UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA – UNI

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

CURSO : PROCESOS DE MANUFACTURA

PROFESOR : ING. SALAZAR MAGUIÑA, MARCO TULIO

TEMA : MOLDEO Y COLADA

SECCIÓN : E

INTEGRANTES : DIPAZ ZEA, JUNIOR

NIETO RODRIGUEZ, JHOEL BLAJHAN

ROCA CAMARENA, CRISTHIAN MIGUEL

TAMARIZ ERAZO, STEVEN HENRY

TAYPE AMANCAY, RAUL ALBERTO

LIMA, ABRIL DEL 2019

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INDICE

1. INTRODUCCION …………………………………………………………………… 02

2. OBJETIVOS ………………………………………………………………………… 03

3. FUNDAMENTO TEORICO ………………………………………………………… 04

4. EQUIPOS Y MATERIALES ………………………………………………………… 09

5. PROCEDIMIENTO………………………………………………………………….. 10

6. CALCULOS ………………………………………………………………………… 13

7. CUESTIONARIO …………………………………………………………………… 16

8. OBSERVACIONES ………………………………………………………………… 18

9. CONCLUSIONES …………..………………..…….………………….…………… 18

10. RECOMENDACIONES ……………………………………………………………… 18

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I. INTRODUCCION

El objetivo de este informe es analizar el proceso de solidificación de los materiales que

se encuentra en forma líquida o en condición muy plástica. Este laboratorio nos ayudara
a tener un mejor panorama en el proceso de fundición en arena, Donde comenzaremos
con el molde, que contiene una cavidad que determina la pieza fundida. Y termina con
la Colada que es cuando el material líquido pasa por moldes y se solidifican a medida
que se vierte el material.

En nuestra experiencia determinaremos en forma empírica el procedimiento adecuado

para obtener piezas de aluminio, y podremos verificar los cálculos teóricos con los
empíricos, como del bebedero, mazarotas, observaremos que al final de nuestra
experiencia encontraremos que la superficie es áspera y presenta porosidades, esto es
debido a la finura de la arena, el empuje metalostático no afecto mucho al proceso; ya
que su valor era menor al peso de la parte superior del molde.

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II. OBJETIVOS

El presente laboratorio tiene como objetivos:

 El presente laboratorio tiene como finalidad verificar el coeficiente de contracción del

aluminio (obtener el real), así como verificar los cálculos relativos a la ubicación del
bebedero, mazarotas y empuje metalostático para que no tenga defectos la fundición.

 Mostrar el proceso de un proceso real de Moldeo y Colada

 Conocer y utilizar los equipos y procedimientos para realizar una pieza mediante el
moldeo y colada, y además identificar los defectos producidos en la pieza.

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III. FUNDAMENTO TEÓRICO

Productos carburados presentados o que se pueden presentar, después de la solidificación,

eutéctica (eutéctica de cementita en las fundiciones blancas y eutéctica con grafito laminar
en los grises). En ausencia de otros elementos distintos del carbono, este corresponde a
c 1,7%. Este contenido límite varía con los demás elementos, pero puede ser definido en
función del análisis químico como la red de eutéctica de cementita (o las plaquitas de grafito)
se oponen a las deformaciones plásticas, estos productos son pocos o nada maleables.

Es en esencia una aleación hierro carbono que contiene eutéctica.

En las etapas iniciales de la manufactura del hierro y del acero, la fusión del metal no
constituía una parte integral de proceso. El mineral se reducía químicamente empleando
carbón vegetal y la masa esponjosa. Resultante se forjaba para darle una consistencia
compacta. La técnica de la producción de las altas temperaturas no había avanzado lo
suficientemente en una época para hacer posible la fusión del hierro en una escala
industrial, aun hoy en día, algunos metales como por ejemplo: el tungsteno, que tienen
punto de fusión muy elevados, se producen más convenientemente por métodos de
metalúrgica de polvo. Sin embargo, en el grueso de la producción metalúrgica, la fusión y
vaciado constituyen los pasos primarios de los procesos de manufactura.

La introducción de metales tales como el titanio en la esfera de las operaciones metalúrgica,

trajo consigo nuevas dificultades a resolver. El titanio fundido reacciona no solamente con
la mayor parte de los gases, sino que también ataca a todos los refractarios ortodoxos
empleados en los hornos. El método un tanto nuevo de fundir el titanio, por medio de un
arco eléctrico en un crisol de cobre enfriado por agua, es el que se emplea actualmente.

Requisitos principales de un metal fundido antes del vaciado son:

- Que su composición química y pureza se haya mantenido durante la fusión.

- Que se encuentre a la temperatura de vaciado correcta.

