UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y

MECÁNICA
CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

“DISEÑO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS II”

TEMA: TRANSMISIÓN MEDIANTE

ELEMENTOS FLEXIBLES.

SÉPTIMO “A”

NOMBRE:

HIDALGO SILVA EDISON ENRIQUE

PERIODO
Marzo - agosto 2019

AMBATO – ECUADOR
INDICE

1. Transmisión por cables. ...................................................................................................... 3

1.1. Generalidades .............................................................................................................. 3
1.2. Clasificación y aplicaciones ........................................................................................ 8
1.3. Ejemplos. .................................................................................................................... 12
2. Transmisión por bandas. ...................................................................................................... 19
2.1. Generalidades ............................................................................................................ 19
2.2. Clasificación y aplicaciones ........................................................................................... 20
2.3. Ejemplo según el tipo. .................................................................................................... 23
3. Transmisión por cadenas .................................................................................................. 37
3.1. Generalidades ................................................................................................................. 37
3.2. Clasificación y aplicaciones ........................................................................................... 44
3.3. Ejemplos .......................................................................................................................... 47
Objetivos:

 Conocer los usos y las aplicaciones que se le dan alas correas en la industria.
 Conocer las ventajas y las desventajas de utilizar los diferentes tipos de correas.
 Determinar las características de los cables.
 Realizar ejercicios aplicativos acerca de la selección de elementos flexibles.

Desarrollo:

1. Transmisión por cables.

1.1.Generalidades
1.1.1. Definición de Cable de acero
Un cable de acero es un conjunto de alambres de acero, retorcidos helicoidalmente, que
constituyen una cuerda de metal apta para resistir esfuerzos de tracción con apropiadas
cualidades de flexibilidad.
El cable de acero está formado por tres componentes básicos. Aunque pocos en número,
estos varían tanto en complejidad como en configuración de modo de producir cables con
propósitos y características bien específicas.

1.1.2. Obtención de materiales.

Los alambres para cables de acero se pueden obtener por el siguiente método:

Por trefilado en frío de aceros laminados en caliente.

El acero utilizado debe cumplir requisitos tales como:

 Obtenerse por cualquier proceso básico, excepto el de convertidor Bessemer

Thomas (aire o mezcla aire oxigeno).
 Tener un contenido de azufre inferior o igual a 0.050% y de fósforo inferior a
0.050%. En el caso que se requiera un alambre cincado, este deberá aplicarse
electrolíticamente o por inmersión en caliente, el zinc deberá tener un una pureza
igual o superior a 98.5%.

Los alambres obtenidos mediante este método son almacenados en: rollos, bobinas o
quesos. Los alambres que no han sido galvanizados son bañados en aceite para evitar su
oxidación ya que esta influye en la resistencia a la tracción sobre todo en los alambres de
menor diámetro. El resto de los alambres son almacenados sin ninguna clase de
recubrimiento que los proteja[1].
1.1.3. Componentes básicos.

Los tres componentes básicos del diseño de un cable de acero normal son:

 Alambres que forman el cordón(torón).

 Cordones(torones).
 Alma.

Figura : Partes de Cable de acero

Fuente: [1]

Cable: Es el producto final que está formado por varios torones, que son enrollados
helicoidalmente alrededor de un alma [1].
Alambre: Es el componente básico del cable de acero, el cual es fabricado en diversas
calidades y espesores, según el uso. Para conseguir el cable de acero se realiza el proceso
de trefilar, que en pocas palabras es: entra gordo y sale fino. [1]

Alma: El Alma es el eje central o núcleo de un cable, alrededor del cual van colocados
los torones. Su función es servir como base del cable, conservando su redondez,
soportando la presión de los torones y manteniendo las distancias o espacios correctos
entre ellos.

Hay dos tipos principales de Almas:

 Fibra (Naturales y Sintéticas)

 Acero (de Torón o independiente)
Alma de Fibras Naturales

Estas pueden ser "Sisal" o "Manila", que son fibras largas y duras. Existen también de
"Yute", "Cáñamo" o "Algodón", pero no se recomiendan por ser blandas y se
descomponen rápidamente, pero sí está permitido usar estas fibras como un relleno en
ciertas aplicaciones y construcciones.

En general las Almas de Fibras Naturales se usan en cables de ingeniería (Ascensores y

cables de izaje de minas), porque amortiguan las cargas y descargas por aceleraciones o
frenadas bruscas. Se recomienda no usar en ambientes húmedos y/o altas temperaturas
(sobre 80ºC) [2].

Alma de Fibras Sintéticas

Se han probado varias fibras sintéticas, pero lo más satisfactorio hasta hoy día es el
"Polipropileno". Este material tiene características físicas muy similares a "Manila" o
"Sisal", y tiene una resistencia muy superior a la descomposición provocada por la
salinidad. Su única desventaja es ser un material muy abrasivo entre sí, por lo tanto, tiende
a perder su consistencia si está sujeto a muchos ciclos de operación sobre poleas con
mucha tensión. Por esta razón un alma de "Polipropileno" no es recomendable en cables
para uso en ascensores o piques de minas. Generalmente se usa en cables galvanizados
para pesca y faenas marítimas, dando en estas actividades excelentes resultados. No debe
emplearse en ambientes de altas temperaturas[3].

Alma de Acero de Torón

Un cable con un alma de Torón es un cable donde el alma está formada por un solo Torón,
cuya construcción generalmente es la misma que los torones exteriores del cable.
Principalmente, esta configuración corresponde a cables cuyo diámetro es inferior a 9.5
mm (3/8").

Alma de Acero Independiente

Esta es en realidad otro cable de acero en el núcleo o centro del cable y generalmente su
construcción es de 7 torones con 7 alambres cada uno (7 x 7).
Un cable de acero con un Alma de Acero de Torón o Independiente, tiene una resistencia
a la tracción y al aplastamiento superior a un cable con alma de fibra, pero tiene una
menor elasticidad.

Se recomienda el uso de cables con Alma de Acero, donde hay altas temperaturas
(superiores a 80ºC) como en hornos de fundición o donde existan altas presiones sobre el
cable, como por ejemplo en los equipos de perforación petrolera, palas o dragas
mecánicas.

Alma de Acero Plastificada

Últimamente se ha desarrollado Alma de Acero Plastificada, cuya característica principal

radica en eliminar el roce entre los alambres del alma con los alambres del torón del cable
(su uso principal está en los cables compactados).

Cordón (Torón): Está formado por un número de alambres de acuerdo a su construcción,

que son enrollados helicoidalmente alrededor de un centro, en una o varias capas y en una
o varias direcciones. (lo llaman torón en muchas guías)

Tipos de cordones en los cables convencionales

Las características como la resistencia a la fatiga y la resistencia a la abrasión, están
directamente afectadas por el diseño de los cordones. Como regla general, un cable que
tiene cordones hechos con poca cantidad de alambres grandes, va a ser más resistente a
la abrasión y menos resistente a la fatiga[4].

En cambio, un cable del mismo diámetro, pero construido con cordones con muchos
alambres pequeños, va a ser menos resistente a la abrasión y más resistente a la fatiga.
Las construcciones básicas de los cordones se muestran a continuación:

Cordón común de capa simple: El ejemplo más común de construcción de capa simple
es el cordón de siete alambres. Tiene un alambre central y seis alambres del mismo
diámetro que lo rodean. La composición más común es 1+6= 7.
Cordón Seale: Es aquella construcción en la que la última capa tiene los alambres de
gran diámetro y por lo tanto, posee una gran resistencia a la abrasión. La composición
más común es 1+9+9= 19.

