Introducción

El concreto hidráulico es uno de los materiales más usados en la construcción de obras

civiles, y está compuesto por una mezcla entre cemento hidráulico, agua, agregados y
en algunas ocasiones aditivos. Las propiedades de este material han hecho que este
sea de suma importancia para el sector constructivo gracias a su trabajabilidad,
cohesividad, resistencia, durabilidad y apariencia final. Más, sin embargo, estas
características pueden ser modificadas dependiendo de las proporciones usadas en
sus componentes, por lo que surge un nuevo concepto llamado “Diseño de mezcla”.

El Diseño de mezclas es un procedimiento que se basa en la inclusión, exclusión y/o

limitación de algunos ingredientes de la mezcla de concreto, siempre con el objetivo de
encontrar la dosificación más económica para alcanzar las características requeridas.
Por lo que es evidente que el diseño de mezclas es de suma importancia para la
creación de cualquier concreto hidráulico en términos ingenieriles y en términos
económicos.

Encontramos entonces dentro del diseño de mezcla procedimientos como la

granulometría, que se encarga de asegurar que los agregados finos y gruesos tengan
una buena proporción de tamaños para disminuir la porosidad; la cuantía de agua, para
desarrollar la capacidad ligante del concreto, pero a su vez asegurándose que la
mezcla tenga una buena relación de agua/cemento para mantener una buena
resistencia a la compresión; y la cuantía de cemento, optimizando las proporciones en
la mezcla, teniendo en cuenta las adiciones minerales que también se incorporarán
dentro de esta.

Específicamente para esta práctica se decidió realizar el diseño de mezclas de un

concreto autocompactante debido a la adición de policarboxilato, que actúa como
superplastificante, y que permite variar notablemente la trabajabilidad del hormigón
para reducir el uso de agua en la mezcla y mantener una buena proporción
agua-cemento.

Antecedentes
Para la realización de esta práctica en la que se elaboró concreto autocompactante se
tuvo principalmente en cuenta la norma ACI 237 r-07. Sin embargo, en las NTC y en
ASTM encontramos los procedimientos equivalentes a algunos ensayos expuestos en
esta norma.

Un concreto autocompactante se define, según la ACI 237, como “un concreto

altamente trabajable y autocompactable que puede fluir a través de elementos
densamente reforzados o complejos elementos estructurales, bajo su propio peso,
llenando los vacíos sin provocar segregación y/o sangrado excesivo, sin la necesidad
de vibración”.

En primera instancia, y antes de la elaboración del procedimiento, se seleccionan los

agregados de acuerdo con la clasificación generada en la NTC 77 ​Análisis por
tamizado de los agregados y las especificaciones expuestas en la NTC 174 y ASTM
C33: Granulometría, impurezas orgánicas, gradación, entre otras especificaciones.
Posteriormente, para continuar con el diseño de mezcla, se procede a aplicar la NTC
3459 ​Agua para elaboración de concreto ​para determinar la cuantía de agua de la
mezcla.

Una vez realizada la mezcla se procede a realizar ensayos para la medición de

propiedades del concreto en estado fresco los cuales incluyen mediciones de
extensibilidad, habilidad de paso, esfuerzos (Estático y dinámico) y segregación. Para
la extensibilidad se realiza el procedimiento del cono de abrams, especificado en la
NTC 396 y NTC 5222 (Autocompactante), en el que se mide un diámetro final; para la
habilidad de paso se incluye un procedimiento similar al del cono de abrams pero
adicionando el uso del anillo japonés o J Ring, especificado en la ASTM C1611, el cual
permite medir un diámetro diferente que refleja esta habilidad de paso de la mezcla;
para los esfuerzos se dió uso de un reómetro que permite la medición de las
propiedades reológicas y para la segregación se usó una columna de segregación
(Reemplazable por el ensayo de la caja en forma de L), en donde estos últimos
procedimientos se realizaron según las normas ACI 237 r-07 y NTC 5222, específicas
para concreto autocompactante.

