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Business Evaluation & Development Surface Equipment Reliability

Market Research & Analytics (MRA) and Integrity Process


SERIP
Stage 2
HHRR & Guajira District 

Sistema de Control de Procesos Allen


Bradley

15 de Julio de 2013

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Cursos LMS Recomendados


Estos módulos deberían ser realizados previo al curso
presencial Sistema de Control de Procesos Allen Bradley.

 INSTRUMENTATION AND CONTROL: The Human


Machine Interface.

 CORE: Principles of Control.

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Sistema de Control de Procesos Allen


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Tópicos Curso (I)


1.Generalidades del Sistema

2.Inicio de Sesión

3.HMI Factory Talk View

4.Dinamos y Ventanas emergentes en Factory Talk View

5.Pantallas dedicadas en Factory Talk View

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Generalidades del Sistema

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Tópico 1 – Generalidades del Sistema


 Objetivos

 DCS Versus SCADA/PLC

 Vista General

 Estaciones de Trabajo

 Controlador

 Sub-sistema de Entradas / Salidas

 Red de Control

 Arquitectura

 Software de Operación

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Objetivos

 Identificar los componentes de un sistema


de control Controllogix.

 Describir la función de un controlador y su


subsistema de entradas/salidas.

 Describir la funcionalidad de una estación de


trabajo Controllogix.

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DCS Versus SCADA/PLC (I)


DCS SCADA/PLC
 Hardware costoso pero la  200% hardware más económico
ingeniería es que el del DCS pero ingeniería es
comparativamente más costosa.
económica.
 Las aplicaciones: HMI,  Las aplicaciones son
alarmas, históricos, gestión de independientes y cada una tiene
activos, etc, son almacenadas una base de datos, por lo cual
y sincronizadas en una base requieren ser manualmente
de datos. sincronizadas.
 Configuración rápida de  El tiempo de configuración y
nuevas aplicaciones, variables diagnóstico es mayor, debido a la
y diagnósticos por el alto revisión particular requerida.
grado de integración.
 Aplicaciones de gran tamaño,  Aplicaciones de tamaño medio y
con alto procesamiento de pequeño, con la mayoría en
control análogo. control discreto (open/close).
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DCS Versus SCADA/PLC (II)
DCS SCADA/PLC
 Control directo, salida  Se envían set points a
directamente a actuadores de controladores locales.
campo.
 Solución de un solo  En algunos casos se debe utilizar
fabricante. hardware o software de tercero
para conexión con dispositivos de
campo.
 Software y hardware robustos  Software y procesador usados
y de largo termino. sometidos a cambios rápidos
debido a la alta competencia.
 Rápido con control complejo.  Rápido cuando es usado en
aplicaciones de lógica on/off.
 Manejo de muchos controles.  Número limitado de controles.

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DCS Versus SCADA/PLC (III)


DCS SCADA/PLC
 Faceplate y Detalles tienden  Faceplate y Detalles tienden a
a ser estandarizados y ser personalizados y
desarrollados por el desarrollados por cada
fabricante. integrador.
 Sistema de documentación  Sistema de documentación
global y de rápida local, por cada parte del
actualización. sistema, la actualización puede
ser tediosa.

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DCS Versus SCADA/PLC (IV)

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Vista General (I)


El sistema de control de Allen Bradley es la integración
de dos productos desarrollados por el fabricante
Rockwell Automation.

1. Plataforma ControlLogix, conformada por


controladores, un entorno de software de
programación y red de comunicación.

2. Software Factory Talk View, para monitoreo de


aplicaciones de control.

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Vista General (II)
Las principales características de ControlLogix son:

 Sistema operativo de multitarea y multiprocesamiento.

 Conjunto de instrucciones en varios lenguajes de


programación.

 Arquitectura de redes abiertas NetLinx para comunicarse


a través de redes EtherNet/IP, ControlNet y DeviceNet.

 Sistema modular, un controlador autónomo y módulos


de entradas / salidas en un solo chasis o múltiples
controladores.

 Aplicaciones personalizadas de control secuencial, de


proceso, de movimiento y de variadores.
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Vista General (III)


Las principales características de Factory Talk View son:

 Suite unificado y escalable.