Cordón Filler: Se distingue por tener entre dos capas de alambres, otros hilos más finos
que rellenan los espacios existentes entre las mismas. Este tipo de cordón se utiliza cuando
se requieren cables de mayor sección metálica y con buena resistencia al aplastamiento.
La composición más común es: 1+6/6+12= 25.

Cordón Warrington: Se caracteriza por tener una capa exterior formada por alambres
de dos diámetros diferentes, alternando su colocación dentro de la corona. El tipo de
cordón más usado es: 1+6+6/6= 19.

Cordón Warrington Seale: Es una combinación de las mencionadas anteriormente y

conjuga las mejores características de ambas: la conjunción de alambres finos interiores
aporta flexibilidad, mientras que la última capa de alambres relativamente gruesos,
aportan resistencia a la abrasión. La construcción más usual es: 1+7+7/7+14 = 36.
1.2.Clasificación y aplicaciones

Cada cable de acero, con sus variables de diámetro, construcción, calidad de alambre,
torcido, y su alma se diseñan y fabrican cumpliendo las Normas Internacionales como:

American Petroleum Institute (A.P.I. Standard 9A)

American Federal Specification (RRW410D)

American Society For Testing & Materials (A.S.T.M.)

British Standards Institute (B.S.)

Deutsches Normenausschuss (D.I.N.)

International Organization for Standardization (I.S.O.)

1.2.1. Clasificación.

Los alambres para la producción de cables de acero se clasifican en: Tipos, Clases y
Grados.

Tipos
Según su recubrimiento y terminación serán de tres tipos:

 Tipo NB: Negro brillante.

 Tipo GT: Trefilados después de zincados.
 Tipo G : Zincados después de trefilados.
Clases
Según la cantidad de zinc por unidad de superficie serán de dos clases:

 Clase A: Zincado grueso, (pesado).

 Clase Z: Zincado liviano [5].
Grados
Según la calidad nominal del acero de sus alambres, definida por su resistencia nominal
a la tracción, número de torsiones, doblados, adherencia del recubrimiento de zinc,
uniformidad del recubrimiento de zinc y peso del recubrimiento de zinc se designarán
por:
 NOMBRE COMÚN RESISTENCIA
NOMINAL
A LA TRACCIÓN
[ Kg / mm2 
Grado 1 Acero de tracción 120 - 140

Grado 2 Arado suave 140 - 160

Grado 3 Arado 160 - 180

Grado 4 Arado mejorado 180 - 210

Grado 5 Arado extra 210 - 245

mejorado
Grado 6 Siemens-Martin 70 mínimo

Grado 7 Alta resistencia 100 mínimo

Grado 8 Extra alta 135 mínimo

resistencia
Figura : clasificación según los grados

Fuente: [7].

1.2.2. Aplicaciones

Algunos de los sectores donde más se requieren de cables de acero son:

Pesca.

Expuestos constantemente a la intemperie y a las inmersiones en el mar, estos cables han

de fabricarse fuertemente protegidos con un galvanizado eficaz y el alma de los mismos
se ha de engrasar hasta la saturación, recomendándose, igualmente, un reiterado engrase
exterior hecho a intervalos regulares.

La resistencia de los alambres con que se construyen estos cables varía entre 140 y 160
kg/mm2. Existen otros cables de maniobra de composición flexible. Principalmente son
utilizados los de estructura 6 x 24, como fiadores, viradores y otros, construidos con
alambres de resistencia entre 140 y 160 kg/mm2 , galvanizados[6].

Industria.
Grúas de gran altura de elevación.

Se emplean en estos casos cables anti-giratorios, sobre todo si la carga está soportada por
un solo ramal, y no puede ir guiada. Los cables anti-giratorios deben estar siempre
sometidos a tensión, por lo cual es siempre necesario colocar en el gancho un contrapeso
lo suficientemente pesado para que mantenga siempre tendido el cable, aun cuando le
falte carga[6].

Al no contar con cables anti-giratorios, se pueden utilizar cables de 8 torones con alma
mixta o cables de 6 torones y alma de fibra.

Puentes grúa.

En los puentes grúa de las acerías de los cables trabajan cerca de importantes focos de
calor; es necesario, en tales casos, proveer al cable de un alma metálica, en lugar del alma
de fibra. De ello resulta que el peso y la resistencia a la rotura del cable quedan mejorados
en un 11% aproximadamente y el diámetro en un 5% respecto de las características de los
mismos cables con alma de fibra.

Montacargas.

Se exige de estos cables:

 Cierta flexibilidad.
 Una buena resistencia a la abrasión.

Minería.

Los cables utilizados en las explotaciones mineras suelen ser de acero galvanizado con
resistencia de rotura comprendida entre los 140 a los 180 kg/mm2.

Cables de extracción.

Se pueden utilizar cables de 6 torones de 19 y 37 alambres por torón, con torcido Lang.
Estos cables pueden estar parcialmente equilibrados mediante un alma central mixta o
enteramente metálica.

Los cables de extracción suelen estar montados, ya sobre una máquina de tambor
cilíndrico, bicilíndrico-cónico o bicónico, ya sea sobre una polea de adherencia Koepe.
Los cables de extracción constituidos por 8 torones sobre un alma mixta se encuentran en
muchos pozos equipados con polea Koepe. Ellos son semi-antigiratorios. En caso de
profundidades importantes hay que recurrir al cable antigiratorio más equilibrado, con el
fin de evitar las reacciones de este sobre las guías de la jaula.

Cables guías.

Los cables empleados como guías de pozo suelen ser de tipo compacto, con alambres
exteriores más gruesos que los del núcleo, lo que fácilmente se comprende si se tiene en
cuenta que estos cables han de resistir fuertes abrasiones, al resbalar sobre ellos las
deslizaderas de las jaulas, y la acción corrosiva de la atmósfera húmeda de los pozos.

 Se exigen a este tipo de cables lo siguiente:

 Gran superficie efectiva de contacto.
 Gruesos alambres exteriores.
 Empleo de aceros poco frágiles, pero de suficiente dureza superficial.
 El cable se mantendrá en servicio mientras el grado de seguridad no descienda
hasta 3 [7].

Cables de equilibrio.

Se emplean los cables antigiratorios. Estos cables solamente soportan su propio peso, por
lo que se construyen con alambres de resistencia relativamente débil (120 a 140 kg./mm2)
. Los alambres suelen ser tan gruesos cuanto pueda alcanzarse, dentro de las condiciones
de flexibilidad, con el fin de hacer frente a la corrosión.

Estos cables al colgarse libremente en el interior del pozo, bajo las jaulas, no tienen
tendencia a ensortijarse y no precisan por tanto guía en el fondo.

Cables de profundización.

Estos cables han de ser anti giratorios y muy flexibles, lo que permite el uso de poleas de
menores diámetros que los pozos de extracción.

El coeficiente de seguridad de estos cables suele tomarse entre 10 y 13 según se trata de

transportar materiales o personas.

Cables de planos inclinados.

En estas instalaciones se emplea los siguientes cables:6 x 7; 6 x 12, 6 x 19; 6 x 19 Seale.

