Universidad Latina de Panamá

Materia
Procesos de Fabricación

Procesos de fabricación de piezas

Luis Luzcando
8-864-674

Profesor
Erick Eloy Sánchez

Fecha
5 de junio de 2019
 Introducción
Los procesos de manufactura son la forma de transformar la materia prima que hayamos,
para darle un uso práctico en nuestra sociedad y así disfrutar la vida con mayor
comodidad.

Con el rápido desarrollo de nuevos materiales, los procesos de fabricación se están

haciendo cada vez más complejos, de ahí nace la importancia de conocer los diversos
procesos de manufactura mediante los cuales pueden procesarse los materiales.

Es de gran importancia que el futuro profesional ingeniero industrial tenga conocimiento

de los procesos de manufactura de mayor aplicación para la fabricación de piezas y
materiales, así como de los procesos industriales básicos, ya que con la numerosa
incorporación de empresas pequeñas y medianas basadas en procesos de manufactura y
la incorporación de tecnología de punta para mantener o aumentar sus índices de
competitividad se hace necesario que los conocimientos adquiridos en el salón de clases
sean llevados a la práctica con la elaboración de trabajos como este.

Objetivos
General:

Con la elaboración de este trabajo se pretende proporcionar un conocimiento básico

sobre los procesos de fabricación necesarios para el maquinado de piezas.

Específicos:

 Identificar qué procesos son los adecuados, según la pieza a trabajar.

 Conocer la importancia del estudio de los procesos de manufactura.
 Conocer la aplicación de los procesos de fabricación estudiados con aplicaciones
comunes en la industria.
 Procesos Especiales

Pulvimetalurgia

La Pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso de fabricación de objetos

metálicos que, partiendo de polvos finos y tras su compactación para darles una forma
determinada, se calientan en una atmósfera controlada para la obtención de la pieza.
Este proceso es adecuado para la fabricación de grandes series de piezas pequeñas de
gran precisión, para materiales o mezclas poco comunes y para controlar el grado de
porosidad o permeabilidad. Algunos productos típicos son rodamientos, árboles de
levas, herramientas de corte, segmentos de pistones, guías de válvulas, filtros, etc.
Fases del proceso

1. Obtención de los polvos

Generalmente se realiza de metales puros,
principalmente hierro, cobre, estaño, aluminio, níquel y titanio, aleaciones
como latones, bronces, aceros y aceros inoxidables o polvos pre-aleados.
Los procesos típicos son:

 Atomización en estado líquido: El metal fundido se vierte a través de un

embudo refractario en una cámara de atomización, haciéndole pasar a través de
chorros de agua pulverizada.

 Atomización con electrodo fundible (electrólisis): Se colocan barras o láminas como

ánodos en un tanque que contiene un electrolito. Se aplica corriente y tras 48 horas se
obtiene en los cátodos un depósito de polvo de aproximadamente 2mm. Se retiran los
cátodos y se rascan los polvos electrolíticos.

 Reducción de óxidos metálicos: Se reducen los óxidos metálicos a polvos metálicos

poniéndolos en contacto con el gas reductor a una temperatura inferior a la de fusión.
 Pulverización mecánica: Útil en metales frágiles. Se muele el metal o se lima y se lleva
a través de un gas, separándose el metal del gas en una corriente turbulenta dentro
de un separador ciclónico.

 Condensación de vapores metálicos: Aplicable en metales que pueden hervir

condensando el vapor en forma de polvo (magnesio, cadmio y zinc).

