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Equilibrage

Bonne pratique
à la maintenance
prédictive

Manuel Théorique
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TABLE DES MATIERES.

1. INTRODUCTION ..........................................................................5
1.1. Considérations économiques ....................................................................... 6
1.1.1. Economie énergétique par l’alignement et l’équilibrage ................ 6
1.1.2. Economie d’entretien par l’équilibrage ................................................ 7
2. THEORIE SUR L’EQUILIBRAGE ............................................9
2.1. Définition du balourd ....................................................................................... 9
2.2. Force centrifuge ............................................................................................... 9
2.3. Vibration générée par le balourd ................................................................... 11
2.4. Notion de phase.............................................................................................. 12
2.5. Les types de balourds ..................................................................................... 13
2.5.1 Le balourd statique .............................................................................. 13
2.5.2 Le balourd de couple ........................................................................... 15
2.5.3 Le balourd quasi-statique .................................................................... 16
2.5.4 Le balourd dynamique ......................................................................... 16
2.6. Résonance ...................................................................................................... 19
2.6.1. Qu’est-ce que la résonance ? .............................................................. 19
2.6.2. Résonance ou balourd ? ...................................................................... 20
2.6.3. Solutions aux problèmes de résonance ............................................... 21
3. EQUILIBRAGE SUR SITE ........................................................22
3.1. Préalables ....................................................................................................... 22
3.2. Evaluation de la masse test ............................................................................ 24
3.3. L’équilibrage par la méthode des 3 points .................................................... 25
3.4. L’équilibrage par la méthode de la phase ...................................................... 27
4. EQUILIBRAGE SUR BANC ......................................................31
4.1. Principe .......................................................................................................... 31
4.2. Banc à paliers souples et à paliers rigides ..................................................... 32
4.3. Comparaison des deux types de banc ............................................................ 35
5. QUALITE D’UN EQUILIBRAGE : LES NORMES ...............37
5.1. Equilibrage sur banc ...................................................................................... 37
5.2. Equilibrage sur site ........................................................................................ 41

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1. INTRODUCTION

Dans le concept de “Maintenance Basée sur la Fiabilité ” (FBM) en vue de


l’optimisation de la capacité de production, il est important d’effectuer un
lignage et un équilibrage convenables des machines tournantes.
En effet, plus de 60 % des problèmes des machines accouplées est dû à un
délignage ou un déséquilibre.

Le but d’un alignement et d’un équilibrage est de diminuer les tensions au sein
des roulements proches de l’accouplement et donc de prolonger au maximum
leur durée de vie. On s’inscrit ici pleinement dans le cadre de la maintenance
proactive.

Ces actions permettent donc de diminuer les vibrations induites par le


délignage ou le déséquilibre et par conséquent de diminuer les amplitudes
vibratoires globales sur tous les roulements de la machine et des machines
avoisinantes.
Pour des roulements à billes, la formule1 suivante calcule la durée de vie
prévisible d’un roulement:

 C
p

L10   
 P
dans laquelle :
L10 durée de vie en 106 tours
C charge nominale du roulement (constante)
P force dynamique en action
p exposant pour la comparaison de durée de vie
p = 3 pour roulements à billes
p = 3.33 pour roulements à rouleaux

Puisque, pour une machine, la force sur un roulement est proportionnelle à


l’amplitude des vibrations, la durée de vie sera très fortement réduite par un
niveau de vibrations élevé. C’est pour cette raison qu’il est important de
détecter et de corriger des problèmes tels que le délignage, le balourd, etc,
qui produisent une augmentation très grande des amplitudes vibratoires.
1SKF General Catalogue, SKF, 1981, p 28.
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1.1. Considérations économiques

Si les deux techniques précitées permettent d’augmenter la durée de vie du


parc machines, elles permettent également la maximisation du profit.
En effet, une quantité significative d’argent peut être épargnée en améliorant
l’alignement et l’équilibrage par la réduction des coûts d’exploitation :
- diminution de la quantité d’énergie absorbée,
- réduction des entretiens,
- réduction des arrêts de production non programmés,
- l’augmentation de la qualité du produit,…

1.1.1. Economie énergétique par l’alignement et l’équilibrage

Les coûts énergétiques représentent une part essentielle des coûts


d’exploitation et les machines fonctionnant incorrectement ne font
qu’augmenter ceux-ci.
La formule pour calculer l’énergie économisée grâce à un alignement correct
d’un moteur triphasé est la suivante :

E  3 Initial  IfinalV  PF / 1000


Initial = Courant absorbé pour un alignement défectueux.
Ifinal = Courant absorbé après alignement de l’arbre.
V= Tension du moteur.
PF = cosinus.

Pratiquement, une machine moyenne mal alignée absorbe 3 à 5 % de courant


supplémentaire et 1 à 2 % pour une machine moyenne, mal équilibrée.

Considérons par exemple : un moteur électrique triphasé de 125 cv, 460 v, cos
 = 0.9 dont le courant de fonctionnement est de 140 ampères.
Après réduction de 3.5% du courant absorbé suite à l’alignement de la ligne
d’arbre, on a pu calculer l’énergie sauvée de la manière suivante:

E  35 460 0.9 / 1000  359


. KW
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En supposant que la machine tourne 80% de l’année, soit 7.000 h/an, l’énergie
économisée sur 1 an est de :

Ean= 7.000 X 3.59 = 25.130 Kw.