 Factory Talk View Site Edition (SE) para grandes


aplicaciones, HMI de nivel supervisor con multi-servidor,
multi-cliente y multi-usuario.

 FactoryTalk View Machine Edition (ME) para pequeñas


aplicaciones, HMI de nivel máquina Stand Alone.

 Ambos son diseñados con ambiente y navegación


común, ofrece integración con controladores de
plataforma Logix.

 Incluida en todos los terminales de operación PanelView.


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Vista General (IV)

Una arquitectura general ControlLogix – Factory Talk


debería esta conformada por:

Servidor y Estación de Trabajo.

Fuente de Alimentación.

Controlador.

Sub-sistema de Entradas / Salidas.

Red de Control.

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Vista General (V)

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Estación de Trabajo (I)- Componentes
A Nivel de Hardware:
 Monitor (sencillo o múltiple)
 Teclado
 Mouse
 CPU (Unidad central de procesamiento)
 Parlantes

Monitor CPU

Teclado

Mouse

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Estación de Trabajo (II) - Componentes


A Nivel de Software:
 Sistema operativo Windows.
 RS Logix 5000 / RS Linx.
 Factory Talk Suite.
Aplicaciones Microsoft (Opcional).

El software de Allen Bradley de un equipo de computo, tiene


diferentes opciones de instalación que definen la
funcionalidad del equipo. Ésta puede ser de uno de los
siguientes tipos:
 Servidor HMI (Factory Talk View Server).
 Servidor Históricos (Factory Talk Historian).
 Servidor de Centro de Activos (Factory Talk Asset
Centre, Factory Talk Recovery Disaster).
 Estación Cliente (Factory Talk View Client).
 Estación de Ingeniería (RS Logix 5000, Factory Talk
View Studio, RS Linx).
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Estación de Trabajo (III) - Tipos
Tipo de Estación Configuración Operación Diagnóstico
Servidor HMI
• Contiene todos las gráficas
(HMI), tags, macros. SI NO NO
Servidor Históricos SI NO NO
Servidor Centro de Activos SI NO NO
• Seguimiento detallado de
las acciones de los usuarios,
•Configurar los instrumentos
de procesos.
• Backups del sistema.
Estación Cliente NO SI SI
Muestran información para el
usuario y pueden aceptar
que la entrada de usuario se
envíe al controlador.

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Estación de Trabajo (IV) - Tipos


Tipo de Estación Configuración Operación Diagnóstico
Estación Ingeniería
• Configuración de las SI SI SI
lógicas de los controladores
Logix.
• Permite crear tags,
pantallas, macros y
configurar alarmas y
tendencias.
• Habilita comunicaciones
entre aplicaciones Allen
Bradley.
Servidor OPC RS Linx SI NO SI
Integración con terceros

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Fuentes de Alimentación
La Fuente de Alimentación del Sistema ControlLogix
consta de las siguientes opciones
 Fuente de Alimentación del Sistema (AC/DC) –
Entrada 110VCA ó 220VCA
 Fuente de Alimentación del Sistema (DC/DC) –
Entrada 24VCD, 48VCD y 125VDC.
En configuración sencilla o redundante.

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Controlador (I)
El controlador recibe comandos desde la interfaz de
operador y manipula la señal de salida para realizar la
acción requerida. Además, monitorea señales de entrada
para confirmar que la acción requerida fue realizada de
forma satisfactoria.
El controlador realiza estas funciones ejecutando
programas denominados rutinas y tareas.

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Controlador (II)
 Escalable capaz de direccionar puntos de E/S :128,000
digitales máx. / 4000analógicos máx..
 El controlador ControlLogix puede colocarse en
cualquier ranura de un chasis de E/S.
 Múltiples controladores en el mismo chasis se
comunican entre sí mediante el backplane pero funcionan
independientemente.
 Los controladores pueden monitorear y controlar E/S a
través del backplane ControlLogix así como mediante
vínculos de E/S.
 El sistema operativo multitarea admite 32 tareas
configurables que pueden priorizarse. Sólo una de las
tareas puede ser continua: Las otras deben ser tareas
periódicas o de eventos.
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Sub-sistema de E/S (I) - Componentes


El subsistema de E/S consta de los siguientes
componentes:

 Chasis: donde son instalados los controladores y


módulos I/O.