2. Dosificación y mezcla
Generalmente, para obtener las características requeridas será necesario mezclar polvos
de tamaños y composiciones diferentes. Igualmente se puede añadir aditivos que actúen
como lubricantes durante el compactado o aglutinantes que incrementen la resistencia
del compactado podrido.
Debido a la elevada relación área superficial/volumen esto quiere decir que cuanto más
dividido esté el polvo, más área de exposición al medio ambiente posee este. La mayoría
de los polvos metálicos tienden a reaccionar con el oxígeno del ambiente generando así
una flama en la mayoría de los casos, además de otros como el magnesio que es
explosivo, por lo que deberán manejarse con precaución, y para contenerlos (los polvos)
se utilizan normalmente cuartos de ambientes controlados.
3. Compactación en frío
El polvo suelto se comprime mediante prensas mecánicas o hidráulicas en una matriz,
resultando una forma que se conoce como pieza en verde o compactado crudo. Las
prensas más utilizadas son uniaxiales, en la que la presión se aplica al polvo en una sola
dirección. Mediante compactación uniaxial pueden obtenerse piezas en verde con
dimensiones y acabados precisos, obteniéndose una alta productividad en la industria
mediante esta técnica. Un inconveniente de la compactación uniaxial es la baja relación
longitud/diámetro que puede obtenerse en las piezas debido al gradiente de densidad
que se produce entre el centro de la pieza y las zonas más próximas al punzón. Para
obtener un compacto con mayor densidad se emplean prensas de doble émbolo.
Variantes: Prensado isostático en frío (Cold Isostatic Pressing, CIP). Es un método de
compactación que se realiza encerrando herméticamente el polvo en moldes elásticos
típicamente de goma, látex o PVC, aplicándoles presión hidrostática mediante un fluido
que puede ser agua o aceite. Las piezas en verde obtenidas por este sistema tienen
propiedades uniformes e isótropas. Una de las principales ventajas de este método de
compactación es la alta relación longitud/diámetro que puede obtenerse en las piezas con
respecto a la compactación uniaxial. Es un método muy utilizado para la compactación de
piezas cerámicas.
4. Sinterizado
Consiste en el calentamiento en horno de mufla con atmósfera controlada a una
temperatura en torno al 75 % de la de fusión. En general, los hornos son continuos con
tres cámaras:
 En la cámara de purga se consume el aire y se volatilizan los lubricantes y aglutinantes
al tiempo que se calienta lentamente el compactado.

 En la cámara de alta temperatura se produce la unión de las partículas de compactado

por difusión en estado sólido.

 En la cámara de enfriamiento se hace descender la temperatura del producto ya

sinterizado.
En todo el proceso, es fundamental mantener una atmósfera controlada para evitar la
rápida oxidación de las pequeñas partículas metálicas al elevarse las temperaturas en
presencia de oxígeno. Para ello, se emplean atmósferas reductoras basadas
en hidrógeno, amoníaco disociado y nitrógeno.
Variantes: Prensado isostático en caliente (Hot Isostatic Pressing', HIP). La compactación y
el sinterizado se realizan en una única etapa encerrando herméticamente el polvo en un
recipiente flexible y exponiéndolo seguidamente a alta temperatura y presión. Los
productos obtenidos por este sistema tienen propiedades uniformes e isótropas. Pueden
obtenerse valores elevados de densidad en las piezas debido a la baja porosidad residual
que queda en las piezas tras el proceso, con valores en muchos casos superiores al 99 %
de la densidad teórica del material completamente denso (sin porosidad).
Por otro lado, también es posible, cuando desee realizarse algún mecanizado, realizar un
pre sinterizado del compactado de forma que pueda manipularse y mecanizarse sin
dificultad. Tras el sinterizado definitivo, el mecanizado posterior puede minimizarse e
incluso eliminarse.
Si el sinterizado se efectúa durante un tiempo prolongado puede eliminarse los poros y el
material se hace más denso. La velocidad de sinterizado depende de la Temperatura,
energía de activación, coeficiente de difusión, tamaño de las partículas originales.
5. Operaciones de acabado

 Acuñado: Prensado posterior al sinterizado para reducir las tolerancias dimensionales

de la pieza y obtener un mejor acabado superficial. Si la deformación plástica es
masiva, se suele hablar de forja Pulvimetalurgia.

 Impregnación: Para penetrar en la red porosa del material, bien con aceite, caso de los
cojinetes, o bien con metal fundido cuando no se desee que el material sea poroso.

 Otras convencionales son: Tratamientos térmicos y superficiales y mecanizado.

Ventajas del proceso

 No se desperdicia material.
 Precisión dimensional y buen acabado.
 Tiempo de fabricación corto y costos reducidos.
  Piezas imposibles por otros medios: porosidad controlada, mezcla de metales y no
metales (cerámicos).

Desventajas del proceso

 Características mecánicas inferiores debido a la porosidad del material.

 Limitaciones de diseño: sección uniforme en la dirección de compactado, esbeltez
limitada, etc.
 Elevado costo de las matrices de compactado

Electroerosión

La electroerosión es un proceso de fabricación también conocido como mecanizado por

descarga eléctrica o EDM (por su nombre en inglés, electrical discharge machining).
El proceso de electroerosión consiste en la generación de un arco eléctrico entre una
pieza y un electrodo en un medio dieléctrico para arrancar partículas de la pieza hasta
conseguir reproducir en ella las formas del electrodo. Ambos, pieza y electrodo, deben
ser conductores, para que pueda establecerse el arco eléctrico que provoque el arranque
de material.
Básicamente tiene dos variantes:

 El proceso que utiliza el electrodo de forma, conocido como ram EDM, donde el
término ram quiere decir en inglés «ariete» y es ilustrativo del «choque» del electrodo
contra la pieza o viceversa (pieza contra el electrodo).
 La que utiliza el electrodo de hilo metálico o alambre fino, WEDM (donde las siglas
describen en inglés wire electrical discharge machining)
El proceso de erosión térmica en el cual se extrae metal mediante una serie de descargas
eléctricas recurrentes entre una herramienta de corte que actúa como electrodo y una
pieza conductora, en presencia de un fluido dieléctrico. Esta descarga se produce en un
hueco (“gap”) de voltaje entre el electrodo y la pieza. El calor de la descarga vaporiza
partículas diminutas del material de la pieza y del electrodo, que seguidamente se
eliminan del hueco por el dieléctrico que fluye continuamente. La expansión del
mecanizado por electroerosión en los últimos 45 años ha dado origen a los tres tipos
principales que se enumeran a continuación, aunque los más utilizados son los dos
primeros.

 Electroerosión por penetración

 Electroerosión por hilo
 Electroerosión por perforación (o rectificado por electroerosión)
Este es el tipo convencional que emplearon las primeras máquinas electroerosionadoras y
se basa en el proceso que ya describimos oportunamente.
Durante el proceso de electroerosión la pieza y el electrodo se sitúan muy cercanos entre
sí, dejando un hueco que oscila entre 0,01 y 0,05 mm, por el que circula un líquido
dieléctrico (normalmente aceite de baja conductividad). Al aplicar una diferencia de
tensión continua y pulsante entre ambos, se crea un campo eléctrico intenso que provoca
el paulatino aumento de la temperatura, hasta que el dieléctrico se vaporiza.
Al desaparecer el aislamiento del dieléctrico salta la chispa, incrementándose la
temperatura hasta los 20 000 °C, vaporizándose una pequeña cantidad de material de la
pieza y el electrodo formando una burbuja que hace de puente entre ambas.
Al anularse el pulso de la fuente eléctrica, el puente se rompe separando las partículas del
metal en forma gaseosa de la superficie original. Estos residuos se solidifican al contacto
con el dieléctrico y son finalmente arrastrados por la corriente junto con las partículas del
electrodo.
Dependiendo de la máquina y ajustes en el proceso, es posible que el ciclo completo se
repita miles de veces por segundo. También es posible cambiar la polaridad entre el
electrodo y la pieza.
El resultado deseado del proceso es la erosión uniforme de la pieza, reproduciendo las
formas del electrodo. En el proceso el electrodo se desgasta, por eso es necesario
desplazarlo hacia la pieza para mantener el hueco constante. En caso que el desgaste sea
severo, el electrodo es reemplazado. Si se quiere un acabado preciso (tolerancia de forma
+-0,05 mm es preciso la utilización de dos electrodos).
Entre las características principales de la electroerosión por penetración podemos
mencionar: El fluido dieléctrico es aceite mineral, aunque algunas máquinas pueden usar
agua u otros líquidos especiales. Pueden obtenerse tanto formas pasantes como formas
ciegas de geometrías complicadas. Capacidad de extracción en aceros: hasta 2000
mm3/min. Rugosidad mínima en aceros: hasta menos de 0,4 m Ra. Aplicaciones:
fabricación de moldes y troqueles de embutición
El electrodo es comúnmente hecho de grafito pues este, por tener una elevada
temperatura de vaporización, es más resistente al desgaste. Puede ser trabajado en
una fresadoraespecífica con el fin de crear ya sea un electrodo macho o un electrodo
hembra, lo que significa que el electrodo tendrá la forma opuesta a la forma deseada y
resultante en la pieza de trabajo.
Es buena práctica tener un electrodo de erosión en bruto y uno que consuma en forma
fina y final, mas esto puede ser determinado por las dimensiones y características de la
pieza a ser lograda.
Los electrodos pueden ser manufacturados en forma que múltiples formas pertenezcan al
mismo pedazo de grafito.
También el cobre es un material predilecto para la fabricación de electrodos precisos, por
su característica conductividad, aunque por ser un metal suave su desgaste es más rápido.
El electrodo de cobre es ideal para la elaboración de hoyos o agujeros redondos y
profundos. Comúnmente estos electrodos se encuentran de diámetros con tamaños
milimétricos en incrementos de medio milímetro y longitudes variadas. Este proceso en
particular es muy utilizado para antes del proceso de electroerosión con hilo, para
producir el agujero inicial donde pase el hilo a través de un grosor de material que es
inconveniente al taladro convencional. Si deseamos un buen acabado en el objeto a
erosionar, sea cual sea el material en que se construya el electrodo este debe ser
repasado a mano después ser mecanizado en la fresadora o torno debido a las marcas que
las herramientas de corte utilizadas en estas máquinas producen pequeñas marcas en los
electrodos.
Ventajas del proceso:

 Al no generar fuerzas de corte como en los procesos de mecanizado, el torneado y el

taladrado, resulta aplicable para materiales frágiles.
 Se pueden producir agujeros muy inclinados en superficies curvas sin problemas de
deslizamiento. Así como de elevada relación de aspecto (cociente entre la longitud y
el diámetro), es decir, con pequeño diámetro y gran profundidad imposibles con
un taladro convencional.
 Al ser un proceso esencialmente térmico, se puede trabajar cualquier material
mientras sea conductor
 Las tolerancias que se pueden obtener son muy ajustadas, desde ±0,025 hasta ±0,127
mm.
 Es un proceso de fabricación único para lograr complejas configuraciones que son
imposibles de otra forma.
 Ahorran en ocasiones la realización de un acabado rugoso en la pieza por medio de
ataques de ácido, pasándose a denominar "Acabado de Electroerosión". No es un
 acabado quizás tan perfecto como el que se obtendría con el ataque de ácido pero por
costes y plazos resulta satisfactorio en la industria

Desventajas del proceso:

 Tras el proceso suele quedar una capa superficial de metal fundido, frágil y de
extremada dureza, que debe eliminarse en aquellas piezas que requieran resistencia a
la fatiga. Tiene más resistencia a la fatiga una pieza acabada por arranque de viruta
(fresadora, torno, planificadora...) que una pieza acabada por penetración eléctrica
(electroerosión).
 El grafito es un material frágil, por lo que la manipulación de los electrodos debe ser
muy cuidadosa.
 Los electrodos, generalmente, requieren ser manufacturados, por ejemplo,
mecanizados en una fresadora que sirva para trabajar grafito.
 La rugosidad que deja en la superficie puede ser muy elevada en función del tipo de
aplicación y la reducción de ésta utilizando intensidades menores requiere mucho
tiempo y en ocasiones se pueden producir defectos indeseados como formación de
carbonillas o manchas.
 El acabado superficial rugoso no es perfecto resultando más rugoso sobre las caras
planas que sobre las paredes verticales por efecto de las chispas esporádicas que se
producen al evacuar los restos de material.
 Mecanizado por ultrasonido

El mecanizado ultrasónico (Ultrasonic Machining) (USM) es un proceso de índole mecánica

en el que se remueve material de la pieza dejando una forma específica en ella. Para ello
la herramienta vibra a 20 kHz y gira a unos 5 krpm, todo ello acompañado por un líquido
abrasivo que además sirve para refrigerar la pieza, los materiales normalmente usados
son el Acero, acero inox, y molibdeno, etc. La forma de la herramienta es importante para
que no recoja energía, la punta nunca toca la pieza que suele ser de materiales dúctiles, el
material abrasivo (contenido en una pasta) es el que realmente se come el material,
normalmente las partículas de abrasivo suelen ser duras, como por ejemplo diamante,
nitruro cúbico de boro, carburo de boro, carburo de silicio y óxido de aluminio, de esto el
más usado es el carburo de boro. El equipo puede ser usado en distintas variantes, ya sea
en un torno para mejorar la versatilidad de la máquina. La potencia de estos equipos
oscila entre los 200 y los 2400 W, la potencia influye en el material removido. La fuente de
vibración convierte potencia de baja frecuencia (60 Hz) en potencia de alta
frecuencia (20 KHz). Las partes más importantes del transductor son un electro magneto y
una pila de placas de níquel.
En este proceso se obtiene en la pieza una forma inversa a la de la herramienta y con una
medida el doble del tamaño del gránulo del abrasivo mayor que las dimensiones de la
herramienta.
Es un método en el que se emplea una herramienta y abrasivos sueltos. se hace vibrar la
herramienta a una frecuencia ultrasónica y esta arrastra a los abrasivos generando un
rotura frágil en la superficie de la pieza. la forma y dimensiones de la pieza están en
función de la pieza.
También llamado mecanizado ultrasónico abrasivo, este método remueve material de la
pieza dejando una forma específica en ella, por medio de vibraciones ultrasónicas. Se hizo
por la necesidad de maquinar de forma precisa diferentes tipos de materiales.
Aplicaciones:

 Materiales blandos y duros de todo tipo, metálicos, no

metálicos, cerámicos o compuestos.
 Producir hoyos, huecos y formas irregulares limitado solo por las formas
disponibles para las herramientas.
 La razón de profundidad-diámetro es baja, generalmente de 3:1.
 Dependiendo del abrasivo se pueden procesar materiales como el carburo de
tungsteno, cerámicas de alta densidad, duros compuestos sinterizados, piedras
preciosas, minerales, etc..