Pour un coût journalier moyen de 0.09€/KWh, cela nous fait une économie
annuelle de :

Economie = 25.130 X 0.09 = 2.261 € HTVA par année.

Une économie de 2.261 €/an semble insignifiante, mais lorsqu’on considère


une entreprise possédant 25 machines mal alignées, on parle alors d’une perte
de 56.533 € par année.
Votre équipement laser, dans ce cas, est très rapidement rentabilisé.

1.1.2. Economie d’entretien par l’équilibrage

A cause de toute une série de facteurs, seulement 10 à 20% des roulements


atteignent leur durée de vie théorique. Comme nous l’avons vu précédemment,
un des facteurs défavorables au roulement est l’excès de vibration généré par
un mauvais équilibrage ou alignement.
Ces défauts se traduisent par une augmentation de la charge dynamique en
action sur le roulement.
Comme précité, la vie des roulements est proportionnelle à 1/ (ch arg e)³ pour un
roulement à billes. Dans ce cas, si la charge dynamique double, la durée de
vie du roulement est divisée par 8.

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Soit, par exemple, un roulement ayant une charge dynamique de 500 kg et
supportant une roue déséquilibrée par une masse de 55 gr à une distance de
60 cm du centre de rotation, la roue tourne à 3.600 tours. Cette masse
excentrique génère une force centrifuge égale à:

 2 x314
. x3600 
Fc  Mw²r  0.055x  ² x0.6  468.5daN .
 60 

La charge dynamique a quasiment doublé.


Pour une vie théorique du roulement de 5 ans, celui-ci verra sa vie réduite à
7,5 mois.
On remplacera le roulement 8 fois sur 5 ans au lieu d’une seule fois. En
supposant le total des frais de remplacement des roulements à 1.500 €
(démontage, remontage, pièces détachées, arrêt de production non compris),
cela nous fait un coût supplémentaire de 10.411 € pour 5 ans et par machine.
Une économie de 2.082 €/an semble insignifiante mais lorsqu’on considère
une entreprise possédant 15 ventilateurs mal équilibrés, on parle d’une perte
de 31.234 € par année.

Vos interventions d’équilibrage seront vite rentabilisées.

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2. THEORIE SUR L’EQUILIBRAGE

2.1. Définition du balourd

Un balourd est le résultat d’une répartition non symétrique de la masse du


rotor par rapport à son axe de rotation. La force centrifuge qui en résulte
tourne avec la masse décentrée et tente d’entraîner le rotor le long de sa ligne
d’action.
La vibration ainsi causée est transmise aux paliers du rotor, et tous les points
du palier la reçoivent à chaque révolution. Cela provoque un mouvement
elliptique de faible amplitude de l’ensemble de la machine autour de l’axe
théorique du rotor.

2.2. Force centrifuge

On assimile le balourd à une force centrifuge tournante générée par une


masse de déséquilibre M, située à une distance r du centre de gravité de
l’arbre.

Cette force vaut : Fc = Mw²r


Avec:
Fc = force centrifuge en Newton
M = masse en Kg
r = rayon en mètre
w = vitesse angulaire en rad/sec
(w = 2N/60 N en trs/min).

Cela veut dire qu’une masse de 50 gr qui est excentrée de 80 cm du centre de


gravité génère une force centrifuge de ±400 Kg à 3.000 trs/min.
Cette force est non négligeable et vaut la peine d’être équilibrée.

Il résulte de la formule que le déséquilibre est proportionnel :


- à la distance par rapport au centre de gravité de la roue.
- au carré de la vitesse de rotation.
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Nous venons de voir que la force centrifuge Fc générée par un déséquilibre
était proportionnelle à W².
L’équilibrage sur banc ou sur site, d’une roue tournant à 1.500 trs/min, peut
s’effectuer à 300 trs/min pour autant que la précision de la mesure (et donc du
capteur) soit importante.

Ex : Si on considère une roue tournant à 1.500 trs/min, pour un diamètre de 1


m (on considère également que la masse de correction du balourd se place à
1 m du centre).
Admettons que la mesure d’équilibrage donne une masse de correction ±5 gr
de précision.

A 300 trs/min, 5 gr représente Fc = m w² r = 0.005x(2x3.14x300/60)² x 1= 5 N.

A1.500 trs/min, 5 gr représente Fc = 125 N soit une force multipliée par 25.

Il est donc important d’équilibrer un rotor à sa vitesse de rotation maximale


(vitesse de production maximale) pour augmenter la précision de l’équilibrage.
Une deuxième solution est d’équilibrer le rotor à une vitesse de rotation
inférieure à sa vitesse de rotation maximale mais d’augmenter la précision du
capteur. Dans ce cas, des capteurs très précis deviennent vite coûteux.

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2.3. Vibration générée par le balourd

La vibration générée par le déséquilibre est transmise aux paliers du rotor, et


tous les points du palier la reçoivent à chaque révolution. Cela provoque un
mouvement de faible amplitude autour de sa position d’équilibre.
Projeté sur un axe temporel, le mouvement aura une allure sinusoïdale comme
représentée ci-dessous.

