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ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE

CHIMBORAZO

FACULTAD DE MECÁNICA

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS II

DISEÑO DE UNA CAJA REDUCTORA

REALIZADO POR:

Lema Kevin
Rodríguez Johana
Salazar José

NOVENO SEMESTRE

PROFESOR: ING. JAVIER ORNA

2019
Contenido
1. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 1
2. OBJETIVOS: ............................................................................................................................ 1
3. MARCO TEORICO ................................................................................................................... 1
3.1. TIPOS DE ENGRANAJES.................................................................................................. 3
4. APLICACIÓN ........................................................................................................................... 3
5. Cálculo de los parámetros geométricos ................................................................................ 4
5.1. Engrane helicoidal ......................................................................................................... 4
5.2. Cálculo de la fuerza tangencial y radial en los dientes.................................................. 5
5.3. Esfuerzo de fexión ......................................................................................................... 5
5.4. Esfuerzo permisible de flexión ...................................................................................... 7
5.5. Esfuerzo de contacto ..................................................................................................... 8
5.6. Engranes cónicos ........................................................................................................... 9
5.6.1. Cálculo de los parámetros geométricos de los engranajes cónicos.................... 10
5.6.2. Análisis fuerza de contacto................................................................................. 11
5.6.3. Esfuerzo en engranes cónicos ............................................................................. 11
5.6.4. Esfuerzo de flexión permisible ............................................................................ 13
5.6.5. Esfuerzo de contacto permisible ......................................................................... 13
6. DISEÑO DE ENGRANAJES ..................................................................................................... 14
6.1. ETAPA I ENGRANES HELICOIDALES.............................................................................. 14
6.1.1. DISEÑO PIÑÓN..................................................................................................... 14
6.1.2. DISEÑO CORONA HELICOIDAL ............................................................................. 19
6.2. ETAPA II ENGRANES CÓNICOS ..................................................................................... 25
6.2.1. DISEÑO PIÑÓN CÓNICO....................................................................................... 25
6.2.2. DISEÑO CORONA CÓNICA ................................................................................... 27
6.3. RESULTADOS DE LOS ENGRANES ................................................................................ 30
6.3.1. Primera Etapa (E-Helicoidales) ............................................................................ 30
6.3.2. SEGUNDA ETAPA (E-CONICOS) ............................................................................ 34
6.4. DISEÑO DE EJES ........................................................................................................... 36
6.4.1. EJE1...................................................................................................................... 36
Análisis de Resonancia ................................................................................................... 41
6.4.2. EJE 2 ..................................................................................................................... 44
Análisis de Resonancia ................................................................................................... 50
6.4.3. EJE 3 ..................................................................................................................... 55
6.5. SELECCIÓN DE RODAMIENTOS .................................................................................... 60
6.5.1. EJE 1 ..................................................................................................................... 60
6.5.2. EJE 2 ..................................................................................................................... 62
6.5.3. EJE 3 ..................................................................................................................... 64
6.6. Diseño de la brida Eje 1 ............................................................................................... 66
6.6.1. PERNOS................................................................................................................ 66
6.7. Diseño de la brida Eje 3 ............................................................................................... 68
6.7.1. PERNOS................................................................................................................ 69
7. Carcasa ................................................................................................................................ 69
7.1. Geometria de la carcasa .............................................................................................. 70
8. ANEXOS. .............................................................................................................................. 72
DISEÑO DE UNA CAJA REDUCTORA

1. INTRODUCCIÓN
Los reductores de velocidad han sido y siguen siendo piezas de gran utilidad en el
ámbito industrial, que están presente en todo tipo de máquinas debido a su importante
función que es la de reducir la velocidad de giro de motores que brindan revoluciones
desde 900 rpm en adelante lo que hace necesaria la utilización de reductores de
velocidad para el acople a una máquina que se necesite velocidades bajas de manera
segura y eficiente.

El reductor de velocidad es diseñado con un sistema de engranes ya que estos pueden


ser engranajes rectos, engranajes helicoidales y engranajes cónicos entre los más
utilizados a nivel industrial, dependiendo de la aplicación. Para satisfacer las
necesidades de velocidad y par en los mecanismos, suele ser habitual el empleo de
sistemas de transmisión para adecuar de forma sencilla las características de los
motores, cuando estos no son capaces de adaptarse a las condiciones de trabajo por si
solos. En nuestro caso es necesario la utilización de un sistema mecánico capaz de
aumentar el par de salida del motor eléctrico ya que la aplicación necesita un gran
torque.

Estos reductores son muy importantes para adecuar la velocidad de transmisión a los
elementos de una máquina según nuestro requerimiento, si bien en la actualidad ya
existen otros métodos de reducción como el variador de frecuencia siempre es
importante tener un reductor de velocidad, tanto para proteger nuestro equipo como
para reducir exactamente a la velocidad que necesitamos para nuestra aplicación.

Para desarrollar este diseño de caja reductora se tomará muy en cuenta las normas
ANSI/AGMA 2001-D04 que indica los parámetros para el diseño de engranajes rectos y
helicoidales.

2. OBJETIVOS:
 Diseñar la caja reductora de velocidad aplicando las normas ANSI/AGMA 2001-
D04 y ANSI/AGMA 2003-B97
 Elaborar los planos de conjunto, piezas y simulación en 3D de la caja reductora
mediante software SolidWorks.

3. MARCO TEORICO
Reductor de velocidad: Los Reductores o Motor reductores son apropiados para el
accionamiento de toda clase de máquinas y aparatos de uso industrial, que necesitan
reducir su velocidad en una forma segura y eficiente.
Al emplear REDUCTORES O MOTORREDUCTORES se obtiene una serie de
beneficios sobre estas otras formas de reducción.
Beneficios De Los Reductores De Velocidad

 Una regularidad perfecta tanto en la velocidad como en la potencia transmitida.


 Una mayor eficiencia en la transmisión de la potencia suministrada por el motor.
 Mayor seguridad en la transmisión, reduciendo los costos de mantenimiento.
 Menor espacio requerido y mayor rigidez de montaje.
 Menor tiempo requerido para su instalación.
 Un gran número de relaciones de velocidad, lo cual nos da una gama de
velocidades de salida.
 Un incremento del par torsional, en cual es proporcional a la pérdida de
velocidad.

Los motorreductores se suministran normalmente acoplando a la unidad reductora un


motor eléctrico normalizado asincrónico tipo jaula de ardilla, totalmente cerrado y
refrigerado por ventilador para conectar a redes trifásicas de 220/440 voltios y 60 Hz.
Para proteger eléctricamente el motor es indispensable colocar en la instalación de todo
Motorreductor un guarda motor que limite la intensidad y un relé térmico de
sobrecarga. Los valores de las corrientes nominales están grabados en las placas de
identificación del motor.
Normalmente los motores empleados responden a la clase de protección IP-44 (Según
DIN 40050). Bajo pedido se puede mejorar la clase de protección en los motores y
unidades de reducción.
CARACTERISTICAS DEL REDUCTOR O MOTORREDUCTOR - TAMAÑO
 Potencia, en HP, de entrada y de salida.
 Velocidad, en RPM, de entrada y de salida.
 PAR (o torque), a la salida del mismo, en KG/m.
 Relación de reducción: índice que detalla la relación entre las RPM de
entrada y salida.
CARACTERISTICAS DEL TRABAJO A REALIZAR
 Tipo de máquina motriz.
 Tipos de acoplamiento entre máquina motriz, reductor y salida de carga.
 Carga: uniforme, discontinua, con choque, con embrague, etc.
 Duración de servicio: horas/día.
 Nº de Arranques/hora.
3.1.TIPOS DE ENGRANAJES

 ENGRANAJES RECTOS: Tienen forma cilíndrica y funcionan sobre ejes


paralelos. Los dientes son rectos y paralelos a los ejes.
 ENGRANES HELICOIDALES: Un engranaje helicoidal de forma cilíndrica y
dientes helicoidales. Los engranajes helicoidales paralelos operan sobre ejes
paralelos y, cuando ambos son externos, las hélices tienen sentido contrario.
 ENGRANES DE TORNILLO SIN FIN: Es el engranaje que se acopla a un tomillo
sin fin. Se dice que un engranaje de un tomillo sin fin que se acopla a un tomillo
de este tipo cilíndrico es de una sola envolvente.
 ENGRANES DE TORNILLO SIN FIN DE DOBLE ENVOLVENTE: Este
comprende tomillos albardilla dos sin fin, acoplado a un engranaje de tomillo sin
fin.
 ENGRANES CÓNICOS: Tienen forma cónica y operan sobre ejes que se
interceptan y forman por lo común ángulos rectos.
 ENGRANES CÓNICOS RECTOS: Estos engranajes tienen elementos rectos de
los dientes los cuales, si se prolongaran, pasarían por el punto de intersección
de los ejes.

4. APLICACIÓN
Generalmente las maquinas industriales cuyo movimiento sea proporcionado por un
motor, necesariamente empleara un reductor de velocidades ya que la maquina está
diseñada para operar a una velocidad determinada y de esta manera cumplir y
desempeñar un buen funcionamiento. Los reductores de velocidades generalmente
operan con uno o varios pares de engranajes, los cuales adaptan la velocidad y potencia
mecánica a transmitir. La caja reductora de velocidades que se desarrolla y presenta en
esta memoria de cálculo, está diseñada para cumplir con los parámetros:
 Aplicación: La caja reductora será empleada en un sistema de banda transportadora
empleada para minería.

 Potencia de transmisión: La potencia de transmisión es de 12HP

5. CÁLCULO DE LOS PARÁMETROS GEOMÉTRICOS


5.1.Engrane helicoidal

Tabla 1: Ecuaciones para calcular los parámetros geométricos de engranes


Sistema Ecuación
Internacional
Paso diametral 25,4
𝑃𝑑 =
𝑚
Diámetro primitivo 𝑍𝑝
𝐷𝑝 =
𝑃𝑑
Diámetro exterior (𝑧 + 2)
𝐷𝑒 =
𝑃𝑑
Paso circular 𝜋
𝑃=
𝑃𝑑
Espesor de diente 𝑃
𝑒=
2
Altura de diente 2,25
ℎ=
𝑃𝑑
Adéndum 1
𝑎𝑐 =
𝑃𝑑
Deddéndum 1,25
𝑎𝑝 =
𝑃𝑑
Distancia entre 𝐷𝑝 + 𝐷𝑟
𝑐=
centro 2
Relación de 𝑧 𝑧 𝑧𝑃𝑑
𝑅𝑐 = = =
contacto 𝑃𝑑 𝑃𝑑 cos 𝜃 cos 𝜃
Longitud de acción 2 − 𝑟 2 + √𝑟 2 − 𝑟 2 − 𝑐sin 𝜃
𝑍 = √𝑟𝑎𝑝 𝑎𝑝 𝑎𝑟 𝑏𝑟

Ancho de cara 8 16
<F<
Pd Pd
Fuente: (LARBURU, 1997, pp. 322-325)

5.2.Cálculo de la fuerza tangencial y radial en los dientes.


La fuerza tangencial se lo determina aplicando la siguiente ecuación.
𝐻
𝑊 𝑡 = 33000
𝑉𝑡

Donde:
𝑊 𝑡 ∶ fuerza tangencial
H: Potencia, hp
𝑉𝑡 : velocidad de la línea de paso, pie/min
𝜋𝑑𝑝 𝑛
𝑉𝑡 =
12
Donde:
V: velocidad de la línea de paso, pie/min
dp: diámetro de paso de engranaje, pulg.
n: velocidad angular del engranaje, rpm
De donde se determina
La fuerza en dirección radial.

𝑊 𝑟 = 𝑊 𝑡 tan 𝜑
Donde ϕ es el ángulo de presión e igual 20° sustituyendo se encuentra el valor de la
fuerza radial.