Objetivos

- General:
● Diseñar una mezcla de concreto autocompactante que cumpla los
requisitos establecidos en la norma.
- Específicos:
● Obtener las proporciones necesarias de grava, arena, relación polvo,
relación agua cemento y cantidad de plastificante. Se deben ajustar.
 ● Realizar una serie de experimentos que permitan determinar las
propiedades del concreto, las cuales son: extensibilidad, habilidad de
paso, esfuerzos (estático y dinámico), segregación y en estado
endurecido la resistencia a la compresión.
● Analizar las condiciones, las cuales pueden afectar el diseño de mezcla,
que se presentaron durante el laboratorio.

Experimentos

Después de realizada la mezcla de concreto autocompactante con su respectiva

dosificación, la cual se explica en el numeral 3 del presente informe, es necesario
realizar una serie de experimentos que permitan establecer que se cumplen los
criterios mínimos requeridos en la norma. Durante el laboratorio se realizaron algunos y
otros solamente fueron mencionados. Se busca explicar cada uno de estos, aclarando
cuales se realizaron. Todos, con excepción de la resistencia a la compresibilidad, son
ensayos en estado fresco del concreto.
● Extensibilidad. ​Uso de cono de Abrams​. ​Parámetro de flujo. A partir de este se mide la
trabajabilidad de la mezcla. Además se puede medir la segregación; dependiendo de
cómo esté la separación de fases puede ser un parámetro de no aceptación. Se debe
medir el diámetro del círculo que se forma y este debe estar entre 55 cm - 60 cm. Para
el caso del laboratorio no fluyó uniformemente.
● Habilidad de paso. ​Uso de anillo Japonés y cono de Abrams​. ​Se emplea el mismo
método del ensayo de extensibilidad pero dentro del anillo. La mezcla debe pasar por
las varillas del anillo de manera uniforme. Para este caso se tuvo un diámetro
experimental de 60 cm. No cedió uniformemente.
Para los dos ensayos anteriores es necesario utilizar una tabla no absorbente y que
esté levemente humedecida.
Otra forma de medir la habilidad de paso es con el uso de la L-box. La cual consiste en
dejar fluir la mezcla y comparar la alturas de un extremo al otro. Según la norma la
relación de alturas debe ser entre 0.8 y 1. No se realizó este experimento.
● Esfuerzos. ​Uso de reómetro con olla de 17 litros. Se debe calibrar estableciendo el
esfuerzo necesario en el aire. Este permite obtener un valor cuantitativo y se puede
determinar la segregación y viscosidad de la mezcla. Se obtienen dos tipos de esfuerzo.
○ Esfuerzo estático. ​Es el esfuerzo necesario para romper la interacción de la
partículas. De acuerdo a las gráficas observadas en el laboratorio se puede
apreciar que el esfuerzo máximo se encuentra al inicio y está entre 140-150
Pascales. Además se presentan variaciones en la gráfica debido a que la mezcla
tiende a volver a unir las partes que fueron separadas.
○ Esfuerzo dinámico. ​Es el esfuerzo necesario para que entre en dinámica. Mide
rangos escalonados y nos da la frecuencia rotacional y el torque. El modelo
 reológico utilizado es el de Bingham y es una línea recta. La pendiente nos da la
viscosidad plástica y el intercepto nos da el esfuerzo dinámico. Para el
laboratorio se obtiene un R2 de 0.98.
● Segregación. ​Uso de columna de segregación, la cual cuenta con 3 partes. Se debe
vertir la mezcla y enrasar totalmente. Se deja aproximadamente 15 minutos. Se separan
los tubos. Para los primeros se realiza un lavado en el tamiz #4 para separar las gravas
de las arenas. En estado SSS, se toma el peso de las gravas y se comparan. Según la
norma no puede ser mayor al 15%. Para el laboratorio realizado previamente dió entre
7-8%. Durante este laboratorio no se realizó este ensayo.
● Resistencia a la compresión. ​Después de haber fundido, desencofrado y curado
durante 14 días. Se procede a realizar la resistencia a la compresión de las probetas.