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La obtención de temperatura de vaciado correcta es sumamente importante si se vacía el

metal o la aleación a una temperatura demasiado baja puede no fluir adecuadamente y no
llenar todas las regiones del molde y en el mejor de los casos se puede resultar un vaciado
con numerosas rechupes. El uso de una temperatura de vaciado innecesariamente alta por
otra parte puede conducir a una fusión gaseosa y la formación de burbujas en el vaciado
resultante.

Durante la fusión pueden ocurrir cambios en la composición de la carga, es probable que

esto suceda cuando uno de los ingredientes es volátil a la temperatura de vaciado de la
aleación. La fuente más común de impurezas durante un proceso de fusión es el
combustible o los productos de la combustión.

Según (Ballay) podemos clasificar en cuatro grupos una serie de fundiciones especiales
que respondan a necesidades muy variadas:

- Fundición grises y metálicas

- Fundición blancas especiales
- Fundiciones refractarias
- Fundiciones resistentes a la corrosión.

Clasificación de los hornos usado para la fusión:

Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varían mucho en capacidad
y diseño. Varían desde los pequeños hornos de crisol que contienen unos cuantos
kilogramos de metal a hornos de hogar abierto hasta 200 toneladas de capacidad. El tipo
de horno usado para un proceso de fundición queda determinado por los siguientes
factores:

- Necesidades de fundir la aleación tan rápidamente como sea posible y elevarla a la

temperatura de vaciado requerida.
- La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisión de su
composición.
- La producción requerida del horno.
- El costo de operación del horno.

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Tipos de hornos usados en fundición:

- El cubilote de fundición.
- Los hornos de reversos.
- Hornos rotatorios.
- Hornos de crisol.
- Hornos de crisol de tipo sosa.
- Hornos basculantes.
- Hornos de aire.
- Hornos eléctricos. Pueden ser de acero o de inducción.

Convertidores: no es fundamentalmente un horno de fusión, aun cuando se use en la

producción de acero para manufactura de vaciado.

Punto de fusión aprox. De los metales:

Los metales se funden a diferentes temperaturas.

La tabla siguiente muestra los puntos de fusión de los metales más comunes.

METALES PUNTO DE FUSION

Estaño 240°C (450°F)

Plomo 340°C (650°F)

Cinc 420°C (787°F)

Aluminio 620°-650°C (1150°-1200°F)

Bronce 880°-920°C (1620°-1680°F)

Latón 930°-980°C (1700°-1800°F)

Plata 960°C (1760°F)

Cobre 1050°C (1980°F)

Hierro fundido 1220°C (2250°F)

Metal monel 1340°C (2450°F)

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METALES PUNTO DE FUSION

Acero de alto carbono 1370°C (2500°F)

Acero medio para carbono 1430°C (2600°F)

Acero inoxidable 1430°C (2600°F)

Níquel 1450°C (2640°F)

Acero de bajo carbono 1510°C (2750°F)

Hierro forjado 1593°C (2900°F)

Tungsteno 3396°C (6170°F)

Vaciados en arena

A parte de los metales metalúrgicos formados por métodos en que interviene la metalurgia
de polvos, los metales y las aleaciones se funden primero y luego se vacían en un molde
de forma predeterminada. En algunos casos, el molde puede ser de forma simple
obteniéndose lingote que subsecuentemente se forma plásticamente por forjado, laminado
o extrusión.

Pasos básicos en un proceso de vaciado de arena:

1. Requiere primero del moldeo en arena de fundición, alrededor de un patrón adecuado

de tal manera que este pueda retirarse, dejando un cavidad de la forma requerida en
arena. Para facilitar este procedimiento, el molde de arena se divide en dos o más
partes.

2. En vaciados de formas simples, puede usarse un molde de dos partes, en el que cada
mitad está contenida en un marco en forma de caja.

Defectos en los vaciados de arena:

Los defectos pueden presentarse por fallas técnicas que se pueden clasificar bajo los
siguientes encabezados:

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- Mala práctica en la fusión.

- Mala práctica en el vertido.
- Moldeo pobre.
- Diseño incorrecto del moldeo, composición incorrecta del metal.

Si un vaciado tiene cargadores inadecuados los efectos de rechupe se pueden manifestar

como porosidad interna, cavidades, o bien, en la forma de depresiones en la superficie del
vaciado, como se ha indicado antes.

- Las burbujas.
- Las inclusiones.
- Los pliegues fríos.
- Roturas en calientes.

Arena y mezcla para moldeo

La arena es el material básico que emplea el moldeador para confeccionar sus moldes,
para los diversos tipos de metales y aleaciones que usualmente se producen en los talleres
y fábricas de producción.