5.3. Esfuerzo de fexión

La formúla fundamental de la norma AGMA 2001:D04 para determinar el esfuerzo de


flexión que se induce en los dientes de los engranes rectos.
𝑃𝑑 𝐾𝑚 𝐾𝐵
σ = 𝑊 𝑡 𝐾𝑜 𝐾𝑣 𝐾𝑠
𝐹 𝐽
Donde:
σ: esfuerzo de flexión [psi]
t
W: fuerza tangencial [lbf]
Ko: es el factor de sobrecarga
Kv: factor dinámico
Ks: factor de tamaño
Pd: paso diametral transversal
F. ancho de cara [in]
Km: factor de forma de distribución de la carga.
KB: factor del espesor del aro.
J: factor geométrico de resistenci a la flexión.
Factor de sobrecarga Ko
Factor dinánimo
Para el cálculo del factor dinámico primero se cálcula la velocidad lineal del piñón de la
siguiente manera:
𝜋𝐷𝑝 𝜔
𝑉𝑡 =
12
Dp: diametro del piñón;
ω: velocidad angular en la entrada;
Qv: calidad del engrane;
Como Qv esta dentro del rango 6 ≤ 𝑄𝑣 ≤ 11 se aplica las siguientes ecuaciones de los
factores A y B:

(12 − 𝑄𝑣 )2/3
𝐵=
4

𝐴 = 50 + 56(1 − 𝐵)

Factor dinámico:
𝐵
𝐴 + (𝑉)1/2
𝐾𝑣 = [ ]
𝐴

Factor de tamaño
0,0535
𝐹√𝑌
𝐾𝑠 = 1,192 [ ]
𝑃

Factor de forma de distribución de la carga

𝐾𝑚 = 𝐶𝑚𝑓 = 1 + 𝐶𝑚𝑐 (𝐶𝑝𝑓 𝐶𝑝𝑚 + 𝐶𝑚𝑎 𝐶𝑒 )


Aplicando la ecuación
𝐹
− 0,025 𝐹 ≤ 1𝑝𝑢𝑙𝑔
10𝑑
𝐹
𝐶𝑝𝑓 − 0,375 + 0,0125𝐹 1 < 𝐹 ≤ 17𝑝𝑢𝑙𝑔
10𝑑
𝐹 2
{10𝑑 − 0,1109 + 0,0207𝐹 − 0,000228𝐹 17 < 𝐹 ≤ 40𝑝𝑢𝑙𝑔

Cpm mediante la ecuación:


1 para piñón separado con S1 /S < 0,175
Cpm = {
1,1 para piñón separado con S1 /S ≥ 0,175

Determinamos la Cma mediante la siguiente ecuación:

𝐶𝑚𝑎 = 𝐴 + 𝐵𝐹 + 𝐶𝐹 2
De acuerdo a la condición la unidad de precisión, cerradas, se determina, se aplica las
condiciones extraídos.
0,8 para engranes ajustados durante el ensamble o si la
𝐶𝑒 = { compatibilidad se mejora mediante lapeado, o ambos
1 para todas las otras condiciones

5.4.Esfuerzo permisible de flexión

𝑆𝑡 𝑌𝑁
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 =
𝑆𝐹 𝐾𝑇 𝐾𝑅
Donde:
σperm: esfuerzo de flexión permisible
St: número de esfuerzos permisible, lbf/pulg2
YN: factor de duración o vida.
KT: factor de temperatura.
KR: factor de confiabilidad
SF: factor de seguridad AGMA, una relación de esfuerzo
Determinación de los factores:
KT = 1, menor de 120 °C
Factor de confiabilidad
KR = para una confiabilidad de 99 %,
Cálculo del factor de seguridad a flexión.
El factor de seguridad se determina de acuerdo a ANSI/AGMA 2001-D04 y 2101-D04,
tanto a flexión como a contacto.
𝑆𝑡 𝑌𝑁 /(𝐾𝑇 𝐾𝑅 )
𝑆𝐹𝑝 =
𝜎

𝑆𝑡 𝑌𝑁 /(𝐾𝑇 𝐾𝑅 )
𝑆𝐹𝐺 =
𝜎
5.5.Esfuerzo de contacto
Tambien conocido como falla por fatiga superficial en los dientes, debido a las
elevadas cargas de contacto superficial que remueven las particulas en la superficie.
La ecuación utilizada para el cálculo del esfuerzo por contacto es la siguiente:

𝐾𝑚 𝐶𝑓
𝜎𝑐 = 𝐶𝑝 √𝑊 𝑡 𝐾𝑜 𝐾𝑣 𝐾𝑠
𝑑𝑝 𝐹 𝐼
Donde:
σc: esfuerzo de contacto [psi].

Cp: coeficiente elástico (√𝑙𝑏𝑓/𝑝𝑢𝑙𝑔2)

Cf: factor de condición superficial


dp: diametro de paso del piñon
I: factor geometrico de resistencia a la picadura
Determinación de los factores
Factor geometrico de resistencia a la picadura
cos φt sin φt mG
engranes externos
2mN mG + 1
I=
cos φt sin φt mG
engranes internos
{ 2mN mG − 1

Esfuerzo admisible de contacto


Sc ZN CH
σc perm =
SH K T K R
σcperm: esfuerzo contacto permisible [psi]
Sc: esfuerzos de contacto permisibles, lbf/pulg2
ZN: factor de vida de ciclos de esfuerzo
CH: factor de relación de durezas de resistencia a la picadura para el engrane.
KT: factor de temperatura
KR: factor de confiabilidad
SH: factor de seguridad AGMA, una relación de esfuerzo
Determinación de las factores
Esfuerzos de contacto permisibles
De acuerdo a Scp = 322HB + 29100psi
De acuerdo a ZN = 1,4488𝑁 −0,023

Factor de relación de durezas de resistencia a la picadura para el engrane


Para la determinación de factor 𝐶𝐻 se aplica la siguiente ecuación:
𝐶𝐻 = 1.0 + 𝐴′ (𝑚𝐺 − 1.0)
Donde:
mG: es la relación de las velocidades
A’: se calcula dependiendo de la razón de la dureza:
(𝐵𝐻)𝑝
< 1.2 𝐴=0
(𝐵𝐻)𝑟
(𝐵𝐻)𝑝
< 1.2 A = 0.00698
{ (𝐵𝐻)𝑟

De donde se obtiene el factor de seguridad por contacto de acuerdo a la ecuación .


Piñon
𝑆𝑐 𝑍𝑁 /𝐾𝑇 𝐾𝑅
𝑆𝐻𝑝 =
𝜎𝑐
Engranaje
𝑆𝑐 𝑍𝑁 𝐶𝐻 /𝐾𝑇 𝐾𝑅
𝑆𝐻𝐺 =
𝜎𝑐
5.6.Engranes cónicos

Figura 1: Parámetros de la sección transversal de engranes cónicos


5.6.1. Cálculo de los parámetros geométricos de los engranajes cónicos.

Tabla 2: Ecuaciones para el cálculo geométrico en engranes cónicos


Sistema Ingles Ecuación
Paso 25,4
𝑃𝑑 =
𝑚
Distancia de cono Piñon Rueda
0,5𝐷𝑝 0,5𝐷𝑟
𝐴𝑜𝑝 = 𝐴𝑜𝑟 =
sin 𝛾𝑝 sin ɼ
Ancho nominal 𝐹𝑛𝑜𝑚 𝐹𝑛𝑜𝑚 = 0,3𝐴𝑜𝑟
= 0,3𝐴𝑜𝑝
Ancho máximo de 𝐴𝑜 10
𝐹𝑚𝑎𝑥 = 3
; 𝐹𝑚𝑎𝑥 =𝑃
cara 𝑑

Distancia principal 𝐴𝑚 = 𝐴𝑜 − 0,5𝐹


del cono
Paso circular 𝜋𝐴𝑚
𝑃𝑚 =
primitivo 𝜌𝐴𝑜
Altura 2𝐴𝑚
ℎ=
𝑃𝑑 𝐴𝑜
Clearance 𝑐 = 0,125 ∗ ℎ
Profundidad agujero ℎ𝑚 = ℎ + 𝑐
principal
Factor de adendum 0,29
𝐶1 = 0,21 +
𝑖2
Adendum 𝑎𝑝 = ℎ − 𝑎𝑟 𝑎𝑟 = 𝐶1 ℎ

Dedendum 𝒃𝒑 = 𝒉𝒎 − 𝒂𝒑 𝒃𝒓 = 𝒉𝒎 − 𝒂𝒓
Ángulo de 𝛿𝑝 𝛿𝑟
dedendum 𝑏𝑝 𝑏𝑟
= tan−1 ( ) = tan−1 ( )
𝐴𝑚𝐺 𝐴𝑚𝐺
Adendum exterior 𝑎𝑜𝑝 𝑎𝑜𝑟
= 𝑎𝑝 = 𝑎𝑟
+ 0,5𝐹 tan 𝛿𝑟 + 0,5𝐹 tan 𝛿𝑏

Diametro exterior 𝑑𝑜 𝐷𝑜
=𝐷 = 𝐷 + 2𝑎𝑜𝑟 cos ɼ
+ 2𝑎𝑜𝑝 cos 𝛾

Relación de transmisión
𝑍2 𝑛1
𝑚𝐺 = =
𝑍1 𝑛2
5.6.2. Análisis fuerza de contacto
En este caso al ser engranes cónicos la fuerza se descompone en 3 componentes,
siendo estas: las componentes radial, axial y tangencial, las cuales se calculan
mediante las ecuaciones que se describen a continuación.
Radio promedio (rm)
𝑑𝑝 𝐹
𝑟𝑚 = − sin 𝛾
2 2

F: Ancho de cara
ɣ: Angulo primitivo de piñon.
d: Diámetro primitivo del piñon
Fuerza tangencial [Wt]
𝑇𝑝
𝑊𝑡 =
𝑟𝑚
Tp: torque generado por el piñón [N.m]
Fuerza radial [Wr]
𝑊𝑟 = 𝑊 𝑡 cos 𝛾 tan 𝜑

ϕ: Angulo de presión; ϕ = 15°C


Fuerza axial [Wa] 𝑊𝑎 = 𝑊𝑡 sin 𝛾 tan ∅

5.6.3. Esfuerzo en engranes cónicos


Esfuerzo de flexión
Al igual que en el caso de engrande de dientes rectos se comienza la determinación
del esfuerzo de flexión ecuaciones de la norma ANSI/AGMA 2003-B97
𝑊𝑡 𝐾𝑠 𝐾𝑚
𝑆𝑡 = 𝑃 𝐾𝐾
𝐹 𝑑 𝑜 𝑣 𝐾𝑥 𝐽
Donde:
St: esfuerzo de trabajo por flexión en los dientes [psi]
Wt: fuerza tangencial [lbf]
F. ancho de cara [in]|
Pd: Paso diametral
Ko: factor sobre carga
Kv: factor dinámico
Ks: factor de tamaño
Km: factor distribución de cargas
Kx: factor de curvatura en el sentido longitudinal de resistencia a la flexión.
J: factor geométrico
Fuerza de reistencia tangencial
Mediante la determinación de esta fuerza se calcula el esfuerzo de flexión y el
esfuerzo de de contacto.
ℎ𝑝
𝑊 𝑡 = 33000
𝑣𝑡
Primero se cálcula la velocidad lineal del piñón de la siguiente manera aplicando la
ecuación (33):
𝜋𝐷𝑝 𝜔
𝑉𝑡 =
12
Determinación de los factores:
Factor sobre carga Ko
Factor dinámico Qv: calidad del engrane, de acuerdo a la velocidad lineal del piñón.

(12 − 𝑄𝑣 )2/3
𝐵=
4
𝐴 = 50 + 56(1 − 𝐵)
De la ecuación se determina el factor dinámico:
𝐵
𝐴 + (𝑉)1/2
𝐾𝑣 = [ ]
𝐴

Factor de tamaño
0.4867 + 0.2132/𝑃𝑑 0.5 ≤ 𝑃𝑑 ≤ 16 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝐾𝑠 = {
0.5 𝑃𝑑 > 16𝑝𝑢𝑙𝑔−1

Factor distribución de cargas


𝐾𝑚 = 𝐾𝑚𝑏 + 0.0036𝐹 2

Donde
1.0 ambos miembros montados
separados
𝐾𝑚𝑏 = 1.1 un miembro montado separado
1.25 ningún miembro montado
{ separado

Factor de curvatura en el sentido longitudinal de resistencia a la flexión


Para engranes cónicos rectos
Kx= 1
5.6.4. Esfuerzo de flexión permisible
𝑆𝑎𝑡 𝐾𝐿
𝑆𝑤𝑡 =
𝑆𝐹 𝐾𝑇 𝐾𝑅

Swt: esfuerzo de flexión permisible


Sat: numero de esfuerzos flexión permisible
KL: factor de ciclos de esfuerzo de resistencia a la flexión
KT: factor de temperatura
KR: factor de confiailidad de resistencia a la flexión
SF: factor de seguridad por flexión

Factor de seguridad a flexión AGMA


𝑆𝑤𝑡
𝑆𝐹 =
St

Calculo de esfuerzo a contacto

𝑊𝑡
𝑆𝑐 = 𝜎𝑐 = 𝐶𝑝 √ 𝐾𝐾 𝐾 𝐶𝐶
𝐹𝑑𝑝 𝐼 𝑜 𝑣 𝑚 𝑠 𝑥𝑐

Sc: Número de esfuerzo de flexión de contacto calculado


Cp: Coeficiente elástico (lbf/pulg2)0.5
I: Factor geométrico de resistencia a picadura21
Cs: factor de tamaño de resistencia a picadura
Cxc: factor de coronamiento de resistencia a picadura

5.6.5. Esfuerzo de contacto permisible


Para la determinación del esfuerzo admisible de contacto se lo realiza mediante la
siguiente ecuación.
Sac CL CH
𝑆𝑤𝑐 = (σc )perm =
𝑆H 𝐾T 𝐾R

Swc: número de esfuerzo por contacto permisible (lbf/pulg2)


Sac: números de esfuerzos de contacto permisible (lbf/pulg2)
CL: factor de ciclos de esfuerzo de resistencia a picadura
CH: factor de relación de la dureza de resistencia a picadura
KT: factor de temperatura c
KR: factor de confiailidad por picadura
SH: factor de seguridad por contacto