Ventajas del proceso:

 Perforación, Escariado, Acabado de la Superficie, Corte, Limpieza, Grabado,

Recorte y Fresado.
 Reducción de esfuerzos de corte evita los defectos en los bordes de los
componentes durante el proceso de mecanizado.
 Es apropiado para materiales blandos y duros de todo tipo, metales, no metales,
cerámicos o compuestos.
 No se producen alteraciones químicas
DESVENTAJAS
 cuando la profundidad de corte axial es muy baja, la rugosidad, no es significativa.
 este proceso es más costoso que los procesos de mecanizados convencionales.
 Técnicas especiales de corte
En el mercado existe una enorme competencia entre las diferentes tecnologías de corte,
ya sea para chapa, tubos o perfiles. Están aquellas que utilizan métodos de corte mecánico
por abrasión, como el chorro de agua y el punzonado, y las que emplean métodos
térmicos, como oxicorte, plasma o láser.

Laser
El corte con láser es una técnica empleada para cortar piezas de chapa caracterizada en
que su fuente de energía es un láser que concentra luz en la superficie de trabajo. Para
poder evacuar el material cortado es necesario el aporte de un gas a presión como por
ejemplo oxígeno, nitrógeno o argón. Es especialmente adecuado para el corte previo y
para el recorte de material sobrante pudiendo desarrollar contornos complicados en las
piezas. Entre las principales ventajas de este tipo de fabricación de piezas se puede
mencionar que no es necesario disponer de matrices de corte y permite efectuar ajustes
de silueta. También entre sus ventajas se puede mencionar que el accionamiento es
robotizado para poder mantener constante la distancia entre el electrodo y la superficie
exterior de la pieza.1
Para destacar como puntos desfavorables se puede mencionar que este procedimiento
requiere una alta inversión en maquinaria y cuanto más conductor del calor sea el
material, mayor dificultad habrá para cortar. El láser afecta térmicamente al metal pero si
la graduación es la correcta no deja rebaba. Las piezas a trabajar se prefieren opacas y no
pulidas porque reflejan menos. Los espesores más habituales varían entre los 0,5 y 6 mm
para acero y aluminio. Los potencias más habituales para este método oscilan entre 3000
y 5000 W.
El corte por haz láser (LBC) es un proceso de corte térmico que utiliza fundición o
vaporización altamente localizada para cortar el metal con el calor de un haz de luz
coherente, generalmente con la asistencia de un gas de alta presión. Se utiliza un gas de
asistencia para eliminar los materiales fundidos y volatilizados de la trayectoria del rayo
láser. Con el proceso de rayo láser pueden cortarse materiales metálicos y no metálicos. El
haz de salida con frecuencia se pulsa a potencias máximas muy altas en el proceso de
corte, aumentando la velocidad de propagación de la operación de corte.
Los dos tipos más comunes de láser industrial son dióxido de carbono (CO 2) y granate de
Aluminio de itrio dopado con neodimio (Nd:YAG). Un láser CO2 utiliza un medio gaseoso
para producir la acción láser mientras que el Nd:YAG utiliza un material cristalino. El láser
CO2 está disponible comercialmente en potencias de hasta 6kW y los sistemas Nd:YAG
están disponibles en hasta 6kW.
Si se realiza con equipo mecanizado, los cortes láser brindan resultados altamente
reproducibles con anchuras de ranuras angostas, mínimas zonas afectadas por el calor y
prácticamente ninguna distorsión. El proceso es flexible, fácil de automatizar y ofrece altas
velocidades de corte con excelente calidad, pues el láser tiene la capacidad de operar
perfiles de corte muy complejos y con radios de curvatura muy pequeños. Además, es una
tecnología limpia, no contamina ni utiliza sustancias químicas.2 Los costos del equipo son
altos pero están bajando a medida que la tecnología de resonadores es menos costosa.

