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CHIMBORAZO
FACULTAD DE MECÁNICA
REALIZADO POR:
Lema Kevin
Rodríguez Johana
Salazar José
NOVENO SEMESTRE
2019
Contenido
1. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 1
2. OBJETIVOS: ............................................................................................................................ 1
3. MARCO TEORICO ................................................................................................................... 1
3.1. TIPOS DE ENGRANAJES.................................................................................................. 3
4. APLICACIÓN ........................................................................................................................... 3
5. Cálculo de los parámetros geométricos ................................................................................ 4
5.1. Engrane helicoidal ......................................................................................................... 4
5.2. Cálculo de la fuerza tangencial y radial en los dientes.................................................. 5
5.3. Esfuerzo de fexión ......................................................................................................... 5
5.4. Esfuerzo permisible de flexión ...................................................................................... 7
5.5. Esfuerzo de contacto ..................................................................................................... 8
5.6. Engranes cónicos ........................................................................................................... 9
5.6.1. Cálculo de los parámetros geométricos de los engranajes cónicos.................... 10
5.6.2. Análisis fuerza de contacto................................................................................. 11
5.6.3. Esfuerzo en engranes cónicos ............................................................................. 11
5.6.4. Esfuerzo de flexión permisible ............................................................................ 13
5.6.5. Esfuerzo de contacto permisible ......................................................................... 13
6. DISEÑO DE ENGRANAJES ..................................................................................................... 14
6.1. ETAPA I ENGRANES HELICOIDALES.............................................................................. 14
6.1.1. DISEÑO PIÑÓN..................................................................................................... 14
6.1.2. DISEÑO CORONA HELICOIDAL ............................................................................. 19
6.2. ETAPA II ENGRANES CÓNICOS ..................................................................................... 25
6.2.1. DISEÑO PIÑÓN CÓNICO....................................................................................... 25
6.2.2. DISEÑO CORONA CÓNICA ................................................................................... 27
6.3. RESULTADOS DE LOS ENGRANES ................................................................................ 30
6.3.1. Primera Etapa (E-Helicoidales) ............................................................................ 30
6.3.2. SEGUNDA ETAPA (E-CONICOS) ............................................................................ 34
6.4. DISEÑO DE EJES ........................................................................................................... 36
6.4.1. EJE1...................................................................................................................... 36
Análisis de Resonancia ................................................................................................... 41
6.4.2. EJE 2 ..................................................................................................................... 44
Análisis de Resonancia ................................................................................................... 50
6.4.3. EJE 3 ..................................................................................................................... 55
6.5. SELECCIÓN DE RODAMIENTOS .................................................................................... 60
6.5.1. EJE 1 ..................................................................................................................... 60
6.5.2. EJE 2 ..................................................................................................................... 62
6.5.3. EJE 3 ..................................................................................................................... 64
6.6. Diseño de la brida Eje 1 ............................................................................................... 66
6.6.1. PERNOS................................................................................................................ 66
6.7. Diseño de la brida Eje 3 ............................................................................................... 68
6.7.1. PERNOS................................................................................................................ 69
7. Carcasa ................................................................................................................................ 69
7.1. Geometria de la carcasa .............................................................................................. 70
8. ANEXOS. .............................................................................................................................. 72
DISEÑO DE UNA CAJA REDUCTORA
1. INTRODUCCIÓN
Los reductores de velocidad han sido y siguen siendo piezas de gran utilidad en el
ámbito industrial, que están presente en todo tipo de máquinas debido a su importante
función que es la de reducir la velocidad de giro de motores que brindan revoluciones
desde 900 rpm en adelante lo que hace necesaria la utilización de reductores de
velocidad para el acople a una máquina que se necesite velocidades bajas de manera
segura y eficiente.
Estos reductores son muy importantes para adecuar la velocidad de transmisión a los
elementos de una máquina según nuestro requerimiento, si bien en la actualidad ya
existen otros métodos de reducción como el variador de frecuencia siempre es
importante tener un reductor de velocidad, tanto para proteger nuestro equipo como
para reducir exactamente a la velocidad que necesitamos para nuestra aplicación.
Para desarrollar este diseño de caja reductora se tomará muy en cuenta las normas
ANSI/AGMA 2001-D04 que indica los parámetros para el diseño de engranajes rectos y
helicoidales.
2. OBJETIVOS:
Diseñar la caja reductora de velocidad aplicando las normas ANSI/AGMA 2001-
D04 y ANSI/AGMA 2003-B97
Elaborar los planos de conjunto, piezas y simulación en 3D de la caja reductora
mediante software SolidWorks.
3. MARCO TEORICO
Reductor de velocidad: Los Reductores o Motor reductores son apropiados para el
accionamiento de toda clase de máquinas y aparatos de uso industrial, que necesitan
reducir su velocidad en una forma segura y eficiente.
Al emplear REDUCTORES O MOTORREDUCTORES se obtiene una serie de
beneficios sobre estas otras formas de reducción.
Beneficios De Los Reductores De Velocidad
4. APLICACIÓN
Generalmente las maquinas industriales cuyo movimiento sea proporcionado por un
motor, necesariamente empleara un reductor de velocidades ya que la maquina está
diseñada para operar a una velocidad determinada y de esta manera cumplir y
desempeñar un buen funcionamiento. Los reductores de velocidades generalmente
operan con uno o varios pares de engranajes, los cuales adaptan la velocidad y potencia
mecánica a transmitir. La caja reductora de velocidades que se desarrolla y presenta en
esta memoria de cálculo, está diseñada para cumplir con los parámetros:
Aplicación: La caja reductora será empleada en un sistema de banda transportadora
empleada para minería.
Ancho de cara 8 16
<F<
Pd Pd
Fuente: (LARBURU, 1997, pp. 322-325)
Donde:
𝑊 𝑡 ∶ fuerza tangencial
H: Potencia, hp
𝑉𝑡 : velocidad de la línea de paso, pie/min
𝜋𝑑𝑝 𝑛
𝑉𝑡 =
12
Donde:
V: velocidad de la línea de paso, pie/min
dp: diámetro de paso de engranaje, pulg.
n: velocidad angular del engranaje, rpm
De donde se determina
La fuerza en dirección radial.
𝑊 𝑟 = 𝑊 𝑡 tan 𝜑
Donde ϕ es el ángulo de presión e igual 20° sustituyendo se encuentra el valor de la
fuerza radial.
(12 − 𝑄𝑣 )2/3
𝐵=
4
𝐴 = 50 + 56(1 − 𝐵)
Factor dinámico:
𝐵
𝐴 + (𝑉)1/2
𝐾𝑣 = [ ]
𝐴
Factor de tamaño
0,0535
𝐹√𝑌
𝐾𝑠 = 1,192 [ ]
𝑃
𝐶𝑚𝑎 = 𝐴 + 𝐵𝐹 + 𝐶𝐹 2
De acuerdo a la condición la unidad de precisión, cerradas, se determina, se aplica las
condiciones extraídos.
0,8 para engranes ajustados durante el ensamble o si la
𝐶𝑒 = { compatibilidad se mejora mediante lapeado, o ambos
1 para todas las otras condiciones
𝑆𝑡 𝑌𝑁
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 =
𝑆𝐹 𝐾𝑇 𝐾𝑅
Donde:
σperm: esfuerzo de flexión permisible
St: número de esfuerzos permisible, lbf/pulg2
YN: factor de duración o vida.
KT: factor de temperatura.
KR: factor de confiabilidad
SF: factor de seguridad AGMA, una relación de esfuerzo
Determinación de los factores:
KT = 1, menor de 120 °C
Factor de confiabilidad
KR = para una confiabilidad de 99 %,
Cálculo del factor de seguridad a flexión.
El factor de seguridad se determina de acuerdo a ANSI/AGMA 2001-D04 y 2101-D04,
tanto a flexión como a contacto.
𝑆𝑡 𝑌𝑁 /(𝐾𝑇 𝐾𝑅 )
𝑆𝐹𝑝 =
𝜎
𝑆𝑡 𝑌𝑁 /(𝐾𝑇 𝐾𝑅 )
𝑆𝐹𝐺 =
𝜎
5.5.Esfuerzo de contacto
Tambien conocido como falla por fatiga superficial en los dientes, debido a las
elevadas cargas de contacto superficial que remueven las particulas en la superficie.