 Modulo I/O: recibe/envía señales desde/hacia campo.


Las señales recibidas (comunicación y control) las
convierte a un formato digital y las transmite al
controlador.

 Terminal Block I/O , es el punto de conexión desde y


hacia los dispositivos de campo.

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Sub-sistema de E/S (II) - Chasis

El sistema ControlLogix es un sistema modular que


requiere un chasis de E/S, el cual contiene los diversos
módulos.
Los chasis están disponibles en tamaños de 4, 7, 10,13 y
17 ranuras.
Se puede colocar cualquier módulo en cualquier ranura.
El backplane proporciona una ruta de comunicación de
alta velocidad entre los módulos.
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Sub-sistema de E/S (III) – Módulos


La arquitectura ControlLogix usa la tecnología de productor /
consumidor.

 Los módulos de E/S digitales aceptan:


 Variedad de capacidades de interface de voltaje.
 Tipos de módulo aislados y no aislados.
 Estados de fallo de salida de nivel de punto.
 Posibilidad de seleccionar comunicaciones de rack
optimizadas o de conexión directa.
 Diagnósticos de lado de campo en determinados módulos.
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Sub-sistema de E/S (IV) – Tipos Tarjetas
Entradas Analógicas
 AI, 6 Canales, 0 a 21 mA
 AI, 6/16 Canales, 0 a 10.5 VDC / 0 a 21 mA
 AI, 8/16 Canales, 0 a 20 mA / 4 a 20 mA, HART
 AI, 6 Canales, RTD
 AI, 6 Canales, Termopar
Entradas Discretas
 DI, 8/16/32 Canales, 120 VCA
 DI, 16 Canales, 120 VCA, Aislada
 DI, 16 Canales, 240 VCA, Aislada
 DI, 16 Canales, 24 VCA

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Sub-sistema de E/S (V) – Tipos Tarjetas


Entradas Discretas
 DI, 8/16/32 Canales, 12/24 VCD, Sink/Source
 DI de Alta Velocidad, 16 Canales,12/ 24 VCD, Sink/Source
 SOE (Secuencia de Eventos), 16 Canales, 24/48/125 VCD, Sink/Source
Salidas Analógicas
 AO, 4/8 Canales, 0 a 21 mA / -10.4 a 10.4 VDC
 AO, 6 Canales, 0 a 21 mA
 AO, 6 Canales, -10.5 a 10.5 VDC
 AO, 8 Canales. 0 a 20 mA / 4 a 20 mA / -10.4 a 10.4 VDC

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Sub-sistema de E/S (VI) – Tipos Tarjetas

Salidas Discretas
 DO, 8/16 Canales, Contacto Seco
 DO, 8/16 Canales, 120/240 VCA
 DO, 8 Canales, 24 VCA
 DO, 8 Canales, 8/16/32 VCD, Sink/Source
 DO, 8/16 Canales, 48/120 VCD

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Sub-sistema de E/S (VI) – Módulos Flex I/O


 El sistema Flex I/O conecta los módulos de
entradas/salidas (análogos, discretos y de pulsos) con un
procesador de la red Control Net o controlador
programable.

 Hasta ocho módulos Flex I/O se montan en bases


adjuntas sobre un carril DIN, a un adaptador que se
conecta al controlador. Estos montajes
módulo/base/adaptador están colocados en la Consola
de Control y en varias cajas de empalmes.
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Sub-sistema de E/S (VII) – Terminal Blocks

 Los bloques de terminales extraíbles


(RTB) proporcionan una interconexión
flexible entre el cableado de la planta y los
módulos de E/S.

 El RTB se conecta a la parte frontal del


módulo de E/S. El tipo de módulo
determina qué RTB se necesita.

 Se pueden seleccionar RTB de


abrazadera de tornillo o abrazadera de
resorte.