6. DISEÑO DE ENGRANAJES
6.1.ETAPA I ENGRANES HELICOIDALES
6.1.1. DISEÑO PIÑÓN

𝒏𝒑 = 𝟐𝟐𝟎𝟎𝒓𝒑𝒎
𝑷 = 𝟏𝟐 𝑯𝑷
𝒎=𝟐
Fatiga por flexión
𝑃𝑛 = 10 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠/𝑖𝑛
𝑁𝑝 = 24 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

𝑁𝑔 = 48 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

Calculo del paso transversal


𝑃𝑡 = 𝑃𝑛 cos 𝛹
𝑃𝑡 = 10 cos 25°
𝑃𝑡 = 9,063
Calculo del ancho de cara
𝑝𝑛 𝑃𝑛 = 𝜋
𝜋
𝑝𝑛 =
10
𝑝𝑛 = 0,314
𝑝𝑛 𝑝𝑡 = cos 𝛹
0,314
𝑝𝑡 =
cos 25°
𝑝𝑡 = 0,347
3𝑝𝑡 < 𝐹 < 5𝑝𝑡
3(0,347) < 𝐹 < 5(0,347)
1,04 < 𝐹 < 1,735
F Seleccionado 𝐹 = 1,5
Calculo del diámetro de paso y la velocidad
𝑁𝑃
𝑑𝑝 =
𝑃𝑡
24
𝑑𝑝 =
9,063
𝑑𝑝 = 2,648 𝑖𝑛
𝜋 ∗ 𝑑𝑝 ∗ 𝑛𝑝
𝑣=
12
𝜋 ∗ 2,648 ∗ 2200
𝑣=
12
𝑣 = 1525,13 𝑓𝑝𝑚
Calculo de la carga de trabajo
33000 𝐻𝑝
𝑊𝑡 =
𝑣
33000 (12)
𝑊𝑡 =
1525,13
𝑊𝑡 = 259,648 𝑙𝑏𝑓
Calculo del esfuerzo de flexión
𝑃𝑡 𝑘𝑚 𝑘𝐵
𝜎 = 𝑊𝑡 𝑘𝑜 𝑘𝑣 𝑘𝑠
𝐹 𝐽
Factor de sobrecarga
𝑘𝑜 = 1,25; 𝑢𝑛𝑖𝑓𝑜𝑟𝑚𝑒 − 𝑖𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑙𝑖𝑔𝑒𝑟𝑜
Factor dinámico
𝐵
𝐴 + √𝑉
𝑘𝑣 = ( )
𝐴

𝐴 = 50 + 56(1 − 𝐵) = 59,8
𝐵 = 0,25(12 − 𝑄𝑣) = 0,825
0,825
59,8 + √1525,13
𝑘𝑣 = ( )
59,8

𝑘𝑣 = 1,515
Factor de tamaño
0,0535
1,75√0,337
𝑘𝑠 = 1,192 ( )
10

𝑘𝑠 = 1,046
Factor de distribución de carga
𝑘𝑚 = 1 + 𝐶𝑚𝑐(𝐶𝑝𝑓. 𝐶𝑝𝑚 + 𝐶𝑚𝑎. 𝐶𝑒)
𝑐𝑚 = 1
1,5
𝑐𝑝𝑓 = 𝑥 0,0375 + 0,0125(1,5)
10 ∗ 2,648
𝑐𝑝𝑓 = 0,038

𝑐𝑚 = 1
𝑐𝑚𝑎 = 0,127 + (0,0158)(1,5) + (−0,93𝑥10−4 )(1,5)2
𝑐𝑚𝑎 = 0,15
𝑘𝑚 = 1 + 1(0,038(1) + (0,15)(1))

𝑘𝑚 = 1,188
𝑘𝑏 = 1
Factor geométrico AGMA
𝐽 = 𝐽′ 𝑓𝑚
𝐽 = 0,51 ∗ 0,98
𝐽 = 0,5
Calculo del esfuerzo de flexión
9,063 (1,188)(1)
𝜎𝑝 = (259,648)(1,25)(1,515)(1,046) .
1,5 0,5
𝜎𝑝 = 7383,44 𝑝𝑠𝑖

𝑑𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝑑𝑒 350 𝐻𝐵 𝑦 1𝑥109 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠

𝑌𝑁 = 1,6831(𝑁)−0,0323
𝑌𝑁 = 0,862
𝑆𝑡 = 39855 𝑝𝑠𝑖
𝑘𝑅 = 1; 0,99% 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑘𝑇 = 1; 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
Calculo del factor de seguridad
𝑆𝑡. 𝑌𝑁 /(𝑘 𝑇 . 𝑘𝑅 )
𝑆𝐹𝑝 =
𝜎
(39855)(0,862)/(1)(1)
𝑆𝐹𝑝 =
7383,44
𝑆𝐹𝑝 = 4,65 > 2; "𝑂𝐾"

Desgaste superficial
Coeficiente elástico

𝐶𝑝 = 2300√𝑝𝑠𝑖

Esfuerzo de contacto
0,5
𝑘𝑚 . 𝐶𝑓
𝜎𝑐 = 𝐶𝑝 (𝑊𝑡 𝑘𝑜 𝑘𝑣 𝑘𝑠 . )
𝑑. 𝐹. 𝐼

𝐶𝑓 = 1
Diámetro
𝑑𝑝 𝑑𝑔
𝑐= +
2 2
2,648 5,296
𝑐= +
2 2
𝑐 = 3,972
2𝑐
𝑑=
𝑀𝐺 + 1
2 ∗ 3,972
𝑑=
2+1
𝑑 = 2,648
Angulo de presión transversal
𝑡𝑔 ∅𝑛
∅𝑡 = 𝑡𝑔 −1 ( )
cos 𝛹
tan 20°
∅𝑡 = 𝑡𝑎𝑛−1 ( )
cos 25°
∅𝑡 = 21,88°

Radios de paso
𝑑𝑝 2,648
𝑟𝑝 = = = 1,324
2 2
𝑑𝑔 5,296
𝑟𝑔 = = = 2,648
2 2
𝑟𝑏𝑝 = 𝑟𝑝 cos ∅𝑡

Radios del circulo base


𝑟𝑏𝑝 = 1,324 ∗ cos 21,88°

𝑟𝑏𝑝 = 1,229

𝑟𝑏𝑝 = 2,648 ∗ cos 21,88°

𝑟𝑏𝑝 = 2,457

Adendun
1
𝑎=
𝑃𝑛
1
𝑎=
10
𝑎 = 0,1
Calculo de Z
2 2 1/2 2 2 1/2
𝑍 = [(𝑟𝑝 + 𝑎) − (𝑟𝑏𝑝 ) ] + [(𝑟𝑔 + 𝑎) − (𝑟𝑏𝑔 ) ] − (𝑟𝑝 + 𝑟𝑔 ) sin ∅𝑡

𝑍 = [(1,324 + 0,1)2 − (1,229)2 ]1/2 + [(2,648 + 0,1)2 − (2,457)2 ]1/2


− (1,324 + 2,648) sin 21,88°
𝑍 = 0,719 + 1,23 − 1,48
𝑍 = 0,470
Calculo de PN
𝜋
𝑃𝑁 = cos ∅𝑛
𝑃𝑛
𝜋
𝑃𝑁 = cos 20
10
𝑃𝑁 = 0,295
Calculo del factor geométrico
cos(∅𝑡 ) 𝑠𝑒𝑛(∅𝑡 ) 𝑚𝐺
𝐼= .
2(𝑚𝑁 ) (𝑚𝐺 + 1)
𝑃𝑁
𝑚𝑁 =
0,95 𝑍
0,295
𝑚𝑁 =
0,95 ∗ 0,470
𝑚𝑁 = 0,661

cos(21,88) 𝑠𝑒𝑛(21,88) 2
𝐼= .
2(0,661) (2 + 1)
𝐼 = 0,174
Calculo del esfuerzo de contacto
0,5
1,818 ∗ 1
𝜎𝑐 = 2300 (259,648 ∗ 1,25 ∗ 1,515 ∗ 1,046. )
2,648 ∗ 1,5 ∗ 0,174

𝜎𝑐 = 68312,716 𝑝𝑠𝑖
Calculo del factor de seguridad a desgaste
𝑆𝑐. 𝑍𝑁 . 𝐶𝐻 /(𝑘 𝑇. 𝑘𝑅 )
𝑆𝐻𝑝 =
𝜎𝑐
𝑆𝐶= 322(350) + 29100 𝑝𝑠𝑖 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜1 𝐹𝑖𝑔 14 − 5

𝑆𝑐 = 141800

𝑍𝑁 = 2,466(1𝑥109 )−0,056 ; 𝑓𝑖𝑔 14 − 15


𝑍𝑁 = 0,773
𝐶𝐻 = 1
(141800)(0,773)/(1)(1)
𝑆𝐻𝑝 =
68312,716
𝑆𝐻𝑝 = 1,60

Comparación

𝑆𝐻𝑝 2 = (1,60)2

𝑆𝐻𝑝 2 = 2,57

6.1.2. DISEÑO CORONA HELICOIDAL

𝒏𝒑 = 𝟏𝟏𝟎𝟎𝒓𝒑𝒎
𝑷 = 𝟏𝟐 𝑯𝑷
Fatiga por flexión
𝑃𝑛 = 10 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠/𝑖𝑛
𝑁𝑔 = 48 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

Calculo del paso transversal


𝑃𝑡 = 𝑃𝑛 cos 𝛹
𝑃𝑡 = 10 cos 25°
𝑃𝑡 = 9,063
Calculo del ancho de cara
𝑝𝑛 𝑃𝑛 = 𝜋
𝜋
𝑝𝑛 =
10
𝑝𝑛 = 0,314
𝑝𝑛 𝑝𝑡 = cos 𝛹
0,314
𝑝𝑡 =
cos 25°
𝑝𝑡 = 0,347
3𝑝𝑡 < 𝐹 < 5𝑝𝑡
3(0,347) < 𝐹 < 5(0,347)
1,04 < 𝐹 < 1,735
F Seleccionado 𝐹 = 1,5
Calculo del diámetro de paso y la velocidad
𝑁𝑃
𝑑𝑝 =
𝑃𝑡
48
𝑑𝑝 =
9,063
𝑑𝑝 = 5.296 𝑖𝑛
𝜋 ∗ 𝑑𝑝 ∗ 𝑛𝑝
𝑣=
12
𝜋 ∗ 2,648 ∗ 2200
𝑣=
12
𝑣 = 1525,13 𝑓𝑝𝑚
Cálculo de la carga de trabajo
33000 𝐻𝑝
𝑊𝑡 =
𝑣
33000 (12)
𝑊𝑡 =
1525,13
𝑊𝑡 = 259,648 𝑙𝑏𝑓
Cálculo del esfuerzo de flexión
𝑃𝑡 𝑘𝑚 𝑘𝐵
𝜎 = 𝑊𝑡 𝑘𝑜 𝑘𝑣 𝑘𝑠
𝐹 𝐽
Factor de sobrecarga
𝑘𝑜 = 1,25; 𝑢𝑛𝑖𝑓𝑜𝑟𝑚𝑒 − 𝑖𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑙𝑖𝑔𝑒𝑟𝑜
Factor dinámico
𝐵
𝐴 + √𝑉
𝑘𝑣 = ( )
𝐴

𝐴 = 50 + 56(1 − 𝐵) = 59,8
𝐵 = 0,25(12 − 𝑄𝑣) = 0,825
0,825
59,8 + √1525,13
𝑘𝑣 = ( )
59,8

𝑘𝑣 = 1,515
Factor de tamaño
0,0535
1,75√0,405
𝑘𝑠 = 1,192 ( )
10

𝑘𝑠 = 1,051
Factor de distribución de carga
𝑘𝑚 = 1 + 𝐶𝑚𝑐(𝐶𝑝𝑓. 𝐶𝑝𝑚 + 𝐶𝑚𝑎. 𝐶𝑒)

𝑐𝑚 = 1
1,5
𝑐𝑝𝑓 = 𝑥 0,0375 + 0,0125(1,5)
10 ∗ 2,648
𝑐𝑝𝑓 = 0,038

𝑐𝑚 = 1
𝑐𝑚𝑎 = 0,127 + (0,0158)(1,5) + (−0,93𝑥10−4 )(1,5)2

𝑐𝑚𝑎 = 0,15
𝑘𝑚 = 1 + 1(0,038(1) + (0,15)(1))

𝑘𝑚 = 1,188
𝑘𝑏 = 1
Factor geométrico AGMA
𝐽 = 𝐽′ 𝑓𝑚
𝐽 = 0,56 ∗ 0,95
𝐽 = 0,532
Calculo del esfuerzo de flexión
9,063 (1,188)(1)
𝜎𝑝 = (259,648)(1,25)(1,515)(1,051) .
1,5 0,532
𝜎𝑝 = 6969.71 𝑝𝑠𝑖

𝑑𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝑑𝑒 350 𝐻𝐵 𝑦 1𝑥109 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠

𝑁 −0,0323
𝑌𝑁 = 1,6831 ( )
𝑚𝐺
𝑌𝑁 = 0,881
𝑆𝑡 = 39855 𝑝𝑠𝑖
𝑘𝑅 = 1; 0,99% 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑

𝑘𝑇 = 1; 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
Calculo del factor de seguridad
𝑆𝑡. 𝑌𝑁 /(𝑘 𝑇 . 𝑘𝑅 )
𝑆𝐹𝑝 =
𝜎
(39855)(0,881)/(1)(1)
𝑆𝐹𝑝 =
6969.71
𝑆𝐹𝑝 = 5.04 > 2; "𝑂𝐾"

Desgaste superficial
Coeficiente elástico

𝐶𝑝 = 2300√𝑝𝑠𝑖

Esfuerzo de contacto
0,5
𝑘𝑚 . 𝐶𝑓
𝜎𝑐 = 𝐶𝑝 (𝑊𝑡 𝑘𝑜 𝑘𝑣 𝑘𝑠 . )
𝑑. 𝐹. 𝐼

𝐶𝑓 = 1
Diámetro
𝑑𝑝 𝑑𝑔
𝑐= +
2 2
2,648 5,296
𝑐= +
2 2
𝑐 = 3,972
2𝑐
𝑑=
𝑀𝐺 + 1
2 ∗ 3,972
𝑑=
2+1
𝑑 = 2,648
Angulo de presión transversal
𝑡𝑔 ∅𝑛
∅𝑡 = 𝑡𝑔 −1 ( )
cos 𝛹
tan 20°
∅𝑡 = 𝑡𝑎𝑛−1 ( )
cos 25°
∅𝑡 = 21,88°

Radios de paso
𝑑𝑝 2,648
𝑟𝑝 = = = 1,324
2 2
𝑑𝑔 5,296
𝑟𝑔 = = = 2,648
2 2
𝑟𝑏𝑝 = 𝑟𝑝 cos ∅𝑡

Radios del circulo base


𝑟𝑏𝑝 = 1,324 ∗ cos 21,88°

𝑟𝑏𝑝 = 1,229

𝑟𝑏𝑝 = 2,648 ∗ cos 21,88°

𝑟𝑏𝑝 = 2,457

Adendun
1
𝑎=
𝑃𝑛
1
𝑎=
10
𝑎 = 0,1
Calculo de Z
2 2 1/2 2 2 1/2
𝑍 = [(𝑟𝑝 + 𝑎) − (𝑟𝑏𝑝 ) ] + [(𝑟𝑔 + 𝑎) − (𝑟𝑏𝑔 ) ] − (𝑟𝑝 + 𝑟𝑔 ) sin ∅𝑡

𝑍 = [(1,324 + 0,1)2 − (1,229)2 ]1/2 + [(2,648 + 0,1)2 − (2,457)2 ]1/2


− (1,324 + 2,648) sin 21,88°
𝑍 = 0,719 + 1,23 − 1,48
𝑍 = 0,470
Calculo de PN
𝜋
𝑃𝑁 = cos ∅𝑛
𝑃𝑛
𝜋
𝑃𝑁 = cos 20
10
𝑃𝑁 = 0,295
Calculo del factor geométrico
cos(∅𝑡 ) 𝑠𝑒𝑛(∅𝑡 ) 𝑚𝐺
𝐼= .
2(𝑚𝑁 ) (𝑚𝐺 + 1)
𝑃𝑁
𝑚𝑁 =
0,95 𝑍
0,295
𝑚𝑁 =
0,95 ∗ 0,470
𝑚𝑁 = 0,661

cos(21,88) 𝑠𝑒𝑛(21,88) 2
𝐼= .
2(0,661) (2 + 1)
𝐼 = 0,174
Calculo del esfuerzo de contacto
0,5
1,818 ∗ 1
𝜎𝑐 = 2300 (259,648 ∗ 1,25 ∗ 1,515 ∗ 1,051. )
2,648 ∗ 1,5 ∗ 0,174

𝜎𝑐 = 68475,792 𝑝𝑠𝑖
Calculo del factor de seguridad a desgaste
𝑆𝑐. 𝑍𝑁 . 𝐶𝐻 /(𝑘 𝑇. 𝑘𝑅 )
𝑆𝐻𝑝 =
𝜎𝑐
𝑆𝐶= 322(350) + 29100 𝑝𝑠𝑖 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜1 𝐹𝑖𝑔 14 − 5
𝑆𝑐 = 141800
1𝑥109 −0,056
𝑍𝑁 = 2,466( ) ; 𝑓𝑖𝑔 14 − 15
2

𝑍𝑁 = 0,803
𝐶𝐻 = 1
(141800)(0,803)/(1)(1)
𝑆𝐻𝑝 =
68475.792
𝑆𝐻𝑝 = 1,66

Comparación

𝑆𝐻𝑝 2 = (1,66)2

𝑆𝐻𝑝 2 = 2,77

Mediante los cálculos realizados se obtiene la siguiente comparación

COMPARACION PIÑON CORONA


FATIGA POR FLEXION 4.65 5.04
DESGASTE SUPERFICIAL 2.57 2.77

El piñón fallara por desgaste superficial.

6.2.ETAPA II ENGRANES CÓNICOS


6.2.1. DISEÑO PIÑÓN CÓNICO

𝒏𝒑 = 𝟏𝟏𝟎𝟎𝒓𝒑𝒎
𝑷 = 𝟏𝟐 𝑯𝑷
𝒊=𝟒

Fatiga por flexión


𝑃𝑑 = 8 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠/𝑖𝑛
𝑁𝑝 = 18 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑁𝑝 18
𝑑𝑝 = = = 2.25 𝑖𝑛
𝑃𝑑 8
𝑁𝑔 = 72 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑁𝑝
ɣ = 𝑡𝑎𝑛
𝑁𝑔
18
ɣ = 𝑡𝑎𝑛 = 14.04°
72
Ø = 20°
Calculo de la velocidad:
𝜋 ∗ 𝑑𝑝 ∗ 𝑛𝑝 𝜋 ∗ 2.25 ∗ 1100
𝑣= = = 647.954 𝑓𝑝𝑚
12 12
La fuerza tangencial es:
33000 𝐻𝑝 33000 (12)
𝑊𝑡 = = = 611.155 𝑙𝑏𝑓
𝑣 1884,9556
Selección del ancho de cara adecuado:
𝑑𝑝 10 2,25 10
𝐹 = min ( ; ) = min ( ; ) = 2 𝑖𝑛
2𝑠𝑒𝑛ɣ 𝑃𝑑 2𝑠𝑒𝑛18,43 8
Factor de sobrecarga:
𝐾𝑜 = 1,25 ; 𝑢𝑛𝑖𝑓𝑜𝑟𝑚𝑒 − 𝑖𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑙𝑖𝑔𝑒𝑟𝑜
Factor de tamaño:
0,2132 0,2132
𝐾𝑠 = 0,4867 + ( ) = 0,4867 + ( ) = 0,513
𝑃𝑑 8
Factor de distribución de carga:
𝐾𝑚 = 1.1 + 0,0036(𝐹)2 = 1.1 + 0,0036(2)2 = 1.014
Calculo del factor de velocidad:
2 2
𝐵 = 0,25(12 − 𝑄𝑣)3 = 0,25(12 − 8)3 = 0,630
𝐴 = 50 + 56(1 − 𝐵) = 50 + 56(1 − 0,630) = 70.72
Control de la velocidad máxima:
𝑉𝑡𝑚𝑎𝑥 = (𝐴 + (𝑄𝑣 − 3))2 = 5733.52 𝑓𝑝𝑚
La velocidad de funcionamiento es menor a la máxima por lo cual la podemos continuar
con el cálculo del factor de velocidad.
𝐵 0,630
𝐴 + √𝑣 70.72 + √647.954
𝐾𝑣 = ( ) =( ) = 1,214
𝐴 70.72

Factor de curvatura:
𝐾𝑥 = 1
Factor geométrico:
𝐽 = 0,25
Esfuerzo de Flexión:
𝑊𝑡 611.155
𝑆𝑡 = 𝜎 = 𝑃𝑑𝐾𝑜𝐾𝑣𝐾𝑠𝐾𝑚 = 8 ∗ 1,25 ∗ 1,214 ∗ 0.513 ∗ 1.014 = 6177.555
𝐹𝐾𝑥𝐽 2 ∗ 1 ∗ 0,25
No. Esfuerzo de flexión permisible:
𝑆𝑎𝑡 = 44(𝐻𝐵) + 2100 = 44(450) + 2100 = 21900; 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜 1
Factor de confiabilidad:
𝐾𝑟 = 0,5 − 0,25𝐿𝑂𝐺(1 − 0,99) = 1 ; 99% 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
Factor de ciclos de esfuerzo de resistencia a la flexión:
𝑁𝐿 = 1𝑥109 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
𝐾𝐿 = 1,6831(1𝑥109 )−0,0323 = 0,993
Factor de temperatura:
𝐾𝑡 = 1; 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
Esfuerzo permisible a flexión:
𝑆𝑎𝑡 ∗ 𝐾𝐿 21900 ∗ 0,993
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 = ′
= = 8959.78 𝑃𝑠𝑖
𝑆𝐹 ∗ 𝐾𝑡 ∗ 𝐾𝑟 2∗1∗1
Factor de seguridad:
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 8959.78
𝑆𝐹 = 𝑆𝐹 ′ ∗ =2∗ = 2.9 > 2 OK
𝑆𝑡 6177.555

Desgaste superficial
Coeficiente elástico:

𝐶𝑝 = 2300√𝑝𝑠𝑖

Factor geométrico:
𝐼 = 0,085
Factor de tamaño por resistencia a picadura:
𝐶𝑠 = 0,125𝐹 + 0,4375 = 0,125(2) + 0,4375 = 0,688
Factor de coronamiento por picadura:
𝐶𝑥𝑐 = 2 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑛𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜𝑠
1
𝑊𝑡 2
𝑆𝑐 = 𝐶𝑝 ( 𝐾𝑜 ∗ 𝐾𝑣 ∗ 𝐾𝑚 ∗ 𝐶𝑠 ∗ 𝐶𝑥𝑐) = 119633.581
𝐹𝑑𝑝𝐼
𝑆𝑎𝑐 = 341(450) + 23620 = 177070
Factor de ciclos de esfuerzo de resistencia a la picadura:
𝐶𝑙 = 3,4822(1𝑥109 )−0,0602 = 1.149
𝐶𝐻 = 1
𝑆𝑎𝑐 ∗ 𝐶𝐿 ∗ 𝐶𝐻
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 = = 126083.144 𝑝𝑠𝑖
√2𝐾𝑡 𝐾𝑟
126083.144 2
𝑆𝐻 2 = 2 ( ) = 2.2 > 2 "𝑂𝐾"
119633.581

6.2.2. DISEÑO CORONA CÓNICA

Fatiga por flexión


𝑃𝑑 = 8 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠/𝑖𝑛
𝑁𝑔 = 72 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑁𝑔 72
𝑑𝑔 = = = 9 𝑖𝑛
𝑃𝑑 8
𝑁𝑝 = 18 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑁𝑔 72
𝑟 = 𝑡𝑎𝑛 = 𝑡𝑎𝑛 ( ) = 75.93°
𝑁𝑝 18
Ø = 20°
Cálculo de la velocidad:
𝜋 ∗ 𝑑𝑔 ∗ 𝑛𝑔 𝜋 ∗ 9 ∗ 275
𝑣= = = 647.954 𝑓𝑝𝑚
12 12
La fuerza tangencial es:
33000 𝐻𝑝 33000 (12)
𝑊𝑡 = = = 611.155 𝑙𝑏𝑓
𝑣 647.954
Selección del ancho de cara adecuado:
𝑑𝑔 10 9 10
𝐹 = min ( ; ) = min ( ; ) = 2 𝑖𝑛
2𝑠𝑒𝑛𝑟 𝑃𝑑 2𝑠𝑒𝑛75.93 8
Factor de sobrecarga:
𝐾𝑜 = 1,25 ; 𝑢𝑛𝑖𝑓𝑜𝑟𝑚𝑒 − 𝑖𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑙𝑖𝑔𝑒𝑟𝑜
Factor de tamaño:
0,2132 0,2132
𝐾𝑠 = 0,4867 + ( ) = 0,4867 + ( ) = 0,513
𝑃𝑑 8
Factor de distribución de carga:
𝐾𝑚 = 1.1 + 0,0036(𝐹)2 = 1.1 + 0,0036(2)2 = 1.014
Cálculo del factor de velocidad:
2 2
𝐵 = 0,25(12 − 𝑄𝑣)3 = 0,25(12 − 8)3 = 0,630
𝐴 = 50 + 56(1 − 𝐵) = 50 + 56(1 − 0,630) = 70.72
Control de la velocidad máxima:
𝑉𝑡𝑚𝑎𝑥 = (𝐴 + (𝑄𝑣 − 3))2 = 5733.52 𝑓𝑝𝑚
La velocidad de funcionamiento es menor a la máxima por lo cual la podemos continuar
con el cálculo del factor de velocidad.
𝐵 0,630
𝐴 + √𝑣 70.72 + √647.954
𝐾𝑣 = ( ) =( ) = 1,214
𝐴 70.72