En los planos inclinados el factor preponderante que destruye el cable suele ser el
desgaste; de aquí el interés que existe en utilizar cables de alambres exteriores gruesos
con trenzado Lang. En cuanto al coeficiente de seguridad, se admite 7 para el transporte
de materiales y 10 para personas.

Cables de arrastre.

En estas instalaciones los cables usuales suelen ser los de composición 6 x 7 ; 6 x 19 Seale
en torsión Lang.

Perforaciones petrolíferas, cables de perforación.

Estos cables están sometidos a unas condiciones muy duras de trabajo. en los tambores el
cable se enrolla en capas superpuestas a velocidad muy elevada y sufre grandes sobre-
tensiones durante ciertas maniobras, que disminuyen considerablemente el coeficiente de
seguridad previsto. En consecuencia, se emplean alambres cuya resistencia es de 160 a
180 kg./mm2 y excluir la utilización de alambres delgados. Se construyen en torsión
regular y preformada [6].

Estos cables requieren un engrasado muy cuidadoso con grasas especiales tanto interior
como exteriormente, Los diámetros de utilización suelen estar comprendidos entre 12 y
32 mm2

1.3.Ejemplos.
1.3.1. Se usa un cable de alambre para levantar 250kg de material de construcción, esta
carga se la está levantando 5 veces durante una hora y por un día se usa el cable 2
horas, donde el cable se adquirió le dieron una vida útil de 3 años. El cable tiene
un diámetro de 6 mm. y mide 8 metros.
Datos:
• Carga a levantar 250 kg.
• Levantar material de construcción.
• Trabajo durante 5 veces en una hora y 2 horas por día.
• Vida esperada 3 años.
• Diámetro del cable = 6mm.
• Longitud = 8m.
Solución:
Para la verificación del sistema se basará en el catálogo Wire Rope: Capítulo 17
Determinar la carga que soportará el cable.

Carga = 250 * 9.81 = 2453 N

Seleccione una construcción inicial de cable de alambre utilizando el dibujo “X”

• Se elige 6 x 26 WS y 6x25 FW

Figura . – Diagrama en “X”, resistencia a la fatiga vs resistencia a la abrasión.

De la figura 29 se busca el valor más cercano al obtenido en el anterior diagrama *6 x 26

WS y 6x25 FW*.

Figura 29. – Datos de construcción para las clases seleccionadas de cable.

Se ha definido un factor de seguridad de 6 basado en la resistencia a la tracción máxima
y 2.5 sobre la base de la fatiga.

𝝈𝐦𝐚𝐱 𝒂𝒑𝒍𝒊𝒄𝒂𝒅𝒐 = 𝟐𝝈𝐦𝐚𝐱 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒕𝒊𝒄𝒐

𝟐𝑻
𝝈𝒎𝒂𝒙 𝒂𝒑𝒍𝒊𝒄𝒂𝒅𝒐 =
𝑨𝒄𝒂𝒃𝒍𝒆

T= 2453/2= 1226.5 N

De la figura 29 𝐴𝑐able = 0.427dr 2

𝟐 ∗ 𝟏𝟐𝟐𝟔. 𝟓 𝑵
𝝈𝒎𝒂𝒙 𝒂𝒑𝒍𝒊𝒄𝒂𝒅𝒐 =
𝟎. 𝟒𝟐𝟕𝒅𝒄𝒂𝒃𝒍𝒆𝟐

De la figura 29 (IPS) = 200000 Psi=1379 MPa

1379 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑑 = = 229.83 𝑀𝑃𝑎
6

𝝈𝐦𝐚𝐱 𝒂𝒑𝒍𝒊𝒄𝒂𝒅𝒐 = 𝝈𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐

2453
𝑑𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 = √
229.83𝑥106 ∗ 0.427

𝑑𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 = 5 𝑚𝑚

• De la figura 29 el diámetro estándar más grande de la cuerda más cercano es 11/32

pulg. o 12/32 pulg. Para el más grande de estos, 12/32 pulg., drestático = 9.525 mm.

𝑑𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 =18 𝑑𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒

𝑑𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 = 18*9.525 = 171.5 mm

𝒅𝒂𝒍𝒂𝒎𝒃𝒓𝒆
𝝈𝒃 = 𝑬
𝑑𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝒄𝒂𝒃𝒍𝒆

• 𝑑𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 se obtiene de la figura 29.

𝑑𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒
𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚𝑏𝑟𝑒 = 22

𝒅𝒂𝒍𝒂𝒎𝒃𝒓𝒆
𝝈𝒃 = 𝟐𝟐 𝑬𝒄𝒂𝒃𝒍𝒆
𝑑𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎
 5
𝜎𝑏 = 22 ∗ 75.8𝑥109
171.5

𝜎𝑏 = 100.45 𝑀𝑃𝑎

𝑁𝑑 = 5 𝑎𝑠𝑐𝑒𝑛𝑠𝑜𝑠 ∗ 2 ℎ 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑎 ∗ 365 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑎ñ𝑜 ∗ 3 𝑎ñ𝑜𝑠

𝑁𝑑 =10950

• Con 𝑁𝑑 y con la figura 17.5 𝑅𝑁 =0.0063

𝑷𝑵𝒇 = 𝑹𝑵 * 𝝈𝒖𝒕𝒔

𝑃𝑁𝑓 = 0.063 ∗ 1379

𝑃𝑁𝑓 = 8.69 𝑀𝑃𝑎

𝑷𝑵𝒇
𝑷𝒅 𝒇𝒂𝒕𝒊𝒈𝒂 =
𝟐. 𝟓

𝑃𝑑 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 =8.69/2.5

𝑃𝑑 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 =3.48 MPa

𝟐𝑻
𝒅𝒄𝒂𝒃𝒍𝒆 𝒇𝒂𝒕𝒊𝒈𝒂 =
𝑷𝒅 𝒇𝒂𝒕𝒊𝒈𝒂 ∗ 𝑑𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎

2 ∗ 1226.5
𝑑𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 =
3.48𝑥106 ∗ 0.1715

𝑑𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 = 4.11𝑚𝑚

 Datos de entrada y datos obtenidos

Dato Carga Tiempo Vida Diacable Dpolea Dcable-fatiga Nciclos

Valor 250 kg 5 3 años 6mm 171.5 mm 4.11 mm 10950
veces/hora,
2 h/día

Tabla . – Datos de entrada y de salida.

Para el elemento flexible analizado, el cable debe soportar una carga de 250 kg
correspondiente a 2453 N, con un diámetro del cable de 6mm, para una vida esperada de
3 años, funcionando 5 veces por hora y 2 horas por día durante 365 días del año,
soportando cargas de materiales para la construcción, se ha determinado que el cable está
correctamente destinado para el uso, puesto que, el diámetro al que puede fallar el cable
por fatiga es de 4.11 mm y ventajosamente el cable tiene un diámetro de 6mm.