La ecuación utilizada para el cálculo del esfuerzo por contacto es la siguiente:
𝐾𝑚 𝐶𝑓
𝜎𝑐 = 𝐶𝑝 √𝑊 𝑡 𝐾𝑜 𝐾𝑣 𝐾𝑠
𝑑𝑝 𝐹 𝐼
Donde:
σc: esfuerzo de contacto [psi].
Dedendum 𝒃𝒑 = 𝒉𝒎 − 𝒂𝒑 𝒃𝒓 = 𝒉𝒎 − 𝒂𝒓
Ángulo de 𝛿𝑝 𝛿𝑟
dedendum 𝑏𝑝 𝑏𝑟
= tan−1 ( ) = tan−1 ( )
𝐴𝑚𝐺 𝐴𝑚𝐺
Adendum exterior 𝑎𝑜𝑝 𝑎𝑜𝑟
= 𝑎𝑝 = 𝑎𝑟
+ 0,5𝐹 tan 𝛿𝑟 + 0,5𝐹 tan 𝛿𝑏
Diametro exterior 𝑑𝑜 𝐷𝑜
=𝐷 = 𝐷 + 2𝑎𝑜𝑟 cos ɼ
+ 2𝑎𝑜𝑝 cos 𝛾
Relación de transmisión
𝑍2 𝑛1
𝑚𝐺 = =
𝑍1 𝑛2
5.6.2. Análisis fuerza de contacto
En este caso al ser engranes cónicos la fuerza se descompone en 3 componentes,
siendo estas: las componentes radial, axial y tangencial, las cuales se calculan
mediante las ecuaciones que se describen a continuación.
Radio promedio (rm)
𝑑𝑝 𝐹
𝑟𝑚 = − sin 𝛾
2 2
F: Ancho de cara
ɣ: Angulo primitivo de piñon.
d: Diámetro primitivo del piñon
Fuerza tangencial [Wt]
𝑇𝑝
𝑊𝑡 =
𝑟𝑚
Tp: torque generado por el piñón [N.m]
Fuerza radial [Wr]
𝑊𝑟 = 𝑊 𝑡 cos 𝛾 tan 𝜑
(12 − 𝑄𝑣 )2/3
𝐵=
4
𝐴 = 50 + 56(1 − 𝐵)
De la ecuación se determina el factor dinámico:
𝐵
𝐴 + (𝑉)1/2
𝐾𝑣 = [ ]
𝐴
Factor de tamaño
0.4867 + 0.2132/𝑃𝑑 0.5 ≤ 𝑃𝑑 ≤ 16 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝐾𝑠 = {
0.5 𝑃𝑑 > 16𝑝𝑢𝑙𝑔−1
Donde
1.0 ambos miembros montados
separados
𝐾𝑚𝑏 = 1.1 un miembro montado separado
1.25 ningún miembro montado
{ separado
𝑊𝑡
𝑆𝑐 = 𝜎𝑐 = 𝐶𝑝 √ 𝐾𝐾 𝐾 𝐶𝐶
𝐹𝑑𝑝 𝐼 𝑜 𝑣 𝑚 𝑠 𝑥𝑐
6. DISEÑO DE ENGRANAJES
6.1.ETAPA I ENGRANES HELICOIDALES
6.1.1. DISEÑO PIÑÓN
𝒏𝒑 = 𝟐𝟐𝟎𝟎𝒓𝒑𝒎
𝑷 = 𝟏𝟐 𝑯𝑷
𝒎=𝟐
Fatiga por flexión
𝑃𝑛 = 10 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠/𝑖𝑛
𝑁𝑝 = 24 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑁𝑔 = 48 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝐴 = 50 + 56(1 − 𝐵) = 59,8
𝐵 = 0,25(12 − 𝑄𝑣) = 0,825
0,825
59,8 + √1525,13
𝑘𝑣 = ( )
59,8
𝑘𝑣 = 1,515
Factor de tamaño
0,0535
1,75√0,337
𝑘𝑠 = 1,192 ( )
10
𝑘𝑠 = 1,046
Factor de distribución de carga
𝑘𝑚 = 1 + 𝐶𝑚𝑐(𝐶𝑝𝑓. 𝐶𝑝𝑚 + 𝐶𝑚𝑎. 𝐶𝑒)
𝑐𝑚 = 1
1,5
𝑐𝑝𝑓 = 𝑥 0,0375 + 0,0125(1,5)
10 ∗ 2,648
𝑐𝑝𝑓 = 0,038
𝑐𝑚 = 1
𝑐𝑚𝑎 = 0,127 + (0,0158)(1,5) + (−0,93𝑥10−4 )(1,5)2
𝑐𝑚𝑎 = 0,15
𝑘𝑚 = 1 + 1(0,038(1) + (0,15)(1))
𝑘𝑚 = 1,188
𝑘𝑏 = 1
Factor geométrico AGMA
𝐽 = 𝐽′ 𝑓𝑚
𝐽 = 0,51 ∗ 0,98
𝐽 = 0,5
Calculo del esfuerzo de flexión
9,063 (1,188)(1)
𝜎𝑝 = (259,648)(1,25)(1,515)(1,046) .
1,5 0,5
𝜎𝑝 = 7383,44 𝑝𝑠𝑖
𝑌𝑁 = 1,6831(𝑁)−0,0323
𝑌𝑁 = 0,862
𝑆𝑡 = 39855 𝑝𝑠𝑖
𝑘𝑅 = 1; 0,99% 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑘𝑇 = 1; 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
Calculo del factor de seguridad
𝑆𝑡. 𝑌𝑁 /(𝑘 𝑇 . 𝑘𝑅 )
𝑆𝐹𝑝 =
𝜎
(39855)(0,862)/(1)(1)
𝑆𝐹𝑝 =
7383,44
𝑆𝐹𝑝 = 4,65 > 2; "𝑂𝐾"
Desgaste superficial
Coeficiente elástico
𝐶𝑝 = 2300√𝑝𝑠𝑖
Esfuerzo de contacto
0,5
𝑘𝑚 . 𝐶𝑓
𝜎𝑐 = 𝐶𝑝 (𝑊𝑡 𝑘𝑜 𝑘𝑣 𝑘𝑠 . )
𝑑. 𝐹. 𝐼
𝐶𝑓 = 1
Diámetro
𝑑𝑝 𝑑𝑔
𝑐= +
2 2
2,648 5,296
𝑐= +
2 2
𝑐 = 3,972
2𝑐
𝑑=
𝑀𝐺 + 1
2 ∗ 3,972
𝑑=
2+1
𝑑 = 2,648
Angulo de presión transversal
𝑡𝑔 ∅𝑛
∅𝑡 = 𝑡𝑔 −1 ( )
cos 𝛹
tan 20°
∅𝑡 = 𝑡𝑎𝑛−1 ( )
cos 25°
∅𝑡 = 21,88°
Radios de paso
𝑑𝑝 2,648
𝑟𝑝 = = = 1,324
2 2
𝑑𝑔 5,296
𝑟𝑔 = = = 2,648
2 2
𝑟𝑏𝑝 = 𝑟𝑝 cos ∅𝑡
𝑟𝑏𝑝 = 1,229
𝑟𝑏𝑝 = 2,457
Adendun
1
𝑎=
𝑃𝑛
1
𝑎=
10
𝑎 = 0,1
Calculo de Z
2 2 1/2 2 2 1/2
𝑍 = [(𝑟𝑝 + 𝑎) − (𝑟𝑏𝑝 ) ] + [(𝑟𝑔 + 𝑎) − (𝑟𝑏𝑔 ) ] − (𝑟𝑝 + 𝑟𝑔 ) sin ∅𝑡
cos(21,88) 𝑠𝑒𝑛(21,88) 2
𝐼= .