Oxicorte
El oxicorte es una técnica auxiliar a la soldadura, desarrollada desde 1903 y usada hasta la
fecha en innumerables aplicaciones industriales, que se utiliza para la preparación de los
bordes de las piezas a soldar cuando son de espesor considerable, y para realizar el corte
de chapas, barras de acero al carbono de baja aleación u otros elementos ferrosos.
El oxicorte consta de dos etapas: en la primera, el acero se calienta a alta temperatura
(900 °C) con la llama producida por el oxígeno y un gas combustible; en la segunda, una
corriente de oxígeno corta el metal y elimina los óxidos de hierro producidos.
En este proceso se utiliza un gas combustible cualquiera
(acetileno, hidrógeno, propano, hulla, tetreno o crileno), cuyo efecto es producir una
llama para calentar el material, mientras que como gas comburente siempre ha de
utilizarse oxígeno a fin de causar la oxidación necesaria para el proceso de corte.
Bien sea en una única cabeza o por separado, todo soplete cortador requiere de dos
conductos: uno por el que circule el gas de la llama calefactora (acetileno u otro) y uno
para el corte (oxígeno). El soplete de oxicorte calienta el acero con su llama carburante, y
a la apertura de la válvula de oxígeno provoca una reacción con el hierro de la zona
afectada que lo transforma en óxido férrico (Fe2O3), que se derrite en forma de chispas al
ser su temperatura de fusión superior a la del acero, siendo utilizado como flujo tractor
por la presión de oxígeno de unos 6 bar para producir el corte.
Un equipo de oxicorte está compuesto por dos bombonas de acero de dos gases
comprimidos a muy alta presión y muy inflamables que son el oxígeno y el acetileno. A
pesar de las medidas de seguridad que se adoptan, se producen accidentes por no seguir
las normas de seguridad relacionadas con el mantenimiento, transporte y almacenaje de
los equipos de oxicorte.
En España existe la Norma NTP 495 (derogada) del Instituto Nacional de Seguridad e
Higiene en el Trabajo, donde se establecen de forma pormenorizada las prevenciones de
seguridad que se deben de adoptar con los equipos de oxicorte y soldadura oxiacetilénica.
La mayor peligrosidad del oxicorte radica en que la llama de la boquilla puede superar una
temperatura de 3100 °C, con el consiguiente riesgo de, explosión o de sufrir alguna
quemadura.
Además de las dos botellas móviles que contienen el combustible y el comburente, los
elementos principales que intervienen en el proceso de oxicorte son los manorreductores,
el soplete, las válvulas antirretroceso y las mangueras.
La función de los manorreductores es desarrollar la transformación de la presión de la
botella de gas (150 atm) a la presión de trabajo (de 0,1 a 10 atm) de una forma constante.
Están situados entre las botellas y los sopletes.
El soplete es el elemento de la instalación que efectúa la mezcla de gases. Las partes
principales del soplete son las dos conexiones con las mangueras, dos llaves de regulación,
el inyector, la cámara de mezcla y la boquilla.
Las válvulas anti retroceso son dispositivos de seguridad instalados en las conducciones y
que sólo permiten el paso de gas en un sentido. Están formadas por una envolvente, un
cuerpo metálico, una válvula de retención y una válvula de seguridad contra
sobrepresiones. En España existe la Norma NTP 132: "Válvulas anti retroceso de llama",2
del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo donde se exponen los puntos
básicos del fenómeno del retroceso de llama, método práctico para evitarlo y dispositivos
asociados al propiamente llamado anti retroceso de llama de forma que se disponga de
unos criterios para una buena elección y emplazamiento de este aparato.
Las mangueras o conducciones sirven para conducir los gases desde las botellas hasta el
soplete. Pueden ser rígidas o flexibles.

Plasma
El fundamento del corte por plasma se basa en elevar la temperatura del material a cortar
de una forma muy localizada y por encima de los 20 000 °C, llevando el gas utilizado hasta
el cuarto estado de la materia, el plasma, estado en el que los electrones se disocian del
átomo y el gas se ioniza (se vuelve conductor).
El procedimiento consiste en provocar un arco eléctrico estrangulado a través de la
sección de la boquilla del soplete, sumamente pequeña, lo que concentra
extraordinariamente la energía cinética del gas empleado, ionizándolo, y
por polaridad adquiere la propiedad de cortar.
Resumiendo, el corte por plasma se basa en la acción térmica y mecánica de un chorro de
gas calentado por un arco eléctrico de corriente continua establecido entre un electrodo
ubicado en la antorcha y la pieza a mecanizar. El chorro de plasma lanzado contra la pieza
penetra la totalidad del espesor a cortar, fundiendo y expulsando el material.
La ventaja principal de este sistema radica en su reducido riesgo de deformaciones debido
a la compactación calorífica de la zona de corte. También es valorable la economía de los
gases aplicables, ya que a priori es viable cualquiera, si bien es cierto que no debe de
atacar al electrodo ni a la pieza.
No es recomendable el uso de la cortadora de plasma en piezas pequeñas debido a que la
temperatura es tan elevada que la pieza llega a deformarse.
La tecnología de uniones de piezas metálicas por arco eléctrico vio sus éxitos en 1930 al
construir un barco totalmente soldado en Carolina del Sur en Estados Unidos. Años
después se introdujeron mejoras en el proceso como corriente alterna y se utilizó
protección como fundente granulado.
Esta moderna tecnología es usable para el corte de cualquier material metálico conductor,
y más especialmente en acero estructural, inoxidables y metales no férricos.
El corte por plasma puede ser un proceso complementario para trabajos especiales, como
pueden ser la producción de pequeñas series, la consecución de tolerancias muy ajustadas
o la mejora de acabados.
También se produce una baja afectación térmica del material gracias a la alta
concentración energética del arco-plasma. El comienzo del corte es prácticamente
instantáneo y produce una deformación mínima de la pieza.
Este proceso permite mecanizar a altas velocidades de corte y produce menos tiempos
muertos, (no se necesita precalentamiento para la perforación).
Permite espesores de corte de 0.5 a 160 milímetros, con unidades de plasma de hasta
1000 amperios.
El corte por plasma también posibilita mecanizados en acero estructural con posibilidad
de biselados hasta en 30 milímetros.
Una de las características más reseñables es que se consiguen cortes de alta calidad y muy
buen acabado.
El equipo necesario para aportar esta energía consiste en un generador de alta frecuencia
alimentado por energía eléctrica, gas para generar la llama de calentamiento, y que más
tarde se ionizará (argón, hidrógeno, nitrógeno), un electrodo y porta electrodo que
dependiendo del gas puede ser de wolframio, hafnio o circonio, y por supuesto la pieza a
mecanizar.

