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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERIA PESQUERA Y ALIMENTOS


ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA PESQUERA

GESTION DE LA CALIDAD E INOCUIDAD PESQUERA

UNIDAD III

ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP)

M.Sc. Sebastian Lozano Ayala

Mayo - 2019

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OBJETIVO DE LA SESIÓN

• Conocer el alcance y Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y


Puntos Críticos de Control en Pescados, Mariscos y sus derivados.

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CAPITULO 1

Introducción al Seafood
HACCP

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HACCP significa por sus siglas en ingles:
“Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control”

Control Point

Critical HACCP

Analysis Hazard

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En su con concepto HACCP es:

• Preventivo, no correctivo.
• Una herramienta de manejo utilizada para proteger el
suministro de alimentos.

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HACCP no es una herramienta de cero riesgos .

Esta diseñada para minimizar el riesgo de peligros que afectan


la inocuidad de los alimentos.

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Orígenes de HACCP:

• Inicios en la década de los 60s.


• Utilizado por primera vez cuando se desarrollaron alimentos
para el programa espacial.
• Adoptado por varios procesadores de alimentos.

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Recomendación de la Academia de Ciencias:

El enfoque HACCP debería ser adoptado por todas las agencias


reguladoras y debería ser obligatorio para los procesadores de
alimentos.

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Los siete principios del HACCP:

1) Conducir un análisis de peligros


2) Determinar los puntos críticos de control
(PCC) en el proceso.
3) Establecer limites críticos.
4) Establecer procedimientos de monitoreo.
5) Establecer Acciones correctivas.
6) Establecer procedimientos de
verificación.
7) Establecer procedimientos de
mantenimiento de registros.
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HACCP no es sistema independiente
HACCP se construye sobre la base de la Buenas Practicas de
Manufactura

HACCP
Buenas Practicas
de Manufactura
Procedimientos Operativos
Estándares de Saneamiento
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CAPITULO 2

Programas Prerrequisito

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En este capitulo se aprenderá acerca de:

La importancia de los programas prerrequisitos


para HACCP,
• Buenas Practicas de Manufactura.
• Procedimientos de Control de saneamiento
(SCPs-por sus siglas en ingles = Sanitation
Control Procedures).
• Ejemplos de frecuencia de monitoreo de
SCPs.

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Definición:

Los programas de prerrequisitos son procedimientos,


incluyendo Buenas Practicas de Manufactura (BPM), que se
encargan de las condiciones ambientales y operacionales que
proveen el fundamento para el sistema HACCP.

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Las buenas Practicas de Manufactura (BPM) son la base para
determinar si los métodos de procesamiento son inocuos y los
alimentos están siendo procesados bajo las condiciones
sanitarias.

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Los procedimientos de control de saneamiento (SCPs) son
utilizados por las compañías procesadoras de alimentos para
cumplir con los requisitos de las BPM.
Los SCPs son medios efectivos para controlar peligros
potenciales en la inocuidad de los alimentos que podrían estar
asociados con los ambientes de procesamientos y las practicas
de los empleados.

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Programas Adicionales Prerrequisito:

• Capacitación del personal.


• Control de proveedores.
• Procedimiento de trazabilidad y
retiro de productos.
• Mantenimiento preventivo.

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Otros requerimientos que son considerados programas prerrequisitos:

• Regulaciones locales.
• Requisitos de Defensa y Bioseguridad – Departamento de Seguridad Nacional (DHS –
por sus siglas=Department of Homeland Security).
• Requerimientos de Etiquetado para Alergenos – Acta sobre etiquetado de alergenos y
protección al consumidor de 2004 (en ingles – Food Allergen Labelling and consumer
Protection Act of 2004)
• Requisitos de Etiquetado de País de Origen (COOL-por su siglas en ingles = Country of
origin labelling) – Ley Agricola de 2002 (en ingles – 2002 Farm Bill).
• Requisitos de Etiquetado Nutricional – Acta de Etiquetado Nutricional y Educación
(NLEA – por sus siglas en ingles = Nutritional Labelling and Education Act, 1994).
• Estándares regulatorios de alimentos.
• Procedimientos de seguridad contra fraude económico.

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Ocho áreas claves de saneamiento:

1) Inocuidad del agua.


2) Condición y limpieza de las superficies que entran en contacto con los
alimentos.
3) Prevención de la contaminación cruzada.
4) Mantenimiento de estaciones de lavado y desinfección de manos y de
servicios sanitarios.
5) Protección contra adulterantes.
6) Etiquetado, almacenamiento y uso de compuestos tóxicos.
7) Condiciones de salud del personal.
8) Control de plagas.

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1) Inocuidad del agua:

• Fuente de tratamiento del agua que entra


en contacto con los alimentos, o con
superficies que han tenido contacto con
alimentos.
• Agua que se utiliza para la fabricación de
hielo
• Conexiones cruzadas entre suministros de
agua potable y no potable.

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2) Condición y limpieza de las superficies que
entran en contacto con los alimentos:

• Diseño, mano de obra, mantenimiento, y


materiales utilizados para las superficies
que entran en contacto con alimentos.
• Calendario de rutina de limpieza y
desinfección de superficies que entren en
contacto con los alimentos incluyendo
guantes y prendas de vestir.

