Evaluacion 2

Minería
Y
Metalurgia
EVALUACIÓN SUMATIVA N° 2
operaciones de perforación en minería y manipulación de
explosivos.
NOMBRE:
CARRERA: Ing. En Minas.
ASIGNATURA: Taller Minero 1
PROFESOR: Esteban López.
FECHA: 22-05-2019
INDICE
1 Introducción .......................................................................................................................................... 4
1.1 Objetivo......................................................................................................................................... 4
1.2 Resumen ejecutivo ....................................................................................................................... 4
2 Selección de equipos de perforación en minería a rajo abierto y subterránea de acuerdo a sus

características. .............................................................................................................................................. 5
2.1 Generalidades ............................................................................................................................... 5
2.2 Equipos de perforación en minería a cielo abierto. .................................................................... 7
2.3 Equipos de perforación en minería subterránea. ........................................................................ 9
3 Propiedades físicas de las rocas ......................................................................................................... 12

3.1 Dureza ......................................................................................................................................... 12
3.2 Resistencia .................................................................................................................................. 12
3.3 Elasticidad ................................................................................................................................... 13
3.4 Plasticidad ................................................................................................................................... 13
3.5 Abrasividad ................................................................................................................................. 14
3.6 Textura ........................................................................................................................................ 14
3.7 Estructura .................................................................................................................................... 15
3.8 Mecanismo de rotura de la roca. ............................................................................................... 15
4 Insumos y/o recursos asociados al proceso de perforación en minería a rajo abierto. .................. 16
4.1 Generalidades. ............................................................................................................................ 16
5 Insumos y/o recursos asociados al proceso de perforación en labores de minería subterránea ... 17
6 Norma para elección de aceros y accesorios de perforación para equipos en minería a rajo abierto
y subterránea. ............................................................................................................................................. 18
6.1 Accesorios de perforación para equipos en minería a rajo abierto .......................................... 18
6.2 Selección del tipo de tricono ...................................................................................................... 18
6.3 Barras de perforación ................................................................................................................. 20
6.4 Accesorios de perforación para equipos en minería subterránea ............................................ 21
7 Características de los explosivos. ....................................................................................................... 22

7.1 Anfo ............................................................................................................................................. 22
7.2 Emulsiones .................................................................................................................................. 23
Taller Minero I Página 2 de 75

7.3 Hidrogeles ................................................................................................................................... 24
7.4 Dinamita ...................................................................................................................................... 25
7.5 Dinamita pulverulenta................................................................................................................ 25
7.6 Dinamita gelatinosa .................................................................................................................... 26
7.7 Ejemplos de explosivos comerciales en chile ............................................................................ 27
8 Sistemas de iniciación y accesorios de tronadura utilizados en minería.......................................... 32

8.1 Ejemplo de detonadores utilizados en chile .............................................................................. 40
9 CRITERIOS DE SELECCIONES DE EXPLOSIVOS ..................................................................................... 50

9.1 Influencia de las características de los explosivos ..................................................................... 51
Factores que afectan al diseño de voladuras ........................................................................................ 51
Factores que afectan al rendimiento de la voladura ............................................................................ 52
10 Costos de perforación y precios de equipos en chile .................................................................... 58

10.1 costos de perforación ................................................................................................................. 58
11 Precios de explosivos, sistemas de iniciación y costos relacionados a su manipulación y

transporte en chile...................................................................................................................................... 60
12 Procedimientos de trabajo en equipos de perforación y manipulación de explosivos de acuerdo
a ds132 y ley n°17.798. ............................................................................................................................... 62
13 Mano de obra requerida para los procesos de perforación y manipulación de explosivos. ....... 64
14 Empresas proveedoras de servicios e insumos de explosivos y equipos de perforación. ........... 68
15 Conceptos generales referidos a la mantención de equipos mineros .......................................... 71
15.1 Mantenimiento preventivo ........................................................................................................ 71
15.2 Mantenimiento predictivo ......................................................................................................... 72
15.3 Mantenimiento correctivo ......................................................................................................... 72
16 Conclusión ....................................................................................................................................... 74
17 Bibliografía. ..................................................................................................................................... 75

1 Introducción
En el mundo de la minería se lleva a cabo una importante realización de trabajos, es por esto que se
necesitan ciertos parámetros para definir el método de explotación, los instrumentos y equipos necesarios
para realizar la operación de forma eficiente y oportuna seleccionando la mejor maquinaria e insumos
correspondientes para cada área de esta misma.
1.1 Objetivo
El siguiente informe tiene el objetivo de dar a conocer los rasgos más importantes al momento
de seleccionar los equipos adecuados para cada faena minera. Tanto los equipos a utilizar como
los explosivos que se necesitan para ejercer la acción de la voladura de las rocas. Y los costos
operacionales relacionados a la perforación tanto en los aceros como en la mano de obra
necesaria para cada área necesaria.
1.2 Resumen ejecutivo

En el presente informe se investiga sobre los insumos y recursos que se asocian al proceso de
perforación, tanto en minería subterránea como a cielo abierto, considerando energía eléctrica,
combustible, aceros y los distintos elementos que son utilizadas para poder llevar a cabo estos
procesos.
También se realizó un estudio sobre las características de los explosivos industriales, clasificando
cada uno de estos, según tipo, características y uso en el proceso, además se investiga y nombran
los explosivos y accesorios utilizados en chile. Así mismo se mencionan los sistemas de iniciación
y accesorios utilizados en minería. Todo esto para poder establecer un criterio de selección de
explosivos.
Se presenta de forma general los costos de perforación y precios de equipos e insumos utilizados
en el proceso. También precios de explosivos, sistemas de iniciación y costos relacionados a su
manipulación y transporte en chile.
Finalmente se explica los procedimientos de trabajo en equipos de perforación y manipulación
de explosivos de acuerdo a la ley Minera, la cual va en estrecha relación con la mano de obra
utilizada en los procesos Perforación y Tronadura.

2 Selección de equipos de perforación en minería a rajo abierto y subterránea
de acuerdo a sus características.
2.1 Generalidades
La selección de equipos mineros es uno de los factores de mayor importancia en el diseño y
producción de minas. Las decisiones de equipos son Multi-personas y está basado en criterios
cualitativos y cuantitativos. Para la selección de equipos mineros debe considerarse la producción
estimada a realizar, cantidad de mineral y estéril proyectado de forma anual. Además, estudiar la
capacidad del equipo de perforación, tipo, tamaño, número de unidades para alcanzar un cierto
objetivo. Debe considerarse la ubicación del yacimiento, nombre de la mina, tamaño, entre otros.
El tipo de perforadora a utilizar en cada caso viene a grandes rasgos determinado por las tres
características siguientes:
• Gama de diámetros de perforación.
• Sistema de perforación.
• Tipo de montaje y accionamiento

Son varios los condicionantes técnicos y económicos que se han de sopesar para determinar estas
especificaciones generales que definen el tipo de máquina.
El diámetro viene definido por el tipo de trabajo y los condicionantes específicos del mismo. Si
por ejemplo se trata de perforación para la ejecución de una voladura, el ritmo de producción, el
volumen de roca a volar y en última instancia el diseño y geometría de la voladura implicarán la
definición de un determinado diámetro de perforación. Otros condicionantes como el grado de
fragmentación requerido por las operaciones siguientes (carga, transporte y trituración) o la
eventual necesidad de limitar el nivel de vibraciones producido por la explosión pueden también
ser determinantes del diámetro de perforación.
Si se trata de un sondeo con extracción de testigo continuo, la profundidad y tipo de roca son
determinantes de los diámetros inicial y final a utilizar en el sondeo. Si por el contrario se trata
de una perforación para sostenimiento, el tipo de anclaje condiciona el diámetro de perforación.
Un anclaje corto (perno de 25 mm diámetro) requiere un taladro de poco más diámetro (p. ej. 30
- 35 mm) para conseguir una buena adherencia. Un anclaje largo (doble cable trenzado de 15 mm
diámetro) requeriría un taladro de 51 mm diámetro.
Una vez definido el diámetro, el sistema de perforación puede seleccionarse en función de ese
diámetro y del tipo de roca con arreglo a unas pautas generales expuestas en capítulos anteriores,
sin olvidar la influencia de otros aspectos como son la longitud del taladro y la repercusión en el
resultado final de posibles desviaciones
Queda por último definir los tipos de montaje y accionamiento. El tipo de energía disponible, el
grado de contaminación admisible (según el equipo opera en superficie ó bajo tierra), el grado de
movilidad necesario y en algunos casos, el coste de inversión y período de amortización han de
tenerse en cuenta a la hora de elegir un accionamiento diésel o eléctrico.

2.2 Equipos de perforación en minería a cielo abierto.
La topografía y características del terreno, la movilidad y maniobrabilidad exigibles y la necesaria
adecuación a las características de otros equipos que trabajen en el mismo frente son generalmente los
condicionantes que determinan las características del chasis portador del equipo de perforación (montaje
sobre patines, vía, orugas o ruedas).
Con ello quedaría definido a grandes rasgos el equipo de perforación. Posteriormente, la consideración de
aspectos económicos, de diseño y de fiabilidad decantarán la decisión sobre un equipo específico de los
varios que suele haber disponibles en el mercado.
Wagon Drill (TH Y DTH) Neumática Versión TH (Top Hammer)

Diámetro de agujero 48 – 76 mm
Taladro de acero R32, R38, T38
Largo del taladro de acero 3MTS.
Consumo de aire 6 Bar
Versión DTH (Down the Hole Hammer)

Diámetro del agujero 85 – 130
Diámetro del taladro 70/76/89 mm.
Largo del taladro 3MTS.
Max. Presión De Operación 12 Bar.
Está diseñado para trabajar en minas a cielo Torque Máximo 900 Nm.
Abierto y subterráneas, este puede trabajar Consumo de Aire 10 Bar.
Tanto con el método TOP Hammer y el
Método Down the Hole Hammer.
Track Drill Versión TH

Diámetro de agujero 48 – 76
Diámetro de acero R32, R38, T38.
Largo del taladro de acero 3,05 – 3,66 Mts.
Consumo de Aire 400 CFM a 6 Bar.
Versión DTH
Diámetro del agujero 85 – 130
Diámetro del taladro. 70/76/89 mm.
Largo del taladro. 3 Mts.
Max. Presión de Operación 12 Bar.
Torque Máxima. 900 Nm.
Consumo de Aire. 10 Bar.

DM (25 – 30 – 45)
Plataforma de perforación rotatorio específicamente para la perforación
de barrenos a profundidad. Es posible perforar en ángulos de inclinación,
utiliza un motor diésel para impulsar el compresor de aire y sistema
hidráulico, con un compresor rotativo de tornillo para apoyar la
perforación rotativa.
Diámetro del agujero Profundidad Max. Método de perforación

agujero
DM 25 102 a 178mm 15,2M/ 40 Ft Rotativa y DTH
DM 30 5–6 ¾ en (127- 150 Ft (45m) Rotativa y DTH
171mm)
DM 45 149 – 229 mm. 175 Ft 53, mts. Rotativa y DTH
DM- M3
Método de perforación. Rotativa y martillo en fondo-

Multi pass
Diámetro de Barreno. 251 – 311 mm
Velocidad de avance. 144 ft/ min – 0,7 m/s
Empuje Hidráulico. 400 KN
Tracción Hidráulica. 185 KN
Peso sobre la broca. 40.800 KG
Profundidad en una pasada. 11,3 MTS.
Profundidad Max. De 61 – 73,2 mm
barreno (MTS, PIES9
Peso estimado 104 t.

2.3 Equipos de perforación en minería subterránea.
SIMBA M4C.
De barrenos largos para galerías medianas en el rango

de diámetros de perforación de 51 a 89 mm.
Puede perforar barrenos paralelos con un espaciado de
hasta 1,5 mts en las paredes laterales y hasta 3 mts. En
perforación ascendente y descendente.
Alto rendimiento, alta precisión, mayor diámetro y
trabaja en terrenos más difíciles.
Diámetro del barreno. 51 – 89 mm.

Motor. Deutz de 4 cilindros, gatos hidráulicos 2 delanteros y 2 traseros.
Método de perforación. Martillo en cabeza.
Carrusel. 17+1 barras de perforación de hasta 32mts. 27+1 barras para perforación
de hasta 51mts.
Dimensiones. Altura 2875mm o 2965(con cabina subida) longitud 10500 mm; anchura
2350 mm altura desde el piso 205 mm.
Angulo de Basculamiento. 30o hacia adelante y 30o hacia atrás.
Capacidad de agua. 250 lt/min.
Simba M4 C-ITH
Para galerías pequeñas a medianas en el rango de
diámetros de perforación de 98 a 178mm.
Puede perforar barrenos paralelos con un espacio de 1,5
mts. En las paredes laterales y hasta 3mts. En
perforación ascendente y descendente.
Diámetro del barreno. 98 – 178 mm

Motor. Deutz de 4 cilindros, gatos hidráulicos 2 delanteros y 2 traseros.
Método de perforación. Martillo de fondo (DTH)
Carrusel. 27+1 barras de perforación, 35+1 barras para perforación hasta 51 mts.
Dimensiones. Altura 2875mm o 2965, longitud 10500mm, anchura 2350mm altura desde
piso 205mm.
Angulo de Basculamiento. 30o hacia adelante y 30o hacia atrás.
Capacidad del agua. 50 lt/min

SIMBA M6 C
Para galería medianas en el rango de diámetros de

perforación de 51 a 89mm.
Puede perforar barrenos paralelos con un espacio de
hasta 1,5 metros en las paredes laterales y hasta 3mts.
En perforación ascendente y descendente.
Diámetro del barreno 51 a 89mm.