La planta centralizadora de arena ubicada en un taller o fabrica suministra arenas ya

preparadas mediante un sistema de cintas transportadoras a las distintas secciones del
moldeo, a través de los depósitos y tolvas de almacenaje, situados en mayor altura y que
reciben continuamente la arena usada para acondicionarla nuevamente.

Distintos tipos de arenas para moldeo:

- Arena Verde: es una arena húmeda, es decir, que se ha secado.

- Arena seca: es aquella a la que se le ha eliminado toda la humedad antes de efectuar
la colada, mediante el secado de enfurtas.
- Arenas de revestimiento o de contacto: es la que se apisona contra la cara del moldeo
y una vez extraído este, formará la capa interna del molde.
- Arena de relleno: procede de los moldes ya colados y vuelve nuevamente a utilizarse
después de preparada para rellenar el molde durante el moldeado.

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IV. EQUIPOS Y MATERIALES

- Modelo ( seleccionado la clase anterior)
- Cajas de moldeo
- Tabla de Moldeo
- Herramientas de moldeo
- Talco ó grafito
- Ductos para bebederos
- Arena de Moldeo
- Arena para almas

CALENTANDO EL HORNO

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V. PROCEDIMIENTO

- Se selección la caja de acuerdo al tamaño del modelo: Para esto hay que tener en
cuenta que la caja debe tener una distancia considerable entre los bordes y el molde
que se realizara ya que si esta distancia es muy corta puede ocurrir un desborde al
retirar el modelo.
- Colocar en la tabla de moldeo la mitad inferior de la caja de moldeo ( previamente
verificar y/o colocar un indicador para la posición de las asas )
- Ubicar el modelo ( si es entero ) o la mitad del modelo ( si es partido) en el centro de la
caja
- Cubrir con talco o grafito la superficie del modelo: Esto permite facilidad para el
momento de quitar el modelo, además el grafito se puede usar para el final de manera
que quede mejor el moldeo.
- Agregar la arena de contacto (arena tamizada) aproximadamente que tape 5 cm al
modelo: La tamizada permite que sea un aplastamiento uniforme para evitar
aglomeraciones alrededor del molde.
- Presionar manualmente la arena con la finalidad de aplicar la propiedad plástica de la
arena
- Llenar la caja con arena de relleno
- Compactar con los atacadores
- Enrasar con una regla
- Voltear la caja y colocar la caja superior
- Colocar la otra mitad del modelo ( si es modelo partido)
- Ubicar el bebedero y la mazarota en las posiciones elegidas: Para esto hay que tener
en cuenta las zonas calientes de los modelos, y el bebedero debe ser escogido de tal
manera que el enfriamiento sea uniforme y no haya desperfectos por rechupe.
- Se procede tal como en la caja inferior
- Una vez terminado el moldeo, se extraen los ductos del bebedero y mazarotas (si es
que estas no son ciegas), se procede hacer la copa del bebedero
- Abrir la caja , extraer el modelo y colocar el ó las almas si es que las tienen
- Hacer el conducto de colada y los de las mazarotas

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- Cerrar la caja teniendo cuidado que los indicadores de posición de las cajas coincidan
- Con las agujas respectivas hacer los orificios para ayudar a la permeabilidad
- Colocar su caja en la zona de colada
- Tomar la temperatura de colada
- Sacar el producto
- Tomar las medidas obtenidas en su producto.

MEZCLANDO LA ARENA

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VI. CÁLCULOS

De acuerdo a las dimensiones del modelo, calculamos el volumen y área:

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 = 255.7214 𝑐𝑚3

𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 =506.9858 𝑐𝑚2

DATOS DE LA MAZAROTA:

Diámetro=7.7 cm Altura=12 cm.

𝑀𝑎𝑠𝑎𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 =Volumen/Superficie=0.504

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑎 =1.2*𝑀𝑎𝑠𝑎𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 =0.6048

Ahora:

𝑉_𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎 = 〖𝑀𝑎𝑠𝑎〗_𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎 ∗ 〖𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒〗_𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎

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𝜋 ∗ 𝑑2 /4 ∗ ℎ = 0.6048 ∗ 𝜋𝑑 ∗ ℎ

𝒅 = 𝟐. 𝟒𝟏𝟗𝟐 𝒄𝒎.

Comparando observamos que el diámetro de la mazarota practica es mucho mayor que la

teórica; esto se deba posiblemente a la dilatación del líquido fundido en el espacio creado
por la mazarota al momento de elaborar el moldeo de la pieza.

Determine la cantidad de material de aluminio que necesita fundir para obtener la pieza
correspondiente al modelo utilizado.