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3) Prevención de la contaminación
cruzada:

• Practicas de higiene de los empleados.


• Practicas de manipulación de los
alimentos por parte de los empleados.
• Diseño y distribución de la planta.
• Separación física de productos cruzados y
productos listos para el consumo.

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4) Mantención de estaciones de lavado y
desinfección de manos, y de servicios
sanitarios:

• Mantenimiento y ubicación de las


estaciones de lavado y desinfección de
manos y de los servicios sanitarios.
• Mantenimiento de sistemas adecuados
de desechos de aguas de alcantarillado.

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5) Protección con adulterantes:

• Proteger los alimentos, las superficies de


contacto con alimentos y los materiales
de empaque de alimentos, de los
contaminantes.

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6) Etiquetado, almacenamiento y
utilización de componentes tóxicos.

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7) Condiciones de salud del personal:

Es necesario que existan controles para


asegurar que las condiciones de salud de los
empleados no causen contaminación a los
alimentos.

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8) Control de plagas:

No debe haber presencia de plagas en las


plantas procesadoras de alimentos.

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Practicas de Saneamiento en la norma HACCP de Mariscos y
Pescados:

• Los SCP son requeridos y POES por escrito son recomendables.


• Se requiere un monitoreo de las ocho áreas claves de saneamiento.
• Se requiere registrar los resultados del monitoreo.
• Se requiere realizar correcciones y documentarlas.

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Ejemplos de frecuencia de monitoreo y correcciones
Condición de Saneamiento / Practica Frecuencia de monitoreo Correcciones

Inocuidad del agua • Fuente municipal: anualmente. Ejemplo: si el reporte del agua muestra un
• Pozos privados: semestralmente conteo de coliformes elevado, hay que
• Conexiones cruzadas: semestralmente ( a detener el procesamiento. Volver a tomar
menos que se realicen cambios) para tuberías otra muestra de agua y/o hielo para
duras (permanentes) entre las líneas de aguas determinar las correcciones que se
potable y líneas de agua no potable. necesitan antes de reiniciar el
• Conexiones: diariamente si las llaves de las procesamiento.
mangueras nos están protegidas.
Condición y limpieza de las superficies que Condición de los equipos de procesamiento: Ejemplo: Si la concentración del
entran en contacto con alimentos mensualmente o con mayor frecuencia si el equipo desinfectante es muy baja detenerse.
es reparado o remplazado para asegurar que Preparar nuevo agente desinfectante y
cumple con los estándares de construcción. limpiar y desinfectar nuevamente.

Limpieza y desinfección de equipos, utensilios,


guantes y ropa de trabajo que entren en contacto
con los alimentos: diariamente, cada vez que el
equipo es limpiado y desinfectado. Para
procesamiento de mariscos y pescados crudos, una
vez al día, al iniciar el proceso. Para procesamiento
de Mariscos y pescados listos para el consumo (RTE
– por sus siglas en ingles = ready to eat), al iniciar
el proceso y luego cada 4 horas.

M.Sc. Sebastian
Registrar la concentración deLozano Ayala
los desinfectantes. 28
Elementos requeridos en los registros de monitoreo de SCP

• Nombre y dirección de la compañía.


• Fecha y hora de la actividad registrada.
• Inclusión de todas las ocho áreas clave de saneamiento pertinentes
a la operación.
• Procedimientos de monitoreo y frecuencia apropiada.
• Resultados del monitoreo.
• Correcciones realizadas.
• Firma o iniciales de la persona que conduce el monitoreo.

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Ejemplos de peligros controlados por un Plan HACCP o por un SCP
Peligro Control Tipo de control Programa de Control
Histamina Controles de tiempo y Producto especifico HACCP
temperatura para pescado
Supervivencia de Control de tiempo y Etapa del proceso HACCP
patógenos temperatura para pescado
ahumado
Contaminación con Lavarse las manos antes de Empleados Saneamiento o SCP
patógenos tocar el producto
Contaminación con Limitar el movimiento de Empleados Saneamiento o SCP
patógenos los empleados entre las
área de productos crudo y
cocido.

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Ejemplos de Procedimientos Operativos Estándares de Saneamiento
(POES) por escrito
Controles y Monitoreo

a) Toda el gua utilizada en la planta procesadora proviene de un sistema municipal confiable. Las
facturas del servicio municipal de agua indicaran que la fuente de agua es inocua. Frecuencia
de monitoreo: anualmente
b) El sistema de agua de la planta procesadora fue diseñado e instalado por un contratista de
plomería autorizado y cumple con los códigos comunitarios actuales de construcción. Todas
las modificaciones al sistema de plomería será completados por un contratista de plomería
autorizado y serán inspeccionadas para verificar que cumplen con los códigos de construcción
local. Las copias de los documentos de inspección de la construcción reportan que el sistema
de plomería esta construido apropiadamente. Frecuencia de Monitoreo: cuando la plomería
se instala o modifica.
c) Todos los grifos de agua e instalaciones de agua dentro y fuera de la planta tienen controles
de antisifonaje. Frecuencia de monitoreo: diariamente antes del procesamiento.

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