 Los RTB no se envían con los módulos de


E/S. Los RTB se piden por separado.
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Sub-sistema de E/S (VIII) – Terminal Blocks


Como alternativa a los RTB y conexionado, se puede adquirir cableado
de:

 Los módulos de interface (IFM) que se montan en rieles DIN


proporcionan los bloques de terminales de salida al módulo de E/S. Use
los IFM con cables pre-cableados que acoplan el módulo de E/S con el
módulo de interface.

 Cables preparados para módulos de E/S. Un extremo del conjunto de


cableado es un RTB que se conecta a la parte frontal del módulo de
E/S. El otro extremo tiene conductores con colores individuales que se
conectan a un bloque de terminales estándar.

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Sub-sistema de E/S (IX) – FieldMonitor

 El sistema de monitoreo de vibraciones es un subsistema


que utiliza sondas para medir el desplazamiento del
conjunto o de partes de sistemas de turbo-compresión.

 El sistema (desarrollado por la compañía Bently Nevada)


incluye un bastidor con un tablero de conectores, una fuente
de alimentación eléctrica, módulos de monitoreo y
adquisición Proximitor encargados de obtener la información
desde la sonda (probe) y módulos transductores internos
para llevar la información al concentrador de campo
FieldMonitor.

 El concentrador transmite la información recopilada vía


ControlNet al controlador.
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Sub-sistema de E/S (X) – FieldMonitor

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Sub-sistema de E/S (XI) – Buses de Campo

 Varios módulos de interface de comunicación


pueden ser instalados en el backplane ControlLogix
para configurar un gateway con el fin de conectar en
puente o encaminar datos de control e información
entre redes diferentes.

 Se puede encaminar un mensaje a través de un


máximo de 4 chasis (8 saltos de comunicación). No
se necesita un controlador ControlLogix en el chasis.

 El sistema ControlLogix permite el intercambio de


información entre diferentes dispositivos y
plataformas en los siguientes protocolos de
comunicación:
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Sub-sistema de E/S (XII) – Buses de Campo


Comunicación Aplicación
EtherNet/IP •Administración de la planta (manejo de materiales).

•Configuración, recopilación de datos y control en


una red única de alta velocidad.

•Envío de datos frecuente.

•Conexión de Internet/Intranet.
ControlNet •Transferencia de alta velocidad de datos con
tiempos críticos entre controladores y dispositivos de
E/S

•Transmisión determinista y repetible de datos

•Seguridad intrínseca

•Sistemas de controlador redundante.

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Sub-sistema de E/S (XIII) – Buses de Campo
Comunicación Aplicación

Device Net •Conexiones de dispositivos de bajo nivel directamente a


los controladores de la planta sin interconectarlos mediante
módulos de E/S.

•Datos enviados según sea necesario.

•Tiempo de puesta en marcha reducido y menos cableado


que en un sistema tradicional.
Highway Plus •Compartir datos a nivel de toda la planta.

•Envío de datos frecuente.

•Transferencia de información entre controladores.


Universal de E/S • Conexiones entre controladores y adaptadores de E/S.
remotas • Control distribuido para que cada controlador tenga sus
propias E/S y se comunique con un controlador supervisor.

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Sub-sistema de E/S (XIV) – Buses de Campo


Comunicación Aplicación
Fieldbus •Transmisores y accionadores Fieldbus.

•Control de lazo cerrado.

•Automatización de proceso.
HART •Transmisores y accionadores HART.

•Red Multidrop.
Modbus RTU/TCP • Módem

• Control supervisor y adquisición de datos


(SCADA) (interconectividad con otros sistemas).

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Red de Control (I)

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Red de control (II)


La arquitectura de redes abiertas NetLinx de Rockwell
Automation es una estrategia que consiste en
implementar la tecnología de interconexión en redes
abiertas para lograr una integración total, desde la
planta hasta la administración gerencial.
Las redes de la arquitectura NetLinx, es decir
DeviceNet, ControlNet y EtherNet/IP, utilizan el
mismo lenguaje y comparten un conjunto universal
de servicios de comunicación.
En esta arquitectura todos los componentes de un
sistema de automatización, abarcando desde unos
cuantos dispositivos en una red hasta múltiples
dispositivos en múltiples redes.