1.3.2. Un elevador de vehículos de capacidad de 3500 kg. En el elevador se polipasto

utiliza dos líneas para soportar la carga unida a una polea que se mueve
horizontalmente, sobre la que está montado el gancho giratorio. La vida de
diseño deseado es de 3 años, y el uso máximo previsto es de 35 por día
aproximadamente.
 Datos:

Capacidad 3500 kg

Tiempo de vida estimado 3 años

Factor de seguridad 6

Distancia entre centros (Dm y Dc) = 4m

Tiempo (t) = 3,5 asensos por día

Resolución
Carga = 3500*9.81 =34335 N

De la figura 17.4 se elige:

• 6 x 26 WS y 6x25 FW

De la tabla 17.3 se busca los valores para 6 x 26 WS y 6x25 FW

𝝈𝐦𝐚𝐱 𝒂𝒑𝒍𝒊𝒄𝒂𝒅𝒐 = 𝟐𝝈𝐦𝐚𝐱 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒕𝒊𝒄𝒐

𝟐𝑻
𝝈𝒎𝒂𝒙 𝒂𝒑𝒍𝒊𝒄𝒂𝒅𝒐 =
𝑨𝒄𝒂𝒃𝒍𝒆

T= 2943/2= 1471.5 N

𝟐 ∗ 𝟏𝟒𝟕𝟏. 𝟓 𝑵
𝝈𝒎𝒂𝒙 𝒂𝒑𝒍𝒊𝒄𝒂𝒅𝒐 =
𝟎. 𝟒𝟐𝟕𝒅𝒄𝒂𝒃𝒍𝒆𝟐

• (IPS) = 200000 Psi=1379 MPa

1379 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑑 = = 229.83 𝑀𝑃𝑎
6

𝝈𝐦𝐚𝐱 𝒂𝒑𝒍𝒊𝒄𝒂𝒅𝒐 = 𝝈𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐

2943
𝑑𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 = √
229.83𝑥106 ∗ 0.427

𝑑𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 = 5.48 𝑚𝑚
• 12/32 in = 9.525 mm

𝑑𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 =18 𝑑𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒

𝑑𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 = 18*9.525 = 171.5 mm

𝒅𝒂𝒍𝒂𝒎𝒃𝒓𝒆
𝝈𝒃 = 𝑬
𝑑𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝒄𝒂𝒃𝒍𝒆

• 𝑑𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 se obtiene de la tabla 17.3

𝑑𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒
𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚𝑏𝑟𝑒 = 22

𝒅𝒂𝒍𝒂𝒎𝒃𝒓𝒆
𝝈𝒃 = 𝟐𝟐 𝑬𝒄𝒂𝒃𝒍𝒆
𝑑𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎

5.48
𝜎𝑏 = 22 ∗ 75.8𝑥109
171.5

𝜎𝑏 = 110.09 𝑀𝑃𝑎

𝑁𝑑 = 10 𝑎𝑠𝑐𝑒𝑛𝑠𝑜𝑠 ∗ 3.5 ℎ 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑎 ∗ 365 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑎ñ𝑜 ∗ 3 𝑎ñ𝑜𝑠

𝑁𝑑 =38325

• Con 𝑁𝑑 ver la figura 17.5 𝑅𝑁 =0.0063

𝑷𝑵𝒇 = 𝑹𝑵 * 𝝈𝒖𝒕𝒔

𝑃𝑁𝑓 = 0.063 ∗ 1379

𝑃𝑁𝑓 = 8.69 𝑀𝑃𝑎

𝑷𝑵𝒇
𝑷𝒅 𝒇𝒂𝒕𝒊𝒈𝒂 =
𝟐. 𝟓

𝑃𝑑 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 =8.69/2.5

𝑃𝑑 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 =3.48 MPa

𝟐𝑻
𝒅𝒄𝒂𝒃𝒍𝒆 𝒇𝒂𝒕𝒊𝒈𝒂 =
𝑷𝒅 𝒇𝒂𝒕𝒊𝒈𝒂 ∗ 𝑑𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎

2 ∗ 1471.5
𝑑𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 =
3.48𝑥106 ∗ 0.1715
 𝑑𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 = 4.93𝑚𝑚

El cable utilizado en el elevador de vehículos pequeños y medianos de capacidad

de 3.5 Tn, es la correcta según los cálculos para la selección de elementos
flexibles.

2. Transmisión por bandas.

2.1.Generalidades
Las correas se utilizan para transmitir mecánicamente, mediante un movimiento de
rotación basado en la unión de dos o más ruedas, potencia entre árboles normalmente
paralelos, entre los cuales no es preciso mantener una relación de transmisión exacta y
constante. En las correas de transmisión no presentan en ocasiones una relación de
transmisión exacta y constante, esto se debe a que en estas transmisiones hay pérdidas
debido al deslizamiento de las correas sobre las poleas. Dicho deslizamiento no es
constante, sino que varía en función de las condiciones a las que es sometido posiblemente
un área de trabajo más rustica, es decir, de los valores de par transmitido y de la velocidad
de la correa. Las transmisiones por medio de correas son denominadas de tipo flexible
pues absorben vibraciones y choques de los que sólo tienden a transmitir un mínimo al
eje arrastrado [8].

Son estas transmisiones adecuadas para distancias entre ejes relativamente grandes,
actuando bajo condiciones adversas de trabajo (polvo, humedad, calor, etc.), son además
silenciosos y tienen una larga vida útil sin averías ni problemas de funcionamiento.

Correa de transmisión
Se conoce como correa de transmisión a un tipo de transmisión mecánica basado en la
unión de dos o más ruedas, sujetas a un movimiento de rotación, por medio de una cinta
o correa continua, la cual abraza a las ruedas ejerciendo fuerza
de fricción suministrándoles energía desde la rueda motriz.

Es importante destacar que las correas de trasmisión basan su funcionamiento

fundamentalmente en las fuerzas de fricción, esto las diferencia de otros medios de
flexibles de transmisión mecánica, como lo son las cadenas de transmisión y las correas
dentadas las cuales se basan en la interferencia mecánica entre los distintos elementos de
la transmisión.

Las correas de transmisión son generalmente hechas de goma, y se pueden clasificar en

dos tipos: planas y trapezoidales.

2.2. Clasificación y aplicaciones

Tipos de correas

En los años 80 las correas se dividían en: redondas, planas y trapezoidales. Pero debido
al poquísimo uso de las correas redondas a nivel industrial y a los avances tecnológicos,
actualmente podemos clasificar a las correas de transmisión en: planas, trapezoidales y
dentadas o síncronas[9].

Correas planas:

Aunque actualmente están siendo sustituidas por las correas trapezoidales, se utilizaban
sobre todo en aquellas transmisiones donde no se transmiten grandes pares y la velocidad
lineal que alcanza la correa es baja (<5 m/s). También pueden emplearse cuando la
distancia entre ejes de poleas es elevada.

Existen otro tipo de correas planas denominadas “sin fin” o correas abiertas, que son
distribuidas abiertas para su montaje y posteriormente son cerradas mediante grapas o
pegamento industrial.

Figura: bandas planas

Fuente: [9].
Correas trapezoidales:

Se caracterizan por tener su sección transversal en forma de “V”, permiten transmitir

pares de fuerzas más elevados que las correas planas y pueden alcanzar sin problemas
hasta los 30 m/s, a partir de esa velocidad la elevada fuerza centrífuga generada podría
acabar sacando la correa de la polea. Otras ventajas respecto a las correas planas son su
suavidad al arrancar y su escaso deslizamiento.

Este tipo de correa trabaja a partir del contacto que se establece entre los flancos laterales
de la correa y las paredes del canal de la polea, sin que la base menor toque la superficie
de la polea [10].

Este tipo de correas están normalizadas por las normas ISO y las dimensiones de sus
perfiles vienen dadas por las letras: Z, A, B, C, D y E.

Las tablas de normalización y su explicación es la siguiente:

 a →ancho de la cara superior de la correa.

 h →altura o espesor de la correa.
 ap →ancho primitivo de la correa.