Factor de curvatura:
𝐾𝑥 = 1
Factor geométrico:
𝐽 = 0,195
Esfuerzo de Flexión:
𝑊𝑡 611.155
𝑆𝑡 = 𝜎 = 𝑃𝑑𝐾𝑜𝐾𝑣𝐾𝑠𝐾𝑚 = 8 ∗ 1,25 ∗ 1,214 ∗ 0.513 ∗ 1.014 = 7919.94
𝐹𝐾𝑥𝐽 2 ∗ 1 ∗ 0,195
No. Esfuerzo de flexión permisible:
𝑆𝑎𝑡 = 44(𝐻𝐵) + 2100 = 44(450) + 2100 = 21900; 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜 1
Factor de confiabilidad:
𝐾𝑟 = 0,5 − 0,25𝐿𝑂𝐺(1 − 0,99) = 1 ; 99% 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
Factor de ciclos de esfuerzo de resistencia a la flexión:
1𝑥109
𝑁𝐿 = ( ) 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
4
−0,0323
1𝑥109
𝐾𝐿 = 1,6831 ( ) = 0.9012
4

Factor de temperatura:
𝐾𝑡 = 1; 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒

Esfuerzo permisible a flexión:


𝑆𝑎𝑡 ∗ 𝐾𝐿 21900 ∗ 0.9012
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 = ′
= = 8131.47 𝑃𝑠𝑖
𝑆𝐹 ∗ 𝐾𝑡 ∗ 𝐾𝑟 2∗1∗1
Factor de seguridad:
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 8131.47
𝑆𝐹 = 𝑆𝐹 ′ ∗ =2∗ = 2.4 > 2 OK
𝑆𝑡 7919.94

Desgaste superficial
Coeficiente elástico:

𝐶𝑝 = 2300√𝑝𝑠𝑖

Factor geométrico:
𝐼 = 0,085
Factor de tamaño por resistencia a picadura:
𝐶𝑠 = 0,125𝐹 + 0,4375 = 0,125(2) + 0,4375 = 0,688
Factor de coronamiento por picadura:
𝐶𝑥𝑐 = 2 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑛𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜𝑠
1
𝑊𝑡 2
𝑆𝑐 = 𝐶𝑝 ( 𝐾𝑜 ∗ 𝐾𝑣 ∗ 𝐾𝑚 ∗ 𝐶𝑠 ∗ 𝐶𝑥𝑐) = 119633.581
𝐹𝑑𝑝𝐼
𝑆𝑎𝑐 = 341(450) + 23620 = 177070
Factor de ciclos de esfuerzo de resistencia a la picadura:
−0,0602
1𝑥109
𝐶𝑙 = 3,4822 ( ) = 1.087
4

𝐶𝐻 = 1
𝐶𝐿 = 1
𝑆𝑎𝑐 ∗ 𝐶𝐿 ∗ 𝐶𝐻
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 = = 119279.70 𝑝𝑠𝑖
√2𝐾𝑡 𝐾𝑟
119279.70 2
𝑆𝐻 2 = 2 ( ) = 7.4 > 2 "𝑂𝐾"
119633.581
Mediante los cálculos realizados se obtiene la siguiente comparación

COMPARACION PIÑON CORONA


FATIGA POR FLEXION 2.9 2.4
DESGASTE SUPERFICIAL 2.2 7.4

El piñón fallara por desgaste superficial.

6.3.RESULTADOS DE LOS ENGRANES


6.3.1. Primera Etapa (E-Helicoidales)
DATOS
np(rpm) 2200
POTENCIA(hp) 12
DUREZA Piñon(HB) 350
CICLOS Pi;on 1000000000
Øn 20
Ψ 25
Pn(#dientes/in) 10
mg(relacion de transmicion) 2
Np(#DIENTES)PIÑON 24
Ng(#DIENTES)ENGRANE 48
Qv(calidad) 6
ng(rpm) 1100
DUREZA CORONA (HB) 350
Ciclos engrane 500000000
B 0.825
A 59.773
pn 0.314
pt 0.347
1.040 < F > 1.733
F asumido 1.5
PIÑON
ANÁLISIS FLEXION
Pt 9.063 in
dp 2.648 in
V 1525.139 fpm
Wt 259.648 lbf
kv 1.514
psi grado
St 39855 1

y(factor de
Lewis) 0.337
F(ancho de cara) 1.5 in

ko 1.25
B 0.825
A 59.773
kv 1.515
ks 1.046

Cmc 1 sin coronar


cpf 0.038 1<f<17 in
Cpm 1
Cma 0.15
Ce 1
Km 1.188

J' 0.51 Fig 14-7


fm 0.98 Fig 14-8
J 0.500
kB 1
σ 7383.445 psi

KT 1
KR 1
YN 0.862
SFp 4.652

DESGASTE SUPERFICIAL PIÑON

Wt 259.648
C 3.972
d 2.648
Cp 2300
ko 1.25
Kv 1.515
km 1.188
Cf 1
y 0.337
ks 1.046
rp 1.324
rg 2.648
rbp 1.229
rbg 2.457
a 0.1
Өt 21.880
z 0.470
PN 0.295
mN 0.661
I 0.174

σc 68312.7157
CH 1
KT 1
KR 1
Sc 141800

ZN 0.773

SHp 1.60

CORONA
ANÁLISIS FLEXION

Pt 9.063 in
dg 5.296 in
V 1525.139 fpm
Wt 259.648 lbf
F 1.5 in
ko 1.25
B 0.825
A 59.773
kv 1.515
y 0.405
ks 1.051
Cmc 1 sin coronar
cpf 0.038 1<f<17 in
Cpm 1
Cma 0.15
Ce 1
Km 1.188

J' 0.56 Fig 14-7


fm 0.95 Fig 14-8
J 0.532
kB 1

σ 6969.710 psi
St 39855
KT 1
KR 1
YN 0.881

SFp 5.040

DESGASTE SUPERFICIAL
Wt 259.648
Cp 2300
ko 1.25
Kv 1.5145
km 1.188
Cf 1
y 0.405
ks 1.051
rp 1.324
rg 2.65
rbp 1.229
rbg 2.457
a 0.1
Өt 21.88
z 0.470
PN 0.295
mN 0.661
I 0.174

σc 68475.7923
CH 1
KT 1
KR 1
Sc 141800
ZN 0.803

SHg 1.66
6.3.2. SEGUNDA ETAPA (E-CONICOS)
Datos Piñon Engrane
Np (# dientes) 18
Pd (dientes por plg) 8
Vel piñon (rpm) 1100
Ang de Presion 𝛷 ° 20
Potencia Hp 12
m 4
Calidad Qv 8
Confiabilidad 0.99
Dureza piñon Bn 450 350
Ciclos 1E+08 3E+07
Acero completamente endurecido

ng 275.000 rpm
dg 9 plg
Ng 72 # dientes
ancho de cara
 14.04
F 1.392
F 1.250
F 2.00 min
 20
T °F 350

PIÑON
ANALISIS FLEXION
dp 2.250 plg
V 647.954 fpm
Wt 611.155
Fact Sobrecarga Ko 1 unif-Imp Lig
B 0.630
Fact Dinamico A 70.72
Kv 1.214

Fact de Tamaño F 2.00 ancho de cara


Ks 0.513

Factor de
Kmb 1
Distribucion de
Carga

Km 1.014 ELEGIR Kmb


Fac de esp de
Aro KB 1
Fac de cambia según el
Geometria J 0.25 numero de dientes
Kx 1
σ 6177.555
grado 1 21900
grado 2 27580
Sat 21900 1
kl 0.933
KT 1.141
Kr 1.000
σ
permisible 8959.780

Sf 2.9

DESGASTE SUPERFICIAL

Cp 2300
kv 1.214
I 0.085
ko 1
km 1.014
Cs 0.688
Cxc 2
σc 119633.581
Sac 177070
Cl 1.149
CH 1
Kt 1.141
Kr 1.000
σ permisible 126083.144
SH^2 2.2

CORONA
ANALISIS FLEXION
dg 9.000 plg
V 647.954 fpm
Wt 611.155
Ko 1.25 unif-Imp Lig
B 0.63
A 70.72
Kv 1.214
F 2.00 ancho de cara
Ks 0.513
1,25
Kmb 1 1,10
1
Km 1.014 ELEGIR Kmb
KB 1
cambia según el
J 0.25 numero de dientes
Kx 1
σ 7721.94375
grado 1 21900
grado 2 27580
Sat 21900 1
kl 0.976
KT 1.141
Kr 1.000
σ
permisible 9366.19701

Sf 2.4 >2 OK
DESGASTE SUPERFICIAL
Cp 2300 acero
kv 1.214
I 0.085
ko 1.25
km 1.014
Cs 0.688 0,5<=F<=4,5
Cxc 1.5 diente coronado
Sc 57917.358
Sac 177070 grado 1
Cl 1.249
CH 1
Kt 1.141
Kr 1.000
137056.94
σ permisible 3
SH^2 7.47 >2 OK

6.4.DISEÑO DE EJES
6.4.1. EJE1
En el eje 1 se encuentra el piñón cónico y necesitamos pasar sus fuerzas al eje para lo
cual se presenta los datos en la siguiente tabla:

Datos
P 12 Hp
8.9484 KW
RPM 2200
230.38 rad/s
Np 24 dientes
F 1.5 in
38.1 mm
∅𝑛 20°
𝜓 25°
∅𝑡 21.88°
𝑊𝑡 259.65 Lbf
1154 N

Cálculos:

Como primer paso se calcula el torque:

𝑃 8.9484 𝑥103 𝑤
𝑇= = = 38.84 𝑁𝑚 = 38840 𝑁𝑚𝑚
𝑊 230.38 𝑟𝑎𝑑/𝑠

Comprobamos la fuerza tangencial:


2𝑇 2(38840 𝑁𝑚𝑚)
𝐹𝑡𝐵 = = = 1154 𝑁
𝑑𝐵 0.06726 𝑚𝑚

Para obtener la Fuerza radial del piñón helicoidal sobre el eje se utiliza la siguiente
formula:

𝐹𝑟𝐵 = 𝐹𝑡𝐵 𝑡𝑔∅𝑡 = (1154)𝑡𝑔(21.88° ) = 463.437 𝑁

En engranes helicoidales existe una fuerza axial:

𝐹𝑎 = 𝐹𝑡𝐵 𝑡𝑔𝜓 = 1154 𝑡𝑔 (25°) = 538.12 𝑁

La fuerza axial produce un momento

𝑀𝑎 = 𝐹𝑎 𝑟 = 538.12 (33.63𝑚𝑚) = 18096.97 𝑁𝑚𝑚

El peso del piñón helicoidal es de 10 N


A continuación, se muestra el Diagrama de momentos flectores

Plano x-y

Plano x-z

Diagrama Torsor
38840 Nmm

Punto crítico:
𝑀𝐵 = √78559.282 + 44184.282 = 90132.187 𝑁𝑚𝑚
𝑇𝐵 = 38840 𝑁𝑚𝑚

FLEXIÓN

𝑀𝑎 = 90132.187 𝑁𝑚𝑚
𝑀𝑚 = 0

TORSIÓN

𝑇𝑎 = 0
𝑇𝑚 = 38840 𝑁𝑚𝑚

El material del cual se va a realizar el eje es acero AISI 4340


𝑆𝑦 = 965 𝑀𝑃𝑎
𝑆𝑢𝑡 = 855 𝑀𝑃𝑎

Límite de fatiga:
𝑆𝑒 = 0,6(0,5)(𝑆𝑢𝑡) 𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 0,6 𝑟𝑒𝑐𝑜𝑚𝑒𝑛𝑑𝑎𝑑𝑜
𝑆𝑒 = 0,6(0,5)(855)
𝑆𝑒 = 256.5 𝑀𝑃𝑎

Aplicando la ecuación de la norma ASM B106.1M en B

1
2 2 2 2 2
16𝑛 𝑘𝑓 𝑀𝑎 𝑘𝑓𝑠 𝑇𝑎 𝑘𝑓 𝑀𝑚 𝑘𝑓𝑠 𝑇𝑚 1
𝑑𝐵 = { [4 ( ) + 3( ) + 4( ) + 3( ) ] }3
𝜋 𝑆𝑒 𝑆𝑒 𝑆𝑦 𝑆𝑦

𝐶𝑜𝑛𝑠𝑖𝑑𝑒𝑟𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑘𝑓 = 1,6 𝑦 𝑘𝑓𝑠 = 1,4

1
16(3) (1,6)(90132.187) 2 (1,4)(38840) 2 2 1
𝑑𝐵 = { [4 ( ) + 3( ) ] }3
𝜋 256.5 965
𝑑𝐵 = 25.83 𝑚𝑚
Dimensionamiento del eje
Se aproxima a diámetros fácil de mecanizar o comerciales.

Análisis de Rigidez
Para el cálculo de las deformaciones utilizadas en rigidez procedemos a utilizar el
Software SAP2000.
[𝛿] = 0.003 𝐿
[𝛿] = 0.003 (200)
[𝛿] = 0.6 𝑚𝑚
𝛿𝑚𝑎𝑥 = √0.014562 + 0.028542 = 0.032𝑚𝑚

Se debe cumplir que:

𝛿𝑚𝑎𝑥 < [𝛿]

En nuestro caso sería:

0.032𝑚𝑚 < 0.6 𝑚𝑚

Estamos cumpliendo con la condición por lo tanto no habrá problemas de rigidez

Análisis de Resonancia

Lo determinamos por medio de Rayleight-Rithz y Dunkerley.