Chorro de agua
El corte por chorro de agua es un proceso de índole mecánica, mediante el cual se
consigue cortar cualquier material, haciendo impactar sobre éste un chorro de agua a gran
velocidad que produce el acabado deseado.

Es un proceso revolucionario que hoy en día es de máxima utilidad y comienza a ser un

recurso habitual a la hora de mecanizar piezas. Resulta una herramienta muy versátil y
cuya aplicación es extensible a prácticamente todos los trabajos industriales.
Al ser un procedimiento de corte en frío resulta especialmente interesante, ya que está
demandado en todas las aplicaciones en las que el material no se pueda ver afectado por
el calor. Existen numerosas ventajas que hacen de éste un producto destacado en el
mundo industrial, respecto a otros métodos más limitados.
La primera fase del proceso tiene lugar en el momento en que el pedido entra en oficina
técnica, se diseña la pieza con el oportuno software de diseño asistido por
ordenador (cad) mediante el cual se asignan las medidas del objeto, el espesor y el tipo de
material a cortar.
Una vez diseñada la pieza a mecanizar, se referencia, y esta se vincula con el programa
particular de la máquina del corte por chorro de agua.
Una vez que este ha sido almacenado en la base de datos, el paso siguiente es dirigirse
directamente a la máquina, y mediante el ordenador de la propia máquina se busca el
archivo guardado, puede ser posible añadirle determinados datos como sean la dureza o
características del material, a la vez cabe tener en cuenta el tipo de corte que se desea
obtener ya que puede variar desde el más bruto, al más definido, ya que los bordes del
corte son limpios y sin imperfecciones. Todo esto dependerá de la utilidad que se le quiera
dar a la pieza, la importancia que tenga la misma o el precio que este dispuesto a pagar el
cliente.
Ya seleccionadas todas estas variables se procede al ajuste y fijación del bruto a cortar.
Por una parte, hay que tener en cuenta la distribución del material con el fin de optimizar
el mismo y, por otra, valorar el material del que se dispone (en existencias), ya sea restos
de otros mecanizados o material por utilizar, tratando siempre de aprovechar las
existencias con el fin de no acumular restos de unos y otros trabajos, reduciendo de esta
manera costes y rentabilizando el material.
Una correcta ubicación de las distintas piezas permitirá, en el caso de máquinas con
múltiples cabezales de corte, trabajar en paralelo y agilizar de esta forma el proceso de
corte pudiendo trabajar con diferentes encargos de forma simultánea. A partir de este
momento en el que ya hemos ubicado el bruto a cortar adecuadamente se procede al
corte de la pieza, en la que la máquina toma el mando de la operación. Existe la
posibilidad de tener que interrumpir el proceso con tal de reajustar la pieza, o de
comprobar si todo va correcto, pero si no hay ningún problema, desde que la máquina
inicia el corte hasta el final, es un proceso continuo que termina con un acabado excelente
de la pieza a mecanizar.
El dispositivo consiste en un chorro de agua a presión, cuyo diámetro de la boquilla oscila
entre 0,08 mm a 0,45 mm de diámetro, por el cual sale una mezcla de agua y abrasivo
lanzado a una presión muy elevada, capaz de cortar cualquier tipo de material.
Uno de los elementos más importantes es la boquilla por la que sale el chorro; de ella
depende la cohesión del chorro que condiciona en gran medida la viabilidad técnica de la
aplicación, pues si el chorro es cónico se pierde poder de corte, precisión, calidad y las
características de corte en seco.
La presión del chorro de agua es otra de las características más importantes del proceso.
La aporta un sistema consistente en una bomba dotada con un intensificador de ultra
presión que hace que pueda llegar hasta 4000 bares de presión. Dependiendo del objeto
existe la opción de trabajar a menos presión (alrededor de unos 2000 bares) o incluso
trabajar sin el abrasivo; esto se utiliza en materiales de poca dureza que no necesitan
del abrasivo para ser cortados (imagen 1), o con el fin de trabajar piezas que por ejemplo
solo hay que marcar, no cortar. Los carteles metálicos en los que las letras y figuras
plasmadas también se fabrican con chorros de agua a baja presión, que no lleguan a cortar
pero marcan, obteniéndose sorprendentes resultados como los de la imagen 2. Pero por
lo general se trabaja en altas presiones como la de 4000 bares, a pesar de que muchas
veces no es necesario por el espesor a cortar, ya que con mucha menos presión se
realizaría el mismo corte y con las mismas condiciones. Lo que hace que se trabaje
normalmente a máxima presión es el hecho de agilizar el proceso ya que esto le aporta
más rapidez al corte, que puede requerir desde minutos a horas.