Perfiles normalizados para correa trapezoidal

También existe otra categoría dentro de las correas trapezoidales llamada correas
trapezoidales estrechas, las cuales solamente poseen un tercio de la superficie transversal
de las correas trapezoidales.

Correas dentadas o síncronas.

Fue inventada en los años 40 por John Gates y este tipo de correa se utiliza sobre todo
cuando queremos transmitir mucha potencia en transmisiones de reducido tamaño, ya que
el dentado que posee la correa va a dotar de una mayor flexibilidad a esta, permitiéndole
adaptarse a las poleas más pequeñas.

Dentro de las correas dentadas podemos distinguir dos tipos de perfiles de dientes
normalizados: trapezoidal y curvilíneo.

En el perfil curvilíneo las tensiones de mayor valor se concentran en una esquina de la

base, provocando un mayor desgaste, mientras que el perfil curvilíneo se adapta mejor a
la polea y las tensiones quedan mejor redistribuidas, prolongando su duración[11].

Las correas dentadas están normalizadas según el perfil de sus dientes y el paso existente
entre ellos. A continuación, se muestra la tabla con las series normalizadas:

También existen otras tablas que nos dan información sobre el tipo de correa más
adecuado en función de la potencia a transmitir, el esfuerzo que pueden soportar o el tipo
de polea que se vaya a utilizar. Dichas tablas se pueden consultar en el catálogo del
fabricante.

Poleas.

Aunque no está estrictamente dentro del tema a tratar sí que es necesario conocer algunos
conceptos para determinar la influencia de las poleas a la hora de seleccionar o montar
una transmisión por correa.

En primer lugar, es necesario un perfecto alineamiento entre poleas, para ello la correa
debe trabajar perpendicularmente a los ejes de la polea. Si las correas no están alineadas
de la forma correcta, se producirá un mayor desgaste en uno de los flancos de la correa,
ruidos en la transmisión o un calentamiento excesivo de la correa.

En el caso de las correas trapezoidales es muy importante que los flancos de la polea estén
limpios y lisos ya que la existencia de suciedad puede convertirse en un elemento abrasivo
que provoque un mayor deterioro en la polea.

Es también muy importante ajustar de forma adecuada la distancia entre poleas para dar
la tensión adecuada a la correa, al igual que una correcta elección del tamaño mínimo de
la polea. Todo ello viene normalizado en tablas dadas en la norma BS 3790 [12].

2.3. Ejemplos:
2.3.1. BANDA TRAPECIAL. El sistema de transmisión analizado es de una máquina
“Amasadora de harina para hacer fideos”, dicha máquina utiliza un motor eléctrico con
una potencia de 15 kW para su funcionamiento el cual gira a 1740 rpm (Datos obtenidos
de la placa de identificación del motor. Fig. 2). Para la transmisión se utiliza una sola
banda trapecial del tipo A-69. La máquina puede soportar una carga de hasta 90 kg de
masa, utiliza rodillos de acero inoxidable para laminarla y trabaja durante 7 horas al día,
los datos de las poleas se muestran en la figura 4.

Figura 3. – a) Acoplamiento de poleas con la banda, b) Identificación de la banda

Figura 4. – Dimensiones de las poleas y distancia entre centros.

Datos:
• Potencia a transmitir de 15 Kw.
• Máquina amasadora.
• Correa trapecial.
• Velocidad polea pequeña = 1740 rpm.
 • Horas de funcionamiento = 7.
• Diámetro de la polea conducida = 350 mm.
• Diámetro de la polea conductora = 120 mm.
• Distancia entre centros = 500 mm

Solución:
Para la verificación del sistema se basará en el catalogo OLEOSTATIC®: Correas
Trapeciales Convencionales.

2. Corrección de la potencia.

Para una amasadora con un tiempo de funcionamiento de 7 horas diarias se tiene un

coeficiente de corrección de 1,1 (Del Catálogo: Tabla 1). La potencia corregida es:

𝑃𝑐 = 𝑃 ∗ 𝐶𝑐

𝑃𝑐 = 15 ∗ 1.1

𝑃𝑐 = 16.5 𝐾𝑤

Tabla 1: Coeficientes de corrección Cc.

Selección de la banda.
Con la potencia corregida de 16.5 Kw y una velocidad de 1740 rpm de la polea
conductora, la sección de las bandas será de tipo A (Catálogo: Figura 5).

Figura 5: Selección de la sección de banda.

Calculo de la longitud de la banda.

Para la distancia entre centros de 500 mm, la longitud de la correa necesaria es igual a:

(𝐷 + 𝑑) (𝐷 − 𝑑)2
𝐿𝑝 = 𝜋 ∗ ∗ + 2 ∗ 𝐶1
2 4 ∗ 𝐶1

(350 + 120) (350 − 120)2

𝐿𝑝 = 𝜋 ∗ ∗ + 2 ∗ 500
2 4 ∗ 500

𝐿𝑝 = 1765 𝑚𝑚

Con ésta longitud, y considerando que la correa es del Tipo A, se escoge la longitud
exterior real de la correa (Del catálogo):
 Tabla 2: Selección de la sección de banda.

Para esta longitud, la correa más adecuada, se observa, que es la A 69, cuya longitud
primitiva es igual a 1783 mm.

𝐿𝑝 = 1783𝑚𝑚 → 𝐵𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑇𝑖𝑝𝑜 𝐴 − 69 (13𝑋8𝑚𝑚)

3. Cálculo de la potencia que transmite una correa A-69:

Se inicia calculando Pa que corresponde a la potencia que la correa trámite en condiciones

de funcionamiento reales:

𝑷𝒂 = (𝑷𝒃 + 𝑷𝒅)𝑪𝜸 𝑪𝑳

La tabla 7 del catálogo ofrece los valores de Pb y de Pd.

Pb= 3,74 kW

Tabla 3. - Selección del valor de Pb

Para obtener Pd (Tabla 4) es necesario encontrar la relación de transmisión K:

𝐷
𝐾=
𝑑
 350
𝐾=
120

𝐾 = 2.92

Pd= 0,3 kW

Tabla 4. - Selección del valor de Pd.

Cγ:

Para determinar este factor es necesario calcular el ángulo abrazado polea pequeña α1:

𝑫 − 𝒅 𝟏𝟖𝟎°
𝜶𝟏 = 𝟏𝟖𝟎° − 𝟐𝜷 𝜷= ∗
𝟐𝑪 𝝅
350−120 180°
𝛼1 = 180° − 2(13.18°) 𝛽= ∗
2(500) 𝜋

𝜶𝟏 = 𝟏𝟓𝟓° 𝜷 = 𝟏𝟑. 𝟐°

Cγ = 0,93

Tabla 5. – Factor de corrección Cγ

𝑪𝑳 :

Lp = 1783 / 25,4 = 70,20 pulgadas, y α =155º

 Tabla 6. - Factor de corrección CL.
Por interpolación CL = 1.014

Por lo tanto, la potencia permitida es igual a:

𝑷𝒂 = (3.74 + 0.3)(0.93)(1.014)

𝑷𝒂 = 3.81 𝑘𝑊

4. Calculo del número de correas necesarias para transmitir una potencia de

16.5 kW.