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Red de control (III)
 EtherNet/IP es un estándar para la interconexión en
redes industriales abiertas que admite la transmisión de
mensajes implícita y explícita y sólo requiere medios
físicos y equipos Ethernet comerciales.

 ControlNet permite que los dispositivos de control


inteligentes de alta velocidad compartan la información
necesaria para el control de supervisión, la coordinación
de las celdas de trabajo, la interface de operador, la
configuración de dispositivos remotos, la programación y
la resolución de problemas.

 DeviceNet ofrece acceso a datos de la planta a gran


velocidad desde una amplia gama de dispositivos de
planta, y una considerable reducción del cableado.

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Arquitectura AB (I) - Múltiples Dispositivos

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Arquitectura AB (II) - Múltiples Dispositivos

Comunicación Velocidad Conexiones


EtherNet 10/100 Mbps Cada módulo acepta un
máximo de:

•64 conexiones TCP/IP

•128 conexiones Logix (E/S


e información)
ControlNet 5 Mbps •64 conexiones por módulo.
DeviceNet 125/250/500 • 2 conexiones al
Kbps controlador ControlLogix
dedicado.

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Arquitectura AB (III) - Redundancia


Se puede construir un sistema de controladores redundantes
mediante una red ControlNet. En cada chasis de controlador
redundante, puede tener:

 Un controlador en cada chasis redundante.

 Por lo menos uno, pero no más de cinco, módulos de


comunicación ControlNet en cada chasis redundante

 Un módulo de control de redundancia.

 Todas las E/S deben estar ubicadas en un lugar alejado de


los controladores redundantes.

 El controlador secundario se sincroniza con el controlador


primario a fin de proporcionar un cambio sin interrupciones
para las salidas controladas por la lógica en la tarea de más
alta prioridad.
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Arquitectura AB (IV) - Redundancia

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Arquitectura AB (IV) – Complejo Ballena

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Software de operación (I) – Factory Talk View
Aplicación usada como interfaz entre el operador y los
módulos de control que se ejecutan en el controlador.
Le permite interactuar con el sistema de control del
proceso.

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Inicio de Sesión

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Tópico 2 – Inicio de Sesión
 Objetivos

 Tipos

 Procedimientos

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Objetivos

 Identificar y conocer los inicios de


sesión utilizados para el sistema de
control Allen Bradley.

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Tipos de Inicio de Sesión

Para monitorear y controlar un proceso, el operador debe


haber iniciado sesión en una estación cliente. Para ello
debe:

 Iniciar sesión en el sistema operativo Windows.

 Iniciar sesión en el sistema Factory Talk View Client.

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Procedimiento de Inicio (I) - Windows

Al encender la estación, aparece la ventana de inicio de


sesión en Windows:

1.Ingrese su nombre de usuario (user name) y contraseña


(password). Recuerde que este último campo es sensible a
mayúsculas.

2.Oprima el botón “OK”.

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Procedimiento de Inicio (II) – Factory Talk
View

1. Se identifica el icono de Factory Talk View SE Client en


el escritorio del entorno Window y se da clic sobre este.

2. Debe aparecer una ventana de login, en la cual se


digitan los campos “User name” y su respectivo
password.

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Procedimiento de Inicio (III) – Factory Talk


View
3. Luego de esto en la estación aparece una ventana
donde debe ser seleccionado la aplicación de gráficos:
Chevron_Client y dar OK.

4. Posteriormente se despliega la pantalla inicial del


proyecto.

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Procedimiento de Inicio (IV) – Factory Talk
View

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HMI Factory Talk View

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Tópico 3 – HMI Factory Talk View
 Objetivos

 Definición de Colores por Proceso

 Pantallas

 Barra de Herramientas

 Área de Trabajo

 Banner de Alarmas

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Objetivos

 Navegar en las ventanas de Factory Talk View.

 Identificar la barra de herramientas y áreas de


trabajo.

 Identificar el Banner de alarmas y describir sus


funciones.