Les repères numérotés de 1 à 4 indiquent les correspondances entre un


repère externe fixe (par exemple un palier) et la position angulaire du balourd.
Ce mouvement représente la vibration du palier provoqué par le déséquilibre.
Cette courbe est sinusoïdale et périodique et possède une fréquence :
N
F .Hz
60
L’amplitude du signal vibratoire est l’image de l’importance du balourd.
En fait, pour une force de déséquilibre donné, l’amplitude de la vibration
dépend de la rigidité du palier dans la direction de la mesure et de la fréquence
vibratoire (les fréquences élevées ont tendance à s’amortir rapidement).
Cette notion de rapport entre la force et la vibration recueillie s’appelle
« transfert vibratoire ». En résumé, du fait du transfert vibratoire (force
vibration) le rapport « masse/vibration » est différent pour chaque machine.
Il doit être déterminé pour une machine, un montage et une vitesse donnée.

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2.4. Notion de phase

Nous venons de voir le rapport entre la masse et l’amplitude vibratoire.


Nous allons maintenant nous attacher à la détection de la position du balourd
par l’étude de la phase.
Soit un top tour ou “trigger” que l’on place sur une partie externe fixe (par
exemple, sur le palier côté roue). Plaçons également un réfléchissant sur
l’arbre. Le réfléchissant tourne avec l’arbre et passe une fois par tour devant le
trigger. Celui-ci réagit en délivrant une impulsion électrique à chaque passage
du réfléchissant.
Plaçons également un accéléromètre pour recueillir le signal vibratoire.
Le décalage angulaire qui existe entre le moment où le repère de phase
(réfléchissant) passe devant le top tour et le moment où l’amplitude du signal
de vibration (filtré à la vitesse de rotation) atteint sa valeur maximale est
appelé phase (t).

Si on considère un tour de rotation de 360°, on peut ramener la durée d’un tour


en degré. Un déphasage de 90° correspond à 1/4 de tour de l’arbre.
Il ne faut pas confondre la phase entre le top tour et le signal vibratoire, d’une
part, de l’angle entre le top tour et la masse de déséquilibre, d’autre part.
En effet, le transfert vibratoire force/vibration affecte également la phase (la
vibration n’est pas nécessairement en phase avec le balourd).
Néanmoins, le déphasage introduit par le transfert est constant pour une
machine donnée, un montage et un point de mesure donné. Dans ces
conditions, l’angle entre la masse et le top tour est donc décalé d’un angle
donné par rapport à la phase vibration/top tour.
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2.5. Les types de balourds

2.5.1 Le balourd statique

Une masse excentrée (M) placée de façon telle que l’axe principal d’inertie (I)
se déplace parallèlement à l’axe de rotation de l’arbre (R) génère un balourd
statique.
« Statique » signifie qu’il existe un déséquilibre lorsque le rotor est à l’arrêt :
l’équilibre statique n’est pas réalisé.

Les signaux vibratoires recueillis sur le palier A et sur le palier B sont, dans ce
cas, en phase.

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Le rotor ci-dessus dont le centre de gravité est excentré (G’) vibrera et donnera
naissance à une force centrifuge agissant sur les paliers. On peut supprimer
les vibrations et les forces transmises aux supports en ajoutant sur le rotor,
une masse dite “d’équilibrage” (M) de manière à ramener l’axe principal
d’inertie (I) sur l’axe de géométrie (R) ou le plus proche possible.

Si on appelle :
e = excentricité,
m = masse du rotor,
M = masse d’équilibrage appliquée à une distance r de l’axe de
géométrie.

Nous avons donc :


e
Mr  me ou M m
r

La détermination de la grandeur et de la position de la masse est un problème


purement statique. Pratiquement, on peut placer le rotor sur deux rails
horizontaux. Le balourd se dirigera alors vers le bas, et, par tâtonnement, on
placera, du côté opposé, une masse d’équilibrage suffisant à rendre l’équilibre
au rotor.
Ces deux rails forment la plus simple des machines à équilibrage statique. Il en
existe de plus compliquées, mais toutes sont basées sur l’attraction de la
pesanteur. Pour un rotor ou une roue relativement mince, l’équilibrage statique
est le seul rationnel pour assurer un bon fonctionnement à toutes les vitesses.

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2.5.2 Le balourd de couple

Deux masses excentrées (M1 et M2) placées de façon telle que l’axe principal
d’inertie (I) coupe l’axe de rotation de l’arbre (R) au centre de gravité (G)
génèrent un balourd de couple.
Le centre de gravité se situe sur l’axe de rotation ; l’équilibre statique est
réalisé. Le balourd de couple ne génère des vibrations sur les paliers que
lorsque le rotor est en rotation.

Les signaux vibratoires recueillis sur le palier A et sur le palier B sont


déphasés de 180°.

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2.5.3 Le balourd quasi-statique

Trois masses excentrées (M, M1 et M2) placées de façon telle que l’axe
principal d’inertie (I) coupe l’axe de rotation de l’arbre (R) en un point autre
que le centre de gravité (G’) génèrent un balourd quasi statique.
Ce déséquilibre est une composition des deux cas précités.
C’est un cas théorique qui arrive rarement.
Si seule la masse M1 est conservée, nous sommes également en présence
d’un balourd quasi-statique.