Datos de la mazarota:

Diámetro=7.7 cm Altura=12 cm

Datos del bebedero:

Diámetro=2.5 cm Altura=12 cm

Densidad del aluminio: 0.0027 kg/𝑐𝑚3

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑟 =𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 +𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎 +𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑏𝑒𝑏𝑒𝑑𝑒𝑟𝑜

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑟 =859.003 𝑐𝑚3

Masa=densidad*volumen=0.0027*859.003=2.32 kg
Determine la energía térmica (calorías) que se requiere para fundir el volumen del material
que necesita.

Si utiliza petróleo como combustible, ¿Cuántos galones utilizara? Considere la eficiencia de

la combustión y el poder calorífico del combustible.

Ya que se usa aluminio en la experiencia y teniendo datos comunes de dicho material como
densidad, temperatura de fusión, calor de fusión, etc. Entonces se usará la siguiente
ecuación:

H=ρ*V*[Cs*(Tm-To)+Hf+Cl*(Tp-Tm)]

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Donde:
H=calor total requerido
ρ =densidad (gr/𝑐𝑚3 )
Cs=calor especifico en peso para el material sólido (J/ gr °C)
Cl=calor especifico en peso para el material líquido (J/ gr °C)
To=temperatura ambiente (°C)
Tm=temperatura de fusión (°C)

V=volumen (𝑐𝑚3 )

H=2.7*859.003*[0.897*635+397+1.6302*15]
H=2298.5456 KJ=549.129 Kcal

Se sabe que el poder calorífico del petróleo es igual a 9000 Kcal/kg; entonces:

𝑚_𝑝𝑒𝑡𝑟𝑜𝑙𝑒𝑜 = 0.061 𝑘𝑔.

𝑚_𝑝𝑒𝑡𝑟𝑜𝑙𝑒𝑜 = 0.061 ∗ (703.7543 𝑔𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠)/(32 𝑘𝑔) = 1.34153 𝑔𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠

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VII. CUESTIONARIO
1- Teniendo en cuenta las características de su proyecto indique usted si la arena
utilizada cumplió con su objetivo.
Cumplió satisfactoriamente su objetivo.

2- Indique usted las zonas calientes de su proyecto

Las zonas calientes en la letra L no son muy notorias por la forma de la figura, se
tomaría a la zona del bebedero.

3- Indique si la ubicación de los bebederos y mazarota cumplieron su objetivo.

Cumplieron sus objetivos completamente.

4- Grafique la curva de enfriamiento de su proyecto.

5- Indique el tiempo de solidificación real.

6- Teniendo en cuenta que es una mezcla de aluminio, calcule el coeficiente de

contracción real.

7- Indique usted los defectos obtenidos en el proceso indicando la causa y la

solución.
No hemos tenido problema alguno, pero observamos que en algunos grupos los
bebederos fueron de un diámetro muy pequeño y tuvieron complicaciones, entonces
se debe hacer los bebederos de un mismo diámetro para que no tengan ningún
problema para el paso del material fundido.

8- Las características de la arena utilizada son las adecuadas para su proyecto.

Fueron las adecuadas, ya que no tuvimos problemas en hacer el molde ni al
momento de desmoldar, cumplió satisfactoriamente su objetivo

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9- Calcule el costo de fundición de su proyecto.

Utilizando los costos por internet:
1) 1.85 dólares por kilogramo de aluminio = 6.18 soles/kg
2) 14 soles por galón de petróleo = 14 soles/galon
3) Costo del personal 50 soles/dia
Costo de fundición = CF
CF= 6.18*2.32 + 14*1.35+50
CF=83.25 soles aproximadamente

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VIII. OBSERVACIONES
- Se observa que se produce rechupe en la pieza debido al lugar donde se colocaron
las mazarotas y que solo se pusieron dos.
- Se observa que la superficie de la pieza es áspera esto debido a la finura de la
arena.
- En la superficie de la pieza puede verse que es porosa debido a los gases que
produce el aluminio.
- Se observan rebabas en el límite entre las cajas de moldeo.

IX. CONCLUSIONES
- Se concluye que para obtener una pieza sin defectos por rechupes debe tomarse
en cuenta cuantas mazarotas deben ser puestas en el molde de arena, el lugar
donde se colocan y el diámetro de estas.
- Debe calcularse el empuje metalostático para determinar el peso que debe
colocarse encima ya que si no puede levantar el molde y derramarse el aluminio
líquido.

X. RECOMENDACIONES
- Debe tenerse cuidado al picar el molde porque si este entra en la cavidad, el metal
liquido puede entrar en la perforación y producir lo que se conoce como “cola de
ratón”.
- Debe presionarse bien la arena a fin de que esta esté bien compacta y no se
desmorone.
- Debe elegirse el lugar de la mazarota lo más cerca posible a la cavidad, sin tocarla,
para evitar rechupes.
- El canal de la mazarota a la cavidad no debe ocupar mucha área de esta para
facilitar la extracción de las mazarotas.

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