El tamaño de partícula del mineral es un parámetro importante en el proceso de

flotación. En la literatura (Gaudin, et al., 1931; Morris,1952) se puede encontrar diversos

trabajos que reportan el efecto del tamaño de partícula en la recuperación del mineral
valioso.
Wyslouzil et al. (2009) indican que la eficiencia del proceso de flotación se ve impactada
negativamente cuando se opera en los extremos, es decir, con partículas finas (<10 μm)
o partículas gruesas (> 250 μm). Por ejemplo, en la flotación de minerales de fosfatos en
celdas convencionales el rango óptimo de partícula suele estar en fracciones entre >45
μm y <250 μm.
La flotación de cobre no está ajena a este fenómeno, Bulatovic (2007) presenta un
estudio realizado en tres plantas concentradoras en América del Sur. La Figura 1
muestra la influencia del tamaño de partícula en la recuperación de cobre. Se observa
que en las fracciones de partículas finas (<20 μm) la recuperación cae a valores
inferiores al 50%, mientras que en el extremo opuesto para partículas gruesas (> 150
μm) la recuperación de cobre también es menor al 50%. Lo mismo es mencionado por
Jameson (2013), quien indica que la recuperación de partículas mayores a 150 μm es
deficiente cuando se utiliza celdas convencionales, a pesar que dichas partículas
pudiesen estar adecuadamente liberadas para ser flotadas.
Por lo presentado hasta el momento, lo más óptimo pareciera serflotar partículas de
tamaño medio (30 μm – 100 μm), con el fin de optimizar la recuperación del mineral
valioso. Sin embargo, a veces esto no es posible por diversas razones, por ejemplo:
• En ocasiones el mineral valioso necesita una molienda fina para liberarse y poder ser
recuperado y/o para producir un concentrado de calidad comercial. En diversas plantas
concentradoras de cobre, luego de la flotación rougher, el concentrado es re-molido
antes que pase a la etapa de limpieza. Sin embargo, en esta remolienda podría
producirse una elevada cantidad de partículas superfinas (< 20 μm), que terminarán
impactando negativamente en la recuperación.
• En ciertos casos cuando se tiene una mena polimetálica, alguno delos minerales
presente podría ser más frágil (Ej. Molibdenita), por lo que dicho mineral tiende a sobre-
molerse.
• Cuando uno de los minerales tiene una gravedad específica mayor en comparación del
resto de los minerales de la mena, ocasiona que el mineral de mayor gravedad
específica se reporte en el underflow del hidrociclón (circuito de molienda), a pesar de
tener el tamaño y el grado de liberación adecuado para ser flotado. Esto crea una carga
circulante generando sobremolienda (Ej. Galena,Casiterita, Oro).
En el caso opuesto, operaciones donde a pesar que a tamaños de partículas de 250 μm,
300 μm o inclusive tamaños mayores presentan liberaciones adecuadas para realizar
una flotación rougher; la recuperación a este tamaño de partícula está limitada por la
eficiencia de las celdas convencionales. La flotación de gruesos en procesos
convencionales no es eficiente por motivos como:
• La alta turbulencia que se genera en las celdas convencionales.
FIGURA 1
Recuperación de cobre en fracciones de tamaños en diferentes concentradoras
(adaptado de Bulatovic, 2007) More information is available at www.eriezflotation.com
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• A medida que el tamaño de las partículas aumenta, las fuerzas de desprendimiento
aumentan más rápidamente que las fuerzas de adherencia.
• Si las partículas no están totalmente liberadas, la recuperación se ve afectada más
aún.
Las celdas convencionales son ampliamente utilizadas en la flotación de partículas de
tamaño medio. En la práctica se observa, que dependiendo del tipo de tecnología, en
algunos casos las celdas convencionales permiten obtener altas recuperación (>90% Cu)
de partículas de tamaño medio (30 x 120 μm). Recientemente empresas fabricantes de
celdas convencionales han desarrollado mecanismos de flotación (rotor y estator) que
ayudarían a optimizar la recuperación de finos y gruesos. Algunas de dichas empresas
sugieren también la aplicación de una flotación hibrida, es decir, que en un mismo
banco se tenga celdas trabajando a rpm estándares y otras celdas trabajando a rpm
mayores (si se desea optimizar la recuperación de finos) o rpm menores (si se desea
optimizar la recuperación de gruesos). Si bien, es posible aumentar o disminuir las rpm
en las celdas convencionales, hay que tener presente que existe un límite.
Así, si se incrementa las rpm en forma excesiva (por ejemplo >20%), es muy probable
que se genere demasiada turbulenciadentro de la celda, lo que generará la ruptura de
las burbujas y finalmente terminará impactando negativamente la recuperación.
Adicionalmente, por cada unidad de rpm que se aumente, el consumo de energía
aumentará en tres veces. Es decir, a mayores rpm, mayores consumo de energía, y
probablemente se requerirá motores de mayor potencia, entonces mayores costos.
En contraparte, si se desease mejorar la recuperación de gruesos, los fabricantes de
celdas convencionales sugieren disminuir las rpm del mecanismo. Si se disminuye las
rpm a valores mayores al 10%, es probable que ocurran problemas de sedimentación,
que podrían inclusive causar la parada de las celdas.
Es decir, si bien las tecnologías convencionales con ciertas modificaciones pudiesen
presentar mejoras en la recuperación de partículas finas y gruesas, por su propia
características de diseño tienen limitaciones que dificultan la recuperación óptima de
partículas finas (< 20μm) y partículas gruesas (> 250μm).
Para recuperar eficientemente las partículas finas (< 20μm) se requiere de un tipo de
tecnología que permita generar micro-burbujas (mayor área superficial) y que permita
maximizar el contacto partícula – burbuja. Por otro lado, para la recuperación de
partículas gruesas se requiere de una celda que no genere turbulencia, que permita
trabajar sin colchón de espumas, y que evite las partículas gruesas alcancen su velocidad
terminal de sedimentación fácilmente.
Eriez Flotation, habiendo investigado ambos fenómenos, ha desarrollado tecnologías de
flotación específicas para la óptima recuperación de partículas finas (Celdas Columna
con Cavitation® System) y para la flotación de gruesos (HydroFloat®). El presente trabajo
muestra resultados de pruebas realizadas para la flotación de minerales de cobre (fino y
grueso).
Flotación de finos conceptos básicos