𝑃𝑎2 𝑏 2
𝛿𝐵 =
3𝐸𝐼𝐿
La fórmula de la Inercia es la siguiente:

𝜋
𝐼= (𝑑 )4
64 𝐸
𝜋
𝐼= (26𝑚𝑚)4
64
𝐼 = 22431.76 𝑚𝑚4
𝑃 𝑎2 𝑏 2
𝛿𝐵 =
3𝐸𝐼𝑙
10 ∗ (49.5)2 ∗ (110.5)2
𝛿𝐵 =
3 ∗ (206000)(22431.76)(200)
𝛿𝐵 = 1.079𝑥10−4

Rayleight-Rithz

30 𝑔 (𝑊1 ∗ 𝛿1 + 𝑊2 ∗ 𝛿2 + ⋯ + 𝑊𝑛 ∗ 𝛿𝑛 )
𝑛𝑐 = √
𝜋 𝑊1 ∗ 𝛿1 2 + 𝑊2 ∗ 𝛿2 2 + ⋯ + 𝑊𝑛 ∗ 𝛿𝑛 2

𝑔 = 9800 𝑚/𝑠 2

𝑊1 = 10 𝑁

𝑛𝑐 = 91006.77 𝑟𝑝𝑚

Dunkerley
1 1 1 1
2
= 2 + 2 + ⋯+ 2
𝑛𝑐 𝑛1 𝑛2 𝑛𝑛

𝑔 𝑔 𝑔
Donde: 𝑛1 = √𝛿 𝑛2 = √𝛿 𝑛𝑛 = √𝛿
11 22 𝑛𝑛

30 𝑔
𝑛1 = √
𝜋 𝛿𝐵

30 9800
𝑛1 = √
𝜋 1.079𝑥10−4

𝑛1 = 91003.45 𝑟𝑝𝑚
𝑛𝑐𝑟 = 91003.45 𝑟𝑝𝑚
El eje 1 se encuentra trabajando a 2200 rpm por lo cual no hay problemas de resonancia.

DISEÑO DE CUÑAS
𝑑 = 26 𝑚𝑚
𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 1045 𝑆𝑦 = 531 𝑀𝑝𝑎
𝑊 = 8 𝑚𝑚 𝐻 = 7 𝑚𝑚 𝐿 = 30 𝑚𝑚

Corte
4𝑇
𝜏=
𝑑𝑤𝐿
4(38840𝑁𝑚𝑚)
𝜏= = 17.98 𝑀𝑃𝑎
26 (8)(30)
Para el coeficiente de seguridad tenemos:
𝑆𝑠𝑦
𝜏=
𝑛
𝑆𝑠𝑦 0.5(531𝑀𝑃𝑎)
𝑛= = = 14
𝜏 17.98 𝑀𝑃𝑎

Compresión
4𝑇
𝜎=
𝑑𝐿ℎ
4(38840𝑁𝑚𝑚)
𝜎= = 20.55 𝑀𝑃𝑎
26(30)7
𝑆𝑦
𝜎=
𝑛
𝑆𝑦
𝑛=
𝜎
531
𝑛= = 25
20.55
El coeficiente de seguridad será el mínimo:
𝑛 = 𝑛𝑚𝑖𝑛 = 14

Podemos observar que es un coeficiente de seguridad elevado y nos garantiza que la


cuña resistirá.

6.4.2. EJE 2
En el eje 2 se encuentra la corona helicoidal y el piñón cónico y de cada uno se necesita
pasar las fuerzas que ejercen sobre el eje para lo cual se presenta la tabla de datos:

Datos
P 12 Hp
8.9484 KW
RPM 1100
115.192 rad/s
Corona helicoidal Piñón Cónico
NG 48 dientes Np 18
dG 134.52 mm dp 57.15 mm
F 1.5 in NG 72
38.1 mm
∅𝑛 20°
𝜓 25°
∅𝑡 21.88°
𝑊𝑡 259.65 Lbf
1154 N

Cálculos:

Como primer paso se calcula el torque:

𝑃 8.9484 𝑥103 𝑤
𝑇= = = 77.68 𝑁𝑚 = 77682.48 𝑁𝑚𝑚
𝑊 115.192 𝑟𝑎𝑑/𝑠

Comprobamos la fuerza tangencial:


2𝑇 2(77682.48 𝑁𝑚𝑚)
𝐹𝑡𝐵 = = = 1154 𝑁
𝑑𝐵 134.52 𝑚𝑚

Para obtener la Fuerza radial de la corona helicoidal sobre el eje se utiliza la siguiente
formula:

𝐹𝑟𝐵 = 𝐹𝑡𝐵 𝑡𝑔∅𝑡 = (1154)𝑡𝑔(21.88° ) = 463.437 𝑁


En engranes helicoidales existe una fuerza axial:

𝐹𝑎 = 𝐹𝑡𝐵 𝑡𝑔𝜓 = 1154 𝑡𝑔 (25°) = 538.12 𝑁

La fuerza axial produce un momento

𝑀𝑎 = 𝐹𝑎 𝑟 = 538.12 (67.26𝑚𝑚) = 36193.95 𝑁𝑚𝑚

El peso del piñón helicoidal es de 41.454 N

Piñón Cónico

Para el Piñón Cónico empezamos calculando el dav


𝑑𝑎𝑣 = 𝑑𝑝 − 𝐹 cos Γ

72
Γ = tan−1 = 75.96°
18
𝑑𝑎𝑣 = 57.15 − 2 cos 75.96° = 27.73 𝑚𝑚

La fuerza tangencial es calculada con el dav:


2𝑇 2(77682.48 𝑁𝑚𝑚)
𝐹𝑡𝐶 = = = 5602.77 𝑁
𝑑𝑎𝑣 27.73 𝑚𝑚

La Fuerza radial:
𝐹𝑟 = 𝐹𝑡 tan 𝜙 cos 𝛾 = 5602.77 tan 20° cos 14.04° = 1978.32 𝑁

La fuerza axial:
𝐹𝑎 = 𝐹𝑡 tan 𝜙 sin 𝛾 = 5602.77 tan 20° sin 14.04° = 494.72𝑁

La fuerza axial produce un momento

𝑀𝑎 = 𝐹𝑎 𝑟 = 494.72 (13.865𝑚𝑚) = 6859.29 𝑁𝑚𝑚

A continuación, se muestra el Diagrama de momentos flectores para el eje 2.


Plano x-y

Plano x-z

Diagrama Torsor

77682.48 Nmm

Punto B:
𝑀𝐵 = √54958.362 + 10404.52 = 55934.56 𝑁𝑚𝑚
𝑇𝐵 = 77682.48 𝑁𝑚𝑚

Punto C:
𝑀𝐶 = √181773.22 + 72410.352 = 195664.90 𝑁𝑚𝑚
𝑇𝐶 = 77682.48 𝑁𝑚𝑚

Análisis del Punto B


FLEXIÓN

𝑀𝑎 = 55934.56 𝑁𝑚𝑚
𝑀𝑚 = 0

TORSIÓN

𝑇𝑎 = 0
𝑇𝑚 = 77682.48 𝑁𝑚𝑚

El material del cual se va a realizar el eje es acero AISI 4340


𝑆𝑦 = 965 𝑀𝑃𝑎
𝑆𝑢𝑡 = 855 𝑀𝑃𝑎

Límite de fatiga:

𝑆𝑒 = 0,6(0,5)(𝑆𝑢𝑡) 𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 0,6 𝑟𝑒𝑐𝑜𝑚𝑒𝑛𝑑𝑎𝑑𝑜


𝑆𝑒 = 0,6(0,5)(855)
𝑆𝑒 = 256.5 𝑀𝑃𝑎

Aplicando la ecuación de la norma ASM B106.1M en B

1
2 2 2 2 2
16𝑛 𝑘𝑓 𝑀𝑎 𝑘𝑓𝑠 𝑇𝑎 𝑘𝑓 𝑀𝑚 𝑘𝑓𝑠 𝑇𝑚 1
𝑑𝐵 = { [4 ( ) + 3( ) + 4( ) + 3( ) ] }3
𝜋 𝑆𝑒 𝑆𝑒 𝑆𝑦 𝑆𝑦

𝐶𝑜𝑛𝑠𝑖𝑑𝑒𝑟𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑘𝑓 = 1,6 𝑦 𝑘𝑓𝑠 = 1,4

1
16(3) (1,6)(55934.56) 2 (1,4)(77682.48) 2 2 1
𝑑𝐵 = { [4 ( ) +3( ) ] }3
𝜋 256.5 965
𝑑𝐵 = 22.3 𝑚𝑚
Análisis del Punto C
FLEXIÓN

𝑀𝑎 = 195664.90 𝑁𝑚𝑚
𝑀𝑚 = 0

TORSIÓN

𝑇𝑎 = 0
𝑇𝑚 = 77682.48 𝑁𝑚𝑚

El material del cual se va a realizar el eje es acero AISI 4340


𝑆𝑦 = 965 𝑀𝑃𝑎
𝑆𝑢𝑡 = 855 𝑀𝑃𝑎

Límite de fatiga:

𝑆𝑒 = 0,6(0,5)(𝑆𝑢𝑡) 𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 0,6 𝑟𝑒𝑐𝑜𝑚𝑒𝑛𝑑𝑎𝑑𝑜


𝑆𝑒 = 0,6(0,5)(855)
𝑆𝑒 = 256.5 𝑀𝑃𝑎

Aplicando la ecuación de la norma ASM B106.1M en C

1
1 3
2 2 2 2 2
16𝑛 𝑘𝑓 𝑀𝑎 𝑘𝑓𝑠 𝑇𝑎 𝑘𝑓 𝑀𝑚 𝑘𝑓𝑠 𝑇𝑚
𝑑𝐶 = { [4 ( ) + 3( ) + 4( ) + 3( ) ] }
𝜋 𝑆𝑒 𝑆𝑒 𝑆𝑦 𝑆𝑦

𝐶𝑜𝑛𝑠𝑖𝑑𝑒𝑟𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑘𝑓 = 1,6 𝑦 𝑘𝑓𝑠 = 1,4


1
1 3
2 2 2
16(3) (1,6)(195664.90) (1,4)(77682.48)
𝑑𝐶 = { [4 ( ) + 3( ) ] }
𝜋 256.5 965

𝑑𝐶 = 25 𝑚𝑚

Dimensionamiento del eje 2


Para el dimensionamiento usaremos aproximaciones a diámetros comerciales o fáciles
de mecanizar tomando en cuenta los valores mínimos de diámetros que obtuvimos en
cada punto con los cálculos anteriores.

Análisis de Rigidez
Para el cálculo de las deformaciones utilizadas en rigidez procedemos a utilizar el
Software SAP2000.
[𝛿] = 0.003 𝐿
[𝛿] = 0.003 (200)
[𝛿] = 0.6 𝑚𝑚

𝛿𝑚𝑎𝑥 = √0.006432 + 0.013342 = 0.0148𝑚𝑚


Se debe cumplir que:

𝛿𝑚𝑎𝑥 < [𝛿]

En nuestro caso sería:

0.0148𝑚𝑚 < 0.6 𝑚𝑚

Estamos cumpliendo con la condición por lo tanto no habrá problemas de rigidez

Análisis de Resonancia

Lo determinamos por medio de Rayleight-Rithz y Dunkerley.