𝑃𝑐
𝑄=
𝑃𝑎

16.5 𝑘𝑊
𝑄=
3.81 𝑘𝑊

𝑸 = 𝟒. 𝟑𝟑 ≈ 𝟓 𝑪𝒐𝒓𝒓𝒆𝒂𝒔

5. Calculo de la velocidad periférica de la correa:

𝑑∗𝑛∗𝜋
𝑉=
60000

120 ∗ 1740 ∗ 𝜋
𝑉=
60000

𝑉 = 10.93 𝑚/𝑠

6. . Ancho total.

𝒂𝒏𝒄𝒉𝒐 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝟒𝒆 + 𝟐𝒇

𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 4(15) + 2(10)

𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 80 𝑚𝑚
 Figura 6. - Selección del valor de las medidas de las correas.

7. Comprobación mediante el software “Diseño Flex”.

Figura 7: Datos de entrada para el cálculo.

 Figura 8: Resultados obtenidos.

Figura 9: Hoja técnica del cálculo.

 8. Datos de entrada y datos obtenidos

Dato Pentrada Pcorregida Vmotor C Dconducida Dconductora Lp Pa N° correas

Valor 15kW 16.5 kW 1740rpm 500mm 120mm 350mm 1783mm 3.81kW 5

Dato Vperiférica Ancho total polea Tiempo de funcionamiento Coeficiente de corrección

Valor 10,93 m/s 8 cm 7 horas/día 1,1
Tabla 8. – Datos de entrada y de salida.

Conclusión:

Para la transmisión analizada con una banda trapecial A-69, polea conductora y conducida
de diámetros 120 y 350 mm respectivamente, con una distancia entre centros de 500mm,
utilizan como fuente de potencia un motor eléctrico de 15 kW a 1740 rpm y que accionan
una máquina amasadora y laminadora de fideos, se ha determinado que efectivamente la
banda con la que cuenta esta máquina es la indicada “A-69” (13x8mm), sin embargo y
como se ha visto, no es suficiente tener una sola banda para la transmisión, sino que hace
falta de 5 bandas para hacerlo, como se muestra en los cálculos una solo banda apenas
transmite 3.81 kW y es necesario transmitir 16.1 kW.

2.3.2. BANDA SÍNCRONA El sistema de transmisión analizado es de una máquina

herramienta: esmeril, dicha máquina utiliza un motor eléctrico con una potencia de 3 hp
para su funcionamiento el cual gira a 1725 rpm (Datos obtenidos de la placa de
identificación del motor. Fig. 11). Para la transmisión se utiliza una sola banda síncrona
del tipo 880-8M. El sistema de bandas y polea hace girar un esmeril ubicado a un costado,
las poleas son dentadas, los diámetros de la polea conductora y conducida son 120 y 150
mm, respectivamente, con una distancia entre centros de 300 mm.

Figura 13. – Dimensiones de las poleas y distancia entre centros.

Datos:
• Potencia a transmitir de 3 hp.
• Máquina de esmerilado.
• Correa síncrona.
• Velocidad polea pequeña = 1725 rpm.
• Diámetro de la polea conducida = 150 mm.
• Diámetro de la polea conductora = 120 mm.
• Distancia entre centros = 300 mm
• Número de dientes polea conducida = 40.
• Número de dientes polea conductora = 32.
Solución:
Para la verificación del sistema se basará en el catálogo Intermec®: Manual de poleas
dentadas.

1. Corrección de la potencia.

Para un esmeril se tiene un coeficiente de corrección de 1,1 (Del Catálogo Intermec). La

potencia corregida es:

𝑃𝑐 = 𝑃 ∗ 𝐶𝑐

𝑃𝑐 = 3 ∗ 1.7

𝑃𝑐 = 5.1 ℎ𝑝

Tabla 9: Factores de servicios básicos.

Selección del paso de la correa

Con la potencia corregida de 5.1 hp y una velocidad de 1725 rpm de la polea conductora,
como se observa en la figura 14 se pueden obtener dos pasos de correa posibles, el
Catálogo: Intermec, recomienda probar con los dos anchos.

Figura 14: Selección del paso de la correa

Cálculo de la relación de transmisión.
𝐷
𝐾=
𝑑

150
𝐾=
120

𝐾 = 1.25

Probando con 5M: Encontrar una transmisión estándar.

Figura 15: Selección de la longitud estándar y distancia entre centros.

Longitud de correa estándar = 800-5M
Distancia entre centros = 309,9 mm.

Escoger un ancho de correa que transmita los HP requeridos.

Figura 16: Selección del ancho de correa con la potencia requerida.

Se observa que lo máximo que puede transmitir esta polea 5M es de 2.833 hp pero se
requieren 5.1, así que se descarta esta correa.

Probando con 8M:

Encontrar una transmisión estándar.

Figura 17: Selección de la longitud estándar y distancia entre centros.

Longitud de correa estándar = 960-8M

Distancia entre centros = 335,8 mm.
Escoger un ancho de correa que transmita los HP requeridos.

Figura 16: Selección del ancho de correa con la potencia requerida.

Se elige entonces, una correa de 20 mm de ancho pues con la polea de 32 dientes transmite
6.67 hp suficientes para que transmita la potencia requerida de 5.1 hp.

Correa necesaria: 960 – 8M – 20.

Comprobación mediante el software “Diseño Flex”.

Figura 17: Datos de entrada para el cálculo.

 Figura 18: Resultados obtenidos.

Figura 19: Hoja técnica del cálculo.

 2. Datos de entrada y datos obtenidos

Dato Pentrada Pcorregida Vmotor C Dconducida Dconductora Nconducida Nconductora Relación

Valor 3 hp 5.1 hp 1725rpm 300mm 120mm 150mm 32 40 1.25

Dato Longitud Ancho Paso Coeficiente de corrección

Valor 960 mm 20 mm 8M 1,7
Tabla 10. – Datos de entrada y de salida.

Conclusión:

Para la transmisión analizada con una banda síncrona 880-8M, polea conductora y
conducida de diámetros 120 y 150 mm respectivamente, con un número de dientes de
32 y 40, distancia entre centros de 300mm, utiliza como fuente de potencia un motor
eléctrico de 3 hp a 1725 rpm y que accionan una máquina herramienta: esmeril, se ha
determinado que la banda síncrona colocada no es la mejor para transmitir la potencia
requerida pues sería ideal si se coloca una correa síncrona 960-8M-20, es decir una
correa con mayor longitud y un ancho muy pequeño de apenas 20 mm serían
suficientes, sin embargo, el paso de la correa actual es el correcto de 8 mm, por otro
lado, si se colocara esta nueva correa sería necesario aumentar la distancia entre centros
a 335.8 mm, un valor no muy alejado a la actual distancia entre centros de la
transmisión 300mm

3. Transmisión por cadenas

3.1. Generalidades
Las cadenas de transmisión son la mejor opción para aplicaciones donde se quiera
transmitir grandes pares de fuerza y donde los ejes de transmisión se muevan en un rango
de velocidades de giro entre medias y bajas.

Figura : cadenas

Fuente: [13]

Las transmisiones por cadenas son transmisiones robustas, que permiten trabajar en
condiciones ambientales adversas y con temperaturas elevadas, aunque requieren de
lubricación. Además, proporcionan una relación de transmisión fija entre las velocidades
y ángulo de giro de los ejes de entrada y salida, lo que permite su aplicación en
automoción y maquinaria en general que lo requiera.