Motor Deutz de 4 cilindros, gatos hidráulicos 2 delanteros y 2 traseros.
Método de perforación Martillo en cabeza (Top Hammer).
Carrusel 17+1 barras para perforación de hasta 32 mts; 27+1 barras para
perforación de hasta 51 mts.
Dimensiones Altura 2945mm o 30508con cabina subida) longitud 10500mm, anchura
2210mm altura desde el piso 205mm.
Angulo de Basculamiento 45o hacia adelante y 30o hacia atrás.
BOOMER T1
Equipo de perforación adecuado para la explotación de
vetas estrechas con secciones de hasta 23 mts2.
Equipado con un poderoso brazo BUT 4B y un martillo
COP.
Características del brazo (1)
Extensión del brazo Max. 900 mm
Giro de la deslizadera 360o
Angulo Max de elevación No informado
peso 1042 kg.
Características de la maquina
Motor Deutz de 4 cilindros diésel de baja emisiones.
Anchura 1300 mm.
Altura 2726mm con techo subido, 2024 techo bajado.
Longitud No informada.
Cobertura- Anchura 4570 mm.
Cobertura – Altura 6500 mm.
Capacidad de Agua 66 lt/min a 12 Bar.
Taller Minero I Página 10 de

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BOOMER 282.
Equipo hidráulico de perforación frontal con 2 brazos
adecuado para túneles de tamaño pequeño y mediano con
secciones de hasta 45 m2. Equipado con dos poderosos
brazos BUT 29 y un martillo COP en cada brazo.
2,73 mts. De avance.
Extensión del brazo, Max. 1250 mm.
Giro de la deslizadera. 360o
Angulo Max. De 65o hacia adelante y 30o hacia atrás.
elevación.
Peso. 1750 kg.
Características de la Maquina
Motor. Deutz de 4 cilindros diésel de bajas emisiones.
Anchura. 1990 mm.
Altura. 3050 mm.
Longitud. 2300mm. techo bajado, 11830mm. con deslizadera.
Cobertura – Anchura. 8720mm.
Cobertura – Altura. 6350mm.
Capacidad de Agua. 100 lt/min a 13,5 Bar.
BOOMER XE3 C
Equipo de perforación adecuado para túneles de gran tamaño

con secciones de hasta 198 m2; equipado con tres poderosos
brazos BUT 45 y un martillo COP en cada brazo.
Extensión de los brazos 2500mm.
Max.
Giro de la deslizadera. +190o /- 190o
Angulo Max. De elevación. 55o hacia adelante y 42o hacia atrás.
Peso. 3200 kg.
Características de la Maquina.
Motor Deutz de 6 cilindros diésel de bajas emisiones.
Anchura 2926mm.
Altura 3664mm.
Longitud 17362mm con deslizadera.
Cobertura – Anchura 17400mm.
Cobertura – Altura 13300mm.
Capacidad de Agua. 300 lt/min a 15 Bar.

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3 Propiedades físicas de las rocas
3.1 Dureza
se entiende por dureza la resistencia de una capa superficial a la penetración en ella de otro cuerpo más
duro. En una roca es función de dureza y composición de los granos minerales constituyentes, de la
porosidad de la roca, del grado de humedad, etc. La dureza de las rocas es el principal tipo de resistencia
a superar durante la perforación, pues cuando se logra la penetración el resto de las acciones se
desarrollan más fácilmente. Las rocas se clasifican en cuanto a su dureza por medio de la “escala de Mohs”
en la que se valora la posibilidad de que un mineral pueda rayar a todos los que tienen un número inferior
al suyo.
Clasificación Dureza Mineral Dureza Se raya Con/ Raya A.
Mohs Talco 1 Se puede rayar fácilmente con la uña.
Yeso 2 Se puede rayar con la uña con más dificultad.
Muy dura +7 Calcita 3 Se puede rayar con una moneda de cobre.
Dura 6–7 Fluorita 4 Se puede rayar con un cuchillo de acero.
Apatito 5 Se puede rayar difícilmente con un cuchillo.
Medio Dura 4,5 – 6 Ortosa 6 Se puede rayar con una lija para acero.
Medio 3 – 4,5 Cuarzo 7 Raya el vidrio.
Topacio 8 Rayado por herramientas de carburo de
Blanda Wolframio.
Blanda 2–3 Corindón 9 Rayado por herramientas de carburo de Silicio.
Diamante 10 El material más duro en esta escala(rayado por
Muy Blanda 1–2 otro diamante).
3.2 Resistencia
se llama resistencia mecánica de una roca a la propiedad de oponerse a su destrucción bajo una
carga exterior, estática o dinámica. Las rocas oponen una resistencia máxima a la compresión;
comúnmente, la resistencia a la tracción no pasa de un 10 a un 15% de la resistencia a la
compresión. Eso se debe a la fragilidad de las rocas, a la gran cantidad de defectos locales e
irregularidades que presentan y a la pequeña cohesión entre las partículas constituyentes.
La resistencia de las rocas depende fundamentalmente de su composición mineralógica .
Descripción Resistencia compresión simple (MPA)
Muy Blanda 1–5
Blanda 5 – 25
Moderadamente Blanda 25 – 50
Dura 50 – 100
Muy Dura 100 – 250
Extremadamente Dura >250

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3.3 Elasticidad
El término de elasticidad se refiere en la particularidad de que en una material sufra una
deformación cuando se aplica o se encuentran sujetos a fuerzas exteriores, y luego el mismo
vuelve a su forma principal. Prácticamente esto depende de tres factores principales:
▪ Homogeneidad
▪ Isotropía
▪ Continuidad
A partir de estos factores es posible estimar las probables elasticidades de las rocas, eso sí, se
debe tener en cuenta que existen muchas excepciones como la obsidiana o de algún metal nativo,
Dado a que muchas rocas tienen su determinada orientación en sus clastos o cristales, se debe
esperar a que cambien su forma de maneras distintas a los esfuerzos que provienen de distintas
direcciones.
Las rocas de mayor índice de elasticidad, son las que tienen grano fino, masivo y compacto. Estas
rocas se aproximan de muchas formas a las propiedades de un material elástico, frágil que, por
lo cual, se las puede denominar rocas cuasi-elásticas. Las rocas de menor elasticidad, son las rocas
ígneas de grano grueso y sedimentos compactados de grano fino, con baja porosidad y una
razonable cohesión, por lo que se las denomina rocas Semi-elásticas.
3.4 Plasticidad
La plasticidad es un derivado directo de la elasticidad, la plasticidad indica que cuando un cuerpo
es sometido a funciones homogéneas de tensiones al punto límite llamado limite elástico, y no
vuelve a su forma original, se ocasiona la plasticidad, es decir aparecen deformaciones no
reversibles. Eso significa que pequeños incrementos en la tensión de tracción comporta pequeños
incrementos en la deformación, si la carga se vuelve cero de nuevo el cuerpo recupera
exactamente su forma original, es decir, se tiene una deformación completamente reversible.
Este tipo de comportamiento elasto-plástico es el que se encuentra en la mayoría de metales
conocidos, y también en muchos otros materiales. El comportamiento perfectamente plástico es
algo menos frecuente, e implica la aparición de deformaciones irreversibles por pequeña que sea

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la tensión, la arcilla de modelar y la plastilina se aproximan mucho a un comportamiento
perfectamente plástico.
Otros materiales, además de este tipo de comportamiento, presentan plasticidad con
endurecimiento y necesitan esfuerzos progresivamente más grandes para aumentar su
deformación plástica total. E incluso los comportamientos anteriores pueden ir acompañados de
efectos viscosos, que hacen que las tensiones sean mayores en casos de velocidades de
deformación altas, dicho comportamiento se conoce con el nombre de visco-plasticidad.
3.5 Abrasividad
La Abrasividad es la capacidad de las rocas para desgastar la superficie de contacto de otro cuerpo
más duro, en el proceso de rozamiento durante el movimiento.
Los factores que elevan la capacidad abrasiva de las rocas son las siguientes:
- Las rocas que contienen granos de cuarzo son sumamente abrasivas.
- La forma de los granos. Los más angulosos son más abrasivos que los redondeados.
- El tamaño de los granos.
- La porosidad de la roca. Da lugar a superficies de contacto rugosas con concentraciones
de tensiones locales.
3.6 Textura
La textura de una roca se refiere a la estructura de los granos de minerales que la constituyen:
esto se manifiesta a través del tamaño de los granos, la forma, la porosidad, etc. Todos estos
aspectos tienen una influencia significativa en el rendimiento de la perforación.
Como los granos tienen forma lenticular, como en un esquisto, la perforación es más difícil que
cuando son redondos, como en una arenisca.
También influye de forma significativa el tipo de material que constituye la matriz de una roca y
que une los granos de mineral.
En cuanto a la porosidad, aquellas rocas que presentan una baja densidad y son
consecuentemente más porosas tienen una menor resistencia a la trituración y son más fáciles
de perforar.

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3.7 Estructura
Las propiedades estructurales o más bien denominadas cristalografía de los macizos rocosos,
tales como esquistosidad, planos de estratificación, diaclasas y fallas, así como el rumbo y el
buzamiento de estas afectan a la linealidad de los barrenos, a los rendimientos de perforación y
a la estabilidad de las paredes de los taladros.
La mayoría de los minerales adoptan formas cristalinas en condiciones óptimas y favorables para
los minerales o materiales, la cristalografía se encarga del estudio del crecimiento y de la forma
geométrica de estos cristales.
3.8 Mecanismo de rotura de la roca.

Dentro del mecanismo de rotura de la roca son diversos los factores que tienen influencia directa
en la fracturación del macizo rocoso, pudiendo distinguirse efectos diferentes. Estos se pueden
diferenciar entre factores intrínsecos a la roca, o bien, factores propios de los explosivos a utilizar.
Si bien, en una voladura no es posible actuar sobre los primeros (el macizo rocoso). El éxito de los
resultados de una voladura pasará siempre por escoger el mejor explosivo para cada tipo de roca.
La dificultad no viene en escoger el mejor explosivo, sino en escoger el explosivo más adecuado
para el macizo rocoso a volar.
Actualmente existe dos formas para describir el comportamiento de la roca en el momento de la

rotura, esto son:
▪ Mediante el estado de tensiones
▪ Mediante el de deformaciones.

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4 Insumos y/o recursos asociados al proceso de perforación en minería a rajo
abierto.
4.1 Generalidades.
La mayor cantidad de equipos utilizados para la gran industria de la minería, son extremadamente
enormes, y sus insumos irán de la mano con su tamaño, por lo cual los gastos de combustible, energía
eléctrica, agua, aceite, etc. serán en magnitudes enormes, pero tampoco se dejará de lado la mano de
obra, que, sin ella, no sería capaz de realizarse las labores.
En esta oportunidad se dará a conocer lo ya mencionado con estos 3 tipos de equipos de perforación a
rajo abierto:
Equipo Combustible Energía Agua Aceite Aire Comprimido

Eléctrica (Total)
Smartroc D65 1.050 litros. 2 x 12v, 235A. 65 Litros. 380 litros . 30 Bar.
Roc L8 1.050 litros 2 x 12v, 235A. 68 Litros. 470 litros. 30 Bar.
San Disk 560 1.400 litros 4*12v, 190A. 1135 Litros. 583 Litros. 34,5 Bar.
Figura 1. Smartroc D65 Figura 2. ROC L8 Figura 3. San Disk DR560

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5 Insumos y/o recursos asociados al proceso de perforación en labores de
minería subterránea
En este caso, las necesidades cambian por el área de trabajo, ya que como la palabra lo dice,
trabajan de manera subterránea, forzándolos a requerir a métodos de ventilación, fortificación,
etc. Pero en cuanto a lo solicitado. La tabla 5 muestra cuales son los parámetros de unas
perforadoras que trabajan especialmente de manera subterránea.
Equipo Combustible Energía Eléctrica Agua Aceite Aire Comprimido.
Axera 7- 260 150 litros. 135 KW. 100 1/min 235 Litros. 225 Bar.
Axera 150 Litros 255 KW. 375 1/min 470 Litros. 245 Bar.
T12 data-315
Sandvik 150 Litros. 135 KW. 100 1/min 235 Litros. 225 Bar.
DT820.
VENTILACION
La ventilación en minas subterráneas debe cumplir con los siguientes objetivos:
▪ Suministrar el oxígeno para la respiración de las personas.
▪ Proporcionar el volumen de aire para los equipos diésel e instalaciones subterráneas.
▪ Evitar la formación de mezclas explosivas,
▪ Diluir y extraer los gases tóxicos y polvo en suspensión.
▪ Reducir la temperatura
Irritantes Asfixiantes. Sofocantes. Explosivos Inflamables.

- Monóxido de carbono. - Nitrógeno. - Metano.
- Hidrógeno Sulfurado. - Anhídrido Carbónico. - Monóxido de Carbono.
- Dióxido de Nitrógeno - Metano. - Hidrogeno Sulfurado.