Un problema común en varias plantas concentradoras es la pérdida de los minerales

valiosos en las fracciones de partículas finas (< 38 µm). La Figura 6 muestra que un
análisis de malla valorada de los relaves cleaner/scavenger de una planta concentradora
de Cu/Mo en Estados Unidos. Se observa claramente que la mayor cantidad del mineral
 valioso (Cobre y Moly) perdido, se encuentra en los tamaños menores a 38µm.

aloradas para los relaves rougher-scavenger para Cu (izquierda) y MoS2 (derecha). (Fuente: Govender
et al. 2012).

Como se mencionó anteriormente en operaciones en los que se procesa minerales de

alta gravedad específica (Ej. galena, oro libre, casiterita, etc.) y en minerales frágiles (Ej.
Molibdenita) este fenómeno se acentúa. En algunas operaciones es suele escuchar que
no se debe moler fino porque el mineral se “lamea”, y luego no es posible de
recuperarlo. La pregunta que salta es porque el mineral “lameado” no es posible de ser
recuperarlo en las celdas convencionales? Se sabe que en gran medida la pérdida de los
finos se debe a la falta del contacto partícula (fina) – burbuja. Esto puede expresarse
también a través de las ecuaciones, así en la literatura encontramos que la constante
cinética de flotación (k) tiene la siguiente expresión:
J
k= 3 g P (1)
2 Db

P = PcPa(1 — Pd ) (2)

3 DP 2
PC = (
2 Db
) (3)
 Donde:

Jg: Velocidad superficial del gas Pc: Probabilidad de colisión

Pa: Probabilidad de adherencia.
Pd: Probabilidad de des-adherencia. Db: Diámetro de la burbuja.
Dp: Diámetro de la partícula.

Las ecuaciones anteriores nos indican que la constante cinética de flotación y la

probabilidad de colisión son inversamente proporcionales al tamaño de la burbuja. Es
decir burbujas pequeñas favorecen la colisión partícula – burbuja, la cinética y por ende
la recuperación. Además, la probabilidad de colisión depende directamente del tamaño
de partícula, es decir, partículas más pequeñas impactan negativamente la probabilidad
de colisión burbuja – partícula.

1.1. Flotación de un mineral de cobre

Eriez Flotation realizó pruebas piloto (preliminares) de flotación en una planta que
produce concentrados de cobre y oro. En esta planta el concentrado rougher es re-
molido y luego es enviado a celdas mecánicas de 50 m3 (primera etapa de limpieza), el
concentrado de la primera limpieza es enviado a la segunda y última etapa limpieza. El
relave de la primera limpieza pasa a la etapa cleaner scavenger que se hace en celdas
mecánicas de 50 m3, el relave cleaner scavenger es dispuesto como relave final. Dicha
planta deseaba optimizar la recuperación, principalmente de oro, donde las principales
perdidas ocurrían en las fracciones más finas.