2.5.4 Le balourd dynamique

Trois masses excentrées (M, M1 et M2) placées de façon telle que l’axe
principal d’inertie (I) et l’axe de rotation de l’arbre (R) ne se coupent pas: (ils ne
sont pas coplanaires).
Ces le cas le plus fréquemment rencontré.

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Pour équilibrer les balourds précités, c’est-à-dire pour que la résultante des
forces  0 ou encore que l’axe principal d’inertie coïncide avec l’axe de
rotation, on peut effectuer soit:

- Un équilibrage statique, appelé également “équilibrage en un plan”


réservé essentiellement aux rotors ayant un rapport
L/D inférieur à 0.5.

- Un équilibrage dynamique, appelé également “équilibrage en deux


plans” réservé essentiellement aux rotors ayant un rapport
L/D supérieur à 0.5.

Nous allons prouver qu’un déséquilibre quelconque d’un rotor rigide,


(déséquilibre statique, dynamique ou mixte), peut toujours se corriger par
l’adjonction de deux masses appropriées en deux plans perpendiculaires à
l’axe du rotor. En pratique, ces deux plans seront toujours les plans extrêmes,
parce qu’ils sont les plus accessibles.
Supposons qu’un rotor soit déséquilibré par deux masses de 6 et 4 g décalées
entre elles de 90° et placées comme indiqué à la figure ci-dessous

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La masse 6 gr donne une force centrifuge qui peut être équilibrée statiquement
4 2
par une masse 6 grx  4 gr dans le plan 2 et une masse 6 grx  2 gr dans le
6 6
plan 1.

Toutes deux seront placées à 180° de la masse 6gr.


De même, on corrigera le déséquilibre dû à la masse 4gr, par deux masses de
2gr placées dans les plans 1 et 2.
Il faut donc placer, en tout, des masses de 2 et 2gr décalées de 90°dans le
plan 1 et des masses de 2 et 4gr décalées de 90° dans le plan 2.
On peut également additionner, à l’aide du parallélogramme des forces, les
deux forces centrifuges dues à ces masses. Si bien qu’au lieu de placer deux
masses dans le plan 2, on va placer une masse égale à 4²  2²  4.5gr sous
un angle de   arctg0.5  26 sur le même diamètre que la masse 6gr.
De même, la correction totale dans le plan 1 correspond à une masse de
déséquilibre de 2.8gr sous un angle de 45° sur le même diamètre que la
masse 4gr.
On peut étendre cette méthode à un grand nombre de masses déséquilibrées,
si bien qu’on peut corriger n’importe quel déséquilibre d’un rotor rigide par une
seule masse dans chacun des plans d’équilibrage.

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2.6. Résonance

2.6.1. Qu’est-ce que la résonance ?

Pour comprendre la résonance, utilisons un exemple pratique. Quand vous


roulez en voiture avec une roue non équilibrée, cela provoque, à une vitesse
déterminée, une vibration gênante au niveau du volant. Cette vibration,
presque nulle en-dessous de 80Km/h, deviendra importante autour de
110Km/h pour faiblir à nouveau à des vitesses plus élevées, par exemple à
150Km/h. La force générée, dans ce cas, est proportionnelle à la masse de
balourd et à la vitesse de rotation au carré. Cependant, la vibration dans la
voiture diminue à des vitesses plus élevées.
Le phénomène d’une force dynamique qui provoque des vibrations beaucoup
plus élevées à une fréquence (vitesse) spécifique et des niveaux inférieurs
pour des fréquences plus hautes ou plus basse est appelé Résonance.

Prenons, par exemple, un ventilateur dont la vitesse de fonctionnement est de


900 RPM (15 Hz) et pour lequel on connaît la vitesse critique (ou la résonance
structurelle) située à 10 Hz.
Admettons qu’un certain balourd soit
présent dans le ventilateur. Quand le
ventilateur démarre et atteint les 600
RPM (10 Hz), la force du balourd se
situe dans la région de la résonance
et le ventilateur subira des vibrations
très importantes. Quand le
ventilateur accélère encore, les
Résonance. niveaux de vibration diminuent.
On peut donc s’attendre à des
problèmes de roulements, de structures, etc si la vitesse de fonctionnement du
ventilateur se situe trop près de la fréquence de résonance.
En règle générale, les constructeurs essaient de déterminer la vitesse de
fonctionnement dans un domaine où il y a peu de résonance. Malgré tout, la
pratique montre que beaucoup de machines fonctionnent tout près de la
vitesse critique ou de résonance.

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Remarquons également qu’on ne retrouve pas la résonance uniquement
proche de la vitesse de rotation, mais à n’importe quelle fréquence. La force
qui excite alors la fréquence de résonance ne sera plus le balourd du rotor,
mais par exemple la fréquence de courroie, les vibrations causées par un
défaut de roulement, les vibrations provenant d’une autre machine, etc.