(Humos Nitrosos)
- Anhídrido Sulfuroso.
Figura 4. AXERA 7–260 Figura 5. AXERA T12 DATA–315 Figura 6. Sandvik DT82

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6 Norma para elección de aceros y accesorios de perforación para equipos en
minería a rajo abierto y subterránea.
6.1 Accesorios de perforación para equipos en minería a rajo abierto
Triconos
Podemos distinguir dos tipos de triconos
- De dientes.
- De insertos.
6.2 Selección del tipo de tricono

En la selección del tipo de tricono influyen fundamentalmente la resistencia a la compresión de
la roca y su dureza.
Tricono de dientes
Se clasifican según el tipo de forma rocosa:
▪ Formaciones blandas
▪ Formaciones medias
▪ Formaciones duras
Tricono de insertos
Se clasifican según el diseño, tamaño y acción de corte:
▪ Inserto de carburo de tungsteno de diente largo

▪ Inserto de carburo de tungsteno en forma de diente
▪ Carburo de tungsteno de forma cónica
▪ Inserto de carburo de tungsteno en forma ovoide o cónica

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Elementos del Tricono Propiedades Requeridas Tipo de Acero
CONO. Resistencia al impacto y a la Carbono, Manganeso, Níquel y
abrasión. molibdeno.
Cabezas. Resistencia a la fatiga. Alta Carbono, Manganeso, cromo y
resistencia al impacto soldable. molibdeno.
Cojinete de Rodillo Y Bolas. Alta resistencia al impacto. Carbono, Manganeso, Níquel,
Cromo y Molibdeno.
Pasadores y Buje guía. Resistencia al desgaste. Carbono, Wolframio, Cromo,
Molibdeno y Vanadio.
Botón de empuje. Resistencia al desgaste. Carbono.
Superficie de cojinetes. Resistencia al desgaste. Cobalto, Cromo, Carbono,
Wolframio y Níquel.
Dientes. Resistencia a la abrasión Wolframio, Carbono.
elevada.
Insertos. Resistencia a la abrasión Wolframio, Carbono y Cobalto.
elevada.
Resistencia al impacto.
Figura 7. Triconos De Dientes
Figura 8. Triconos De Insertos

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6.3 Barras de perforación
BARRA DE EXTENSIÓN
Todas las barras de extensión cumplen un rol fundamental en la perforación, existen barras de
tipo redondo, y de tipo hexagonal, aunque las dos tienen rosca y un hueco en medio. Este agujero
tiene el nombre de agujero de venteo, se usa para transmitir agua o aire cuando está taladrando
ESPECIFICACIONES DE LA BARRA DE EXTENSIÓN
Generalmente para barras de extensión, hay roscas de R22, R28, R32, R38, T45 y T51. Y diferentes
longitudes de barras están disponibles desde 600mm hasta 6400mm.
MANGUITOS Y ADAPTADORES
Lo que encontramos ente barras y barras, son los denominados manguitos o acoplamientos, que
no solo se encarga de unir barras, si no también tratar de evitar al máximo la perdida de energía
trasmitida por la perforadora. En algunos casos nos veremos con la necesidad de reducir o
amplificar el diámetro de las barras, lo que se resuelve con los llamados adaptadores.
Figura 9. Barras Circulares y Hexagonales

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6.4 Accesorios de perforación para equipos en minería subterránea
BROCAS
Una broca es un dispositivo que se coloca al final de una barra de perforación, para que triture,
corta o muela las formaciones rocosas. Cualquiera de estas acciones depende de la necesidad que
necesite el trabajador, todos estos diferentes tipos de mecanismo de perforación, se logra
utilizando distintos tipos de broca, ya sea de: Trituración – Cizallamiento – Fricción.
INSERTOS
El Inserto de Broca de perforación Rotativa es usado para perforaciones de formaciones rocosas.

Generalmente se adhiere al cuerpo de acero para dar a la perforación Fuerza y dureza con el fin
de perforar las formaciones de roca. Para cada formación rocosa existen diferentes tipos de
Inserto de Perforación Cementado.
Figura 10. Tipos De Mecanismos Mediante Brocas
Figura 11. Tipos De Brocas Figura 12. Tipos De Insertos

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7 Características de los explosivos.
Los explosivos industriales están constituidos por una mezcla de sustancias, combustibles y
comburentes, que, debidamente iniciadas, dan lugar a una reacción química cuya característica
fundamental es su rapidez. Esta velocidad define el régimen de la reacción, que debe ser de
régimen de detonación. Si no se inicia adecuadamente, el mismo producto puede desencadenar
un régimen de deflagración, o incluso, de combustión, lo que implica que el comportamiento del
producto no sea el deseado.
La reacción generada produce gases a alta presión y temperatura, que serán las propiedades
encargadas de la fragmentación y del movimiento de la roca.
Cada tipo de explosivo tiene una composición específica y definida. Esto supone que sus
características son diferentes, y, en consecuencia, cada explosivo tiene una aplicación diferente
en función de las necesidades de la voladura.
7.1 Anfo
En la línea de reducir el contenido en nitroglicerina (o nitroglicol) del explosivo para incrementar
su seguridad, surgieron los explosivos tipo ANFO (Nitrato de Amonio + Bencina), explosivos
compuestos por un 94 % aproximadamente de nitrato amónico que actúa como oxidante y en
torno a un 6 % de gasoil que actúa como combustible. Las características de este explosivo son
las siguientes:
▪ Baja / media potencia.
▪ Muy baja densidad (0,8).
▪ Nula resistencia al agua, ya que el nitrato amónico es soluble en agua y pierde su

capacidad de detonar.
▪ Baja velocidad de detonación (2.000 - 3.000 m/s).
▪ No son sensibles al detonador, por lo que necesitan de otro explosivo para iniciarse
correctamente, lo que puede conseguirse con cordones detonantes, cebos de dinamita
gelatinosa, cartuchos de hidrogel o multiplicadores.

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Debido a su consistencia granular y a la solubilidad del nitrato amónico, no resisten al agua, por
lo que su aplicación en barrenos que contengan este elemento está totalmente desaconsejada.
Por el contrario, esta consistencia granular hace que el explosivo ofrezca una importante ventaja,
y es la de que resulta muy fácil la carga mecanizada del mismo.
Generalmente este producto se comercializa a granel, tanto ensacado como expedido en camión
tolva para su utilización directa, si bien también se suministra encartuchado.
En ocasiones se introduce cierta cantidad de polvo de aluminio metal, cuya oxidación durante la
detonación es la de incrementar el calor de explosión y, por tanto, la potencia del explosivo. Se
obtiene así el producto denominado ALANFO (Aluminio + Nitrato de Amonio + Bencina).
7.2 Emulsiones
En la misma línea de buscar un explosivo de la máxima seguridad y potencia que pueda ser
utilizado en barrenos con agua, el último desarrollo en explosivos industriales lo constituyen las
conocidas como emulsiones. Consisten en una fase dispersa formada por pequeñas gotas de
disolución de NH4NO3 o de NaNO3 en agua, que están rodeadas de una fina película de 10-4 mm
de aceite mineral (fase continua). Se trata, por tanto, de explosivos compuestos básicamente por
nitrato amónico o nitrato sódico con un contenido en agua entre el 14 y el 20 %, un 4 %
aproximadamente de gasoil y menores cantidades (1 – 2 %) de otros productos, entre los que se
encuentran:
▪ Agentes emulsificantes (oleato o estearato de sodio)
▪ Ceras para aumentar la consistencia y el tiempo de almacenamiento.
Algunos fabricantes incorporan también en la composición burbujas de aire o esferas huecas de
vidrio (llamadas microesferas) que incrementan la onda de detonación, aumentando la
sensibilidad, y partículas de aluminio que aumentan igualmente su potencia y sensibilidad.
El área de contacto entre oxidante y combustible que proporciona la emulsión, favorece una
amplia y completa reacción. Por otra parte, la película de aceite constituye una protección del
nitrato frente al agua. De todo aquello se deriva un explosivo en forma de pasta, capaz de ser
bombeado o de ser encartuchado y que tiene las siguientes características:
▪ Alta velocidad de detonación (4.500-5.500 m/s)

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▪ Excelente resistencia al agua.
▪ Mucha menor sensibilidad al choque o a la fricción.
La mezcla de ANFO con emulsión en proporción variable, en un rango que puede abarcar desde
una proporción 90/10 hasta 50/50. Dependiendo de la proporción de sus componentes, las
características varían, obteniendo desde mezclas con excelente resistencia al agua a mezclas con
mala resistencia. Las composiciones ricas en emulsión (hidrogel) se pueden bombear desde
camión y tienen alta velocidad de detonación. Las densidades decrecen con el contenido de Anfo,
resultando valores comprendidos entre 1,25 y 1,10 g/cm3, a estas mezclas se las llama emulsión
o hidrogel dopado.
Sin embargo, las mezclas ricas en Anfo son los llamados ANFOS pesados (o Heavy ANFO, en inglés)
y se cargan con sistema de tornillo desde camión. Debido a su carácter pegajoso, la carga debe
hacerse de forma inmediata. Al igual que los hidrogeles, este explosivo puede presentarse
encartuchado, o a granel, cuyo empleo se realiza por medio de unidades cargadoras de explosivo.
7.3 Hidrogeles
Al objeto de mejorar la resistencia al agua de los explosivos de base nitrato amónico, se
desarrollaron los slurries o papillas explosivas. Son productos que, paradójicamente, incorporan
una cierta cantidad de agua en su composición, pero fundamentalmente se trata de explosivos
compuestos por un elemento oxidante (NH4NO3 o bien NaNO3) y otro que actúa a la vez como
sensibilizador y combustible, y que puede ser un explosivo (TNT), un metal (Al) o una sal orgánica
(Nitrato de Monometilamina o Nitrato de Hexamina). Ambos componentes están dispersos en
una solución saturada de NH4NO3 o de NaNO3 (12 - 15% agua). A esta mezcla se le suele añadir
también un conjunto de sustancias espesantes, gelificantes y estabilizantes.
Se conocen con el nombre de hidrogeles y se pueden presentar en forma encartuchada o incluso
puede ser bombeado, a granel. Se caracterizan por:
▪ Elevada potencia.
▪ Densidad media/alta (1,2-1,3)
▪ Excelente resistencia al agua
▪ Velocidad de detonación de 3.500 a 4.500 m/s.

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▪ Menor sensibilidad a la fricción o al impacto.
Son productos que pueden no llevar en su composición ningún producto que sea de por si
explosivo; únicamente, estos productos, reaccionan de forma explosiva en el momento que se
inician con el detonador, cordón detonante o cualquier multiplicador. Las características más
notables son su elevada potencia, excelente resistencia al agua y gran seguridad en el manejo y
el transporte.
Por todo lo anterior este explosivo es de Aplicación en rocas de dureza media-alta, incluso con
presencia de agua.
7.4 Dinamita
Este tipo de explosivos, reciben su nombre por su consistencia gelatinosa y se obtiene al mezclar
nitroglicerina/nitroglicol (NG) con nitrocelulosa. Esta mezcla es aún más energética que el propio
NG. Lleva en su composición, como elemento predominante, el nitrato amónico, además de
combustibles y otros aditivos minoritarios.
Dentro de la familia de las dinamitas se pueden distinguir dos tipos diferentes, gelatinosas y
pulverulentas, en función de su composición.
7.5 Dinamita pulverulenta

La dinamita pulverulenta está compuesta básicamente por nitrato amónico, un combustible que
corrige su exceso de oxígeno y una pequeña cantidad (generalmente próxima a un 10%) de un
sensibilizador, que puede ser nitroglicerina, trinitrotolueno o una mezcla de ambos. Todas ellas,
debido a su contenido en nitrato amónico presentan las características siguientes:
▪ Baja potencia
▪ Densidad media/baja (de 1,0 a 1,2)
▪ Regular o mala resistencia al agua
▪ Velocidad de detonación de 2.000 a 4.000 m/s
▪ Poca sensibilidad al choque o a la fricción.
Por todo ello son explosivos recomendables en rocas de dureza media-baja sin presencia de agua.

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7.6 Dinamita gelatinosa
Una forma de corregir la mala resistencia al agua de las dinamitas pulverulentas y, al mismo
tiempo, aumentar su potencia, es incrementar su contenido de Nitroglicerina (o Nitroglicol) y
añadir una cierta cantidad de nitrocelulosa, que actúa como gelifícate, formando una pasta
gelatinosa.
Existen diversas modalidades en función de su contenido de Nitroglicerina (o Nitroglicol), pero

todas ellas se caracterizan por:
▪ Elevada potencia
▪ Alta densidad (de 1,4 a 1,5)
▪ Buena o excelente resistencia al agua.
▪ Alta velocidad de detonación (de 4.000 a 7.000 m/s)
▪ Cierta sensibilidad al choque o a la fricción
Por todo ello son explosivos recomendables en rocas de dureza alta incluso con presencia de
agua.
Figura 13. Explosivo tipo ANFO. Figura 14 Diferentes tipos de emulsión en la función
de la proporción emulsión/Anfo

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Figura 15. Emulsión explosiva y Equipo de Figura 16. Cartucho de dinamita de
Carga a Granel. diferentes calibres.
Figura 17. Explosivo Tipo Hidrogel.
7.7 Ejemplos de explosivos comerciales en chile

ANFOS
▪ ANFOS AST
Agentes de voladura del tipo nitrocarbonitrato, fabricados con nitratos de amonio, sodio y/o de
calcio, que están especialmente diseñados para voladuras en diámetros superiores a 2”, en
minería subterránea donde se requiere un buen control de pared. Su baja presión de detonación
permite disminuir el daño alrededor de la perforación. Pueden cargarse en forma manual o
neumática. (Enaex).
▪ ANFO LIVIANO
Agente de voladura fabricado con nitrato de amonio, que contiene en su formulación elementos
reguladores de densidad, que le confiere una menos densidad y una mayor sensibilidad respecto
a los Anfos normales. Esta característica es necesaria para lograr una baja concentración de carga
por longitud de perforación, optimizando la distribución de energía para reducir el daño al
contorno. (Enaex).