Conociendo que las principales perdidas de oro ocurrían en las fracciones finas, se optó
por realizar las pruebas en una celda columna piloto (0.5m ø x 3m H) implementada con
el sistema de generación de burbujas Cavitation®. La Figura 7 muestra la instalación de
la celda piloto en esta planta.
Figura 7. Fotografía de la celda piloto Eriez utilizada en las pruebas.
La celda columna piloto se instaló para que trabaje e forma paralela como primera
limpieza, para poder comparar los resultados con la operación de planta. Se trabajó con
las mismas condiciones (físicas y químicas) de la pulpa que ingresa a las celdas
convencionales (primera limpieza). El tiempo de residencia en la celda columna fue 12
minutos, mientras que el tiempo de residencia en la planta en las celdas convencionales
es de alrededor de 24 minutos.

Los resultados de dichas pruebas pre-liminares se muestran en la Figura 8 y Figura 9. Se

observa que las recuperaciones en la celda columna fueron mayores a las alcanzadas en
planta. También se aprecia que existe diferencia entre los resultados del día 1 y el día 2.
Esto se debe a que la mineralogía varió, lo que impactó también en el P80 del alimento.

En el caso del cobre, se puede ver que la recuperación en la celda columna fue mayor en
aproximadamente 2 puntos porcentuales, en comparación a la recuperación obtenida en
las celdas mecánicas. La Tabla 1 muestra que las mayores recuperaciones se debieron
principalmente a que la celda columna presentó mayores recuperaciones en las
fracciones más finas.

Figura 8. Recuperación de cobre en las pruebas piloto de celdas columna.

Tabla 1. Recuperación de cobre por Mallas valoradas para pruebas en la celda columna
EQUIPOS

Flotación Rougher:

El overflow de los 10 molinos pasa por cuatro bombas de 18”x14 ‘ de 600 HP, a cuatro baterías de 10

ciclones D-20 cada una, para hacer la separación de gruesos y finos con una distribución de carga de

56% para las arenas y 44% para las lamas, con un corte en la malla 100. Las baterías ciclones lado sur 1S

– 2S y las baterías ciclones lado norte 1N – 2N.

Las arenas (U/F de los ciclones) a 70% de sólidos es colectada y diluida a 40% para alimentar a dos filas

de 6 celdas OK-100 TC cada una( 3,500ft3) más 4 celdas OK – 160 cada uno de 5650 ft3 ubicados en

dirección
paralelo a la fila B y en el lado oeste. A parte el rebose de los ciclones es colectado en el launder de

donde se reparte a las tres filas de celdas OK- 100 (18 celdas) de flotación de lamas con 20% de sólidos.

Las cinco filas de celdas forman el circuito de flotación rougher (de las 30 celdas, 04 tienen motores de

200 Hp y 26 son de 180 HP).

Los concentrados rougher pasan a alimentar a la flotación cleaner y la cola rougher es parte de la cola

final.

Figura nº 22...Celdas flotación rougher arenas

Flotación Cleaner – Scavenger:

El concentrado rougher tanto arenas como lamas es enviado al cajón de transferencia de donde se

distribuye la alimentación a las remoliendas Sur y Norte con la ayuda de dos bombas de 16” x 14” de

400 HP. Cada sección de remolienda cuenta con 2 molinos Allis Chalmers de 10.5x17” de 8000 HP cada

uno y se completa el circuito cerrado empleando una bomba Denver de 16” x 14 de 300 HP y una

batería de 12 ciclones Krebs de 10” por sección. El concentrado rougher es molido a 80% passing malla

325. Después de la clasificación en los ciclones, el rebose es diferido al cajón distribuidor del cleaner por

dos bomba (Sur y Norte)Denver de 16” x 14” de 250 HP.

El cajón distribuidor entrega la alimentación a la flotación cleaner conformada por 6 celdas columnas de

10'x 44' de 3300 pies3 y dos celdas columnas CPT de 8'x 43' 6”.