Para el peso ubicado en el Punto B

𝑃𝑏𝑥1
𝛿𝐶 = (𝐿 + 𝑎)
6𝐸𝐼𝐿
21.854(110.5)(49.5)
𝛿𝐶 = (150 + 49)
6(206000)(22431.76)(150)
𝛿𝐶 = 3 𝑥10−4

𝑃 𝑎2 𝑏 2
𝛿𝐵 =
3𝐸𝐼𝑙
21.854 ∗ (104.5)2 ∗ (55.5)2
𝛿𝐵 =
3 ∗ (206000)(22431.76)(200)

𝛿𝐵 = 2𝑥10−4

Para el peso ubicado en el Punto C


𝑃𝑎2
𝛿𝐶 = (𝐿 + 𝑎)
3𝐸𝐼𝐿

𝑃𝑎𝑥 2
𝛿𝐵 = (𝐿 − 𝑥 2 )
6𝐸𝐼𝐿

Reemplazando valores obtenemos:


𝑃 𝑎2
𝛿𝐶 = (𝐿 + 𝑎)
3𝐸𝐼𝑙
41.454 ∗ (49.5)2
𝛿𝐶 = (200 + 49.5)
3 ∗ (206000)(22431.76)(200)
𝛿𝐶 = 4.47𝑥10−4

𝑃𝑎𝑥 2
𝛿𝐵 = (𝐿 − 𝑥 2 )
6𝐸𝐼𝐿
41.454 (49.5)(110.5)
𝛿𝐵 = ((200)2 − (110.5)2 )
6(206000)(22431.76)(200)

𝛿𝐵 = 4 𝑥10−4

La deformación total es igual a la suma o resta de la deformación que en cada punto


sufrida por cada fuerza recordando que si la deformación es hacia abajo su signo es
positivo:
𝛿𝐵 = −4.47𝑥10−4 + 4 𝑥10−4 = 0.47𝑥10−4 𝑚𝑚

𝛿𝐶 = −3𝑥10−4 + 2 𝑥10−4 = 1 𝑥10−4 𝑚𝑚

Rayleight-Rithz

30 𝑔 (𝑊1 ∗ 𝛿1 + 𝑊2 ∗ 𝛿2 + ⋯ + 𝑊𝑛 ∗ 𝛿𝑛 )
𝑛𝑐 = √
𝜋 𝑊1 ∗ 𝛿1 2 + 𝑊2 ∗ 𝛿2 2 + ⋯ + 𝑊𝑛 ∗ 𝛿𝑛 2

𝑔 = 9800 𝑚/𝑠 2
𝑊1 = 41.454 𝑁
𝑊2 = 21.854 𝑁
Reemplazando valores obtenemos:

𝑛𝑐 = 29878.75 𝑟𝑝𝑚

Dunkerley
1 1 1 1
2
= 2 + 2 + ⋯+ 2
𝑛𝑐 𝑛1 𝑛2 𝑛𝑛

𝑔 𝑔
Donde: 𝑛1 = √𝛿 𝑛2 = √𝛿
11 22

Para el punto B:

30 𝑔
𝑛1 = √
𝜋 𝛿𝐵

30 9800
𝑛1 = √
𝜋 2𝑥10−4

𝑛1 = 66845.076 𝑟𝑝𝑚

Para el punto C:

30 𝑔
𝑛2 = √
𝜋 𝛿𝐵

30 9800
𝑛2 = √
𝜋 4.47𝑥10−4

𝑛2 = 44712.67 𝑟𝑝𝑚

Reemplazamos los valores y obtenemos la velocidad critica:


𝑛𝑐𝑟 = 37164.74 𝑟𝑝𝑚
El eje 1 se encuentra trabajando a 1100 rpm por lo cual no hay problemas de resonancia.

DISEÑO DE CUÑAS
Para el Punto B
𝑑 = 25 𝑚𝑚
𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 1045 𝑆𝑦 = 531 𝑀𝑝𝑎
𝑊 = 8 𝑚𝑚 𝐻 = 7 𝑚𝑚 𝐿 = 40 𝑚𝑚

Corte
4𝑇
𝜏=
𝑑𝑤𝐿
4(77682.48𝑁𝑚𝑚)
𝜏= = 38.84 𝑀𝑃𝑎
25 (8)(40)
Para el coeficiente de seguridad tenemos:
𝑆𝑠𝑦
𝜏=
𝑛
𝑆𝑠𝑦 0.5(531𝑀𝑃𝑎)
𝑛= = = 6.8
𝜏 38.84 𝑀𝑃𝑎

Compresión
4𝑇
𝜎=
𝑑𝐿ℎ
4(77682.48𝑁𝑚𝑚)
𝜎= = 44.39𝑀𝑃𝑎
25(40)7
𝑆𝑦
𝜎=
𝑛
𝑆𝑦
𝑛=
𝜎
531
𝑛= = 11.96
44.39
El coeficiente de seguridad será el mínimo:
𝑛 = 𝑛𝑚𝑖𝑛 = 6.8

Podemos observar que es un coeficiente de seguridad alto y nos garantiza que la cuña
resistirá.

Para el Punto C
𝑑 = 25 𝑚𝑚
𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 1045 𝑆𝑦 = 531 𝑀𝑝𝑎
𝑊 = 8 𝑚𝑚 𝐻 = 7 𝑚𝑚 𝐿 = 40 𝑚𝑚

Corte
4𝑇
𝜏=
𝑑𝑤𝐿
4(77682.48𝑁𝑚𝑚)
𝜏= = 38.84 𝑀𝑃𝑎
25 (8)(40)
Para el coeficiente de seguridad tenemos:
𝑆𝑠𝑦
𝜏=
𝑛
𝑆𝑠𝑦 0.5(531𝑀𝑃𝑎)
𝑛= = = 6.8
𝜏 38.84 𝑀𝑃𝑎

Compresión
4𝑇
𝜎=
𝑑𝐿ℎ
4(77682.48𝑁𝑚𝑚)
𝜎= = 44.39𝑀𝑃𝑎
25(40)7
𝑆𝑦
𝜎=
𝑛
𝑆𝑦
𝑛=
𝜎
531
𝑛= = 11.96
44.39
El coeficiente de seguridad será el mínimo:
𝑛 = 𝑛𝑚𝑖𝑛 = 6.8

El coeficiente de seguridad es 6.8 la cuña resistirá.

6.4.3. EJE 3
En el eje 3 se encuentra el piñón cónico y necesitamos pasar sus fuerzas al eje para lo
cual se presenta los datos en la siguiente tabla:

Datos
P 12 Hp
8.9484 KW
RPM 275
Ng 72 dientes
dg 9 in
228.6 mm
∅𝑛 20°
𝜓 14.04°
𝑊𝑡 7.5 Kg
72.52N

Cálculos:

Como primer paso se calcula el torque:


60𝑃 60(8948.4) 𝑤
𝑇= = = 310.73 𝑁𝑚 = 310730.64 𝑁𝑚𝑚
2 ∗ 𝜋 ∗ 𝑊 230.38 𝑟𝑎𝑑/𝑠

Comprobamos la fuerza tangencial:


2𝑇 2(310730.64 𝑁𝑚𝑚)
𝐹𝑡𝐵 = = = 1362.26 𝑁
𝑑𝐵 228.6 𝑚𝑚

Para obtener la Fuerza radial de la corona helicoidal sobre el eje se utiliza la siguiente
formula:

(1362.26)𝑡𝑔(20° )
𝐹𝑟𝐵 = 𝐹𝑡𝐵 𝑡𝑔∅𝑡 = = 511.09 𝑁
𝑡𝑔(14.04)

En engranes helicoidales existe una fuerza axial:

𝐹𝑎 = 𝐹𝑡𝐵 𝑡𝑔𝜓 = 1362.26 𝑡𝑔 (14,04°) = 340.66 𝑁


La fuerza axial produce un momento

𝑀𝑎 = 𝐹𝑎 𝑟 = 340.66 (114.3𝑚𝑚) = 38852.61 𝑁𝑚𝑚

El peso de la corona helicoidal es de 72.52 N

A continuación, se muestra el Diagrama de momentos flectores

Plano x-y

Plano x-z

Diagrama Torsor
310730.64 Nmm

Punto crítico:
𝑀𝐶 = √3249.42 + 83095.62 = 83159.11 𝑁𝑚𝑚
𝑇𝐶 = 310730.64 𝑁𝑚𝑚

FLEXIÓN

𝑀𝑎 = 83159.11 𝑁𝑚𝑚
𝑀𝑚 = 0

TORSIÓN

𝑇𝑎 = 0
𝑇𝑚 = 310730.64 𝑁𝑚𝑚

El material del cual se va a realizar el eje es acero AISI 4340

𝑆𝑦 = 965 𝑀𝑃𝑎
𝑆𝑢𝑡 = 855 𝑀𝑃𝑎

Límite de fatiga:
𝑆𝑒 = 0,6(0,5)(𝑆𝑢𝑡) 𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 0,6 𝑟𝑒𝑐𝑜𝑚𝑒𝑛𝑑𝑎𝑑𝑜
𝑆𝑒 = 0,6(0,5)(855)
𝑆𝑒 = 256.5 𝑀𝑃𝑎

Aplicando la ecuación de la norma ASM B106.1M en B

1
1 3
2 2 2 2 2
16𝑛 𝑘𝑓 𝑀𝑎 𝑘𝑓𝑠 𝑇𝑎 𝑘𝑓 𝑀𝑚 𝑘𝑓𝑠 𝑇𝑚
𝑑𝐶 = { [4 ( ) + 3( ) + 4( ) + 3( ) ] }
𝜋 𝑆𝑒 𝑆𝑒 𝑆𝑦 𝑆𝑦

𝐶𝑜𝑛𝑠𝑖𝑑𝑒𝑟𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑘𝑓 = 1,6 𝑦 𝑘𝑓𝑠 = 1,4

1
1 3
2 2 2
16(2) (1,6)(83159.11 ) (1,4)(310730.64)
𝑑𝐶 = { [4 ( ) + 3( ) ] }
𝜋 256.5 965

𝑑𝐶 = 24.083 𝑚𝑚
Se aproxima a diámetros fácil de mecanizar o comerciales.
𝒅𝑪 = 𝟐𝟔 𝒎𝒎

Análisis de Rigidez
Análisis de Rigidez:
1
2

1
𝑑𝑒 = 𝑑𝑚𝑎𝑥
𝐿𝑖
∑ 𝐿
( 𝛿4 )
0.5

1
𝑑𝑒 = 26 = 18.74 𝑚𝑚
140 140 61
201 + 201 + 201
224 244 264
( 264 26 4 264 )
𝑑𝑒 4
𝐼 =𝜋∗ = 6054.081𝑚𝑚4
64
Cálculo de rigidez

𝛿𝑑1 = −(5.42 𝑥10−5 )

Aplicando la ecuación de Rayleigh – Ritz para hallar la velocidad crítica

30 𝑔 ∑ 𝑤𝑖 𝛿𝑖𝑚𝑎𝑥
𝜔𝑐𝑟 = ∗√
𝜋 ∑ 𝑤𝑖 𝛿𝑖𝑚𝑎𝑥 2

30 386.4[116.5(5.42 𝑥10−5 )]
𝜔𝑐𝑟 = ∗√
𝜋 [116.5(5.42 𝑥10−5 )2

𝑊𝑐𝑟 = 5800𝑅𝑃𝑀
Según DUNKERLEY.

30 𝑔
𝜔𝑐𝑟 = ∗√
𝜋 𝛿11

30 386.4
𝜔𝑐𝑟 = ∗√
𝜋 5.42 𝑥10−5
𝑊𝑐𝑟 = 2500𝑅𝑃𝑀
NO EXISTE RESONANCIA

6.5.SELECCIÓN DE RODAMIENTOS

6.5.1. EJE 1
Seleccionar los rodamientos para el eje de entrada, que opera a una velocidad de
2200 𝑟𝑝𝑚, con una vida nominal de 10 000 horas. El diámetro del eje es 20 𝑚𝑚.

Datos:

𝑛 = 2200 𝑟𝑝𝑚
𝐹𝑟 = 0,852 𝐾𝑁
𝐹𝑎 = 0,538 𝐾𝑁
𝐿10 = 10 000 ℎ
𝑑 = 22 𝑚𝑚
𝑅𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠 6322 𝑐𝑎𝑡á𝑙𝑜𝑔𝑜 𝑁𝑇𝑁

𝐶𝑜𝑟 = 9,25 𝐾𝑁
𝐶𝑟 = 18,4 𝐾𝑁
𝑓𝑜 = 12,4

1⁄
33.3 3
𝑓𝑛 = ( )
𝑛
1⁄
33.3 3
𝑓𝑛 = ( )
2200
𝑓𝑛 = 0,114
1⁄
𝐿10 3
𝑓ℎ = ( )
500
1⁄
10000 3
𝑓ℎ = ( )
500
𝑓ℎ = 2,71
Chequeo a carga dinámica:
𝑃 = 𝑥𝐹𝑟 + 𝑦𝐹𝑎
𝑓𝑜𝐹𝑎 12,4 (0,538)
=
𝐶𝑜𝑟 9,25
𝑓𝑜𝐹𝑎
= 0,72
𝐶𝑜𝑟
Interpolando:
𝑓𝑜𝐹𝑎 e
𝐶𝑜𝑟
0,689 0,26
0,72
1,03 0,28

e= 0,262
𝐹𝑎
>𝑒
𝐹𝑟
0,538
= 0,63 > 𝑒
0,852
0,63 > 0,262

𝑋 = 0,56 𝑌 = 1,71
𝑃 = (0,56 ∗ 0,852) + (1,71 ∗ 0,538)
𝑃 = 1,397 𝐾𝑁
𝑓ℎ
𝐶′ = 𝑃
𝑓𝑛
2,71
𝐶′ = (1,397)
0,114
𝐶 ′ = 16,35 𝐾𝑁
𝐶 ′ < 𝐶𝑟 = OK
16,35 < 18,4 OK
De la misma forma se realizó los cálculos para los demás apoyos, teniendo como
resultado los siguientes rodamientos:
Eje 1 rodamientos rígido 4204 SKF, diámetro 20 mm abierto de bolas

6.5.2. EJE 2
Seleccionar los rodamientos para el eje de entrada, que opera a una velocidad de
1100 𝑟𝑝𝑚, con una vida nominal de 10 000 horas. El diámetro del eje es 25 𝑚𝑚.