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▪ ANFO 2 – H
Agente de voladura de alta calidad, fabricado con nitrato de amonio gracido, explosivo de baja
densidad y alta absorción de petróleo; es una mezcla de ANFO CON 2% de agua, finamente
atomizada, para conferirle adherencia en carguío de tiros ascendentes de diámetro mayor a
11/4”. (Enaex).
▪ ANFO A GRANEL
Agente de voladura de alta calidad, fabricado con nitrato de amonio grado explosivos de baja
densidad y alta absorción de petróleo. Se mezcla y se carga in-situ mediante especialmente
diseñado. (Enaex).
EMULSIONES
▪ EMULTEX CN
Emulsión explosiva envasada de diámetro pequeño, sensible al fulminante N°8 diseñada para un
amplio rango de aplicaciones en voladoras (excepto carbón). (Enaex).
▪ MATRIZ NBX-07
Emulsión tipo agua en aceite para la fabricación de Anfos Pesados Bombeables y Vaciables
Gasificados, mediante su mezcla in situ con Anfo en diferentes proporciones, para lograr una
mayor eficiencia del explosivo en ciertas condiciones adversas del terreno. (Enaex).
▪ MATRIZ EL – 928
Emulsión tipo agua en aceite para la fabricación de Anfos Pesados Vaciables y Anfos Pesados
Bombeables, mediante su mezcla in situ con Anfo en diferentes proporciones, para lograr una
mayor eficiencia del explosivo en ciertas condiciones de terreno. (Enaex).

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▪ MATRIZ AE – 59
Emulsión tipo agua en aceite para la fabricación de Anfos Pesados Vaciables y Bombeables,
mediante su mezcla in situ con Anfo en diferentes proporciones, para lograr una óptima eficiencia
del explosivo en ciertas condiciones de terreno. (Enaex).
HIDROGELES
▪ RIOMAX ALTA ENERGIA (HIDROGEL SENSIBLE AL DETONADOR)
Es un explosivo de la familia de los hidrogeles, desarrollado para su aplicación en voladuras en

barrenos secos o inundados de agua. Ha sido diseñado fundamentalmente para labores de
interior, tanto en trabajos de minería como de obra pública y canteras. Tiene una gran facilidad
de manejo gracias a su consistencia gelatinosa. Se presenta encartuchado en un papel especial lo
que facilita el cebado y garantiza el correcto atacado del taladro. Sus excelentes humos de
voladura suponen una ventaja adicional que permite optimizar los ciclos de disparo y carga de las
voladuras. (Maxam).
▪ RIOMAX 4000-7000
Es un explosivo de la familia de los hidrogeles, desarrollado para su aplicación en voladuras en barrenos

secos o inundados de agua. Ha sido diseñado fundamentalmente para labores de superficie, con taladros
de gran diámetro, tanto en trabajos de minería a cielo abierto y canteras. Tiene una gran facilidad de
manejo gracias a su empaque de alta resistencia. Se presenta encartuchado en empaque interno de
polietileno y otro externo de Ra-a de polipropileno impermeable, que facilita el cebado y garantiza el
correcto cargado del taladro. Por su alto poder explosivo y por su resistencia al agua, el producto genera
buenos resultados en la quebradura de la roca. Se recomienda iniciar la detonación con un booster B-450.
(Maxam).

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▪ SUPER POWER 80/90
Es un explosivo del tipo hidrogel con base de nitrato de amonio, fabricado a partir de sales
oxidantes y combustibles, explosivo sensible al detonador. (Copayapu Chile).
▪ INDUGEL PLUS AP EXPLOSIVO TIPO HIDROGEL

Es un explosivo de alta potencia tipo hidrogel Aluminizado, con sustancias gelificantes, que evitan
la segregación de los ingredientes oxidantes y combustibles sensibilizados en la mezcla; sensibles
al detonador común número 8, con excelente resistencia al agua, alta energía específica, produce
humos clase 1. No contiene nitroglicerina. Diseñado para voladuras en pequeños diámetros, en
rocas duras y Semi-duras con presencia de agua. Sus aplicaciones más comunes son explotación
de minerales, obras de construcción, demolición de edificios e infraestructura civil y en voladuras
subterráneas, con adecuada ventilación en ausencia de gas grisú y polvo de carbón. (Copayapu
Chile).
DINAMITAS
▪ PERMICARB®
Dinamita permisible formulada especialmente para ser usada en la minería del carbón. Su
característica fundamental es que al detonar produce una llama de muy corta duración y no
desarrolla altas temperaturas, lo que permite que pueda ser usada en minas de carbón, lugares
en que suele producirse mezclas explosivas de gas grisú y aire. Las dinamitas PERMICARB son
controladas en una cámara de pruebas (Túnel de Pruebas) que reproduce las condiciones de
máxima peligrosidad en minas de carbón subterráneas. (Enaex).
▪ AMONGELATINA 60%
Dinamita amoniacal de alta eficiencia para romper rocas tenaces y de gran dureza. Sobresalen sus
propiedades de alta densidad, alta velocidad de detonación y su excelente resistencia al agua, lo
que da como resultado un producto de alta energía para producir un óptimo efecto rompedor en
cualquier tipo de terreno o faena, a excepción de minas de carbón. (Enaex).

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▪ TRONEX PLUS®
Dinamita tipo semigelatina, especialmente diseñada para trabajos de superficie y faenas
subterráneas (excepto minas de carbón), en roca sin agua. Esta semigelatina posee una alta
velocidad de detonación, incluso en condiciones de confinamiento deficiente, por lo que tiene
especial aplicación como carga principal en tunelería y desarrollo. (Enaex).
▪ DINAMITA FAMESA SEMIGELATINA

Es un explosivo fabricado a base de Nitroglicerina, es sensible al Fulminante Común N° 6 que
presenta un alto poder rompedor y tiene buena resistencia al agua. (Famesa).

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8 Sistemas de iniciación y accesorios de tronadura utilizados en minería.
GENERALIDADES
En todos aquellos trabajos en los que se emplean explosivos, tanto en minería como en obra civil,
es necesario que la detonación se inicie correctamente. Para ello, es necesario conocer aquellos
medios y técnicas que permiten iniciar la reacción en régimen de detonación, la iniciación de
explosivos y, de forma subsiguiente, la iniciación de voladuras de manera que se produzca la
detonación de un conjunto de barrenos con un orden determinado.
Esta iniciación del explosivo debe ser aquella que asegure que la detonación alcanza un régimen
que se mantenga durante toda la reacción en el interior del barreno. En este aspecto, un explosivo
que no se inicie correctamente provoca que alcance una velocidad de detonación inferior a la
nominal, llegando a reaccionar en régimen de deflagración, o incluso llegar a detenerse la
reacción. En todos estos casos en los que no se alcanza el régimen de detonación nominal, el
trabajo realizado por el explosivo será muy inferior al diseñado.
En cuanto a la iniciación de una voladura, pueden presentarse diseños muy diferentes que vayan
desde la detonación de varios detonadores hasta diseños tales que impliquen cientos de
detonadores en grandes voladuras, siendo imprescindible una secuenciación adecuada para
lograr unos resultados adecuados de fragmentación, el movimiento de la pila de material volado
y el ser compatible con las afecciones al entorno.
Bajo estas premisas de iniciación y secuenciación, se hace necesario considerar un conjunto de
elementos que hagan que la detonación de los explosivos comerciales se efectúe de modo
correcto y adecuado al objetivo de lograr un rendimiento óptimo en la excavación con utilización
de explosivos.
Para explosivos que sean sensibles a la acción de un detonador, la iniciación puede realizarse
introduciendo un detonador en el interior de un cartucho, al que se denominará cartucho cebo,
y que estará en contacto con el resto de la carga. También puede hacerse adosando un cordón
detonante a la carga explosiva, el cual a su vez se iniciará con un detonador, transmitiéndose la
detonación a la citada carga.
En el caso de explosivos que precisen una energía de iniciación superior a la proporcionada por
un detonador, se emplearán elementos que aseguren la detonación, como es el caso de
multiplicadores de pentolita (PETN+TNT) o cartuchos de otro explosivo.

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DETONADORES
Los diferentes sistemas de iniciación, conocidos como detonadores, pueden emplearse tanto en
voladuras a cielo abierto como en interior y la finalidad es la de iniciar los explosivos dentro del
barreno, o bien el cartucho cebo o multiplicador que desencadene la detonación en el interior del
mismo.
Como se verá más adelante, algunos tipos de detonadores tienen un uso mucho más restringido
y en aplicaciones específicas, como es el caso de los detonadores a fuego u ordinarios.
La elección de cada uno de los tipos de detonadores vendrá determinada por las necesidades de
secuenciación, características del entorno y facilidad en la realización de la conexión, entre otros
factores.
Todos los detonadores de uso civil empleados habitualmente tienen en común que contienen
aproximadamente la misma carga explosiva, siendo el elemento diferenciador el modo de
iniciación de la carga. En términos generales, constan de una cápsula metálica de aluminio, o
cobre, donde se aloja un explosivo iniciador, formando la llamada carga base (compuesta por
trinitrorresorcinato de plomo y azida de plomo), y una carga base (compuesta por pentrita). Esta
carga explosiva se inicia por medio de una píldora inflamable (en detonadores eléctricos, no
eléctricos o electrónicos) o bien directamente por efecto de una llama (detonadores ordinarios).
DETONADORES ORDINARIOS (A FUEGO)

Son aquellos que se inician mediante mecha lenta. La mecha lenta se introduce en el extremo
abierto de una cápsula de aluminio que aloja la carga explosiva del detonador y se engarza
mediante unas tenazas especiales, de modo que se evite que la mecha se salga durante su
manipulación. Se usa, por tanto, únicamente en voladuras de roca ornamental.
Debido a su configuración, no es posible establecer ningún tipo de retardo en el detonador, por
lo que una vez que llegue la llama propagada por la pólvora que lleva alojada la mecha en su
interior, el detonador se inicia instantáneamente.

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DETONADORES ELÉCTRICOS
El detonador eléctrico emplea la energía eléctrica para su iniciación. El detonador eléctrico posee
un inflamador pirotécnico (denominado comúnmente “cerilla”), a través del cual circula la
corriente eléctrica, que provoca la iniciación de la carga explosiva.
El inflamador o cerilla es una pequeña resistencia recubierta de pasta explosiva. Esta resistencia
llamada también puente de incandescencia, va conectada a los hilos de conexión y, a través de
ellos, recibe la corriente eléctrica. Si la intensidad es lo suficientemente grande el puente se
calienta, hasta alcanzar una temperatura, que produce la inflamación de la pasta explosiva de la
cerilla.
Existen dos grandes grupos de detonadores eléctricos: los detonadores instantáneos y los
temporizados. La diferencia entre ambos es que los detonadores eléctricos temporizados poseen
un casquillo entre el inflamador que posee una pasta pirotécnica que quema a una velocidad
determinada. Este casquillo se denomina portarretardo, siendo el compuesto que lleva en su
interior la carga de retardo. De este modo, con la combinación de diferentes longitudes y
composiciones de la carga de retardo, es posible obtener detonadores que se inician a diferentes
tiempos de detonación, proporcionando así las combinaciones necesarias para la secuenciación
de barrenos de una voladura.
En función de la intensidad necesaria para iniciar el inflamador pirotécnico, se pueden distinguir,
de menor a mayor intensidad necesaria de iniciación, los detonadores Sensibles, Insensibles o
Altamente Insensibles. Los detonadores sensibles tienen actualmente un uso muy restringido, y
se usan exclusivamente en labores de arranque de carbón.
Entre las características eléctricas de los detonadores eléctricos se pueden destacar:
▪ Resistencia Del Puente: Es la resistencia del puente de incandescencia o resistencia de la
cerilla. Se mide en ohmios.
▪ Resistencia De Los Hilos De Conexión: Es la resistencia de los dos hilos de conexión del
detonador. Se mide en ohmios.
▪ Resistencia Total Del Detonador: Es la suma de las dos anteriores. Se mide en ohmios.
▪ Intensidad De Corriente Recomendada: Es la intensidad mínima de corriente eléctrica
necesaria para asegurar que todos los detonadores conectados en serie en una voladura,

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reciben energía suficiente, para su iniciación. Es la que el fabricante recomienda y, por
tanto, debe ser la mínima a utilizar. Se mide en amperios.
▪ Corriente De Seguridad: Impulso de encendido o sensibilidad eléctrica de los
detonadores. Es la energía eléctrica, por cada unidad de resistencia, necesaria para
provocar la inflamación de la cerilla.
Una clasificación de los detonadores eléctricos con tiempo de retardo, es aquella que diferencia
los detonadores en función del tiempo de temporización que tienen, lo que permite hablar de
dos series de temporización diferente:
▪ Serie De Microrretardo: Entre cada uno de los detonadores de las series hay una
diferencia de 25 ms de retardo.
▪ Serie De Retardo: Hay 500 ms de tiempo de retardo entre cada uno de los detonadores
de la serie.
En función de la aplicación para la que está diseñado cada detonador se pueden distinguir los
siguientes tipos:
▪ Detonador De Cápsula De Aluminio: son los de uso general para aplicaciones en voladuras
a cielo abierto sin ambientes grisuosos.
▪ Detonador De Cápsula De Cobre: tienen las mismas características que los detonadores
de aluminio, pero pueden emplearse en aplicaciones donde exista riesgo de presencia de
atmósferas explosivas. En este caso, la cápsula y los hilos de alimentación son siempre de
cobre.
▪ Detonadores Sísmicos: son detonadores que se fabrican con un tiempo de reacción

inferior a un milisegundo y son aptos para resistir altas presiones hidrostáticas durante
largos períodos de tiempo.