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Definición de Colores por Proceso (I)
 Fondo Negro: Pantallas General y de Inicio

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Definición de Colores por Proceso (II)

 Fondo Gris: Pantallas de Turbocompresor A

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Definición de Colores por Proceso (III)

 Fondo Gris: Pantallas de Turbocompresor B

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Definición de Colores por Proceso (IV)

 Fondo Verde: Pantallas de Procesos Complementarios:


Flare, KO DRUM, Compresores de Aire.

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Definición de Colores por Proceso (V)

 Colores Tuberías:

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Pantallas (I)
Esta aplicación le permite al operador interactuar con el
proceso.

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Pantallas (II)
Menú Superior contiene botones de rápido acceso a
aplicaciones usadas frecuentemente, a funcionalidades
adicionales e indicación del usuario registrado.

La ventana principal o área de trabajo es una


representación gráfica de la planta con datos actuales de la
operación. Los datos son continuamente actualizados de forma
automática. Los parámetros de operación como salidas de
dispositivos o set points son modificados desde esta área.

En el área de Alarmas se muestran las alarmas actuales


según se vayan activando. Solo se muestran nombre y
descripción.

Menú Inferior contiene botones de rápido acceso a las


pantallas principales del proceso.

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Menú Superior (I)

 Abre la pantalla de inicio de sesión de Factory Talk View, la


cual permite que otro usuario inicie sesión.

 Permite cambiar entre la pantalla anterior y la actual


mostrada en la ventana principal.

 Permite cambiar entre la pantalla siguiente y la actual


mostrada en la ventana principal.

 Abre la ventana de visualización de la red del sistema,


donde se puede acceder a los diagnósticos y cartas de
históricos.

 Abre una ventana en la cual se pueden agregar tendencias.

 Permite acceso a los manuales de ayuda del fabricante.

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Menú Superior (II)

 Abre la pantalla de alarmas del sistema.

 Abre la pantalla de inicio.

 Cierra la aplicación Factory Talk View.

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Menú Inferior (I)


Dependiendo si el prefijo es TCA permite acceso a una pantalla del
Turbo-compresor A, si es TCB a una del Turbo-compresor B.

 Abre la pantalla principal del Turbo-compresor.

 Abre la pantalla de resumen de temperaturas del Turbo-


compresor: Motor, Drenaje, Cojinetes, Lubricación y Caja de
Engranaje.

 Abre la pantalla resumen de variables de proceso del área


de Gas de Sello del Compresor.

 Abre la pantalla resumen de variables de proceso del área


de Gas Combustible del Compresor.

 Abre la pantalla resumen de variables de vibración y


temperatura del Turbo-compresor.

 Abre la pantalla resumen de variables de proceso del


sistema de lubricación del Turbo-compresor.
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Menú Inferior (II)
Dependiendo si el prefijo es TCA permite acceso a una pantalla del
Turbo-compresor A, si es TCB a una del Turbo-compresor B.

 Abre la pantalla visualización de comando y estados


de secuencia del Turbo-compresor.

 Abre la pantalla resumen de variables de proceso de


servicios auxiliares del Turbo-compresor: Scrubbers
de Succión y Descarga, Aero-enfriadores.

 Abre la pantalla resumen de variables de proceso


del Patín de Aire (Compresores).

 Abre la pantalla resumen de variables de proceso


del área de la TEA y KO DRUM 830.

 ACKNOWLEDGE y RESET, para reconocimiento de


alarmas y fallas registradas en el controlador
ControlLogix y el Turbotronics.
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Dinamos y Ventanas Emergentes en Factory Talk


View

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Tópico 4 – Dinamos y Ventanas
Emergentes en Factory Talk View
 Objetivos

 Dinamos

 Faceplate

 Detail

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Objetivos

 Describir los dinamos y contenido de los


Faceplates.

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Dinamos (I)
Indicadores Análogos: Muestran el valor de la variable,
el nombre del tag, las unidades de ingeniería. Si se
presenta una alarma o disparo, el fondo del recuadro
donde se visualiza el valor cambiara de color como sigue:
Amarillo: Alarma, Rojo: Disparo.

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Dinamos (II)
Para los PID el dinamo permite la visualización de la variable de
proceso, set point, salida de control y modo de operación.