2(0,661) (2 + 1)
𝐼 = 0,174
Calculo del esfuerzo de contacto
0,5
1,818 ∗ 1
𝜎𝑐 = 2300 (259,648 ∗ 1,25 ∗ 1,515 ∗ 1,046. )
2,648 ∗ 1,5 ∗ 0,174
𝜎𝑐 = 68312,716 𝑝𝑠𝑖
Calculo del factor de seguridad a desgaste
𝑆𝑐. 𝑍𝑁 . 𝐶𝐻 /(𝑘 𝑇. 𝑘𝑅 )
𝑆𝐻𝑝 =
𝜎𝑐
𝑆𝐶= 322(350) + 29100 𝑝𝑠𝑖 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜1 𝐹𝑖𝑔 14 − 5
𝑆𝑐 = 141800
Comparación
𝑆𝐻𝑝 2 = (1,60)2
𝑆𝐻𝑝 2 = 2,57
𝒏𝒑 = 𝟏𝟏𝟎𝟎𝒓𝒑𝒎
𝑷 = 𝟏𝟐 𝑯𝑷
Fatiga por flexión
𝑃𝑛 = 10 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠/𝑖𝑛
𝑁𝑔 = 48 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝐴 = 50 + 56(1 − 𝐵) = 59,8
𝐵 = 0,25(12 − 𝑄𝑣) = 0,825
0,825
59,8 + √1525,13
𝑘𝑣 = ( )
59,8
𝑘𝑣 = 1,515
Factor de tamaño
0,0535
1,75√0,405
𝑘𝑠 = 1,192 ( )
10
𝑘𝑠 = 1,051
Factor de distribución de carga
𝑘𝑚 = 1 + 𝐶𝑚𝑐(𝐶𝑝𝑓. 𝐶𝑝𝑚 + 𝐶𝑚𝑎. 𝐶𝑒)
𝑐𝑚 = 1
1,5
𝑐𝑝𝑓 = 𝑥 0,0375 + 0,0125(1,5)
10 ∗ 2,648
𝑐𝑝𝑓 = 0,038
𝑐𝑚 = 1
𝑐𝑚𝑎 = 0,127 + (0,0158)(1,5) + (−0,93𝑥10−4 )(1,5)2
𝑐𝑚𝑎 = 0,15
𝑘𝑚 = 1 + 1(0,038(1) + (0,15)(1))
𝑘𝑚 = 1,188
𝑘𝑏 = 1
Factor geométrico AGMA
𝐽 = 𝐽′ 𝑓𝑚
𝐽 = 0,56 ∗ 0,95
𝐽 = 0,532
Calculo del esfuerzo de flexión
9,063 (1,188)(1)
𝜎𝑝 = (259,648)(1,25)(1,515)(1,051) .
1,5 0,532
𝜎𝑝 = 6969.71 𝑝𝑠𝑖
𝑁 −0,0323
𝑌𝑁 = 1,6831 ( )
𝑚𝐺
𝑌𝑁 = 0,881
𝑆𝑡 = 39855 𝑝𝑠𝑖
𝑘𝑅 = 1; 0,99% 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑘𝑇 = 1; 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
Calculo del factor de seguridad
𝑆𝑡. 𝑌𝑁 /(𝑘 𝑇 . 𝑘𝑅 )
𝑆𝐹𝑝 =
𝜎
(39855)(0,881)/(1)(1)
𝑆𝐹𝑝 =
6969.71
𝑆𝐹𝑝 = 5.04 > 2; "𝑂𝐾"
Desgaste superficial
Coeficiente elástico
𝐶𝑝 = 2300√𝑝𝑠𝑖
Esfuerzo de contacto
0,5
𝑘𝑚 . 𝐶𝑓
𝜎𝑐 = 𝐶𝑝 (𝑊𝑡 𝑘𝑜 𝑘𝑣 𝑘𝑠 . )
𝑑. 𝐹. 𝐼
𝐶𝑓 = 1
Diámetro
𝑑𝑝 𝑑𝑔
𝑐= +
2 2
2,648 5,296
𝑐= +
2 2
𝑐 = 3,972
2𝑐
𝑑=
𝑀𝐺 + 1
2 ∗ 3,972
𝑑=
2+1
𝑑 = 2,648
Angulo de presión transversal
𝑡𝑔 ∅𝑛
∅𝑡 = 𝑡𝑔 −1 ( )
cos 𝛹
tan 20°
∅𝑡 = 𝑡𝑎𝑛−1 ( )
cos 25°
∅𝑡 = 21,88°
Radios de paso
𝑑𝑝 2,648
𝑟𝑝 = = = 1,324
2 2
𝑑𝑔 5,296
𝑟𝑔 = = = 2,648
2 2
𝑟𝑏𝑝 = 𝑟𝑝 cos ∅𝑡
𝑟𝑏𝑝 = 1,229
𝑟𝑏𝑝 = 2,457
Adendun
1
𝑎=
𝑃𝑛
1
𝑎=
10
𝑎 = 0,1
Calculo de Z
2 2 1/2 2 2 1/2
𝑍 = [(𝑟𝑝 + 𝑎) − (𝑟𝑏𝑝 ) ] + [(𝑟𝑔 + 𝑎) − (𝑟𝑏𝑔 ) ] − (𝑟𝑝 + 𝑟𝑔 ) sin ∅𝑡
cos(21,88) 𝑠𝑒𝑛(21,88) 2
𝐼= .
2(0,661) (2 + 1)
𝐼 = 0,174
Calculo del esfuerzo de contacto
0,5
1,818 ∗ 1
𝜎𝑐 = 2300 (259,648 ∗ 1,25 ∗ 1,515 ∗ 1,051. )
2,648 ∗ 1,5 ∗ 0,174
𝜎𝑐 = 68475,792 𝑝𝑠𝑖
Calculo del factor de seguridad a desgaste
𝑆𝑐. 𝑍𝑁 . 𝐶𝐻 /(𝑘 𝑇. 𝑘𝑅 )
𝑆𝐻𝑝 =
𝜎𝑐
𝑆𝐶= 322(350) + 29100 𝑝𝑠𝑖 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜1 𝐹𝑖𝑔 14 − 5
𝑆𝑐 = 141800
1𝑥109 −0,056
𝑍𝑁 = 2,466( ) ; 𝑓𝑖𝑔 14 − 15
2
𝑍𝑁 = 0,803
𝐶𝐻 = 1
(141800)(0,803)/(1)(1)
𝑆𝐻𝑝 =
68475.792
𝑆𝐻𝑝 = 1,66
Comparación
𝑆𝐻𝑝 2 = (1,66)2
𝑆𝐻𝑝 2 = 2,77
𝒏𝒑 = 𝟏𝟏𝟎𝟎𝒓𝒑𝒎
𝑷 = 𝟏𝟐 𝑯𝑷
𝒊=𝟒
Factor de curvatura:
𝐾𝑥 = 1
Factor geométrico:
𝐽 = 0,25
Esfuerzo de Flexión:
𝑊𝑡 611.155
𝑆𝑡 = 𝜎 = 𝑃𝑑𝐾𝑜𝐾𝑣𝐾𝑠𝐾𝑚 = 8 ∗ 1,25 ∗ 1,214 ∗ 0.513 ∗ 1.014 = 6177.555
𝐹𝐾𝑥𝐽 2 ∗ 1 ∗ 0,25
No. Esfuerzo de flexión permisible:
𝑆𝑎𝑡 = 44(𝐻𝐵) + 2100 = 44(450) + 2100 = 21900; 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜 1
Factor de confiabilidad:
𝐾𝑟 = 0,5 − 0,25𝐿𝑂𝐺(1 − 0,99) = 1 ; 99% 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
Factor de ciclos de esfuerzo de resistencia a la flexión:
𝑁𝐿 = 1𝑥109 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
𝐾𝐿 = 1,6831(1𝑥109 )−0,0323 = 0,993
Factor de temperatura:
𝐾𝑡 = 1; 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
Esfuerzo permisible a flexión:
𝑆𝑎𝑡 ∗ 𝐾𝐿 21900 ∗ 0,993
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 = ′
= = 8959.78 𝑃𝑠𝑖
𝑆𝐹 ∗ 𝐾𝑡 ∗ 𝐾𝑟 2∗1∗1
Factor de seguridad:
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 8959.78
𝑆𝐹 = 𝑆𝐹 ′ ∗ =2∗ = 2.9 > 2 OK
𝑆𝑡 6177.555
Desgaste superficial
Coeficiente elástico:
𝐶𝑝 = 2300√𝑝𝑠𝑖
Factor geométrico:
𝐼 = 0,085
Factor de tamaño por resistencia a picadura:
𝐶𝑠 = 0,125𝐹 + 0,4375 = 0,125(2) + 0,4375 = 0,688
Factor de coronamiento por picadura:
𝐶𝑥𝑐 = 2 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑛𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜𝑠
1
𝑊𝑡 2
𝑆𝑐 = 𝐶𝑝 ( 𝐾𝑜 ∗ 𝐾𝑣 ∗ 𝐾𝑚 ∗ 𝐶𝑠 ∗ 𝐶𝑥𝑐) = 119633.581
𝐹𝑑𝑝𝐼
𝑆𝑎𝑐 = 341(450) + 23620 = 177070
Factor de ciclos de esfuerzo de resistencia a la picadura:
𝐶𝑙 = 3,4822(1𝑥109 )−0,0602 = 1.149
𝐶𝐻 = 1
𝑆𝑎𝑐 ∗ 𝐶𝐿 ∗ 𝐶𝐻
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 = = 126083.144 𝑝𝑠𝑖
√2𝐾𝑡 𝐾𝑟
126083.144 2
𝑆𝐻 2 = 2 ( ) = 2.2 > 2 "𝑂𝐾"
119633.581
Factor de curvatura:
𝐾𝑥 = 1
Factor geométrico:
𝐽 = 0,195
Esfuerzo de Flexión:
𝑊𝑡 611.155
𝑆𝑡 = 𝜎 = 𝑃𝑑𝐾𝑜𝐾𝑣𝐾𝑠𝐾𝑚 = 8 ∗ 1,25 ∗ 1,214 ∗ 0.513 ∗ 1.014 = 7919.94
𝐹𝐾𝑥𝐽 2 ∗ 1 ∗ 0,195
No. Esfuerzo de flexión permisible:
𝑆𝑎𝑡 = 44(𝐻𝐵) + 2100 = 44(450) + 2100 = 21900; 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜 1
Factor de confiabilidad:
𝐾𝑟 = 0,5 − 0,25𝐿𝑂𝐺(1 − 0,99) = 1 ; 99% 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
Factor de ciclos de esfuerzo de resistencia a la flexión:
1𝑥109
𝑁𝐿 = ( ) 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
4
−0,0323
1𝑥109
𝐾𝐿 = 1,6831 ( ) = 0.9012
4
Factor de temperatura:
𝐾𝑡 = 1; 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
Desgaste superficial
Coeficiente elástico:
𝐶𝑝 = 2300√𝑝𝑠𝑖
Factor geométrico:
𝐼 = 0,085
Factor de tamaño por resistencia a picadura:
𝐶𝑠 = 0,125𝐹 + 0,4375 = 0,125(2) + 0,4375 = 0,688
Factor de coronamiento por picadura:
𝐶𝑥𝑐 = 2 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑛𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜𝑠
1
𝑊𝑡 2
𝑆𝑐 = 𝐶𝑝 ( 𝐾𝑜 ∗ 𝐾𝑣 ∗ 𝐾𝑚 ∗ 𝐶𝑠 ∗ 𝐶𝑥𝑐) = 119633.581
𝐹𝑑𝑝𝐼
𝑆𝑎𝑐 = 341(450) + 23620 = 177070
Factor de ciclos de esfuerzo de resistencia a la picadura:
−0,0602
1𝑥109
𝐶𝑙 = 3,4822 ( ) = 1.087
4
𝐶𝐻 = 1
𝐶𝐿 = 1
𝑆𝑎𝑐 ∗ 𝐶𝐿 ∗ 𝐶𝐻
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 = = 119279.70 𝑝𝑠𝑖
√2𝐾𝑡 𝐾𝑟
119279.70 2
𝑆𝐻 2 = 2 ( ) = 7.4 > 2 "𝑂𝐾"
119633.581
Mediante los cálculos realizados se obtiene la siguiente comparación
y(factor de
Lewis) 0.337
F(ancho de cara) 1.5 in
ko 1.25
B 0.825
A 59.773
kv 1.515
ks 1.046
KT 1
KR 1
YN 0.862
SFp 4.652
Wt 259.648
C 3.972
d 2.648
Cp 2300
ko 1.25
Kv 1.515
km 1.188
Cf 1
y 0.337
ks 1.046
rp 1.324
rg 2.648
rbp 1.229
rbg 2.457
a 0.1
Өt 21.880
z 0.470
PN 0.295
mN 0.661
I 0.174
σc 68312.7157
CH 1
KT 1
KR 1
Sc 141800
ZN 0.773
SHp 1.60
CORONA
ANÁLISIS FLEXION
Pt 9.063 in
dg 5.296 in
V 1525.139 fpm
Wt 259.648 lbf
F 1.5 in
ko 1.25
B 0.825
A 59.773
kv 1.515
y 0.405
ks 1.051
Cmc 1 sin coronar
cpf 0.038 1<f<17 in
Cpm 1
Cma 0.15
Ce 1
Km 1.188
σ 6969.710 psi
St 39855
KT 1
KR 1
YN 0.881
SFp 5.040
DESGASTE SUPERFICIAL
Wt 259.648
Cp 2300
ko 1.25
Kv 1.5145
km 1.188
Cf 1
y 0.405
ks 1.051
rp 1.324
rg 2.65
rbp 1.229
rbg 2.457
a 0.1
Өt 21.88
z 0.470
PN 0.295
mN 0.661
I 0.174
σc 68475.7923
CH 1
KT 1
KR 1
Sc 141800
ZN 0.803
SHg 1.66
6.3.2. SEGUNDA ETAPA (E-CONICOS)
Datos Piñon Engrane
Np (# dientes) 18
Pd (dientes por plg) 8
Vel piñon (rpm) 1100
Ang de Presion 𝛷 ° 20
Potencia Hp 12
m 4
Calidad Qv 8
Confiabilidad 0.99
Dureza piñon Bn 450 350
Ciclos 1E+08 3E+07
Acero completamente endurecido
ng 275.000 rpm
dg 9 plg
Ng 72 # dientes
ancho de cara
14.04
F 1.392
F 1.250
F 2.00 min
20
T °F 350
PIÑON
ANALISIS FLEXION
dp 2.250 plg
V 647.954 fpm
Wt 611.155
Fact Sobrecarga Ko 1 unif-Imp Lig
B 0.630
Fact Dinamico A 70.72
Kv 1.214
Factor de
Kmb 1
Distribucion de
Carga
Sf 2.9
DESGASTE SUPERFICIAL
Cp 2300
kv 1.214
I 0.085
ko 1
km 1.014
Cs 0.688
Cxc 2
σc 119633.581
Sac 177070
Cl 1.149
CH 1
Kt 1.141
Kr 1.000
σ permisible 126083.144
SH^2 2.2
CORONA
ANALISIS FLEXION
dg 9.000 plg
V 647.954 fpm
Wt 611.155
Ko 1.25 unif-Imp Lig
B 0.63
A 70.72
Kv 1.214
F 2.00 ancho de cara
Ks 0.513
1,25
Kmb 1 1,10
1
Km 1.014 ELEGIR Kmb
KB 1
cambia según el
J 0.25 numero de dientes
Kx 1
σ 7721.94375
grado 1 21900
grado 2 27580
Sat 21900 1
kl 0.976
KT 1.141
Kr 1.000
σ
permisible 9366.19701
Sf 2.4 >2 OK
DESGASTE SUPERFICIAL
Cp 2300 acero
kv 1.214
I 0.085
ko 1.25
km 1.014
Cs 0.688 0,5<=F<=4,5
Cxc 1.5 diente coronado
Sc 57917.358
Sac 177070 grado 1
Cl 1.249
CH 1
Kt 1.141
Kr 1.000
137056.94
σ permisible 3
SH^2 7.47 >2 OK
6.4.DISEÑO DE EJES
6.4.1. EJE1
En el eje 1 se encuentra el piñón cónico y necesitamos pasar sus fuerzas al eje para lo
cual se presenta los datos en la siguiente tabla:
Datos
P 12 Hp
8.9484 KW
RPM 2200
230.38 rad/s
Np 24 dientes
F 1.5 in
38.1 mm
∅𝑛 20°
𝜓 25°
∅𝑡 21.88°
𝑊𝑡 259.65 Lbf
1154 N
Cálculos:
𝑃 8.9484 𝑥103 𝑤
𝑇= = = 38.84 𝑁𝑚 = 38840 𝑁𝑚𝑚
𝑊 230.38 𝑟𝑎𝑑/𝑠
Para obtener la Fuerza radial del piñón helicoidal sobre el eje se utiliza la siguiente
formula:
Plano x-y
Plano x-z
Diagrama Torsor
38840 Nmm
Punto crítico:
𝑀𝐵 = √78559.282 + 44184.282 = 90132.187 𝑁𝑚𝑚
𝑇𝐵 = 38840 𝑁𝑚𝑚
FLEXIÓN
𝑀𝑎 = 90132.187 𝑁𝑚𝑚
𝑀𝑚 = 0
TORSIÓN
𝑇𝑎 = 0
𝑇𝑚 = 38840 𝑁𝑚𝑚
Límite de fatiga:
𝑆𝑒 = 0,6(0,5)(𝑆𝑢𝑡) 𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 0,6 𝑟𝑒𝑐𝑜𝑚𝑒𝑛𝑑𝑎𝑑𝑜
𝑆𝑒 = 0,6(0,5)(855)
𝑆𝑒 = 256.5 𝑀𝑃𝑎
1
2 2 2 2 2
16𝑛 𝑘𝑓 𝑀𝑎 𝑘𝑓𝑠 𝑇𝑎 𝑘𝑓 𝑀𝑚 𝑘𝑓𝑠 𝑇𝑚 1
𝑑𝐵 = { [4 ( ) + 3( ) + 4( ) + 3( ) ] }3
𝜋 𝑆𝑒 𝑆𝑒 𝑆𝑦 𝑆𝑦
1
16(3) (1,6)(90132.187) 2 (1,4)(38840) 2 2 1
𝑑𝐵 = { [4 ( ) + 3( ) ] }3
𝜋 256.5 965
𝑑𝐵 = 25.83 𝑚𝑚
Dimensionamiento del eje
Se aproxima a diámetros fácil de mecanizar o comerciales.