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DETONADORES NO ELÉCTRICOS
Los detonadores no eléctricos se caracterizan porque no interviene ningún tipo de corriente
eléctrica en su iniciación. La parte explosiva es común a los detonadores eléctricos, pero en lugar
de un inflamador pirotécnico la carga portarretardo se inicia por medio de una onda de choque
de baja energía que se transmite a través de un tubo de transmisión.
El tubo de transmisión es un tubo de plástico que contiene en su interior una pequeña cantidad
de material reactivo (en torno a 14 mg por metro lineal de tubo), compuesto de Hexógeno (HMX)
y Aluminio.
Este tubo está engarzado en el detonador haciendo que la onda de baja energía transmitida por
su interior incida como un “dardo” sobre la carga primaria o la carga de retardo. La velocidad de
transmisión de esta onda es del orden de 2.000 m/s. Esta onda de choque, se propaga con toda
fiabilidad a través del tubo de transmisión, aunque en existan dobleces pronunciados o nudos.
Esta onda de detonación no tiene influencia sobre la columna de explosivo contenida en el
barreno, permitiendo la iniciación en el fondo del mismo, ya que la cantidad de materia reactiva
contenida en él es tan pequeña que la superficie exterior del tubo queda intacta durante el paso
de la mencionada onda de detonación.
Cabe destacar que la cantidad de material reactivo contenido en su interior es tan pequeña, y
además no es posible manipularla para extraerla del mismo, que el tubo de transmisión por sí
solo no está catalogado como material explosivo.
El tubo de transmisión se presenta en diversidad de colores, para identificarlo con cada una de
las diferentes aplicaciones.
DETONADORES ELECTRÓNICOS
Los detonadores electrónicos son la última evolución de los sistemas de iniciación para voladuras.
Su desarrollo comenzó hace bastantes años, pero todavía el uso de este tipo de sistema está
centrado en ciertas aplicaciones donde se buscan unos resultados específicos.
La diferencia fundamental entre el detonador electrónico y cualquier otro, bien sea eléctrico o no
eléctrico, es que la pasta pirotécnica que determina el tiempo de retardo ha sido sustituida por
un circuito electrónico, en el cual, un microchip es el encargado de realizar la descarga de un
condensador en el instante deseado. En los demás tipos de detonadores, el retardo viene fijado

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por el tiempo que tarda en consumirse una pasta pirotécnica. Cada detonador electrónico está
identificado inequívocamente con un código alfanumérico que sirve para su posterior
programación y disparo.
En cuanto a la carga explosiva, es igual a la que poseen los demás sistemas de detonación. De
este modo, las características explosivas del detonador electrónico, son las mismas que las de
otros sistemas de iniciación. La precisión en los tiempos de retardo en los detonadores
electrónicos es del 0,02 %, mucho mayor que para detonadores de retardo pirotécnico.
Tanto los detonadores eléctricos como los no eléctricos tienen un casquillo metálico que aloja
una sustancia pirotécnica que se consume a una determinada velocidad. Sin embargo, la precisión
de estos sistemas es limitada. Se pueden encontrar sistemas diseñados para ser iniciados en el
mismo tiempo de retardo, pero realmente, el tiempo de disparo no es el mismo. Esto significa
que los detonadores diseñados para ser iniciados a 20 ms pueden iniciarse a 197 ms o a 203 ms.
Este efecto se conoce como Dispersión. En principio, esto puede no ser relevante, pero en las
operaciones de voladura (donde, a veces se recurre a la iniciación de cientos de detonadores en
un corto espacio de tiempo), este efecto de dispersión puede influir en la fragmentación, la
producción de vibraciones o en el comportamiento global de la voladura. La dispersión crece a
medida que el tiempo de retardo aumenta, aunque el valor del porcentaje de esta diferencia se
mantiene constante.
El efecto de dispersión ha sido minimizado gracias a los avances técnicos que han mejorado las
pastas de retardo, pero es muy difícil encontrar una sustancia pirotécnica sin ninguna dispersión.
Este problema es el que se ha resuelto con la introducción de los Detonadores Electrónicos.
El sistema de detonador electrónico se tiene que usar conjuntamente con la unidad de
programación y la unidad de disparo (explosor electrónico).
UNIDAD DE PROGRAMACION
La unidad de programación es el dispositivo que asigna un tiempo a cada detonador. Estas
unidades no cargan el detonador, solamente identifican un tiempo de detonación con cada
código inequívoco del detonador. Esta unidad funciona como una base de datos en la que se
identifica el número de serie de cada detonador electrónico con el tiempo establecido en la
secuencia de disparo. Esta programación se realiza en la voladura, por lo que los detonadores que

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llegan desde el polvorín son todos exactamente iguales. Además, la unidad de programación,
tiene las opciones de gestionar esa base de datos, pudiendo añadir, borrar o modificar los tiempos
de detonación asignados.
UNIDAD DE DISPARO (EXPLOSOR ELECTRÓNICO)

El explosor electrónico es el equipo que tiene la misión de programar, cargar, realizar la
comprobación del circuito y enviar la orden de disparo a los detonadores. La señal que envía este
explosor está codificada, lo que hace que no sea posible la emisión de la orden de disparo por
agentes externos (corrientes erráticas, campos inducidos, etc.).
Los detonadores electrónicos pueden programarse con un tiempo de retardo desde 0 ms hasta
14.000 ms, en intervalos de 1 ms. El máximo número de detonadores que pueden dispararse por
cada explosor es de 1.500 unidades. Estos valores indicados varían en función del modelo y del
fabricante y, en caso de necesitar mayor número de detonadores, se pueden emplear varios
explosores conectados en serie entre sí.
La comprobación del circuito de voladura se realiza por medio de la unidad de programación. Se
establece una comunicación bidireccional con cada uno de los detonadores, es decir, la unidad
de programación chequea los detonadores que tiene almacenados y cada uno confirma su
correcto funcionamiento. Esta comprobación se realiza del mismo modo desde la unidad de
disparo.
El sistema se completa con cable eléctrico que hace de línea de tiro y otros conectores para
asegurar la conexión entre ésta y cada uno de los detonadores. Esto significa que el sistema de
iniciación electrónica reúne las ventajas de los detonadores eléctricos y los detonadores no
eléctricos. Esto hace posible la verificación eléctrica de la línea con un sistema de conexiones
eléctricas mejorado y, por otro lado, la señal codificada hace imposible que sean disparados
accidentalmente.
Estas ventajas van más allá de un procedimiento de uso más sencillo y pueden proporcionar
ventajas en las voladuras, debido a la alta precisión del sistema. Las mejoras que pueden ser
alcanzadas son las siguientes:

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▪ Reducción drástica de vibraciones. Las vibraciones terrestres producidas por las voladuras
pueden ser previstas y modificadas porque no hay superposición de ondas y se puede
diseñar la mejor secuenciación para obtener el mejor resultado.
▪ Mejora en la fragmentación. La precisión del sistema implica mejor cooperación entre
barrenos.
▪ Como todos los detonadores, en origen, no tienen retardo, todos los detonadores tienen
las mismas características, e implica una logística más fácil y los inventarios pueden ser
reducidos.
▪ La secuenciación puede ser adaptada a cualquier necesidad, con 1 ms de precisión.
▪ Se pueden introducir mejoras importantes en voladuras especiales como las de precorte.
Como inconvenientes pueden encontrarse lo siguientes:
▪ Precio aún elevado porque su uso todavía no está muy extendido. Este hecho hace que su
uso sea rentable en aquellos casos en los que las ventajas destacadas superan con creces
el sobrecoste del uso de este sistema de iniciación.
▪ Alta inversión inicial en equipos de programación y disparo.
Figura 18. Detonador Ordinario.
Figura 19. Detonador eléctrico instantáneo y de

retardo.
Figura 20. Detonador No Eléctrico.

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Figura 21. Detonador Sísmico Eléctrico. Figura 22. Microchip e Inflamador de detonador electrónico
(Dyna Energetics)
Figura 23. Sistema De Iniciación
8.1 Ejemplo de detonadores utilizados en chile

Detonadores ordinarios (a mecha)
▪ Riofuse (mecha de seguridad)
Es un accesorio de voladura constituido por un núcleo de pólvora negra y recubierta por varias
envolturas de hilo y papel e impermeabilizado por baños de asfalto y recubierto con plástico,
permitiendo en esas condiciones una combustión continua, sin interrupciones de la pólvora y a
una velocidad constante.
Detonadores electrónicos
▪ Driftshot - Sistema Iniciación Electrónica

Este sistema les permite a los usuarios obtener los beneficios de precisión de los tiempos de
iniciación electrónico, obteniendo una variedad de beneficios que van desde la reducción de
sobre quiebre (mejor perímetro de paredes), una reducción de grandes rocas, una mayor
fragmentación homogénea y el uso optimizado de la energía de los explosivos.

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Requiere una cantidad mínima de componente en la voladura: Solo el detonador electrónico
DRIFTSHOT (en el barreno) y un cable de superficie de dos vías. Toda sincronización se define de
manera automática mediante plantillas programadas en la unidad de control Blaster de
DRIFTSHOT (Permanente) o la unidad portátil. NO hay necesidad de programar los retardos de cada
detonador de la voladura de forma que los procesos de carga y conexión son de fácil uso y minimizan
errores. El Tagger DRIFTSHOT lee y registra automáticamente los retardos de los detonadores (luego de la
conexión) de tal manera que el Blaster no debe programar nada. Diseño sencillo de tronaduras utiliza
retardo pre-enumerados que entrega la precisión electrónica. Las unidades de control Blaster DRIFTSHOT
(BCU) puede disparar a varias frentes a la vez, usando hasta 200 detonadores por canal.
▪ ELECTRIC SUPER™ SEISMIC - Detonadores Sísmicos Eléctricos

Este detonador tiene la mayor potencia, resistencia al impacto y precisión que todos los
detonadores de Dyno Nobel. Fabricado con un casquillo de cobre, el detonador ofrece una mayor
resistencia a la corrosión en los ambientes sísmicos más severos. Vida máxima del casquillo 3 años
(desde la fecha de fabricación) Temperatura máxima de uso + 66°C (150°F) La cinta de circuito
impreso dirige los altos niveles de energía extraña al casquillo de cobre, en lugar de que pase por
el alambre puente. Espacio de aire Alambre puente Se inserta en el casquillo el tapón fenólico
para hacer un sellado seguro que resista alta presión hidrostática. Las pruebas muestran que este
detonador con casquillo de cobre también mejora su potencia e incrementa la resistencia al
impacto. Ideal para el trabajo en exploraciones geofísicas, porque se dispara con un retardo
mínimo entre la aplicación apropiada de corriente/amperios y la detonación. Varios dispositivos
anti-estáticos minimizan el riesgo de detonaciones accidentales. Los controles estadísticos de
proceso y de los componentes internos aseguran que todos y cada uno de los detonadores
cumplan con los rigurosos estándares de la IAGC en la industria sísmica. Gran Potencia, pueden
lograr un tiro exitoso especialmente cuando la detonación se realiza a bajas temperaturas,
condiciones de alta presión hidrostática o en ambientes sísmicos, una vez que tienen la mayor
potencia de la industria.