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Dinamos (III)
Válvula: Muestra el comando enviado por el controlador y
la confirmación de estado en campo de la válvula. Los
colores representan los siguientes estados: Verde: Abierta,
Rojo: Cerrada, Amarillo: Sin Confirmación.

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Dinamos (IV)
Actuador Motorizado: Muestra en color el estado de
habilitado en verde o des-habilitado en rojo, y a la
vez el valor de posicion en campo.

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37
Dinamos (V)
Motor, Ventilador o Compresor: Muestra el estado de
operación en campo. Los colores representan los
siguientes estados: Verde: Detenido, Rojo: Encendido,
Amarillo: En Falla.
Para los motores con
variadores además a los
estados se visualiza la
velocidad en RPM.

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Faceplate (I)
Los indicadores
Análogos tienen un
Faceplate asociado, que
permite detallar el
comportamiento de la
variable de proceso por
indicación numérica en
la unidad de ingeniería,
corriente de transmisor,
limites de operación,
tendencia de los últimos
10 días y visualización
de activación de alarmas
(amarillo), disparo o
fuera de rango (rojo).
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38
Faceplate (II)
El faceplate de los actuadores motorizados indican el modo
de operación, condición de alarma, valor numérico de
comando y posición.

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Faceplate (III)

Los motores con variador


tienen faceplate para
visualizar la información
de variables eléctricas y
estados y fallas internas
del variador.

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39
Faceplate (IV)

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Business Evaluation & Development Surface Equipment Reliability


Market Research & Analytics (MRA) and Integrity Process
SERIP
Stage 2
HHRR & Guajira District 

Sistema de Control de Procesos Allen


Bradley

Pantallas dedicadas en Factory Talk View

15 de Julio de 2013

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40
Tópico 5 – Pantallas dedicadas en Factory
Tal View
 Objetivos

 Diagnósticos

 Alarmas

 Históricos

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Objetivos

 Identificar y conocer las principales


características de las pantallas
desarrolladas.

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41
Diagnósticos (I)

Esta pantalla presenta un vista general de la red de control, al dar


clic sobre cualquiera de los controladores se ingresa a una pantalla
detallada de este.
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Diagnósticos (II)

Esta pantalla muestra la salida de la fuente de alimentación hacia


el controlador, el estado de cada uno de los dispositivos sobre la
red ControlNet e indica si existen señales forzadas en el
programa.
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42
Alarmas (I)

En esta pantalla se muestran todas las alarmas tanto de proceso


como de dispositivos, se visualizan nombre, descripción, fecha y
hora de activación y fecha y hora de reconocimiento.
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Alarmas (II)
Las alarmas son definidas en dos niveles de prioridad:

Alarmas de Advertencia: Amarillo


Nombre de Arreglo en Lógica:
AL ►HMI_ALARM

Alarmas Críticas: Rojo


Shutdown , Cooldown, Fast Stop
Nombre de Arreglo en Lógica:
CL ► HMI_CDLO
CN ► HMI_CDNL
FL ► HMI_FSLO
FN ► HMI_FSNL

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43
Históricos
En la pantalla de diagnósticos, al dar clic sobre el gráfico
de la estación FT Historian, se puede acceder a un Chart
de Históricos, desde el cual el usuario puede deshabilitar
y/o habilitar variables, definir la escala de tiempo, rango
de la variable en línea.

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44
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45
Business Evaluation & Development Surface Equipment Reliability
Market Research & Analytics (MRA) and Integrity Process
SERIP
Stage 2
HHRR & Guajira District 

Sistema de Control de Procesos Allen Bradley

Examen

15 de Julio de 2013

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Examen (I)
Nombre:

Fecha:

1. Es una característica de los sistemas PLC/SCADA:


a. Aplicaciones de gran tamaño, con alto
procesamiento de control análogo.
b. Las aplicaciones son independientes y cada una
tiene una base de datos, por lo cual requieren ser
manualmente sincronizadas.
c. Configuración rápida de nuevas aplicaciones,
variables y diagnósticos por el alto grado de
integración.
d. Rápido con control complejo.

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1
Examen (II)
2. La estación de trabajo en Allen Bradley que hace
seguimiento detallado de las acciones de los
usuarios es:
a. Servidor Centro de Activos.
b. Estación de Ingeniería.
c. Servidor HMI.
d. Estación Cliente.