El concentrado Bulk Cobre moly de las celdas columna es el producto final que va por gravedad al

espesador de Cobre-Moly( 160 pies de Diám). Sus colas son transferidas al cajón de alimentación

Scavenger por 4 bombas de 12” x 10” de 125HP, de donde el flujo se reparte a 28 celdas Wemco de 300

pies3 de 40 HP ( Sección Sur y Norte). Los concentrados scavenger ( concentrado Scavenger Sur, 1ro y

2do banco lado Este son direccionados al cajón del concentrado rougher) y son derivados por dos

bombas Denver de 16” x 14” de 200 HP al cajón distribuidor remolienda

donde existe un compartimiento aislado para transferirlo al molino Svedala VTM 800 WB de 800 HP que

trabaja en circuito cerrado a una bomba de 16”x14” de 150 HP y una batería de 6 ciclones D-26. El

overflow se divide en tres flujos ( para feed a columnas norte y sur ), el tercer flujo es enviado a 32

celdas Denver de 100 pies3, distribuidas en dos filas de 16 celdas. Su concentrado de los dos primeros

bancos alimenta a 16 celdas Denver de 100 pies3 en el lado norte donde se obtiene un concentrado

final, cuyo concentrado es parte del concentrado final norte.

Las colas de las celdas Wemco Sur y las celdas Denver Sur alimentan a 3 celdas Door Oliver de 1350

pies3 y 75 HP. Las colas de las celdas Wemco Norte y las celdas Denver norte en igual forma son

tratadas en 3 Door Oliver similares al Sur. Las colas de las Door Oliver pasan a formar parte de la cola

final y sus concentrados son parte del concentrado scavenger.

Figura nº 23...Celdas de flotación scavenger

Figura nº 24...Celdas de flotación Columnar

Planta de Molibdeno:

El concentrado Bulk Cu-Mo proveniente del espesador de Cu Mo (02 bombas Denver 5” x 4”) llega al

“splitter box” de 161.p pies3 de donde se distribuye la carga a tres tanques de envejecimiento de 30’

x30’ y 60HP c/u. Existen tres bombas de transferencia de 6” x4” de 30 HP. Se tienen 04 maquinas de

atricción de 75 Hp y 02 de 125 Hp c/u (actualmente no trabaja ninguna). El concentrado cu-Mo llega a la

flotación rougher por medio de dos bombas Galigher 6” x 72” de 30 HP.

El circuito rougher está formado por 6 celdas OK-8 de 300 pies3 de 25 HP. El concentrado rougher es

enviado por dos bombas galigher 6” x 72” a alimentar a la Primera limpieza conformada por 08 celdas

Denver DR-300 de 100 pies3. La cola rougher es enviada al espesador Eimco de Cobre de 160’ de diám.

(2 x 10 HP)por medio de dos bombas Denver de 10’ x 8” de 40 HP.

El concentrado de la Primera Limpieza más la cola de la Tercera Limpieza pasa a la Segunda Limpieza

por medio de una bomba de 5” x 4” (15 HP). Este circuito tiene 16 celdas Galigher de 50 pies3 (15 HP).

El concentrado de la Segunda limpieza más la cola de la Cuarta limpieza alimentan a la Tercera Limpieza

(Bomba de 5” x 4”, 25 HP). La cola de la segunda es enviada al espesador de Concentrado Co-Mo.

La Tercera limpieza consta de 4 celdas Denver DR-300 de 100 pies3. Su concentrado junto con la cola de

la celda columna pasan como alimento de la Cuarta Limpieza .

La Cuarta y Quinta Limpieza tienen un total de 12 celdas Denver SP18 de 25pies3, 6 por cada limpieza

El concentrado de la Cuarta pasa como alimento de la Quinta, la cola de la Quinta es parte de la

alimentación de la cuarta.

El concentrado de la Quinta pasa al Tanque de Cocimiento de 7’ x 7’ (7.5 HP y 269.5 pies3), trabaja con

dos bombas verticales de 6” x 72”. Si el

concentrado de la CC es de baja calidad, también es enviado al tanque de cocimiento. Esta pulpa es

enviada a la Sexta limpieza.

La sexta, Séptima, Octava, Novena y Décima Limpiezas cuentan con 12 celdas Denver SP18 de 25 pies3

en una distribución de 4, 2, 2, 2 y 2 respectivamente.

El concentrado de la sexta alimenta a la séptima, el concentrado de esta alimenta a la octava.

En cuanto a las colas, estas van en contracorriente de la décima, novena, octava, séptima y sexta.

El concentrado de la octava alimenta a la novena y el concentrado d la novena alimenta a la décima. El

concentrado de la décima es el concentrado final.

Si la calidad del concentrado de la CC es bueno puede salir como concentrado final, el cual va al

espesador.

El producto del espesador al filtro tambor Door Oliver 6’x 8’ (1HP), el producto filtrado pasa al secador

“Holoflite Drier” de 7.5 HP.

Figura nº 25... Celdas de flotación Rougher Molibdeno