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▪ DAVEYTRONIC® UG
El detonador DAVEYTRONIC® UG, probado en el terreno, ofrece un alto nivel de seguridad: dos
condensadores, una comunicación bidireccional y el sistema exclusivo smartshunt de Davey
Bickford que permite proteger la cabeza de cebado. La tecnología RFID patentada y la
identificación única que proporciona una trazabilidad completa de cada detonador refuerzan aún
más la seguridad del sistema de tiro electrónico DAVEYTRONIC® UG. Los pilotos de tiro y los
detonadores remotos se acoplan antes de la detonación para garantizar su incompatibilidad con
otros aparatos RF y prevenir cualquier cebado por accidente. El concepto incluye una función
exclusiva "a prueba de IEM" que consiste en una línea de tiro con aislamiento galvánico que
elimina el riesgo de electrocución. El detonador remoto DAVEYTRONIC® UG puede controlar a
distancia varios pilotos de tiro situados en diferentes lugares de la mina para realizar varias
detonaciones a la vez desde un lugar central. Estas nuevas funciones le permiten al detonador de
alta precisión.
DAVEYTRONIC® UG mejorar considerablemente las prestaciones de tiro:
▪ Optimización de la fragmentación y de la distribución del tamaño de las partículas.
▪ Mejora de la seguridad y reducción de los trabajos de purgado y de saneamiento en las
galerías adyacentes.
▪ Mejora del control de las vibraciones y reducción de los daños de las excavaciones
circundantes.
▪ Permite tiros de mayor envergadura y simultáneos para reducir más los tiempos de
inmovilización e incrementar la productividad.
DETONADORES NO ELÉCTRICOS
▪ DETONADOR NO ELECTRICO DUAL
Consiste en un tubo de choque, de largo determinado por el diseño de la voladura. Contiene un
detonador en un extremo con el tiempo de retardo requerido por la aplicación para iniciar la
carga explosiva en el fondo de la perforación, y un detonador de Mili retardo en el otro extremo
para inicio de Tubo de Choque. Este detonador No Eléctrico se encuentra alojado en un conector
plástico tipo block, el cual está codificado por colores, de acuerdo al retardo del detonador de
superficie que contenga.

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▪ DETONADOR DE FONDO
Retardo (MS) 500 - 600 - 700 - 800 – 1000
Es un detonador de fondo de alta potencia y altamente resistente, con tiempo de retardo impreso
en el casquillo del detonador. Posee conector con codificación de colores, capaz de contener 6
tubos. Además, tubo de choque color AMARILLO, con un mínimo de 25 Kg de carga de ruptura,
resistente a altas y bajas temperaturas, resistente al aceite por 4 días en ANFO a 40ºC, resistente
al agua. Iniciación confiable de tubos de choque en ambas direcciones, Booster APD, explosivos
encartuchados y altos explosivos sensibles a cápsulas detonantes.
▪ DETONADOR NO ELÉCTRICO TRONCAL
Consiste en un tubo de choque, de largo determinado por el diseño de la voladura ensamblado a
un detonador de superficie de Mili retardo en un extremo. El extremo libre del tubo de choque
está sellado y contiene un conector cobra de color azul. El detonador se encuentra alojado en un
conector plástico tipo block que está codificado por colores, de acuerdo a CLASIFICACIÓN NU
Clase 1.1B, NU Nº 0360, DETONADORES ENSAMBLADOS, NO ELÉCTRICOS para voladuras.
▪ DETONADOR NO ELÉCTRICO
Consiste en un tubo de choque de largo determinado por el diseño de la voladura, ensamblado a
un detonador de alta potencia y período de retardo para iniciar la carga explosiva. El otro extremo
del tubo de choque se encuentra sellado y posee un conector plástico o tipo Cobra y etiqueta
adhesiva que indica el número correspondiente al retardo.
CORDÓN DETONANTE
Un cordón detonante es un cordón flexible e impermeable que contiene en su interior un
explosivo denominado pentrita, cuya velocidad de detonación es de 7.000 metros por segundo;
el cordón detonante se emplea fundamentalmente para transmitir a los explosivos colocados en
los barrenos, la detonación iniciada por un detonador. Algunos tipos de cordón detonante (los de
mayor gramaje) pueden utilizarse como explosivo principal para la carga de barrenos de voladura.
El núcleo de pentrita, en cantidad variable según el tipo de cordón, va rodeado de varias capas de
recubrimiento de hilados y fibras textiles, y de un recubrimiento exterior de cloruro de polivinilo,
que es el que le proporciona las propiedades de elevadas resistencias a la tracción, abrasión y
humedad, etc.

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El cordón detonante también se caracteriza por su potencia, que está en relación directa con el
contenido de pentrita por metro lineal de cordón y ésta potencia es la que determina el tipo de
aplicación concreta. Actualmente, los cordones detonantes de aplicación más extendida tienen
contenidos de explosivo por metro desde 3 a 100 gramos.
Los cordones detonantes tienen dos tipos de aplicaciones: servir para la iniciación de explosivos
dentro de una voladura y/o servir como explosivo para la ejecución de la propia voladura.
La primera de las aplicaciones es la más frecuente (iniciación de explosivos dentro de una
voladura), y para ello se emplean cordones detonantes en un rango que va desde 3 g/m (gramos
de pentrita por metro lineal de cordón detonante) hasta 40 g/m. Estos últimos suelen ser muy
habitualmente utilizados en prospecciones sísmicas. Los cordones detonantes de gramaje
superior a los 40 g/m son más frecuentemente utilizados como carga en barreno de voladura para
la realización de voladuras de recorte y precorte, en las que se utilizan habitualmente cordones
de 100 g/m.
Para la iniciación de explosivos mediante el cordón detonante, únicamente se precisa colocar el
cordón en contacto con el explosivo para que produzca su detonación. A su vez, la iniciación del
cordón se puede realizar mediante un detonador o mediante otro cordón que inicie los diferentes
cordones que existan en la voladura a modo de línea maestra. La conexión del detonador al
cordón se debe realizar de tal manera que el culote del detonador apunte hacia la zona de cordón
en que debe propagarse la onda de detonación pues, de lo contrario, no se producirá la iniciación
del cordón en la dirección deseada.
La conexión entre cordones deberá hacerse correctamente mediante nudos, cinta adhesiva o
conectores especiales diseñados para estas labores, de manera que se asegure la propagación de
la detonación de uno a otro. Es importante reseñar que los cordones no deben cruzarse y hay que
tener en cuenta el sentido de propagación de la detonación.
Los llamados cordones detonantes reforzados están fabricados con fibras textiles especiales, que
les confieren una gran resistencia a la tracción y a la abrasión. Sus propiedades explosivas, tienen
las mismas que los cordones detonantes estándar.

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RELÉ DE MICRORRETARDO
Con el empleo del cordón detonante, únicamente es posible realizar voladuras instantáneas, lo
que en ciertas ocasiones puede resultar un problema importante por el nivel de vibraciones que
se producen, etc.
Para evitar este inconveniente fue por lo surgieron los relés de Microrretardo, que consisten en
unos artificios que, intercalados entre dos tramos de cordón detonante, interrumpen la
detonación del mismo durante 15 o 25 milisegundos según el tipo de relé, creando un efecto de
retardo, en las voladuras conexionadas con cordón detonante, similar al proporcionado por los
detonadores eléctricos de Microrretardo.
Los relés de Microrretardo constan de una funda de plástico moldeado que mantiene en su parte
central el elemento metálico de retardo. Los extremos de la funda están adaptados para asegurar
un acoplamiento fácil y sencillo del cordón detonante, asegurando su sujeción mediante cuñas
de plástico.
Dentro del relé, el elemento retardador se aloja en un cilindro metálico y en sus extremos se
sitúan unas pequeñas cargas de nitruro de plomo que facilitan la transformación de la detonación
del cordón en una combustión de la pasta de retardo, que permitirá obtener el tiempo de retardo
requerido. Finalizada esta combustión, la llama incidirá sobre la segunda carga explosiva iniciando
de nuevo la detonación y propagándola al cordón detonante
MULTIPLICADORES
Los multiplicadores (también conocidos como Booster) son iniciadores de voladura que se utilizan
para iniciar explosivos de baja sensibilidad, como pueden ser Anfo, hidrogeles o emulsiones, tanto
si se emplean en modalidad de encartuchados o a granel.
Están compuestos por un cilindro de pentolita que va envuelto con una cubierta de cartón. La
pentolita es un explosivo de alta potencia formado a partir de una mezcla de petrita y de TNT,
que tiene una velocidad de detonación también alta, situada en torno a los 7.500 m/s.
El multiplicador lleva unos orificios axiales que van rodeados de pentrita. Es por estos orificios por
donde pasan los accesorios que los iniciarán: cordón detonante, detonadores, etc.
Los multiplicadores se comercializan en una gama que abarca desde los 150 g para aplicaciones
en barrenos de pequeño diámetro y voladuras en interior, hasta los de 500 g utilizados para

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iniciación de explosivos en barrenos de mayor diámetro. Existen multiplicadores de mayor
tamaño que pueden llegar hasta 1 o 2 kg, pero que solamente son empleados en campañas de
prospección sísmica.
MECHA LENTA
La mecha lenta está formada por un núcleo de pólvora negra recubierto con varias capas de
hilados y materiales impermeabilizantes que la hacen resistente a la humedad, abrasión y los
esfuerzos mecánicos. Habitualmente se utiliza para la iniciación de detonadores ordinarios y de
la pólvora de mina.
La combustión de la mecha transmite el fuego a una velocidad uniforme de dos minutos por
metro lineal. Esta velocidad es la determinada por el fabricante, pero un mal uso o conservación
puede provocar que bien sea más elevada o más lenta. La combustión de la mecha lenta se ve
influenciada en gran medida por la humedad. Si la mecha lenta está mojada, la velocidad de
combustión disminuye, y si está extremadamente seca, puede arder a mucha mayor velocidad de
la diseñada.
Es interesante destacar que si se producen dobleces acusadas (coqueras), es posible que la
sección del núcleo de pólvora del interior de la mecha lenta varíe sin que se produzca un daño en
el recubrimiento exterior, pero que puede dar lugar a posibles fallos o a situaciones de peligro
por no poderse o saber identificar si se ha parado la combustión o no de la pólvora interior.
OTROS ACCESORIOS NO EXPLOSIVOS

Para hacer posible la iniciación de los explosivos, es necesario proveer de la energía necesaria al
sistema de iniciación correspondiente. Esta energía se obtiene por medio de los denominados
explosores. En este aspecto son destacables los explosores de condensador eléctricos, y los
explosores, o iniciadores, de detonadores no eléctricos. Además, en las voladuras con
detonadores eléctricos es necesario resaltar el uso imprescindible de óhmetros de comprobación
del circuito de voladura.

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EXPLOSORES ELÉCTRICOS
Se denominan explosores a las máquinas generadoras de corriente eléctrica que se utilizan para
iniciar las voladuras con detonadores eléctricos. Los explosores constituyen el método más
racional de energizar una voladura, pues tienen la ventaja, sobre otras fuentes de energía, de que
en cada disparo sólo suministran una cantidad de energía limitada, con lo que se evitan los riesgos
de accidentes que pueden provocar otros sistemas de encendido. Además, los explosores
entregan la energía del modo más apropiado para el correcto encendido de los detonadores.
Los explosores habitualmente utilizados para la pega eléctrica son de dos tipos: explosores
dinamoeléctricos y explosores de condensador.
OHMETROS
Un óhmetro es un aparato destinado a medir resistencias. Es imprescindible en voladuras
eléctricas, pues permite al artillero comprobar y medir el circuito de voladura, investigar defectos
de continuidad en detonadores, medir aislamientos, derivaciones, etc.
Es importante destacar que los óhmetros empleados en voladuras deben ser equipos
especialmente diseñados para este uso y que deben estar certificados por el fabricante para
asegurar que introducen al circuito una corriente muy pequeña, tal que se asegure que no afecta
al sistema de iniciación de los detonadores. Por tanto, no es posible emplear óhmetros eléctricos
de fabricación estándar para su uso en comprobación de voladuras.
Los óhmetros diseñados para utilizar en voladuras son robustos e impermeables, fabricados para
soportar sin alteración el duro trabajo a que están sometidos. En el mercado se encuentran
diferentes modelos de éste tipo de óhmetros. Los de menos precisión, pero de uso más sencillo,
se suelen denominar comprobadores, porque con ellos no se pretende medir una resistencia, sino
solamente comprobar que el circuito está cerrado y que el valor de la resistencia es más o menos
el esperado; sirve también para detectar faltas de aislamiento en la línea o la continuidad o no de
un detonador.
Los de mayor precisión son aparatos diseñados para medir con cierta exactitud la resistencia de
un circuito o la de un solo detonador. Generalmente poseen un sistema de regulación que
permite contrastarlo y ponerlo a punto según el estado de sus baterías internas.

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En ambos casos, suelen poseer selectores de escala, lo que permite efectuar la lectura en la zona
de mayor precisión de la escala.
SISTEMAS DE INICIACIÓN NO ELÉCTRICA

Las voladuras con detonadores no eléctricos es necesario iniciarlas con sistemas de iniciación
diferente a los explosores eléctricos. En estos casos, se necesita proporcionar la energía al
extremo de un tubo de transmisión de modo que se asegure que se inicia correctamente. Esta
energía puede obtenerse por diferentes medios: una chispa eléctrica o una pequeña energía que
proporciona un pistón de caza.
Entre los denominados “iniciadores de chispa” se encuentran unos equipos eléctricos que, por
medio de una pequeña pila y mediante un sistema electrónicos de acumuladores y
condensadores, generan una chispa de alrededor de 2.000 voltios. Esta chispa se genera en un
electrodo que, puesta en contacto con el extremo del tubo de transmisión, asegura la iniciación
que se propaga en toda su extensión.
Los “iniciadores de pistón” son equipos mucho más sencillos que constan de un cuerpo metálico
en el que se engarza el tubo de transmisión y se coloca un pistón de iniciación de los cartuchos
de caza. Este cuerpo está provisto de un percutor que incide en el pistón, provocando su disparo.
La ventaja que tienen los iniciadores “de pistón” es que son más robustos y requieren menos
mantenimiento que los “de chispa”, pero es necesario el uso de un pistón de caza cada vez que
se requiere un disparo. En cambio, los iniciadores de chispa no necesitan ningún elemento
adicional, pero por el contrario dependen de una batería y, sobre todo, del buen estado del
electrodo para provocar la chispa de iniciación.