3. Una red abierta de la arquitectura NetLinx de


Rockwell Automation para el sistema de control
Allen Bradley es:
a. Modbus.
b. HART.
c. ControlNet.
d. Foundation Fieldbus.

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Examen (III)
4. En Factory Talk View los Faceplates (Carátulas) y Details
(Detalles) tienden a ser estandarizados y desarrollados
por el fabricante.

a. Verdadero.
b. Falso.

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2
1
Arquitectura FactoryTalk – Rockwell Automation Chevron - Ballenas

Nombre: CHEVRON1
IP:192.168.1.101/24
IP:172.21.35.195/28
Nombre:ASSETSERVER Nombre: HMISERVER Nombre: BALLENAS-HIS Nombre: INGENIERIA-PC Nombre:CLIENTE1-PC Nombre: SYSTEM1
D IP:192.168.1.200/24 D
IP:192.168.1.202/24 IP:192.168.1.205/24 IP:192.168.1.103/24 IP:192.168.1.203/24 IP:171.21.35.211.20 RSLinx Enterprise OPC
SO: WServer2K3 R2 SP2. SO: WServer2K8 R2. SO: WServer2K8 R2. SO: WServer2K8 R2. SO: WINDOWS 7 PRO SO: WServer2K2 R2. SERVER
SP2 SYSTEM ONE (Bently
FTASSET CENTRE FTVIEW SE SERVER FTHISTORIAN SERVER FTVIEW SE STUDIO FTVIEW SE CLIENT Nevada) - Vibration
Monitoring System

Ethernet / IP

Nombre: MABGFW8DMZ01
Sala de Servidores Ballenas -Chevron IP:172.21.35.210/28
C SO: WServer2K8 SP2 C
DMZ PI Server

B B
TURBINA A TURBINA B AYRDINE MCC FLARE

Switch: BALL_AB_02 Switch: BALL_AB_06 Switch: BALL_AB_05


Switch: BALL_AB_03 Switch: BALL_AB_04
IP: 192.168.1.12
IP: 192.168.1.9 IP: 192.168.1.11 IP: 192.168.1.10 IP: 192.168.1.15 IP: 192.168.1.13
ControlNET
ControlNET ControlNET ControlNET ControlNET
ControlNET ControlNET
A * 03 ControlNET ControlNET ControlNET
ControlNET ControlNET ControlNET ControlNET ControlNET ControlNET ControlNET POWER A * 03 A * 03 A * 03 A * 03
A * 03 A * 03 ControlNET ControlNET ControlNET
Allen-Bradley POWER A * 03 A * 03 A * 03
POWER A * 03 A * 03 A * 03 POWER A * 03 A * 03 A * 03 A * 03 QUALITY
AT OK
Allen-Bradley
QUALITY
Allen-Bradley
AT OK QUALITY
Allen-Bradley
AT OK
POWER A * 03 A * 03 A * 03 AT OK AT OK AT OK QUALITY
AT OK
AT OK AT OK AT OK
OK OK OK OK OK OK QUALITY
Allen-Bradley
AT AT AT AT AT AT AT OK
AT OK AT OK AT OK

AT
AT AT AT AT
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AT AT AT AT AT AT AT
AT AT AT

PanelView
Standar REVISIONS
A 2711-T10G20 REV DESCRIPTION DATE DRAWN BY
A
/ Ethernet
VersaView1200P / Via ControlNet VersaView1200P / Via ControlNet A Original Draft 01-Abril-2013 A.A.
B

THIS DRAWING IS THE PROPERTY OF ROCKWELL AUTOMATION INC., AND MAY NOT BE PROJECT: Arquitectura de Control DWG: N/A REV: A
COPIED, USED, OR DISCLOSED FOR ANY PURPOSE EXCEPT AS AUTHORIZED IN WRITING BY
ROCKWELL AUTOMATION, INC. DOCUMENT
CUSTOMER: Chevron NAME:
Arquitectura de Control en Ballenas SHEET 1 OF 1 Visio Professional 2010

FILENAME: 3 2 1 PRINTED:

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