Análisis de Rigidez
Para el cálculo de las deformaciones utilizadas en rigidez procedemos a utilizar el
Software SAP2000.
[𝛿] = 0.003 𝐿
[𝛿] = 0.003 (200)
[𝛿] = 0.6 𝑚𝑚
𝛿𝑚𝑎𝑥 = √0.014562 + 0.028542 = 0.032𝑚𝑚
Análisis de Resonancia
𝑃𝑎2 𝑏 2
𝛿𝐵 =
3𝐸𝐼𝐿
La fórmula de la Inercia es la siguiente:
𝜋
𝐼= (𝑑 )4
64 𝐸
𝜋
𝐼= (26𝑚𝑚)4
64
𝐼 = 22431.76 𝑚𝑚4
𝑃 𝑎2 𝑏 2
𝛿𝐵 =
3𝐸𝐼𝑙
10 ∗ (49.5)2 ∗ (110.5)2
𝛿𝐵 =
3 ∗ (206000)(22431.76)(200)
𝛿𝐵 = 1.079𝑥10−4
Rayleight-Rithz
30 𝑔 (𝑊1 ∗ 𝛿1 + 𝑊2 ∗ 𝛿2 + ⋯ + 𝑊𝑛 ∗ 𝛿𝑛 )
𝑛𝑐 = √
𝜋 𝑊1 ∗ 𝛿1 2 + 𝑊2 ∗ 𝛿2 2 + ⋯ + 𝑊𝑛 ∗ 𝛿𝑛 2
𝑔 = 9800 𝑚/𝑠 2
𝑊1 = 10 𝑁
𝑛𝑐 = 91006.77 𝑟𝑝𝑚
Dunkerley
1 1 1 1
2
= 2 + 2 + ⋯+ 2
𝑛𝑐 𝑛1 𝑛2 𝑛𝑛
𝑔 𝑔 𝑔
Donde: 𝑛1 = √𝛿 𝑛2 = √𝛿 𝑛𝑛 = √𝛿
11 22 𝑛𝑛
30 𝑔
𝑛1 = √
𝜋 𝛿𝐵
30 9800
𝑛1 = √
𝜋 1.079𝑥10−4
𝑛1 = 91003.45 𝑟𝑝𝑚
𝑛𝑐𝑟 = 91003.45 𝑟𝑝𝑚
El eje 1 se encuentra trabajando a 2200 rpm por lo cual no hay problemas de resonancia.
DISEÑO DE CUÑAS
𝑑 = 26 𝑚𝑚
𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 1045 𝑆𝑦 = 531 𝑀𝑝𝑎
𝑊 = 8 𝑚𝑚 𝐻 = 7 𝑚𝑚 𝐿 = 30 𝑚𝑚
Corte
4𝑇
𝜏=
𝑑𝑤𝐿
4(38840𝑁𝑚𝑚)
𝜏= = 17.98 𝑀𝑃𝑎
26 (8)(30)
Para el coeficiente de seguridad tenemos:
𝑆𝑠𝑦
𝜏=
𝑛
𝑆𝑠𝑦 0.5(531𝑀𝑃𝑎)
𝑛= = = 14
𝜏 17.98 𝑀𝑃𝑎
Compresión
4𝑇
𝜎=
𝑑𝐿ℎ
4(38840𝑁𝑚𝑚)
𝜎= = 20.55 𝑀𝑃𝑎
26(30)7
𝑆𝑦
𝜎=
𝑛
𝑆𝑦
𝑛=
𝜎
531
𝑛= = 25
20.55
El coeficiente de seguridad será el mínimo:
𝑛 = 𝑛𝑚𝑖𝑛 = 14
6.4.2. EJE 2
En el eje 2 se encuentra la corona helicoidal y el piñón cónico y de cada uno se necesita
pasar las fuerzas que ejercen sobre el eje para lo cual se presenta la tabla de datos:
Datos
P 12 Hp
8.9484 KW
RPM 1100
115.192 rad/s
Corona helicoidal Piñón Cónico
NG 48 dientes Np 18
dG 134.52 mm dp 57.15 mm
F 1.5 in NG 72
38.1 mm
∅𝑛 20°
𝜓 25°
∅𝑡 21.88°
𝑊𝑡 259.65 Lbf
1154 N
Cálculos:
𝑃 8.9484 𝑥103 𝑤
𝑇= = = 77.68 𝑁𝑚 = 77682.48 𝑁𝑚𝑚
𝑊 115.192 𝑟𝑎𝑑/𝑠
Para obtener la Fuerza radial de la corona helicoidal sobre el eje se utiliza la siguiente
formula:
Piñón Cónico
72
Γ = tan−1 = 75.96°
18
𝑑𝑎𝑣 = 57.15 − 2 cos 75.96° = 27.73 𝑚𝑚
La Fuerza radial:
𝐹𝑟 = 𝐹𝑡 tan 𝜙 cos 𝛾 = 5602.77 tan 20° cos 14.04° = 1978.32 𝑁
La fuerza axial:
𝐹𝑎 = 𝐹𝑡 tan 𝜙 sin 𝛾 = 5602.77 tan 20° sin 14.04° = 494.72𝑁
Plano x-z
Diagrama Torsor
77682.48 Nmm
Punto B:
𝑀𝐵 = √54958.362 + 10404.52 = 55934.56 𝑁𝑚𝑚
𝑇𝐵 = 77682.48 𝑁𝑚𝑚
Punto C:
𝑀𝐶 = √181773.22 + 72410.352 = 195664.90 𝑁𝑚𝑚
𝑇𝐶 = 77682.48 𝑁𝑚𝑚
𝑀𝑎 = 55934.56 𝑁𝑚𝑚
𝑀𝑚 = 0
TORSIÓN
𝑇𝑎 = 0
𝑇𝑚 = 77682.48 𝑁𝑚𝑚
Límite de fatiga:
1
2 2 2 2 2
16𝑛 𝑘𝑓 𝑀𝑎 𝑘𝑓𝑠 𝑇𝑎 𝑘𝑓 𝑀𝑚 𝑘𝑓𝑠 𝑇𝑚 1
𝑑𝐵 = { [4 ( ) + 3( ) + 4( ) + 3( ) ] }3
𝜋 𝑆𝑒 𝑆𝑒 𝑆𝑦 𝑆𝑦
1
16(3) (1,6)(55934.56) 2 (1,4)(77682.48) 2 2 1
𝑑𝐵 = { [4 ( ) +3( ) ] }3
𝜋 256.5 965
𝑑𝐵 = 22.3 𝑚𝑚
Análisis del Punto C
FLEXIÓN
𝑀𝑎 = 195664.90 𝑁𝑚𝑚
𝑀𝑚 = 0
TORSIÓN
𝑇𝑎 = 0
𝑇𝑚 = 77682.48 𝑁𝑚𝑚
Límite de fatiga:
1
1 3
2 2 2 2 2
16𝑛 𝑘𝑓 𝑀𝑎 𝑘𝑓𝑠 𝑇𝑎 𝑘𝑓 𝑀𝑚 𝑘𝑓𝑠 𝑇𝑚
𝑑𝐶 = { [4 ( ) + 3( ) + 4( ) + 3( ) ] }
𝜋 𝑆𝑒 𝑆𝑒 𝑆𝑦 𝑆𝑦
𝑑𝐶 = 25 𝑚𝑚
Análisis de Rigidez
Para el cálculo de las deformaciones utilizadas en rigidez procedemos a utilizar el
Software SAP2000.