2.6.2. Résonance ou balourd ?

Lorsque, à l’occasion de mesures de vibration, on retrouve dans le spectre un


pic important à 1xRPM, on peut dire que c’est probablement lié à un problème
de balourd (voir le chapitre 4). Comment savoir si la vibration du balourd est
amplifiée par l’effet de résonance ?

Il existe un certain nombre de critères pour répondre à cette question.


Prenons une mesure verticale et une mesure horizontale sur le palier d’une
machine.
La force causée par un balourd tourne avec la vitesse de rotation et agit donc
de la même manière dans toutes les directions. Si la structure n’a pas de
résonance, la vibration mesurée doit être approximativement identique dans
les directions verticale et horizontale.
S’il y a une résonance, par exemple dans la direction horizontale (une
résonance directionnelle est en effet directionnelle), il y aura une grande
différence entre le niveau horizontal mesuré et le niveau vertical.
Le cas particulier où la résonance est présente et identique dans les directions
verticales et horizontales donnera des amplitudes identiques dans les deux
directions. Ceci signifie donc que lorsqu’il existe une importante différence
entre les niveaux de vibration verticaux et horizontaux, il est fort probable qu’il
y ait un problème de résonance.

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2.6.3. Solutions aux problèmes de résonance

Lorsque les vibrations mesurées sont inacceptables et si, de plus, ces


vibrations sont amplifiées par une résonance, soit autour de la fréquence de
rotation, soit sur une autre fréquence, il est important de résoudre ce problème
en premier lieu.
Lorsque la résonance se manifeste près de la vitesse de rotation, une des
options est de modifier la vitesse de rotation de la machine. Cette possibilité,
la plus simple, peut influencer la production et est peut-être non-acceptable.
Ainsi, aussi bien dans ce cas que lorsque le problème se présente à d’autres
fréquences de résonance que la vitesse de rotation, on devra soit augmenter
l’amortissement, soit déplacer la fréquence de résonance.

La fréquence de résonance d’une structure est déterminée par la formule


suivante:
k
f ré sonance  cte 
m
dans laquelle “k” est la rigidité de la structure et “m” la masse. On peut par
conséquent, changer la fréquence de résonance au moyen de deux
techniques :

1. Modifier la rigidité (k) : si on augmente la rigidité, la fréquence de résonance


remontera vers des fréquences plus hautes.
2. Modifier la masse (m) : si on ajoute de la masse, la résonance descendra
vers des fréquences plus basses.

Remarquons que, avant d’exécuter une intervention sérieuse, il faut


absolument connaître la fréquence de résonance et la fréquence de la force
excitante. Si cette résonance fres1 se situe par exemple exactement au-
dessus de la fréquence de la force excitée et si l’on ajoute une masse, la
fréquence va diminuer et peut tomber sur la fréquence de la force : la situation
va donc s’aggraver.

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3. EQUILIBRAGE SUR SITE

3.1. Préalables

Le réflexe d’équilibrer “tout ce qui bouge” pour diminuer les amplitudes


vibratoires est souvent automatique.
En réalité le balourd n’est pas la seule cause des vibrations.
Une mesure vibratoire, avec un analyseur de Fourrier, s’impose donc pour
déterminer l’origine des amplitudes vibratoires.

1. Le premier critère pour déterminer si la vibration générée provient d’un


déséquilibre est l’apparition, dans le spectre de vibration, de la
fondamentale de la fréquence de rotation de la roue.
Ce critère n’est cependant pas suffisant car de nombreux phénomènes
génèrent également cette fondamentale:
- une résonance;
- un arbre plié;
- l’échauffement localisé d’un rotor,…

2. Un deuxième critère est la vérification du déphasage entre la mesure


horizontale et la mesure verticale. Ce déphasage doit avoisiner les 90°.
En réalité, on obtient rarement 90° mais plutôt des valeurs de l’ordre de 90°
±30°.

3. Le critère suivant est le rapport des amplitudes vibratoires dans la direction


Av
verticale et horizontale: le rapport  3. Si ce rapport est supérieur, il
Ah
convient de vérifier, par un test d’impact ou par une test de “run up”, si nous
ne sommes pas en présence d’une résonance.

4. La présence d’une composante axiale importante doit également vous


alerter car il est possible d’être en présence d’un problème sur la butée du
roulement ou un défaut d’alignement.
Attention, les rotors en porte-à-faux peuvent générer des vibrations axiales
causées par un balourd, et d’autant plus pour les arbres peu rigides.

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La procédure d’équilibrage se poursuit par des essais successifs pour
lesquels on obtient des amplitudes vibratoires diminuant progressivement.
Pour diminuer au maximum le nombre d’essais, il est important :
- d’effectuer un “check-up” complet de la machine en vérifiant
notamment l’état du châssis, les fixations, l’état et la propreté de la
roue, l’état des amortisseurs (“silent block”), l’écrasement des
amortisseurs,…
- de contrôler l’état des roulements par une mesure de vibration. En
effet, un jeu au sein d’un roulement rendrait la phase instable et
l’équilibrage incertain.
- de contrôler la fixation et de la rigidité du support du capteur de
phase (tachymètre). Un mouvement de la cellule affecterait les
mesures de la phase.
- de garder les positions de mesure identiques pendant toute la durée
de l’équilibrage pour le(s) capteur(s) de vibration (accéléromètre)
- d’évitez si possible de placer une masse test longue et fine. Préférer
plutôt une masse épaisse et “trapue” (balourd proportionnel à la
distance).
- s’assurer de la stabilité de la phase et des amplitudes vibratoires
pour la faisabilité de l’équilibrage. Dans le cas contraire, il est
préférable de vérifier la présence éventuelle d’un défaut indépendant
de l’équilibrage.

