obtener mejores resultados ya que nuestro sensor solo podía detectarlo
al contacto (o extremadamente pequeñas) y no a distancias notorias, en
nuestro caso se nos proporcionó un sensor capacitor con la adecuada
sensibilidad para tener distancias notorias. También se debe anotar que
la humedad del ambiente influye en los resultados ya que el aire con
agua puede tener una constante dieléctrica mayor.
 Se pudo observar una diferencia en la distancia de detección cuando el
sensor capacitivo detectó que había líquido dentro del recipiente.

4.5 CONCLUSIONES
 Dicha diferencia se debe a que el agua tiene una constante dieléctrica (ε
agua a 25° C = 78.5) mucho mayor que la del plástico (ε plástico = 3) por
lo que a menos distancia el sensor podrá detectarlo mejor que el plástico
del recipiente.

4.6 APLICACIONES INDUSTRIALES

 Los sensores por capacitancia pueden manejar medición de nivel puntual
o continuo. Usan una sonda para monitorear los cambios de nivel de
líquido en el tanque, acondicionando electrónicamente la salida a
valores capacitivos y resistivos, que se convierten en señales analógicas.
La sonda y el recipiente equivaldrán a las dos placas de un capacitor, y el
líquido equivaldrá al medio dieléctrico.

22
 CAPÌTULO 5: SENSORES ULTRASÓNICOS
5.1 OBJETIVO
Determinar las características de reflexión y la curva de respuesta de un sensor de
proximidad ultrasónico.

5.2 DESARROLLO EXPERIMENTAL

MATERIALES
 Placa de distribución.
 Corredora de posicionado.
 Escala de medición.
 Sensor ultrasónico D.ER-SOE-M18
 Objeto de verificación, acero dulce (ST37), 90 mm x 30 mm, pieza 5.
 Objeto de verificación, acero inoxidable, 90 mm x 30 mm, pieza 6.
 Objeto de verificación, aluminio, 90 mm x 30 mm, pieza 7.
 Objeto de verificación, bronce, 90 mm x 30 mm, pieza 8.
 Objeto de verificación, cobre, 90 mm x 30 mm, pieza 9.
 Objeto de verificación, cartón, 90 mm x 30 mm, pieza 10.
 Objeto de verificación, plástico, transparente, pieza 12.

PROCEDIMIENTO:

 Fijar la placa de distribución, el sensor ultrasónico y la regla a la placa de

montaje. Conectar la alimentación de 24 V y el sensor de proximidad
ultrasónico a la placa de distribución.

 Introducir los diferentes objetos de verificación a la zona de emisión a una

distancia de unos 15 cm y observar si el sensor conecta y bajo qué
condiciones. Comprobar la dependencia de la reflexión del sonido en
ángulo por medio de la cabeza giratoria de la pieza deslizante.

 Fijar el papel milimetrado bajo la base del detector de proximidad. Tomar

el plástico transparente de 100 x 100 mm, pieza 18 del juego de objeto de
verificación y desplazando lateralmente (desde la izquierda y desde la
derecha) en el rayo ultrasónico. Marcar en el papel milimetrado los puntos

23
 en los que el sensor ultrasónico detecta (la arista delantera de la placa).
Iniciar la medida a 5 cm del frontal del sensor y realizar mediciones en
incrementos de 2 cm.

5.3 RESULTADOS Y MEDICIONES

1. Forma de la onda sónica y características de reflexión en un sensor ultrasónico
(Procedimiento 7.2.2)

Material Detección SI/NO

Acero dulce (St37) Pieza 5 SI
Acero inoxidable Pieza 6 SI
Aluminio Pieza 7 SI
Bronce Pieza 8 SI
Cobre Pieza 9 SI
Cartón Pieza 10 SI
Cartón Blanco y Gris Pieza 11 SI
Plástico Transparente Pieza 12 SI

5.4 OBSERVACIONES:
 Se pudo observar que el sensor ultrasónico era muy sensible a la orientación
de la pieza con respecto al eje vertical ya que si tenía un ángulo muy inclinado,
el sensor ultrasónico no lo detectaba.

 Según las mediciones en la hoja milimetrada, la figura que toma al unir los
puntos donde se detecta la pieza transparente de izquierda a derecha y
viceversa tiende a ser de la forma de una onda.

5.5 CONCLUSIONES
 Se concluye que todos los materiales (independientemente del color, forma y
textura) fueron detectados por el sensor ultrasónico tomando la precaución de
que estén bien alineados y no tengan un ángulo de inclinación muy grande.

 El sensor ultrasónico debido a que percibe ondas ultrasónicas se vuelve como

un solo elemento emisor/receptor por lo que es independiente de un receptor

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 para detectar piezas. Sin embargo, necesita un medio para propagar sus ondas
y no verse afectado por el ruido del ambiente.

5.6 APLICACIONES INDUSTRIALES

 Medición de nivel con los sensores ultrasónicos:

La medición de nivel es una técnica empleada en una gran variedad de
aplicaciones. Con independencia de la sustancia, los sensores
ultrasónicos detectan prácticamente todos los materiales, ya sean líquidos,
como leche, productos químicos o laca, lodo o productos voluminosos. Es decir,
podrá controlar el nivel de llenado de los silos o depósitos usados por
las empresas lácteas, químicas, mineras y muchas otras.

 Recuento de botellas en máquinas de llenado de bebidas con sensores

ultrasónicos:
La detección y el recuento de botellas en varios puntos de la máquina garantizan
el control continuo del flujo de material. La entrada y salida de botellas en
el sistema de llenado se optimiza, y se detectan de forma fiable las botellas que
faltan en la cadena. Con los sensores ultrasónicos de un haz, la detección fiable
de botellas está garantizada, incluso en las zonas donde se genera gran cantidad
de vapor.

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