[𝛿] = 0.003 𝐿
[𝛿] = 0.003 (200)
[𝛿] = 0.6 𝑚𝑚
Análisis de Resonancia
𝑃𝑏𝑥1
𝛿𝐶 = (𝐿 + 𝑎)
6𝐸𝐼𝐿
21.854(110.5)(49.5)
𝛿𝐶 = (150 + 49)
6(206000)(22431.76)(150)
𝛿𝐶 = 3 𝑥10−4
𝑃 𝑎2 𝑏 2
𝛿𝐵 =
3𝐸𝐼𝑙
21.854 ∗ (104.5)2 ∗ (55.5)2
𝛿𝐵 =
3 ∗ (206000)(22431.76)(200)
𝛿𝐵 = 2𝑥10−4
𝑃𝑎𝑥 2
𝛿𝐵 = (𝐿 − 𝑥 2 )
6𝐸𝐼𝐿
𝑃𝑎𝑥 2
𝛿𝐵 = (𝐿 − 𝑥 2 )
6𝐸𝐼𝐿
41.454 (49.5)(110.5)
𝛿𝐵 = ((200)2 − (110.5)2 )
6(206000)(22431.76)(200)
𝛿𝐵 = 4 𝑥10−4
Rayleight-Rithz
30 𝑔 (𝑊1 ∗ 𝛿1 + 𝑊2 ∗ 𝛿2 + ⋯ + 𝑊𝑛 ∗ 𝛿𝑛 )
𝑛𝑐 = √
𝜋 𝑊1 ∗ 𝛿1 2 + 𝑊2 ∗ 𝛿2 2 + ⋯ + 𝑊𝑛 ∗ 𝛿𝑛 2
𝑔 = 9800 𝑚/𝑠 2
𝑊1 = 41.454 𝑁
𝑊2 = 21.854 𝑁
Reemplazando valores obtenemos:
𝑛𝑐 = 29878.75 𝑟𝑝𝑚
Dunkerley
1 1 1 1
2
= 2 + 2 + ⋯+ 2
𝑛𝑐 𝑛1 𝑛2 𝑛𝑛
𝑔 𝑔
Donde: 𝑛1 = √𝛿 𝑛2 = √𝛿
11 22
Para el punto B:
30 𝑔
𝑛1 = √
𝜋 𝛿𝐵
30 9800
𝑛1 = √
𝜋 2𝑥10−4
𝑛1 = 66845.076 𝑟𝑝𝑚
Para el punto C:
30 𝑔
𝑛2 = √
𝜋 𝛿𝐵
30 9800
𝑛2 = √
𝜋 4.47𝑥10−4
𝑛2 = 44712.67 𝑟𝑝𝑚
DISEÑO DE CUÑAS
Para el Punto B
𝑑 = 25 𝑚𝑚
𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 1045 𝑆𝑦 = 531 𝑀𝑝𝑎
𝑊 = 8 𝑚𝑚 𝐻 = 7 𝑚𝑚 𝐿 = 40 𝑚𝑚
Corte
4𝑇
𝜏=
𝑑𝑤𝐿
4(77682.48𝑁𝑚𝑚)
𝜏= = 38.84 𝑀𝑃𝑎
25 (8)(40)
Para el coeficiente de seguridad tenemos:
𝑆𝑠𝑦
𝜏=
𝑛
𝑆𝑠𝑦 0.5(531𝑀𝑃𝑎)
𝑛= = = 6.8
𝜏 38.84 𝑀𝑃𝑎
Compresión
4𝑇
𝜎=
𝑑𝐿ℎ
4(77682.48𝑁𝑚𝑚)
𝜎= = 44.39𝑀𝑃𝑎
25(40)7
𝑆𝑦
𝜎=
𝑛
𝑆𝑦
𝑛=
𝜎
531
𝑛= = 11.96
44.39
El coeficiente de seguridad será el mínimo:
𝑛 = 𝑛𝑚𝑖𝑛 = 6.8
Podemos observar que es un coeficiente de seguridad alto y nos garantiza que la cuña
resistirá.
Para el Punto C
𝑑 = 25 𝑚𝑚
𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 1045 𝑆𝑦 = 531 𝑀𝑝𝑎
𝑊 = 8 𝑚𝑚 𝐻 = 7 𝑚𝑚 𝐿 = 40 𝑚𝑚
Corte
4𝑇
𝜏=
𝑑𝑤𝐿
4(77682.48𝑁𝑚𝑚)
𝜏= = 38.84 𝑀𝑃𝑎
25 (8)(40)
Para el coeficiente de seguridad tenemos:
𝑆𝑠𝑦
𝜏=
𝑛
𝑆𝑠𝑦 0.5(531𝑀𝑃𝑎)
𝑛= = = 6.8
𝜏 38.84 𝑀𝑃𝑎
Compresión
4𝑇
𝜎=
𝑑𝐿ℎ
4(77682.48𝑁𝑚𝑚)
𝜎= = 44.39𝑀𝑃𝑎
25(40)7
𝑆𝑦
𝜎=
𝑛
𝑆𝑦
𝑛=
𝜎
531
𝑛= = 11.96
44.39
El coeficiente de seguridad será el mínimo:
𝑛 = 𝑛𝑚𝑖𝑛 = 6.8
6.4.3. EJE 3
En el eje 3 se encuentra el piñón cónico y necesitamos pasar sus fuerzas al eje para lo
cual se presenta los datos en la siguiente tabla:
Datos
P 12 Hp
8.9484 KW
RPM 275
Ng 72 dientes
dg 9 in
228.6 mm
∅𝑛 20°
𝜓 14.04°
𝑊𝑡 7.5 Kg
72.52N
Cálculos:
Para obtener la Fuerza radial de la corona helicoidal sobre el eje se utiliza la siguiente
formula:
(1362.26)𝑡𝑔(20° )
𝐹𝑟𝐵 = 𝐹𝑡𝐵 𝑡𝑔∅𝑡 = = 511.09 𝑁
𝑡𝑔(14.04)
Plano x-y
Plano x-z
Diagrama Torsor
310730.64 Nmm
Punto crítico:
𝑀𝐶 = √3249.42 + 83095.62 = 83159.11 𝑁𝑚𝑚
𝑇𝐶 = 310730.64 𝑁𝑚𝑚
FLEXIÓN
𝑀𝑎 = 83159.11 𝑁𝑚𝑚
𝑀𝑚 = 0
TORSIÓN
𝑇𝑎 = 0
𝑇𝑚 = 310730.64 𝑁𝑚𝑚
𝑆𝑦 = 965 𝑀𝑃𝑎
𝑆𝑢𝑡 = 855 𝑀𝑃𝑎
Límite de fatiga:
𝑆𝑒 = 0,6(0,5)(𝑆𝑢𝑡) 𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 0,6 𝑟𝑒𝑐𝑜𝑚𝑒𝑛𝑑𝑎𝑑𝑜
𝑆𝑒 = 0,6(0,5)(855)
𝑆𝑒 = 256.5 𝑀𝑃𝑎
1
1 3
2 2 2 2 2
16𝑛 𝑘𝑓 𝑀𝑎 𝑘𝑓𝑠 𝑇𝑎 𝑘𝑓 𝑀𝑚 𝑘𝑓𝑠 𝑇𝑚
𝑑𝐶 = { [4 ( ) + 3( ) + 4( ) + 3( ) ] }
𝜋 𝑆𝑒 𝑆𝑒 𝑆𝑦 𝑆𝑦
1
1 3
2 2 2
16(2) (1,6)(83159.11 ) (1,4)(310730.64)
𝑑𝐶 = { [4 ( ) + 3( ) ] }
𝜋 256.5 965
𝑑𝐶 = 24.083 𝑚𝑚
Se aproxima a diámetros fácil de mecanizar o comerciales.