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3.2. Evaluation de la masse test

La masse test peut être facilement évaluée par la formule suivante:

M * Ampl
m * rt 
2000 * A

Avec: M la masse du rotor en Kg.


Ampl l’amplitude vibratoire relevée (en m peak-peak)
A le facteur d’amplification (dans la pratique, varie de 2 à 3).
(mxr)t la masse test à distance r de l’axe de rotation (g m).

Nous avons vu précédemment, que le rapport entre la force générée par le


balourd et la vibration mesurée sur le palier (transfert vibratoire) était différent
pour chaque machine.
Dans la pratique, ce rapport appelé également “facteur d’amplification” se situe
entre 2 et 3 pour une majorité des cas. Cela veut dire qu’une masse teste
générant une vibration théorique de 5 mm/sec générera, en pratique, une
vibration de 15 mm/sec par exemple sur le palier de la machine.

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3.3. L’équilibrage par la méthode des 3 points

La méthode des trois points (appelée fautivement « la méthode des 3 lancés »)


permet de déterminer la masse de correction à placer sur un rotor
lorsqu’aucun repère de phase n’est disponible. Il s’agit toujours d’une méthode
d’équilibrage en 1 plan.

Cette méthode nécessite 4 lancés consécutifs avant de pouvoir déterminer la


position de la masse de correction finale. La méthode par la phase (top tour)
ne nécessite que 2 lancés.
Cette méthode est moins rapide que la méthode avec top tour mais elle a
comme avantage de ne nécessiter qu’un analyseur de vibrations permettant de
lire l’amplitude des vibrations.

L’équilibrage est réalisé comme suit :

1. Lançons le rotor à sa vitesse de production. Pour les machines à vitesse


variable, il est grandement recommandé de prendre la vitesse maximale.
En effet le balourd étant proportionnel au carré de la vitesse, la précision
d’équilibrage sera plus grande pour des vitesses élevées. De plus, pour un
balourd résiduel donné, un rotor peut être parfaitement équilibré à 1.500
trs/min (vibrations acceptables suivant la norme) mais présenter des
vibrations élevées pour des vitesses supérieures.

2. Le rotor tournant à sa vitesse de production, on relève l’amplitude des


vibrations filtrées à la vitesse de rotation (ce sera le cas pour toutes les
mesures suivantes). Cette amplitude sera portée sur un cercle de rayon
égal à celle-ci (appelons-la V0).

3. Arrêtons la machine et marquons trois points sur la roue, situés environ à


120 ° l’un de l’autre et sur un même rayon (soit P1, P2 et P3). Il n’est pas
nécessaire que les trois angles soient parfaitement égaaux à 120° mais la
phase relative entre les trois points doit être portée précisément sur le
diagramme. Une masse test (Mt) est fixée en P1 et l’amplitude des
vibrations V1 à vitesse de production est mesurée et reportée dans le
diagramme sous forme d’un cercle de rayon V1 centré sur le point P1.
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4. On répète la même procédure pour la masse Mt placée en P2 et P3. On
détermine donc deux cercles supplémentaires de rayon V2 et V3.

5. Les trois cercles centrés en P1, P2 et P3 se croisent en un point F.

6. La masse finale Mf de compensation sera fixée au même rayon que celui


des masses d’essai et à une position donnée par le vecteur OF. La masse
finale Mf à placer sera donnée par :

V0
Mf  Mtx
OF

V0 et OF étant des grandeurs vectorielles absolues.

L’angle de positionnement de la masse est donné par les vecteurs OF et OP1


(soit Ac).
Dans ce cas, la correction s’effectuera à partir de P1 sur la roue.
Si les trois cercles ne se croisent pas, cela signifie que la masse d’essai est
mal choisie ou que la vibration provient d’un défaut autre qu’un déséquilibre
(résonance,...).

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3.4. L’équilibrage par la méthode de la phase

Le matériel d’équilibrage de CSI est pourvu d’un top tour et de 4 capteurs à


placer sur les deux paliers de support de la roue, dans la direction verticale et
horizontale. Il est pourvu également d’un système expert qui dénonce la
présence de défauts étrangers à l’équilibrage.
Les 4 capteurs permettent la diminution des amplitudes vibratoires sur les 4
points de mesure en calculant judicieusement l’emplacement de la masse de
correction.

Pour l’équilibrage en 1 plan, le mode opératoire est le suivant:

1. Placement du top tour sur le châssis de la machine, pour autant que les
amplitudes vibratoires ne soient pas trop importantes.
Placement d’un réfléchissant en vis-à-vis sur l’arbre.
Placement des 4 capteurs sur les paliers de support de la roue (deux par
palier).

2. Mise en fonctionnement de la machine et vérification de la stabilité de la


phase et des amplitudes vibratoires sur les 4 points de mesure.