Resultados

Para los diferentes experimentos realizados en la presente práctica, se obtuvieron una

serie de resultados, los cuales fueron obtenidos tanto el día de la práctica de
laboratorio como 18 días después de este día. A continuación se presentan los datos
obtenidos experimentalmente según el experimento realizado:

● Extensibilidad:​
Diámetro final de ---, además se tiene que el flujo de la mezcla no fue uniforme.
● Habilidad de paso​:
Diámetro obtenido de 60 centímetros tras el paso por el anillo japonés,
adicionalmente la sustancia no cedió uniformemente.
● Esfuerzo estático​:
Valor máximo obtenido en las gráficas de entre 140 y 150 Pascales.
● Esfuerzo dinámico​:
Un valor según las gráficas de 0.98
● Segregación​:
De 7 a 8% (en un laboratorio previo, no en el laboratorio descrito en el presente
informe)
● Resistencia a la compresión y dimensiones de los cilindros:​
La prueba en la que se sometieron los cilindros de concreto a esfuerzos de
compresión, hasta su falla, se llevó a cabo a los 18 días de la fundición de éstos,
es decir, a los 18 de la realización de la práctica de laboratorio.
 Tabla 1:​ dimensiones para cada cilindro y su resistencia antes de fallar.

Discusión

En primer lugar tenemos la extensibilidad, propiedad que sirve para medir la

trabajabilidad de la mezcla de concreto, los valores altos en el diámetro de
extensibilidad nos avisarán que la mezcla está demasiado líquida, debido a que fluye
más a medida que la mezcla se hace más trabajable.

Para este caso se obtuvo un valor de -- para este diámetro como se enuncia en el
apartado de resultados, este es un valor algo alto indicio de que la mezcla presenta una
trabajabilidad un poco mayor a lo debido. Es sabido también que la alta trabajabilidad
en la mezcla (si no se usaron aditivos plastificantes) indica posibles resistencias bajas
en el concreto ya fraguado. De esta manera podemos relacionar la resistencia a la
compresión obtenida mostrada en la ​tabla 1 con la trabajabilidad, es decir, con
extensibilidad. La resistencia que se logró se sitúa alrededor de los 17 MPa, un poco
menor a lo que dice la Norma Técnica Colombiana, esto se da de esta manera debido
a la manejabilidad un poco elevada que obtuvimos en la extensibilidad.

Por otro lado, para la habilidad de paso con el anillo japonés se obtuvo un diámetro de
60 centímetros; en este experimento se realiza una metodología muy parecida la de la
extensibilidad, por lo que el resultado también indicará trabajabilidad en la mezcla. Sin
embargo hay un aspecto a resaltar en este punto, y es la forma en la que cede la
sustancia (elemento que indica la homogeneidad), para este caso se obtuvo que no
cedió uniformemente, es decir, hay poca homogeneidad.

Por último se tienen los valores de esfuerzo estático y de esfuerzo dinámico, ambos
medidos con el Reómetro que se puede apreciar en la ​Figura 4 de los Anexos. Las
lecturas de este aparato se miran en un equipo de cómputo que brindó cifras de entre
140 y 150 Pascales para el estático, mientras que se obtuvo 0.98 para el dinámico,
estos valores son indicativos nuevamente de fluencia en la sustancia, fluencia
adicionalmente relacionada con la característica de la abrasión entre las partículas de
diferentes tamaños localizadas en la mezcla.
 Conclusiones

● La mezcla de concreto que se realizó en la práctica presentaba niveles de

manejabilidad algo elevados a pesar de la ausencia en la utilización de los
aditivos químicos.
●
3. Análisis exhaustivo de las condiciones que se presentaron