𝒅𝑪 = 𝟐𝟔 𝒎𝒎
Análisis de Rigidez
Análisis de Rigidez:
1
2
1
𝑑𝑒 = 𝑑𝑚𝑎𝑥
𝐿𝑖
∑ 𝐿
( 𝛿4 )
0.5
1
𝑑𝑒 = 26 = 18.74 𝑚𝑚
140 140 61
201 + 201 + 201
224 244 264
( 264 26 4 264 )
𝑑𝑒 4
𝐼 =𝜋∗ = 6054.081𝑚𝑚4
64
Cálculo de rigidez
30 𝑔 ∑ 𝑤𝑖 𝛿𝑖𝑚𝑎𝑥
𝜔𝑐𝑟 = ∗√
𝜋 ∑ 𝑤𝑖 𝛿𝑖𝑚𝑎𝑥 2
30 386.4[116.5(5.42 𝑥10−5 )]
𝜔𝑐𝑟 = ∗√
𝜋 [116.5(5.42 𝑥10−5 )2
𝑊𝑐𝑟 = 5800𝑅𝑃𝑀
Según DUNKERLEY.
30 𝑔
𝜔𝑐𝑟 = ∗√
𝜋 𝛿11
30 386.4
𝜔𝑐𝑟 = ∗√
𝜋 5.42 𝑥10−5
𝑊𝑐𝑟 = 2500𝑅𝑃𝑀
NO EXISTE RESONANCIA
6.5.SELECCIÓN DE RODAMIENTOS
6.5.1. EJE 1
Seleccionar los rodamientos para el eje de entrada, que opera a una velocidad de
2200 𝑟𝑝𝑚, con una vida nominal de 10 000 horas. El diámetro del eje es 20 𝑚𝑚.
Datos:
𝑛 = 2200 𝑟𝑝𝑚
𝐹𝑟 = 0,852 𝐾𝑁
𝐹𝑎 = 0,538 𝐾𝑁
𝐿10 = 10 000 ℎ
𝑑 = 22 𝑚𝑚
𝑅𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠 6322 𝑐𝑎𝑡á𝑙𝑜𝑔𝑜 𝑁𝑇𝑁
𝐶𝑜𝑟 = 9,25 𝐾𝑁
𝐶𝑟 = 18,4 𝐾𝑁
𝑓𝑜 = 12,4
1⁄
33.3 3
𝑓𝑛 = ( )
𝑛
1⁄
33.3 3
𝑓𝑛 = ( )
2200
𝑓𝑛 = 0,114
1⁄
𝐿10 3
𝑓ℎ = ( )
500
1⁄
10000 3
𝑓ℎ = ( )
500
𝑓ℎ = 2,71
Chequeo a carga dinámica:
𝑃 = 𝑥𝐹𝑟 + 𝑦𝐹𝑎
𝑓𝑜𝐹𝑎 12,4 (0,538)
=
𝐶𝑜𝑟 9,25
𝑓𝑜𝐹𝑎
= 0,72
𝐶𝑜𝑟
Interpolando:
𝑓𝑜𝐹𝑎 e
𝐶𝑜𝑟
0,689 0,26
0,72
1,03 0,28
e= 0,262
𝐹𝑎
>𝑒
𝐹𝑟
0,538
= 0,63 > 𝑒
0,852
0,63 > 0,262
𝑋 = 0,56 𝑌 = 1,71
𝑃 = (0,56 ∗ 0,852) + (1,71 ∗ 0,538)
𝑃 = 1,397 𝐾𝑁
𝑓ℎ
𝐶′ = 𝑃
𝑓𝑛
2,71
𝐶′ = (1,397)
0,114
𝐶 ′ = 16,35 𝐾𝑁
𝐶 ′ < 𝐶𝑟 = OK
16,35 < 18,4 OK
De la misma forma se realizó los cálculos para los demás apoyos, teniendo como
resultado los siguientes rodamientos:
Eje 1 rodamientos rígido 4204 SKF, diámetro 20 mm abierto de bolas
6.5.2. EJE 2
Seleccionar los rodamientos para el eje de entrada, que opera a una velocidad de
1100 𝑟𝑝𝑚, con una vida nominal de 10 000 horas. El diámetro del eje es 25 𝑚𝑚.
Datos:
𝑛 = 1100 𝑟𝑝𝑚
𝐹𝑟 = 2,77 𝐾𝑁
𝐹𝑎 = 0,538 𝐾𝑁
𝐿10 = 10 000 ℎ
𝑑 = 25 𝑚𝑚
𝑅𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠 6305 𝑐𝑎𝑡á𝑙𝑜𝑔𝑜 𝑁𝑇𝑁
𝐶𝑜𝑟 = 10,9 𝐾𝑁
𝐶𝑟 = 21,2 𝐾𝑁
𝑓𝑜 = 12,6
1⁄
33.3 3
𝑓𝑛 = ( )
𝑛
1⁄
33.3 3
𝑓𝑛 = ( )
1100
𝑓𝑛 = 0,375
1⁄
𝐿10 3
𝑓ℎ = ( )
500
1⁄
10000 3
𝑓ℎ = ( )
500
𝑓ℎ = 2,71
Chequeo a carga dinámica:
𝑃 = 𝑥𝐹𝑟 + 𝑦𝐹𝑎
𝑓𝑜𝐹𝑎 12,6 (0,538)
=
𝐶𝑜𝑟 10,9
𝑓𝑜𝐹𝑎
= 0,622
𝐶𝑜𝑟
Interpolando:
𝑓𝑜𝐹𝑎 e
𝐶𝑜𝑟
0,345 0,22
0,622
0,689 0,26
e= 0,252
𝐹𝑎
<𝑒
𝐹𝑟
0,538
= 0,19 < 𝑒
2,77
0,19 < 0,252
𝑋=1 𝑌=0
𝑃 = (1 ∗ 2,77) + (0 ∗ 0,538)
𝑃 = 2,77 𝐾𝑁
𝑓ℎ
𝐶′ = 𝑃
𝑓𝑛
2,71
𝐶′ = (2,77)
0,375
𝐶 ′ = 20,02 𝐾𝑁
𝐶 ′ < 𝐶𝑟 = OK
20,02 < 21,2 OK
6.5.3. EJE 3
Seleccionar los rodamientos para el eje de entrada, que opera a una velocidad de
275 𝑟𝑝𝑚, con una vida nominal de 10 000 horas. El diámetro del eje es 30 𝑚𝑚.