3. Acquisition de la première mesure (état du balourd) et arrêt du rotor.

4. Placement de la masse test en veillant préalablement à noter son poids.


On place généralement la masse sur une pale (au hasard), le plus près
possible du disque de la roue. La masse test sera collée ou vissée.

5. Relancer la machine et acquérir la deuxième mesure (quantification et


localisation du balourd).
Attention, ne prendre en considération les résultats issus de la deuxième
mesure que si les amplitudes et phases ont varié de manière significative
entre la première et la deuxième mesure. Dans le cas contraire,
recommencer l’essai en changeant la masse d’essai.
Attention que si l’appareil indique une correction de 500 g à 3000 cpm,
il faut éviter d’essayer. Il faut rester critique face aux résultats.

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6. Préparation des masses de correction.

7. Placement des masses de correction aux endroits indiqués par le


processeur. Il est préférable, si possible, de souder les masses sur le
disque. En effet les pales étant plus fines, il y a un risque de déformation à
la soudure. Comme pour la masse test, préférer une masse épaisse et
“trapue” par rapport à une masse longue, large et fine. En effet le balourd
étant proportionnel à la distance, la correction sera imprécise. De plus, la
soudure pour la fixation de la masse sera plus longue  augmentation des
contraintes dues à la soudure (risque de voilage).
Attention: la baguette à souder sera préalablement pesée pour ajouter le
poids dans le calcul de la masse de correction. La soudure sera apposée
sur deux des quatre côtés de la masse de correction pour permettre les
dilatations thermiques et pour éviter les contraintes. Pour ces mêmes
raisons, il est important pour la masse de prendre le même acier que la roue
(dilatation différentielle). En cas de doute sur la validité des mesures, il est
préférable de placer une masse test comme masse de correction, cela évite
de meuler les soudures en cas d’erreur.

8. Une fois la correction effectuée, il faut ensuite prendre une “dernière”


mesure pour vérifier la validité de la correction.
Si le déséquilibre résiduel est supérieur à la norme, il faut recommencer les
opérations à partir du point 4 et ainsi de suite jusqu’à obtention d’un bon
résultat. En règle générale, un maximum de deux opérations suffisent pour
effectuer un équilibrage.

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4. EQUILIBRAGE SUR BANC

4.1. Principe

L'équilibrage sur banc consiste à démonter le rotor de la machine et à


l'équilibrer sur une installation spécifique prévue à cet effet.

Un banc d'équilibrage est donc constitué globalement :


- de 2 paliers support du rotor à équilibrer d'un système d'entraînement
de rotor (moteur à vitesse variable, en général, relié au rotor par des
cardans ou courroies)
- d'un système de mesure et de calcul intégré permettant de
déterminer les masses de correction nécessaires et leur
emplacement.

Les intérêts de l'utilisation d'un banc sont :


- s'affranchir de l'influence de la machine et de son montage
(transfert), le montage et la structure du banc (donc son transfert)
étant invariable dans le temps
- souplesse d'utilisation (disponibilité, maîtrise de la vitesse de rotation)
- accessibilité du rotor pour la mise en place des masses.

Les inconvénients sont la nécessité de démonter le rotor, son transport vers un


banc d’équilibrage adapté le plus proche, et le temps perdu correspondant à
ces opérations.

Deux types de banc sont utilisés: les bancs à paliers rigides, et les bancs à
paliers souples.

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4.2. Banc à paliers souples et à paliers rigides

On peut assimiler, en première approximation, l'ensemble rotor/palier à un


système masse/ressort/amortisseur (cfr. le cours qui traite de la résonance).

M: masse du rotor
k: raideur du palier
C: amortissement du palier

Cet ensemble génère une fréquence de résonance (= fréquence propre ou


naturelle):

1 k
f res  (Amortissement négligeable)
2 M

Cette fréquence correspond à la plus grande sensibilité de l'installation aux


efforts appliqués. Si on applique, à cette fréquence, une force telle que le
balourd, il s'ensuit une amplification vibratoire importante.

Ainsi, contrairement à la mécanique "classique" (statique), l'amplitude du


mouvement (vibration) ne dépend pas uniquement de la force appliquée; elle
dépend aussi de la fréquence à laquelle on applique cette force.

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Les équations des mouvements correspondants permettent d'établir la courbe
de l'évolution de ce mouvement avec la fréquence.

On repère sur cette courbe les zones suivantes :

Zone A: Le déplacement croit avec le carré de la fréquence; donc


l'accélération est constante. Par analogie avec la formule F = k.x (x =
le déplacement) on appelle cette zone « la zone de comportement
raideur ».
Zone B: Résonance; la vibration culmine à la fréquence propre.
Zone C: Le déplacement est constant avec la fréquence. Par analogie avec
la formule F= M.a (a = l'accélération), on appelle cette zone « la
zone de comportement massique ».

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La classification des bancs d'équilibrage en paliers souples et rigides dépend
de la plage d'utilisation de la vitesse d'équilibrage par rapport à la fréquence
propre du montage. Une équilibreuse à paliers souples aura une fréquence de
résonance basse (k petit); sa plage d'utilisation ou vitesse de rotation sera au-
dessus de la fréquence propre.