Según su función a desarrollar, las cadenas se dividen en los siguientes tipos:

• Cadenas de transmisión de potencia: cuya aplicación es transmitir la potencia entre

ejes que giran a unas determinadas velocidades.
• Cadenas de manutención: o también llamadas cadenas transportadoras. Son un tipo
de cadenas que gracias a una geometría específica de sus eslabones o enlaces le
permiten desempeñar una función de transporte o arrastre de material.
• Cadenas de carga: o también llamadas de bancos de fuerzas. Son cadenas que
permiten transmitir grandes cargas, y son usadas, por ejemplo, para elevar grandes
pesos, o accionar bancos de fuerza, entre otros usos [13].

Los sistemas de transmisión por cadena se emplean para transmitir movimiento entre dos
ejes paralelos que se encuentran alejados entre sí, aunque las diferentes configuraciones
de los elementos que la componen, pueden hacer variar la función final del sistema, es
decir, el sistema puede tener la finalidad de trasmitir movimiento entre los ejes, servir
como sistemas de elevación o como sistemas trasportadores.

Estos sistemas constituyen uno de los métodos más eficientes utilizados para transmitir
potencia mecánica, dado que los dientes de las ruedas dentadas evitan que la cadena se
resbale. Esta condición les da más capacidad de trasmisión y las hace más confiables. El
sistema consta de dos ruedas dentadas y un miembro deformable formado por una serie
de eslabones rígidos que pueden tener un giro relativo entre ellos los cuales constituyen
una cadena. Estos sistemas trasmiten el movimiento entre los ejes por medio del empuje
generado entre los eslabones de la cadena y los dientes de las ruedas, que en la práctica
se conocen como sprockets.
 Figura : mecanismo tension

Fuente: [13]

Elementos del sistema de transmisión por cadena

El sistema de trasmisión por cadena se compone de diversos elementos, dependiendo de

su configuración. La configuración más común se compone de dos sprockets (ruedas
dentadas) y una cadena de eslabones, aunque en la práctica con el objetivo de evitar que
la cadena se salga de las ruedas dentadas que arrastra, se emplean mecanismos de tensión
para mantener la tensión de la cadena.

Figura : cadenas

Fuente: [13]

1. Componentes de la cadena de eslabones De forma individual las cadenas se componen

de eslabones que a su vez incluyen una serie de elementos que pueden varia en forma y
cantidad en función del tipo de cadena. Para el caso de las cadenas de rodillos, se incluyen
placas o bridas interiores y exteriores, bujes, rodillos y en algunos casos pines para
garantizar la unión de los elementos.
 Figura : eslabones

Fuente: [14]

La transmisión por cadena tiene ventajas considerables frente, a la transmisión por correa
o con ruedas de fricción, dado que tiene la capacidad de transmitir, potencias mayores
empleando cadenas de múltiples hileras y no existen problemas de deslizamiento entre
las ruedas y la cadena, porque los eslabones de la cadena quedan enganchados con los
dientes de la rueda.

La transmisión por cadenas puede tener diferentes configuraciones y disposiciones, tales

como el uso de varias líneas o hileras de cadenas con el objetivo de trasmitir mayores
niveles de potencia

2. Sprockets. De forma técnica los sprockets o ruedas dentadas para trasmisiones por
cadenas se pueden clasificar en dos tipos, las sprockets comerciales y sprockets de
precisión. Cuando las velocidades son moderadas se pueden usar sprockets comerciales,
pero cuando la velocidad es alta combinada, con altas cargas se recomienda usar sprockets
de precisión. Los sprockets, incluyen características geométricas que permiten establecer
formas comunes de sprockets, ellas son:

TIPO A TIPO B
 TIPO C TIPO D

En el proceso de diseño de un sistema de trasmisión por cadena, se deben tener en cuenta

las siguientes recomendaciones relacionadas con las sprockets:

 Cando las velocidades son superiores a 500 rpm y se usan sprockets de menos de
25 dientes se recomienda usar materiales resistentes al desgaste para construir las
ruedas.
 Cuando se usa la sprocket ó rueda mayor con un número de dientes mayor a 128
ó más de 8 veces, el número de dientes de la sprocket ó rueda menor, se
recomienda de ser posible hacer la reducción en dos ó más pasos.
 La distancia entre centros debe cumplir las siguientes recomendaciones:
• La distancia entre centros no debe ser menor a 30 veces el paso.
• La distancia entre centros no debe ser mayor a 50 veces el paso.

3. Mecanismos de tensión. En los sistemas, de trasmisión por cadenas no se suelen

emplear mecanismos de tensión, dado que las cadenas no son elementos flexibles, pero
en algunas ocasiones especiales, se suelen emplear algunos mecanismos para brindar una
adecuada tensión y evitar que la cadena se descarrile, en casos donde se presente alguna
vibración u oscilación de la cadena.

Figura : mecanismo tension

 Fuente: [14]

Algunos de los mecanismos empleados para tensar las cadenas son: ruedas tensoras,
patines guías, tensores hidráulicos o ruedas deformables que tiene la misma finalidad.

Ruedas tensoras, estas ruedas se ubican en el lado flojo de la cadena y se desplazan

de forma tal que tensen un poco la cadena, en algunos casos incluyen muelles para
absorber alguna oscilación de la cadena.

Tensores hidráulicos, los tensores hidráulicos se diseñan en sistemas de alta

capacidad y donde se requiere un tensado más preciso. Patines, los patines
simplemente son guías de algún material blando que permite tensar un poco la
cadena, la guía en su movimiento y no influye en su desgaste

Tensores hidráulicos, los tensores hidráulicos se diseñan en sistemas de alta

capacidad y donde se requiere un tensado más preciso.
 Ruedas de tensión, estas ruedas de última tecnología se deforman y se introducen
entre el lado tenso y flujo de la correa, generando una deformación general e
incluyendo el efecto de tensado de la cadena.

Materiales para la contracción de cadenas.

En la práctica en función de la aplicación y las condiciones a las que se someterla el

sistema de trasmisión por cadena se emplean diferentes materiales en su construcción.

Para los ambientes corrosivos y de altas

humedades, se suelen construir en
materiales con aleaciones de níquel y zinc
para evitar la corrosión de los
componentes de la cadena:
.

Para los casos donde la cadena está en

contacto permanente con agua se emplean
cadenas en acero inoxidable.

Cuando la aplicación específica excluye el

uso de lubricantes, se emplean eslabones
sintéticos o rodillos construidos en
polímeros, los cuales evitan el desgaste de
 las piezas y se evita el uso de lubricantes
que podrían contaminar un determinado
proceso

3.2. Clasificación y aplicaciones

Los sistemas de trasmisión por cadena se pueden clasificar en función de las

características de las cadenas y su aplicación. En general se pueden destacar tres grupos
de cadenas, las cuales son, las cadenas de rodillos, cadenas para ingeniería y cadenas
silenciosas.

Cadenas de rodillos

Están formadas por eslabones de chapa de acero unidos mediante ejes que llevan un
rodillo giratorio. Esta característica constructiva hace que tengan la capacidad de articular
perfectamente durante el engranaje con las ruedas dentadas o sprockets. Las cadenas de
rodillos se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones de trasmisión de potencia para
todas las industrias. Este tipo de cadenas se emplean cotidianamente en trasmisiones de
motocicletas, sistemas de sincronización de vehículos, en transmisiones de máquinas
[14].
Cadenas para ingeniería

Se denominan de esta forma, porque son empleadas en aplicaciones técnicas e incluyen

aditamentos especiales para que cumplan eficientemente con su propósito. Estas cadenas
son ideales para trabajo pesado, pueden manejar velocidades de hasta 1000 pies/min y
potencias de hasta 500 HP. Estas cadenas son empleadas en sistemas elevadores y
trasportadores.