Datos:
𝑛 = 275 𝑟𝑝𝑚
𝐹𝑟 = 2,49 𝐾𝑁
𝐹𝑎 = 0,425 𝐾𝑁
𝐿10 = 10 000 ℎ
𝑑 = 30 𝑚𝑚
𝑅𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠 6306 𝑐𝑎𝑡á𝑙𝑜𝑔𝑜 𝑁𝑇𝑁
𝐶𝑜𝑟 = 15 𝐾𝑁
𝐶𝑟 = 26,7 𝐾𝑁
𝑓𝑜 = 13,3
1⁄
33.3 3
𝑓𝑛 = ( )
𝑛
1⁄
33.3 3
𝑓𝑛 = ( )
275
𝑓𝑛 = 0,495
1⁄
𝐿10 3
𝑓ℎ = ( )
500
1⁄
10000 3
𝑓ℎ = ( )
500
𝑓ℎ = 2,71
Chequeo a carga dinámica:
𝑃 = 𝑥𝐹𝑟 + 𝑦𝐹𝑎
𝑓𝑜𝐹𝑎 13,3 (0,425)
=
𝐶𝑜𝑟 15
𝑓𝑜𝐹𝑎
= 0,376
𝐶𝑜𝑟
Interpolando:
𝑓𝑜𝐹𝑎 e
𝐶𝑜𝑟
0,345 0,22
0,376
0,689 0,26
e= 0,223
𝐹𝑎
<𝑒
𝐹𝑟
0,425
= 0,171 < 𝑒
2,49
0,171 < 0,252
𝑋=1 𝑌=0
𝑃 = (1 ∗ 2,49) + (0 ∗ 0,425)
𝑃 = 2,49 𝐾𝑁
𝑓ℎ
𝐶′ = 𝑃
𝑓𝑛
2,71
𝐶′ = (2,49)
0,495
𝐶 ′ = 13,63 𝐾𝑁
𝐶 ′ < 𝐶𝑟 = OK
13,63 < 26,7 OK
# 𝑃𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠 = 3
Resistencia Brida
A TORSION
60𝑃
𝑀=
2𝜋𝑁
60 ∗ 8952
𝑀=
2𝜋 ∗ 2200
𝑀 = 38856,95 𝑁𝑚𝑚
16 𝑀 𝐷
𝜏=
𝜋(𝐷 4 − 𝑑4 )
𝑆𝑠𝑦
𝜏=
𝑛
16(38856,95)(40) 0.5(200)
=
𝜋(404 − 204 ) 𝑛
𝑛 = 12
A CORTE
2𝑀
𝜏=
𝜋𝐷 2 𝑡𝑓
𝑆𝑠𝑦
𝜏=
𝑛
2(38856,95) 0.5(200)
=
𝜋(402 ) ∗ 10 𝑛
𝑛 = 22
6.6.1. PERNOS
Asumimos en n=2.5
8(38856,95)
𝑑1 = √
0.5(400)
𝜋(60)(3) ( )
2.5
𝒅𝟏 = 𝟓, 𝟑𝟓
𝑷𝒆𝒓𝒏𝒐𝒔 𝑴𝟔
d =25 mm
𝐷 = 2(25𝑚𝑚) = 50 𝑚𝑚
𝐷1 = 3(25𝑚𝑚) = 75 𝑚𝑚
𝐷2 = 4(25𝑚𝑚) = 100 𝑚𝑚
𝐿 = 1.5(25𝑚𝑚) = 37,5 𝑚𝑚
𝑡𝑓 = 0.5(25𝑚𝑚) = 12,5 𝑚𝑚
# 𝑃𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠 = 3
Resistencia Brida
A TORSION
60𝑃
𝑀=
2𝜋𝑁
60 ∗ 8952
𝑀=
2𝜋 ∗ 1100
𝑀 = 77713,91 𝑁𝑚𝑚
16 𝑀 𝐷
𝜏=
𝜋(𝐷 4 − 𝑑4 )
𝑆𝑠𝑦
𝜏=
𝑛
16(77713,91)(50) 0.5(200)
=
𝜋(504 − 254 ) 𝑛
𝑛 = 16,59
A CORTE
2𝑀
𝜏=
𝜋𝐷 2 𝑡𝑓
𝑆𝑠𝑦
𝜏=
𝑛
2(77713,91 ) 0.5(200)
=
𝜋(502 ) ∗ 12,5 𝑛
𝑛 = 18,3
PERNOS
Asumimos en n=2.5
8(77713,91)
𝑑1 = √
0.5(400)
𝜋(75)(3) ( )
2.5
𝒅𝟏 = 𝟒, 𝟑𝟏
𝑷𝒆𝒓𝒏𝒐𝒔 𝑴𝟔
El eje 2 tiene un d=20 mm y d=25mm igual que el eje 1 entonces utilizamos la misma
brida
d =22 mm
𝐷 = 2(22𝑚𝑚) = 44 𝑚𝑚
𝐷1 = 3(22𝑚𝑚) = 66 𝑚𝑚
𝐷2 = 4(22𝑚𝑚) = 88 𝑚𝑚
𝐿 = 1.5(22𝑚𝑚) = 33 𝑚𝑚
𝑡𝑓 = 0.5(22𝑚𝑚) = 11 𝑚𝑚
# 𝑃𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠 = 3
Resistencia Brida
A TORSION
60𝑃
𝑀=
2𝜋𝑁
60 ∗ 8952
𝑀=
2𝜋 ∗ 275
𝑀 = 310855,64 𝑁𝑚𝑚
16 𝑀 𝐷
𝜏=
𝜋(𝐷 4 − 𝑑4 )
𝑆𝑠𝑦
𝜏=
𝑛
16(310855,64)(44) 0.5(200)
=
𝜋(444 − 224 ) 𝑛
𝑛 = 5,04
A CORTE
2𝑀
𝜏=
𝜋𝐷 2 𝑡𝑓
𝑆𝑠𝑦
𝜏=
𝑛
2(310855,64) 0.5(200)
=
𝜋(442 ) ∗ 11 𝑛
𝑛 = 10,76
6.7.1. PERNOS
Asumimos un n=2.5
8(310855,64)
𝑑1 = √
0.5(400)
𝜋(66)(3) ( )
2.5
𝒅𝟏 = 𝟔, 𝟓𝟗
𝑷𝒆𝒓𝒏𝒐𝒔 𝑴𝟔
7. CARCASA
La carcasa es aquella que esta encargada de alojar a los rodamiento y por consiguiente
resistir las cargas de los ejes ademas de que también esta expuesta a las vibriaciones
generadas por los engranes, por lo tanto debe de ser lo suficientemente resistente para
no deformarce y fallar en estas condiciones de trabajo. Para ello el material del cual se
la va a realizar es la fundición gris, que posee buenas propiedades físico mecánico.
Posteriormente para su conformado se realizara un moldeo por arena.
La carcarsa estara formado por dos partes unidas mediante pernos M6, fabricados de
fundición Gris EN-JL-250 de acuerdo a la norma española UNE-EN 1561: 2011. Con un
espesor que va desde 10-16 mm, siendo un espesor mayor en la partes de los apoyos
de los rodaminetos y de los tornillos de sujeción. Utilizando tapones para el llenado y
vaciado de aceite y también a la ves dar un mejor sellado de la caja de engranes en la
tabla a continuacion se encuentra los valores de las propiedades necesarias del material
utilizado.
7.1.Geometria de la carcasa
El diseño geométrico de la carcasa se lo ha realizado en base a la información que nos
proporciona el ATLAS DE MÁQUINAS, el mismo que se encuentra basado en la norma
DIN para el dimensionamiento de los cuerpos de la carcasa de reductores de velocidad.
En nuestro diseño la distancia A es la siguiente:
A= 3.972 in=110,889 mm
Velocidad de Qv
paso
0-800 fpm 6-8
800-2000 fpm 8-10
2000-4000 fpm 10-12
Más de 4000 fpm 12-14
Constante empírica A, B y C de la ecuación, ancho de cara F en pulgadas
Factores de confiabilidad
Coeficiente elasticidad Cp (ZE), √𝑝𝑠𝑖(√𝑀𝑃𝑎)
Factor de sobrecarga
Factor de flexión J (YJ) de engranes cónicos rectos coni-flex con un ángulo normal de
presión de 20° y un ángulo de eje de 90°.
Factor de contacto geométrico I(ZI) de engranes cónicos rectos coniflex con un ángulo
normal de presión de 20° y un ángulo de eje de 90°
Número permisible de esfuerzo por contacto de engranes de acero con endurecimiento
completo Sac(σHlím)
Factor de confibilidad