Datos:

𝑛 = 1100 𝑟𝑝𝑚
𝐹𝑟 = 2,77 𝐾𝑁
𝐹𝑎 = 0,538 𝐾𝑁
𝐿10 = 10 000 ℎ
𝑑 = 25 𝑚𝑚
𝑅𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠 6305 𝑐𝑎𝑡á𝑙𝑜𝑔𝑜 𝑁𝑇𝑁

𝐶𝑜𝑟 = 10,9 𝐾𝑁
𝐶𝑟 = 21,2 𝐾𝑁
𝑓𝑜 = 12,6
1⁄
33.3 3
𝑓𝑛 = ( )
𝑛
1⁄
33.3 3
𝑓𝑛 = ( )
1100
𝑓𝑛 = 0,375

1⁄
𝐿10 3
𝑓ℎ = ( )
500
1⁄
10000 3
𝑓ℎ = ( )
500
𝑓ℎ = 2,71
Chequeo a carga dinámica:
𝑃 = 𝑥𝐹𝑟 + 𝑦𝐹𝑎
𝑓𝑜𝐹𝑎 12,6 (0,538)
=
𝐶𝑜𝑟 10,9
𝑓𝑜𝐹𝑎
= 0,622
𝐶𝑜𝑟
Interpolando:
𝑓𝑜𝐹𝑎 e
𝐶𝑜𝑟
0,345 0,22
0,622
0,689 0,26

e= 0,252
𝐹𝑎
<𝑒
𝐹𝑟
0,538
= 0,19 < 𝑒
2,77
0,19 < 0,252

𝑋=1 𝑌=0
𝑃 = (1 ∗ 2,77) + (0 ∗ 0,538)

𝑃 = 2,77 𝐾𝑁
𝑓ℎ
𝐶′ = 𝑃
𝑓𝑛
2,71
𝐶′ = (2,77)
0,375
𝐶 ′ = 20,02 𝐾𝑁
𝐶 ′ < 𝐶𝑟 = OK
20,02 < 21,2 OK

6.5.3. EJE 3
Seleccionar los rodamientos para el eje de entrada, que opera a una velocidad de
275 𝑟𝑝𝑚, con una vida nominal de 10 000 horas. El diámetro del eje es 30 𝑚𝑚.

Datos:

𝑛 = 275 𝑟𝑝𝑚
𝐹𝑟 = 2,49 𝐾𝑁
𝐹𝑎 = 0,425 𝐾𝑁
𝐿10 = 10 000 ℎ
𝑑 = 30 𝑚𝑚
𝑅𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠 6306 𝑐𝑎𝑡á𝑙𝑜𝑔𝑜 𝑁𝑇𝑁

𝐶𝑜𝑟 = 15 𝐾𝑁
𝐶𝑟 = 26,7 𝐾𝑁
𝑓𝑜 = 13,3

1⁄
33.3 3
𝑓𝑛 = ( )
𝑛
1⁄
33.3 3
𝑓𝑛 = ( )
275
𝑓𝑛 = 0,495

1⁄
𝐿10 3
𝑓ℎ = ( )
500
1⁄
10000 3
𝑓ℎ = ( )
500
𝑓ℎ = 2,71
Chequeo a carga dinámica:
𝑃 = 𝑥𝐹𝑟 + 𝑦𝐹𝑎
𝑓𝑜𝐹𝑎 13,3 (0,425)
=
𝐶𝑜𝑟 15
𝑓𝑜𝐹𝑎
= 0,376
𝐶𝑜𝑟
Interpolando:
𝑓𝑜𝐹𝑎 e
𝐶𝑜𝑟
0,345 0,22
0,376
0,689 0,26

e= 0,223
𝐹𝑎
<𝑒
𝐹𝑟
0,425
= 0,171 < 𝑒
2,49
0,171 < 0,252

𝑋=1 𝑌=0
𝑃 = (1 ∗ 2,49) + (0 ∗ 0,425)
𝑃 = 2,49 𝐾𝑁
𝑓ℎ
𝐶′ = 𝑃
𝑓𝑛
2,71
𝐶′ = (2,49)
0,495
𝐶 ′ = 13,63 𝐾𝑁
𝐶 ′ < 𝐶𝑟 = OK
13,63 < 26,7 OK

6.6.Diseño de la brida Eje 1


d =20 mm
𝐷 = 2(20𝑚𝑚) = 40 𝑚𝑚
𝐷1 = 3(20𝑚𝑚) = 60 𝑚𝑚
𝐷2 = 4(20𝑚𝑚) = 80 𝑚𝑚
𝐿 = 1.5(20𝑚𝑚) = 30 𝑚𝑚
𝑡𝑓 = 0.5(20𝑚𝑚) = 10 𝑚𝑚

# 𝑃𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠 = 3
Resistencia Brida
A TORSION
60𝑃
𝑀=
2𝜋𝑁
60 ∗ 8952
𝑀=
2𝜋 ∗ 2200
𝑀 = 38856,95 𝑁𝑚𝑚
16 𝑀 𝐷
𝜏=
𝜋(𝐷 4 − 𝑑4 )
𝑆𝑠𝑦
𝜏=
𝑛
16(38856,95)(40) 0.5(200)
=
𝜋(404 − 204 ) 𝑛
𝑛 = 12
A CORTE
2𝑀
𝜏=
𝜋𝐷 2 𝑡𝑓
𝑆𝑠𝑦
𝜏=
𝑛

2(38856,95) 0.5(200)
=
𝜋(402 ) ∗ 10 𝑛
𝑛 = 22

6.6.1. PERNOS
Asumimos en n=2.5
8(38856,95)
𝑑1 = √
0.5(400)
𝜋(60)(3) ( )
2.5

𝒅𝟏 = 𝟓, 𝟑𝟓
𝑷𝒆𝒓𝒏𝒐𝒔 𝑴𝟔
d =25 mm
𝐷 = 2(25𝑚𝑚) = 50 𝑚𝑚
𝐷1 = 3(25𝑚𝑚) = 75 𝑚𝑚
𝐷2 = 4(25𝑚𝑚) = 100 𝑚𝑚
𝐿 = 1.5(25𝑚𝑚) = 37,5 𝑚𝑚
𝑡𝑓 = 0.5(25𝑚𝑚) = 12,5 𝑚𝑚

# 𝑃𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠 = 3
Resistencia Brida
A TORSION
60𝑃
𝑀=
2𝜋𝑁
60 ∗ 8952
𝑀=
2𝜋 ∗ 1100
𝑀 = 77713,91 𝑁𝑚𝑚
16 𝑀 𝐷
𝜏=
𝜋(𝐷 4 − 𝑑4 )
𝑆𝑠𝑦
𝜏=
𝑛
16(77713,91)(50) 0.5(200)
=
𝜋(504 − 254 ) 𝑛
𝑛 = 16,59
A CORTE
2𝑀
𝜏=
𝜋𝐷 2 𝑡𝑓
𝑆𝑠𝑦
𝜏=
𝑛
2(77713,91 ) 0.5(200)
=
𝜋(502 ) ∗ 12,5 𝑛
𝑛 = 18,3
PERNOS
Asumimos en n=2.5

8(77713,91)
𝑑1 = √
0.5(400)
𝜋(75)(3) ( )
2.5

𝒅𝟏 = 𝟒, 𝟑𝟏
𝑷𝒆𝒓𝒏𝒐𝒔 𝑴𝟔

El eje 2 tiene un d=20 mm y d=25mm igual que el eje 1 entonces utilizamos la misma
brida

6.7.Diseño de la brida Eje 3

d =22 mm
𝐷 = 2(22𝑚𝑚) = 44 𝑚𝑚
𝐷1 = 3(22𝑚𝑚) = 66 𝑚𝑚
𝐷2 = 4(22𝑚𝑚) = 88 𝑚𝑚
𝐿 = 1.5(22𝑚𝑚) = 33 𝑚𝑚
𝑡𝑓 = 0.5(22𝑚𝑚) = 11 𝑚𝑚

# 𝑃𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠 = 3
Resistencia Brida
A TORSION
60𝑃
𝑀=
2𝜋𝑁
60 ∗ 8952
𝑀=
2𝜋 ∗ 275
𝑀 = 310855,64 𝑁𝑚𝑚
16 𝑀 𝐷
𝜏=
𝜋(𝐷 4 − 𝑑4 )
𝑆𝑠𝑦
𝜏=
𝑛
16(310855,64)(44) 0.5(200)
=
𝜋(444 − 224 ) 𝑛
𝑛 = 5,04
A CORTE
2𝑀
𝜏=
𝜋𝐷 2 𝑡𝑓
𝑆𝑠𝑦
𝜏=
𝑛

2(310855,64) 0.5(200)
=
𝜋(442 ) ∗ 11 𝑛
𝑛 = 10,76

6.7.1. PERNOS

Asumimos un n=2.5

8(310855,64)
𝑑1 = √
0.5(400)
𝜋(66)(3) ( )
2.5

𝒅𝟏 = 𝟔, 𝟓𝟗
𝑷𝒆𝒓𝒏𝒐𝒔 𝑴𝟔

7. CARCASA
La carcasa es aquella que esta encargada de alojar a los rodamiento y por consiguiente
resistir las cargas de los ejes ademas de que también esta expuesta a las vibriaciones
generadas por los engranes, por lo tanto debe de ser lo suficientemente resistente para
no deformarce y fallar en estas condiciones de trabajo. Para ello el material del cual se
la va a realizar es la fundición gris, que posee buenas propiedades físico mecánico.
Posteriormente para su conformado se realizara un moldeo por arena.

La carcarsa estara formado por dos partes unidas mediante pernos M6, fabricados de
fundición Gris EN-JL-250 de acuerdo a la norma española UNE-EN 1561: 2011. Con un
espesor que va desde 10-16 mm, siendo un espesor mayor en la partes de los apoyos
de los rodaminetos y de los tornillos de sujeción. Utilizando tapones para el llenado y
vaciado de aceite y también a la ves dar un mejor sellado de la caja de engranes en la
tabla a continuacion se encuentra los valores de las propiedades necesarias del material
utilizado.

7.1.Geometria de la carcasa
El diseño geométrico de la carcasa se lo ha realizado en base a la información que nos
proporciona el ATLAS DE MÁQUINAS, el mismo que se encuentra basado en la norma
DIN para el dimensionamiento de los cuerpos de la carcasa de reductores de velocidad.
En nuestro diseño la distancia A es la siguiente:
A= 3.972 in=110,889 mm

Denominación Designación Relación Empírica Valor mm


Espesor de pared del cuerpo  0.025(A)+3 8
Espesor de pared de la tapa 1 0.02(A)+3 7
Espesor superior S (1.5 a 1.75)  12
Espesor inferior S1 (1.5 a 1.75) 1 11
Espesor del borde inferior del g 2.35  18.8
cuerpo
k 40
c 21
Diámetro del perno de fijación d1 M8
Diámetro de pernos fijadores de d2 0.75 d1 M6
tapa y cuerpo
d3 0.6 d1 M5
m K+1.5  52
Juego mínimo a 1.1  8,8
8. ANEXOS.
Factores para el diseño de engranes
Factor de sobrecarga Ko

Valores de factor de forma de Lewis Y

Velocidad de Qv
paso
0-800 fpm 6-8
800-2000 fpm 8-10
2000-4000 fpm 10-12
Más de 4000 fpm 12-14
Constante empírica A, B y C de la ecuación, ancho de cara F en pulgadas

Factor geométricos J de engranes rectos


Acero para engranajes

Número de esfuerzo de flexión permisible de aceros completamente endurecidos.


Factor de ciclos de esfuerzo repetidamente aplicados de resistencia a la flexión

Factores de confiabilidad
Coeficiente elasticidad Cp (ZE), √𝑝𝑠𝑖(√𝑀𝑃𝑎)

Resistencia a la fatiga por contacto Sc a 107 ciclos y confiabilidad de 0,99 de engranes


de acero completamente endurecido
Factor de ciclos de esfuerzos de resistencia a la picadura

Factor de sobrecarga

Factor de flexión J (YJ) de engranes cónicos rectos coni-flex con un ángulo normal de
presión de 20° y un ángulo de eje de 90°.

Número permisible de esfuerzo por flexión de engranes de acero con endurecimiento


completo Sat(σFlím).
Factor de ciclos de esfuerzo de resistencia a la flexión KL( YNT) de engranes cónicos
de acero carburizado con endurecimiento en la superficie

Factor de contacto geométrico I(ZI) de engranes cónicos rectos coniflex con un ángulo
normal de presión de 20° y un ángulo de eje de 90°
Número permisible de esfuerzo por contacto de engranes de acero con endurecimiento
completo Sac(σHlím)

Factor de ciclos de esfuerzo por contacto a la picadura CL(ZNT) de engranes cónicos


de acero carburizado y endurecimiento en la superficie

Factores necesarios para el diseño de ejes


Parámetros del factor de modificación superficial de Marin

Factor de confibilidad

Constante de Neuber para aceros

Propiedades mecánicas de algunos aceros tratados térmicamente


Bibliografía:
L.Mott, R. (2006). Diseño de Elementos de Máquinas. México: PEARSON.
Norton, R. L. (2011). Diseño de Maquinas. México: PEARSON.
Budynas, R. G. (2008). Diseño En Ingenieria Mecánica De Shigley. México: McGraw-
Hill.
SHIGLEY,R.G Diseño en ingeniería mecánica de Shigley, 9Edicion. México: McGraw-
Hill.