La velocidad de corte es de máxima importancia, y esta dependerá de factores como la

presión de la bomba y la capacidad del intensificador, diámetro de la tobera, cantidad y
calidad de abrasivo y del espesor de la pieza. En referencia a valores de velocidad
encontramos que todo este sistema de aporte de presión permite que el líquido salga por
el orificio a una velocidad de 1000 metros por segundo.
El motivo de añadirle abrasivo al agua es debido a que un simple chorro de agua no sería
capaz de desarrollar cortes como los actuales en los materiales más duros, por ello se le
aporta este abrasivo, mezcla de arcillas y vidrios, que dota al sistema de un aumento de
posibilidades de corte infinito.
Ventajas del proceso:

1. Proceso sin aporte de calor.

2. Inexistencia de tensiones residuales debido a que el proceso no genera esfuerzos
de corte.
3. No genera contaminación ni gases.
4. El mecanizado lo puede realizar el mismo ingeniero que ha diseñado la pieza, ya
que no requiere de trabajo manual bruto, simplemente programar la máquina,
ubicar la pieza y recogerla una vez terminada.
5. Reutilización de piezas procedentes de otros trabajos, abaratando de esta manera
los costes finales.
6. Si se compara con los sistemas de plasma, oxicorte y láser, al ser estos tres con
aporte de calor, y el agua no, el corte por agua permite un trabajo sin afectar a
ninguna zona del material sobre el cual trabaja.
7. Si se compara únicamente con el láser, el chorro por agua permite cortar
espesores mucho mayores.
Desventajas del proceso:

1. Profundidad de corte limitada

2. El corte con chorro de agua en comparación al corte por plasma es más lento.
3. La maquinaria es bastante más costosa que para el plasma y el oxicorte (el laser
también es muy costoso, especialmente para espesores grandes)
4. Requiere de mayor espacio, el plasma ocupa una pequeña fuente y un compresor
que puede ser de 100 l (pero con buena potencia), el oxicorte necesita de dos
delgados tubos de gas y el compresor, pero el chorro de agua, así sea una
pequeña mesa de 500x500 mm requiere de una gran bomba, una tolva de
provisión del abrasivo, conexión de agua y de una pileta de agua debajo de la
mesa de corte y un enfriador además del depurador y el descalcificadora.
5. Es notablemente más cara respecto de insumos y piezas consumibles, además de
mayor energía eléctrica (respecto de las otras 3).
 Conclusión
Después de conocer los diferentes procesos que existen para trabajar una pieza, podemos
decir que lo primero que necesitamos establecer cuando trabajemos en la industria o
tengamos nuestro propio negocio es un objetivo, ¿qué es lo que quiero lograr? en cuanto
a cantidad, calidad, etc.
Posteriormente debemos definir, en base a las características deseadas, el proceso de
fabricación adecuado, lo que implica la selección de la maquinaria y herramental así como
la cantidad de mano de obra empleada.
La selección del material es otro punto importante y debe estar de acuerdo con la calidad
que se quiere lograr y con el tipo de maquinaria en la cual se invirtió.
Es necesario también hacer dibujos de la pieza para evitar confusiones y lograr que ésta
sea un producto terminado tal y como fue planeada.
Finalmente, después de entender cuál fue el fin de la aplicación práctica de
la materia realizada en este trabajo, podemos concluir que el objetivo se cumplió. Ahora
tenemos una idea mucho más clara de los distintos procesos a los que se puede someter
una pieza, conocimiento que seguramente será aplicado en el futuro.