Cadenas de elevación con Cadenas trasportadoras Aplicación

aletas con tacos de goma.

Cadenas silenciosas

Las cuales son empleadas para trasmisión y están construidas de perfiles, pasadores y
bujes, y se excluyen los rodillos, por lo que son también conocidas como cadenas de
mallas. Las cadenas silenciosas incluyen dientes invertidos, diseñados para enganchar
con los dientes de las ruedas tal como si fueran engranajes. Las cadenas silenciosas se
emplean en aplicaciones de alta velocidad y altas cargas, y operaciones suaves y
silenciosas. Estas cadenas se suelen emplear en plantas de generación, bancos de pruebas
de automóviles, máquinas herramientas y sistemas de ventilación, dado que proporcionan
un funcionamiento uniforme y silencioso.

Relación de transmisión

La relación, de transmisión en el caso del sistema de trasmisión por cadena, es el cociente

entre el número de dientes de la rueda conducida (rueda arrastrada) y el número de dientes
de la rueda conductora (rueda motriz). La relación de trasmisión también se puede
expresar en términos de la velocidad de rotación de las ruedas.

Diseño de una transmisión por cadena

El diseño de una trasmisión por cadena permite establecer las características

dimensiónales tanto de las sprockets como de la cadena y seleccionar los elementos
estandarizados o tamaños normalizados que los fabricantes distribuyen.
El proceso de diseño de una trasmisión por cadena nos puede entregar como resultado
múltiples opciones donde varía el paso de la cadena, el número de hileras, las dimensiones
del mecanismo y algunas variables propias del diseño. La decisión de escoger la opción
más adecuada estará acompañada de criterios, como el factor de seguridad y las
características dimensiónales de los componentes del sistema, y/o restricciones que
imponga el fabricante, por ejemplo, el diámetro máximo del eje en las sprockets[14].

3.3. Ejemplos

3.3.1. Los datos para determinar la selección de cadena adecuada son de una moto
DAYTONA 200 cc de una potencia de 10.2 hp.

Datos:

Capacidad 360 kg

Fuente de potencia Motor a gasolina

Potencia máxima 10,2 hp (8000 rpm)

Torque máximo 7 N.m/ 5500 rpm.

Capacidad de carga 160 kg.

Numero de dientes del piñón 15 (D=210 mm)

Numero de dientes de la rueda. 46 (D=440 mm)

Cálculos:
Se necesitaría una cadena simple 20 B-1.
f1=1,3
f2 =1
f3= 1,14
4. Calculamos la potencia requerida con los factores obtenidos
Wc= W*f1*f2*f3
Wc=3,0 x 1.3 x 1 x 1,14
Wc= 4,45 kW
Comprobamos que los valores obtenidos cumplen con la cadena doble tipo 16 B-2 en su
potencia.
Tensión en el ramal
6120∗𝑤
T= 𝑉
6120∗3
T= 24,13

T= 760,9𝑘𝑔
Coeficiente de seguridad
𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎
k= 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑟𝑎𝑚𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟
12400𝑘𝑔
K= 760,9𝑘𝑔

k=16,3
Obtenemos el valor de 12400 de la tabla de tipo de cadena doble 16B-2

Velocidad de la cadena
 P ∗ z1 ∗ n1
v=
1000
25.4 ∗ 19 ∗ 50
v=
1000
m
v = 24.13
min
Presión en las articulaciones
𝑇
𝑡=
𝑆
760.9
𝑡=
4.24
𝑘𝑔
𝑡 = 179.46
𝑐𝑚2

Determinamos el tipo de lubricación de la cadena teniendo como dato de entrada

La cadena utilizada para la moto de potencia 10,2 hp es la adecuada ya que de ser más
delgada podría romperse ya que la potencia y el torque de la moto son valores un tanto
elevados.

3.3.2. El sistema de transmisión analizado con cadenas es de una máquina herramienta:

“taladro de pedestal, doble cabeza”, esta máquina utiliza un motor eléctrico, cuenta con
ocho velocidades (126 - 1760 rpm) se usarán 1760 rpm para el cálculo, una potencia a
transmitir de 1.5 hp, (Datos obtenidos de la placa de identificación de la máquina. Fig.
21). Para la transmisión se utilizan una cadena de rodillos cuya nominación es 6B-1. El
sistema de cadena – catalina hace funcionar a un taladro industrial, los diámetros de las
catalinas son de 10 cm, con una distancia entre centros de 300 mm y cuenta con 20 pasos.

Datos:
• Potencia a transmitir de 1.5 hp = 1.12 kW.
• Máquina taladradora.
• Transmisión por cadena.
 • Velocidad catalina = 1760 rpm.
• Diámetro de la catalina = 100 mm.
• Distancia entre centros = 300 mm.
• Fuente de potencia: Motor eléctrico.
• Mecanismo a accionar: Regular.
• Velocidad n2 = n3 = 1760 rpm.
• Número de dientes = 20.

Solución:
Para la verificación del sistema se basará en el catalogo eJoresa®: Cadenas de rodillos.

Determinar el factor de trabajo (f1), el coeficiente f2 y f3.

De la tabla 1 “coeficientes f1” para accionar una máquina taladradora:
f1 = 1.
f2 = 0.92.
f3 = 1.45

Tabla 11.- Factor de trabajo.

 Figura 23.- Coeficiente f2.

Tabla 12.- Coeficiente f3.

Corregir la potencia.
𝑷𝒄 = 𝑷 ∗ 𝒇𝟏 ∗ 𝒇𝟐 ∗ 𝒇𝟑
𝑃𝑐 = 1.12 ∗ 1 ∗ 0.92 ∗ 1.45
𝑷𝒄 = 𝟏. 𝟓 𝒌𝑾

Comprobar la cadena.
 Figura 24.- Grafico de selección de cadenas.

Figura 25. – Datos de la cadena obtenida.

Determinar el tipo de lubricación
Partiendo de:
Velocidad de la cadena
Tipo de la cadena
Como se puede observar en el grafico el tipo de lubricación es tipo 1
 Figura 26.- Tipo de lubricación que debe tener el mecanismo.

Datos de entrada y datos obtenidos.

Dato Pentrada Pcorregida Vcatalina C Dcatalinas Relación N dientes Paso Ancho

Valor 1.5 hp 1.5 kW 1760rpm 300 mm 100mm 1:1 20 3/8 in. 5.72
Dato Drodillo Deje Carga de rotura f1 f2 f3
Valor 6.35 mm 3.28 mm 650 kg 1 0.92 1.45
Datos de entrada y de salida.

Conclusión:

Para la transmisión analizada con una cadena cuya denominación es 6B-1, catalinas de
diámetros de 100 mm, relación de transmisión de 1, con un número de dientes de 20,
distancia entre centros de 300mm, utiliza como fuente de potencia un motor eléctrico de
1.5 hp a 1760 rpm y que accionan una máquina herramienta: taladro, se ha determinado
que la cadena colocada es la correcta para transmitir la potencia requerida, porque es la
misma cadena colocada la que se han obtenido en con los cálculos, además de que tiene
una relación de 1:1 no se tuvo mayor problema para llegar a determinar la cadena, se usa
por lo tanto, una cadena simple de rodillos con una distancia entre centros de 20 pasos.

Bibliografía:

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