Du fait de la "souplesse" du palier, la mesure utilisée sera égale au


déplacement vibratoire. Le fonctionnement à des vitesses plus élevées que la
résonance donnera un déplacement vibratoire à peu près constant. En fait, le
centre de gravité à ce moment est placé sur l’axe de rotation et l’arbre tourne
en banane (déflexion égale à l’excentricité). Les vibrations recueillies sur les
paliers sont directement proportionnelles au déséquilibre.
La mesure étant un déplacement vibratoire, l'étalonnage masse/vibration et
phase/angle est nécessaire pour chaque rotor, par masse d'essai, ou par
mesure spécifique du transfert vibration/force, mémorisée sur le système de
mesure intégré.

Une équilibreuse à paliers rigides aura une fréquence propre de montage


élevée; elle sera utilisée pour des vitesses de rotation inférieures.
Les paliers ayant un mouvement très petit sous l'effet des forces (paliers
rigides), ce sont des capteurs de forces placés sur ces paliers qui mesureront
directement le balourd. Aucun étalonnage vibration/force n'est donc
nécessaire.

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4.3. Comparaison des deux types de banc

- Le passage à la résonance et les hautes vitesses sont incompatibles


avec les rotors de très grande masse présentant un déséquilibre important.
Dans ce cas, on préférera les équilibreuses à paliers rigides.

- Simplicité d'utilisation : les électroniques modernes avec séparation des


plans et lecture directe, ont placé les deux types d'équilibreuses sur le
même pied d’égalité. Seul l'étalonnage initial nécessaire aux machines à
paliers souples donne une étape complémentaire à la procédure sur ces
machines.

- Immunité aux vibrations du sol : les équilibreuses à paliers souples


découplent parfaitement le rotor des perturbations extérieures.

- Montage : les équilibreuses à paliers rigides nécessitent une fondation


résistante aux efforts dynamiques transmis (celles à paliers souples sont
par conception découplées).

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5. QUALITE D’UN EQUILIBRAGE : LES NORMES

5.1. Equilibrage sur banc

Equilibrage sur banc :


le balourd résiduel est
mesuré
en gr m (gramme mètre)

Le balourd U = m r (m étant la masse excentrée et r son rayon de localisation)


génère une force centrifuge qui déplace l’axe principale d’inertie d’une distance
e (excentricité) par rapport à l’axe de rotation.
Ce déplacement de l’axe d’inertie (par flexion de l’arbre) conduit à l’excentricité
du rotor et la masse déséquilibrée.

On a donc: U = (M+m) x e M étant la masse du rotor.


Or M >> m U étant le balourd résiduel.
Ce qui donne: U = M x e (gr m)
On a également: e = U/M

L’excentricité est le paramètre utilisé dans les normes ISO10816-3.


Ces normes utilisent également la notion de “qualité d’équilibrage” G. où
G = e x w en (rad) mm/sec.

En fonction du type de rotor et du type de montage, on admet des vibrations


plus ou moins fortes et donc des qualités d’équilibrage différentes. Par contre,
l’expérience nous montre que pour des rotors de même type, la valeur de G
est du même ordre à une vitesse donnée. G est donc bien un paramètre
représentatif de la qualité d’équilibrage.
Le tableau ci-dessous nous donne la qualité d’équilibrage suivant la norme
NFE90 600 (calquée sur la norme ISO 10816-3) alors que le diagramme
suivant permet de calculer graphiquement le balourd résiduel quand on
connaît la qualité d’équilibrage, la masse du rotor et la vitesse de rotation du
rotor.

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Exemple: Soit la roue d’un ventilateur tournant à 1.500 trs/min, ayant une
qualité d’équilibrage de G = 6.3 mm/sec. La roue pèse 100 kg.
L’excentricité e = 6.3 x 60 / (2 x 3.14 x 1500) = 40 m
Le balourd résiduel autorisé vaut donc: U = M e = 4 g m
S’il existe deux plans, on réparti 2 g m par plan.

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5.2. Equilibrage sur site

Equilibrage sur site :


Le balourd résiduel est
mesuré
en mm/s (vibration)

Le niveau vibratoire est un critère qui peut être appliqué sur une machine
montée sur site. Il peut être utilisé également pour vérifier la qualité d’un
équilibrage.

La norme ISO 10816-3 préconise des critères vibratoires par groupe de


machines (voir page ci-après), de la classe A (bonne) à la classe D
(mauvaise).

Les niveaux préconisés correspondent à une mesure de la vitesse vibratoire


en mm/s efficace sur 10 - 1000 Hz ; cette gamme de fréquence couvre une
plage de vitesse de rotation concernant la plupart des machines (600 t/min à
60 000 t/min).

Ce niveau peut néanmoins être affecté par des phénomènes vibratoires autres
que le balourd.

Par la classification des machines en groupes, la norme essaie de répondre à


la notion de transfert vibratoire qui fait que chaque machine a un
comportement spécifique; cette constatation demeure cependant réelle, et
c'est l'historique des niveaux vibratoires relevés sur une machine donnée qui
reste le critère vibratoire le plus pertinent.

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Norme ISO 10816-3

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