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Figura 24. Componentes Del Sistema De Figura 25. Mecha Lenta y Engarce Con detonador
Detonación Electrónico ordinario
Figura 26. Cordón Detonante.
Figura 28. Relé de Microrretardo.

Figura 27. Multiplicadores (Boosters)
Figura 29.. Óhmetro Digital y Analógico.

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9 CRITERIOS DE SELECCIONES DE EXPLOSIVOS
Generalidades.
El criterio utilizado para la selección de explosivos incluye una planificación de las mallas de
perforación, y diseño de la disposición de un grupo de pozos, en los que se ha colocado una cierta
carga de explosivo y se inicia con una secuencia tal que se consiguen los resultados de
fragmentación y desplazamiento deseados, sin afectar a elementos ajenos a la misma.
De manera previa al desarrollo y cálculo de las voladuras de rocas, es necesario distinguir aquellos
factores sobre los que es posible actuar de los que viene impuestos por condicionantes ajenos
que no pueden ser modificados. Así es posible distinguir factores de diseño y factores
dependientes del macizo rocoso en el que se está trabajando.
Otro aspecto importante de la roca es la relación con la forma de rotura, que se explica por su
configuración o estratificación, que es propia del macizo rocoso. La existencia de planos de
discontinuidad, fisuras en la propia roca, o su formación en estratos, facilita la labor de actuación
de los gases de voladura al trabajar en ellas, además de sobre las creadas por la propia onda de
detonación.
Esta existencia preliminar de fisuras puede ser una ventaja si se presentan en forma, dimensiones
y situación en el espacio que coincidan con la granulometría que se desea obtener en la voladura.
En caso contrario representarían un notable inconveniente.
Figura 30. Malla De Perforación
Figura 31. Vista De Tronadura

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9.1 Influencia de las características de los explosivos
Cada tipo de explosivo tiene una formulación diferente que le proporciona un comportamiento
también diferente cuando es iniciado de manera adecuada. Aquellos parámetros que tienen
mayor influencia en el mecanismo de fragmentación de la roca se detallan a continuación.
Presión De Detonación
De acuerdo con la expresión de cálculo de la presión de detonación, las presiones de detonación

más elevadas corresponden a explosivos de alta densidad y crece además con el cuadrado de la
velocidad de detonación. Siendo esta presión de detonación responsable de esa fisuración inicial,
se puede observar que la misma ha de ser más efectiva para explosivos muy rompedores. La onda
de choque recorre la roca circundante a velocidades entre 3.000 y 5.000 m/s.
Volumen De Gases
Al igual que para la etapa de fisuración un explosivo de alta velocidad de detonación, la segunda
etapa en la rotura de la roca depende en mayor grado del volumen de gases producido por el
explosivo.
Impedancia
La onda de detonación se transmite tanto mejor a la roca cuando más se acerca la impedancia
del explosivo a la de la roca.
Para escoger el explosivo más adecuado, se debe igualar la impedancia de la roca con la del
explosivo, de lo que se deduce que rocas blandas precisan explosivos de menor velocidad de
detonación mientras que rocas duras precisan explosivos de alta velocidad de detonación.
Factores que afectan al diseño de voladuras

De manera previa al desarrollo y cálculo de las voladuras de rocas, es necesario distinguir aquellos
factores sobre los que es posible actuar de los que viene impuestos por condicionantes ajenos
que no pueden ser modificados. Así es posible distinguir factores de diseño y factores
dependientes del macizo rocoso en el que se está trabajando.

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Factores que afectan al rendimiento de la voladura
El Diseño de Voladuras es una técnica que se basa en la aplicación de técnicas de cálculo en un
medio heterogéneo, en el cual los resultados obtenidos pueden influir en gran medida en el
desarrollo del método de explotación
Así, es importante destacar que para saber si los resultados de una voladura son buenos o no, es
necesario saber qué es lo que iba buscando cuándo se diseñó la misma. Se puede decir que una
voladura ha sido realizada con éxito si los resultados obtenidos coinciden con el objetivo buscado.
El objetivo de una voladura, de acuerdo a la definición establecida al principio del capítulo es

aquella en la que se buscan unos resultados en fragmentación y desplazamiento, además, de no
afectar a elementos ajenos a la voladura.
Para lograr este objetivo, y evaluar el correcto rendimiento de una voladura se deben tener en
cuenta tres factores fundamentales que son clave en un correcto diseño y control, que son:
▪ Una Correcta Cantidad De Energía. Para lograr los resultados deseados hace falta la
cantidad de explosivo adecuada en cada caso.
▪ Una Correcta Distribución De Energía. El explosivo es un producto que implica la

transformación de energía química en energía mecánica, de modo que una mala
distribución nos puede dar lugar a una fragmentación no deseada o bien, a
concentraciones de energía tales que afecten a elementos ajenos a la misma.
▪ Un Correcto Confinamiento De Energía. Para que el explosivo trabaje correctamente es

necesario que los gases generados estén confinados en el barreno, de modo que la
pérdida de energía por este hecho sea mínima.
Así se obtienen tres conceptos que están íntimamente relacionados entre sí, de modo que la falta
de uno de ellos, hace que el rendimiento obtenido no se corresponda con el deseado.

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FACTORES INHERENTES A LA ROCA
A diferencia de los factores anteriores, y como se ha descrito anteriormente, el macizo rocoso es
un medio heterogéneo por definición. Así, existen parámetros que no se pueden controlar, pero
que sí es imprescindible tener en cuenta para la obtención de un rendimiento óptimo de voladura.
Entre estos factores se encuentran los siguientes:
▪ Densidad de la roca
▪ Resistencia o dureza de la roca
▪ Velocidad sísmica del macizo rocoso
FACTORES INHERENTES AL EXPLOSIVO

Con los factores anteriores, bien controlables, bien impuestos, existen otro conjunto de factores
sobre los que es necesario actuar para el diseño de una voladura. Estos son los factores inherentes
al explosivo empleado, que son los siguientes:
▪ Densidad del explosivo

▪ Velocidad de detonación
▪ Presión de detonación
▪ Potencia del explosivo
▪ Carga de explosivo
▪ Secuenciación de la voladura
PROBLEMAS DE SUMINISTRO
Unas de las claves del éxito en el negocio minero es continuidad operacional, y siendo las áreas
de Perforación y Tronadura las primeras operaciones unitarias en desarrollarse, es necesario que
la gerencia encargada de éstas, elabore y mantenga un plan de abastecimiento y continuidad del
proceso.
Debido a lo mencionado anteriormente, es común establecer distintos contratos de
abastecimiento de aceros y repuestos para las debidas mantenciones y de equipos de
perforación. En cuanto a la tronadura, se debe mantener un contrato para el manejo adecuado
de explosivos, tanto en la carga explosiva, como en el almacenamiento de los insumos a utilizar.

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Como referencia, lo que normalmente incluye este tipo de contrato podría resumirse en lo
siguiente:
▪ Administrar y gestionar los inventarios de materias primas y accesorios en los

Polvorines de La Compañía Minera, de modo que las Operaciones de la Mina no tengan
que enfrentar tiempos improductivos por causas derivadas de la ejecución de este
Servicio.
▪ Cargar las Materias Primas a Granel y ejecutar la operación de la Tronadura. Estas

materias primas se constituirán en explosivos en los pozos de tronadura, es decir, In-
Situ y para tales efectos se utilizarán los hidrocarburos residuales generados en la
Planta de La Compañía (en caso que aplique).
▪ Entregar material quebrado en piso y con una distribución de tamaño de acuerdo a

una Banda Granulométrica específica de alimentación al Chancador Primario.
▪ En el caso del Lastre, entregar material quebrado en piso y con una distribución de
tamaño que contribuya a maximizar la productividad de los equipos de carguío.
▪ Cumplir con los estándares de confiabilidad y calidad en la ejecución de estos

Servicios. Estos estándares serán revisados sobre una base mensual, trimestral o
anual, dependiendo de las modificaciones de los parámetros que determinan la
capacidad productiva de La Compañía Minera como, por ejemplo, la granulometría de
alimentación al Chancador Primario.
▪ Cumplir de una manera irrestricta con las políticas y normas de Seguridad y Salud
Ocupacional, y de Protección del Medio Ambiente de La Compañía Minera. Las
empresas contratadas deberán acreditar detalladamente la forma como protegerán la
integridad física de sus trabajadores, ya que el primer objetivo es cero accidentes con
tiempo perdido.

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Tramitar y obtener todos los permisos requeridos para la satisfactoria ejecución de estos
Servicios, lo cual incluye el transporte, manipulación y almacenamiento tanto de materias
primas como accesorios explosivos.
ADMINISTRACIÓN Y PROVISIÓN DE POLVORINES

Comprende la provisión y administración de los Polvorines de La Compañía, durante los 365 días
del año, periodo en el cual la empresa contratada considerará un control exhaustivo de los
inventarios, de acuerdo a la legislación vigente y con especial atención al Decreto Supremo 132.
En el caso que una empresa sea contratada por estos Servicios sumados a aquello el suministro
de materias primas y accesorios, deberá presentar:
▪ La forma cómo operará
▪ Los programas de entrega de los productos.
▪ Los criterios de recepción de los productos en el caso que haya considerado envíos
directos a las áreas de tronadura de la Mina
▪ Los criterios de definición de los Inventarios y en general, todos aquellos factores
distintivos relacionados con la ejecución conjunta de los Servicios.
La empresa que sea contratada sólo por estos Servicios, considerará debidamente que, para
cumplir satisfactoriamente con este encargo, deberá ser explícita en la forma cómo operará, los
criterios de recepción en Mina o Polvorines si correspondiere, los criterios de definición de
inventarios y en general, todo aquello que sea relevante para los efectos de la coordinación con
la empresa que resulte adjudicada como proveedora de las materias primas y accesorios.
TRANSPORTE INTERNO DE MATERIAS PRIMAS Y ACCESORIOS

Se refiere al proceso compuesto (1) por el carguío de los camiones-fábrica en los Polvorines de La
Compañía, o de otros camiones dependiendo del tipo de producto; y (2) al transporte hacia el
área de tronadura de la Mina de todas aquellas materias primas y accesorios requeridos para
tales efectos.

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CARGUÍO DE MATERIAS PRIMAS A GRANEL
Comprende el carguío en los pozos de la tronadura, de todas las materias primas y accesorios
conforme a las cantidades requeridas para materializar la tronadura y lograr las características
del material quebrado en piso. Las materias primas que se cargarán en los pozos de tronadura,
deben resultar en los siguientes productos:
▪ ANFO
▪ ANFO Aluminizado.
▪ ANFO Pesado.
▪ Emulsiones Bombeables para usos eventuales.
▪ Emulsiones Bombeables Gasificadas para usos eventuales.
La Compañía Minera considerará aquellas propuestas que incluyan la operación de su Planta de

Hidrocarburos Residuales como parte de sus fuentes de abastecimiento de los hidrocarburos que
mezclará con el nitrato de amonio y otras materias primas, en los pozos de la tronadura, según
plantas habilitadas en cada Compañía Minera.
Esta Planta de almacenamiento de petróleo diésel, aceites lubricantes residuales y mezclas de

ambos, está construida y operativa, y la empresa contratada deberá considerar la tramitación y
obtención de los permisos correspondientes, incluidos aquellos relacionados con el SEIA
establecido en el Decreto Supremo 95/2001 Reglamento de Evaluación de Impacto Ambiental.
Adicionalmente, incluir una propuesta para el mantenimiento preventivo de dicha instalación
durante la vigencia del contrato.
TRONADURA
Comprende todas las actividades de la tronadura primaria, desde (1) Tarjeteo; (2) Primado; (3)
Carguío; (4) Tapado de pozos de tronadura; (5) Amarre; (6) Encendido; y, (7) Revisión de los
resultados de la tronadura. En forma análoga, comprende las actividades de la tronadura
secundaria.