Existen dos métodos para la fabricación de cementos autocompactantes: la

metodología americana guiada por la ACI 237, y la metodología Europea conocida
como Snap. El cemento autocompactante es un concreto con cualidades especiales
por ejemplo, debe fluir por su propio peso, tiene que tener capacidad de paso, y debe
tener baja segregación, adicionalmente, los cementos autocompactantes tienen mayor
contenido de cemento que los concretos convencionales. En este laboratorio se realizó
de acuerdo a la metodología Americana, y con un tamaño máximo nominal de media
pulgada.
Se preparó la mezcla entre el cemento y ceniza volante por mezclado manual, al
mismo tiempo se preparó la mezcladora. Los agregados que se usaron ya habían
pasado un proceso de preparación para lograr tenerlos en estados triple SSS, ya que el
diseño de la mezcla del concreto supone los agregados en este estado, el agua de
mezcla está previamente preparada con la respectiva corrección de acuerdo a la
absorción de los agregados y lista en una botella de plástico, la cual se usó para
humedecer las paredes de la mezcladora con el fin de que no fueran a quedar
muestras pegadas a la mezcladora.

Se introducieron primero los agregados gruesos y finos, en la mezcladora por dos

minutos para homogeneizar los agregados y luego se le adicionó agua al ojo para que
queden medianamente humedecidos, luego se agrega el cemento en la mezcladora
cuidadosamente, al igual que el agua restante de mezcla, se le dieron unos golpes con
una maza a la mezcladora a la vez que funcionaba para que la mezcla no se pegue a
las paredes de la misma, a partir de que se le hecha toda el agua se contabilizan 10
minutos. Como la relación agua cemento era baja (aprox 0.40), era necesario el uso de
un aditivo superplastificante conocido como policarboxilato de coloración azul, el cual
fue adicionado con agua de la mezcla, ya que está en una proporción muy baja
(aproximadamente 0.5 a 0.8 en peso de cemento), con el fin de que se pueda dispersar
de manera adecuada en la mezcla. Una vez se cumplió el tiempo se sacó la mezcla de
la máquina en un recipiente, raspando las paredes para sacar toda la mezcla.
Se procedió a la realización del experimento de extensibilidad con el cono de Abrams, y
en este caso vimos que la mezcla no está segregada, porque no hubo separación de
las fases, adicionalmente no se formó un halo alrededor, por lo cual el experimento
indicó que la mezcla era óptima, y se midió el diámetro, aunque no fluyó totalmente
uniforme, porque no se humedeció la superficie.

Con el anillo japonés, se buscaba medir la capacidad de paso de la mezcla, se repite el

proceso con el cono de Abrams, el cual arrojó unos resultados insatisfactorios, ya que
quedaron acumulaciones de agregado en las rejillas y en el centro del círculo, esto se
pudo haber dado debido a que hubo cambio de agregado, y a que la mezcla fue
calibrada con un solo lote de agregado.

Para saber el esfuerzo máximo que rompe (esfuerzo estático) las interacciones entre
las partículas, se usó el reómetro, que nos indicó que la mezcla posee un bajo esfuerzo
estático (ruptura) entre las partículas, lo que nos indica una habilidad de flujo buena.
Estos datos obtenidos se ajustan a un modelo reológico de Wigan, el cual además
permite obtener la viscosidad plástica y el esfuerzo dinámico. Y se fundieron 3 cilindros
pequeños y uno grande, que fueron ensayados a los 18 días.

4.​ ​Investigar los tipos de materiales impermeabilizantes para el concreto, las

tecnologías disponibles, las empresas nacionales que los distribuyen y los
costos de los mismos.
 Anexos

Figura 1.​ Ensayo extensibilidad Figura 2. ​Anillo Japonés

Figura 3. ​L-Box. Figura 4. ​Reómetro

.
Figura 5. ​Columna de segregación. Figura 6: ​Valores de resistencia cilindro 1.

Figura 7:​ Fracturación en el cilindro 1.