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Precios de explosivos utilizados en chile.
Producto Precio Unitario US. Velocidad de Densidad del
(Neto) detonación explosivo
Anfo (saco 25 kg.) $13.194 3.800 – 4100 M/S 0,77 +/- 3% g/cc
Fanel Ms 09.0 MTL Nº $1.533 2.000 ± 200 3,3 mm. Diámetro
18 (caja x 70 pzas.)
Emulnor 3000 2x8 $722 5.700 M/S 1,14 g/cc
(caja 54 pzas.)
Famecorte 1 ¼ x 8 $23.440 4.600 M/S 1,14 g/cc
mts.(caja x 3 pzas.)
Blendex 940 $510 - 1,20 ± 5%
Enaline $127 3.500 M/S 1 – 1,2 g/cc

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10 Costos de perforación y precios de equipos en chile
10.1 costos de perforación
El motivo principal de tener un plan de control de aceros de perforación es tener información real
del costo total de una perforación además del costo individual de cada componente de
perforación.
Con un buen plan de control de aceros podremos tener información en tiempo real y además
podremos obtener información predictiva de aceros, para eso debemos llevar un control
metódico de los metrajes que perfora cada acero de perforación.
INFORMACIÓN DEL COSTO EN TIEMPO REAL
El costo de perforación es medido por METROS / DÓLAR, y esta dado por el metraje perforado
dividido por la suma de los costos en dólares.
Los costos totales de perforación son:
▪ Costo de combustible o energía eléctrica

▪ Precios de los aceros
▪ Costo Horas hombre
▪ Costo de la mantención de las maquinarias
INFORMACIÓN DEL COSTO DE CADA ACERO DE PERFORACIÓN
El costo de los componentes también se mide en METROS / DÓLAR, pero es diferente al costo
total porque es solo el metraje perforado acumulado del componente dividido por el precio del
componente en dólar.
Los aceros de perforación son los siguientes:
▪ Amortiguador
▪ Adaptador superior
▪ Barra de perforación
▪ Adaptador inferior o de broca
▪ Broca, tricono o trepano

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▪ Anillo guía
El contar con un plan eficaz de control de aceros nos permitirá además tener una data de las fallas
comunes, durabilidad máxima, durabilidad promedio, durabilidad de acuerdo a ubicación,
durabilidad de acuerdo a exposición a determinado sector, etc. Si generamos una buena data de
toda la información posible, nos podrá ayudar a predecir fallas y problemas futuros y tomar
decisiones acertadas para nuestro negocio que es la perforación.
Sarta Perforación Atlas Copco US $/Unid. Costos acero de perforación empresa Teas chile.
Amortiguador $22.000 Descripción US $/Unid.
Adaptador Superior 8 5/8” $1.000 Martillo DTH 4” $2.759
Adaptador Superior 7 5/8” $970 Pieza de arrastre cop 1840 he $2.050
Barra 8 5/8” $7.600 Barra MF 3,7m $790
Barra 7 5/8” $4.600 Bits retráctil Drop center 115mm $439
Adaptador Tricono 8 5/8” $2.800 t51
Adaptador Tricono 7 5/8” $2.100 Culatin cop 1850 T51 $425
Anillo Guía 8 5/8” $2.755 Barra de 5mts de largo de diámetro $680
Anillo Guía 7 5/8” $2.050 89mm, con hilo 2 3/8” api reg.
Trabador de Hilos $25
Olla corta tricono 8 ½” $860
Campana 3 ½” API tricono 8 ½” $460 Top Hammer US $/Unid.
Grasas $250 Culatin cop 1840 T51 $425
Barra MF Largo 3660 con hilo T51 $790
Triconos Sandvik US $/Unid.
Bits retráctil Drop Center 115mm. $440
Tricono 10 5/8” $2.800
Martillo P4,4 2 3/8” Reg. Macho. $2950
Tricono 9 7/8” $2.400
Bit puma DHD 340 Diámetro 4 ½” $545
Tricono 8 ½” $2.300
cara plana Heavy.
Costo combustible 0,38 Us/lt. Barra DT 89 2 3/8” reg. largo 6 m. $956
Hammer Mc 40 Shank MC42 $2.200
Bit 4 ½” Mc41 button dome flat $460
face.

75
11 Precios de explosivos, sistemas de iniciación y costos relacionados a su
manipulación y transporte en chile
El valor de los explosivos está sujeto a los valores mundiales del mercado, los cuales tienen una
variación mensual sujeta al valor del US Dólar, valor del combustible, etc., aparte de estar sujeto
al contrato con la empresa especialista y proveedora de explosivos, la que normalmente es la que
administra el transporte y utilización de dicho producto.
Los accesorios pueden ser adquiridos por distintas empresas proveedoras, encontrando así un
amplio mercado y diversidad de valores para productos tales como, detonadores, sistemas de
iniciación, cordones detonantes y demás tecnología empleada en el proceso.
SERVICIO DE ASISTENCIA TÉCNICA Y GESTIÓN INTEGRAL

Las empresas especialistas en explosivos, aparte de ser productoras de estos, mantienen
contratos con las diferentes minas de rajo abierto y subterráneas del país. Estas entregan el
servicio de fragmentación de roca y voladura. Dada la necesidad y requerimientos por parte de
las Compañías Mineras, cuentan con redes de plantas de servicio ubicadas en las más importantes
faenas mineras a lo largo del país, desde donde entrega diferentes servicios para la industria
minera tales como, disparo de voladura, carguío de agentes de tronadura, amarre superficial,
tapado de pozos, chequeo de perforaciones, administración de polvorines, entre otros.
Este Servicio de asistencia tiene inicialmente un valor fijo, pero sujeto al cumplimiento de
resultados cuantitativos y cualitativos de fragmentación, continuidad operacional, metas de
seguridad de la Compañía Minera, etc.
Este servicio de Asistencia Técnica corresponde al servicio que dará soporte a un modelo
comercial de tipo “Roca Quebrada” (SRQ), el cual consiste en entregar valor a través del
suministro confiable de material quebrado con especificación de fragmentación por unidades
litológicas, listo para alimentar los procesos aguas abajo, cumpliendo, además con requisitos de
seguridad y medio ambiente previamente acordado la Compañía Minera y la empresa proveedora
y administradora de explosivos.

75
Los principales beneficios esperados de este modelo son:
▪ Consistencia de alimentación de material fragmentado al proceso.
▪ Seguridad y control ambiental
▪ Resultados de calidad de fragmentación
▪ Reducción de costos en perforación y aumento de disponibilidad de equipos
▪ Diseños confiables para el control adecuado de taludes.
▪ Asesoría técnica especializada
Este modelo requiere del conocimiento exhaustivo de las unidades litológicas de interés en donde
se aplicará, por lo que previo a su implementación se precisa el cumplimiento de algunas etapas
como; recopilación de información, selección y medición de KPI, construcción de línea base y
modelamiento de KPIs.
Valor de explosivos Empresa
Producto US $/Unid.
Anfo saco 25 kg. $13.194
Cordón primaline 4 caja 1800mts. $251.594
Iniciadores Nonel exel ms 18 pies (caja 140 unid.) $1.172
Iniciador Nonel exel Ms 38 pies (caja 80 unid.) $1.483
Iniciador Nonel Exel Ms 30 pies $1.736
Iniciador APD-P 450 Nonel (1x30 unid.) $60.310
Enaline 1 ¼ x 8 (caja 3 unid./21,5 kg.) $49.544
Fulminante Nº 8 (caja 100 unid.) $10.210
Mecha Lenta (caja 1.000mts.) $95.853
Iniciador APD 225 cónico (1x80 unid.) $110.360
Producto US
Valor explosivos Empresa $/unid.
APD – 450 $2.900
Producto US Tronex 2 x 8 $827
$/Unid. Cordón detonante 3.6p $140
Fanel Ms 09.0 MTL Nº1(caja 70 pzas.) $1.533 Cordón Detonante 5P $170
Fanel Ms 09.0 MTL Nº8(caja 70 pzas.) $1.533 Enaline ½ x 12 mts. $16.520
Fanel Ms 09.0 MTL Nº14(caja 70 pzas.) $1.533 Enaline 1 ½ x 10 mts. $15.270
Fanel Ms 09.0 MTL Nº18(caja 70 pzas.) $1.533 APD Cónico 900 $2.300
Emulnor 3000 2x 8 (caja 54 pzas.) $722 Retardo Excel 9 ms $395
Fameplast (saco x 25 kg.) $1.670 Blendex 940 $510
Famecorte 1 ¼ x 8mts. 8caja x pzas.) $23.440
Anfonor 25 kg. seco Nº 5(saco x 25 kg.) $14.585

75
12 Procedimientos de trabajo en equipos de perforación y manipulación de
explosivos de acuerdo a ds132 y ley n°17.798.
En términos generales, el Artículo 1 del DS 132, tiene como objetivo establecer el marco
regulatorio general al que deben someterse las faenas de la Industria Extractiva Minera Nacional
para:
Proteger la vida e integridad física de las personas que se desempeñan en dicha Industria y de
aquellas que bajo circunstancias específicas y definidas están ligadas a ella.
DECRETO SUPREMO N° 77 (LEY N° 17.798)
QUE ESTABLECE EL CONTROL DE ARMAS Y EXPLOSIVOS
Artículo 1
El presente reglamento tiene por objeto completar las disposiciones de la Ley N° 17.798 sobre
Control de Armas y Explosivos.
Los elementos sujetos a control son las siguientes:
▪ Las armas de fuego, sea cual fuere su calibre, y las partes y piezas de las mismas
▪ Municiones
▪ Explosivos
▪ Los productos Químicos determinados en la forma establecida en este reglamento
▪ Las instalaciones destinadas a la fabricación, armaduría, almacenamiento o depósito de
estos elementos
▪ Los fuegos artificiales, artículos pirotécnicos y otros artefactos de similar naturaleza, sus
partes y piezas.
DECRETO SUPREMO N° 132
El control de los transportes dedicados al rubro de los explosivos, uso de manipulación en el
interior de las faenas mineras, deben ser de suma exclusividad por el organismo de la Institución
de Investigaciones y Control del Ejército, en el caso de los almacenes de explosivos, los
trabajadores deberán tener las competencias regidas por el reglamento complementario de la ley
sobre control de armas y explosivos. Aunque también las instalaciones deberán cumplir con sus
instructivos en español y especificado.

75
La administración que se rige dentro de las faenas, se deberá responsabilizar con la utilización de
fuentes radiactivas, que cumplan con las normas nacionales dispuestas por la Comisión Chilena
de Energía Nuclear y Ministerio de Salud.
Las Empresas Mineras deberán capacitar a sus trabajadores sobre el método y procedimiento
para ejecutar correctamente su trabajo, implementando los registros de asistencia y asignaturas,
que podrán ser requeridos por el Servicio, para la ejecución de sus trabajos, deberán regirse
primeramente por las normas técnicas especificadas en este reglamento
Ley N° 17.798
Dentro del mundo de los explosivos, existe la posibilidad de obtener la inscripción como
“Consumidor Habitual de Explosivos”, los pequeños mineros y los pirquineros deberán presentar
ante la Autoridad Fiscalizadora correspondiente al lugar de sus faenas, lo siguiente:
▪ Solicitud de inscripción.
▪ Relación de Manipuladores de Explosivos que emplearán, con sus respectivas licencias.
▪ Los documentos que amparan su actividad, tales como escritura de constitución de
sociedad, patente minera o municipal, autorización escrita del dueño o arrendatario de la
pertenencia minera en que ejecutan sus labores de búsqueda y extracción de minerales,
la que debe ser otorgada ante Notario Público.
DECRETO SUPREMO N°77

Las personas que por forma natural de sus labores trabajan con explosivos, siempre y cuando se
encuentren con su autoridad fiscalizadora, también serán considerados como “Consumidores de
Explosivos”, en el caso obvio de las mineras, atendiendo a la naturaleza y duración de sus
consumos de explosivos, se clasifican como:
▪ Consumidores Habituales
▪ Consumidores Ocasionales

75
13 Mano de obra requerida para los procesos de perforación y manipulación de
explosivos.
Los operadores y jefes de turno en perforación deben estar capacitado cuyas responsabilidades
se focalizan en las actividades de perforación de rocas en procesos extracción minera subterránea
en empresas medianas pertenecientes al sector. Incluye la puesta en marcha de la perforadora,
su posicionamiento, su operación, el control de sus parámetros de operación, y la mantención
básica y cuidado del equipo. También debe tener unidades de competencia como cumplir normas
de seguridad, higiene, ambiente y calidad en mediana minería, ejecutar perforación radial y
horizontal, coordinar y controlar operaciones, coordinar y asesorar técnicamente las
perforaciones.
Entre sus competencias están las siguientes:
JEFE DE TURNO O SUPERVISOR EN PROCESO DE PERFORACION

Para aquellas personas que son jefe de turnos o supervisores, cumplen con las labores que
incluyen las actividades de supervisión, coordinación, y control de actividades operacionales
mineras, principalmente orientadas a la perforación de rocas y sondeos en procesos de
exploración minera y extracción de mineral. Incluye la asignación de recursos humanos,
materiales, tiempos de ejecución y fechas a la ejecución a las operaciones, considerando los
requerimientos del programa de producción, las necesidades del cliente, el plan de
mantenimiento, la disponibilidad de insumos y materiales y los imprevistos a fin de entregar el
producto y/o servicio al cliente en los tiempos y calidad establecidas. Incluye también un
asesoramiento técnico al equipo de trabajo durante las operaciones, así como la gestión de su
productividad y desempeño.
Coordina la implementación de programas de mejoras en los ámbitos de seguridad, calidad y
ambiente. Ejecuta las tareas y labores específicas de su campo profesional verificando el
cumplimiento de las normativas de seguridad, calidad y medioambiente, cumpliendo los
requisitos del cliente
Para la manipulación de explosivos hay una forma efectiva que es a través de cursos de
capacitación como manipulador, calculista y programador de explosivos. Esta licencia de

75
manipulador de explosivos le permite adquirir explosivos a los fabricantes y así mismo
transportarlos y almacenarlo donde estime conveniente en la mina para uso diario.
OPERADOR PERFORISTA
La operación responde a hacer funcionar, poner a punto, operar y controlar en condiciones de
puesta en marcha, de paradas, de régimen normal equipos de perforación según normas de
seguridad, estándares operacionales, de calidad y medioambientales, siguiendo la secuencia y
diseño de la orden de trabajo y diagrama de perforación.
Es responsable de realizar y supervisar las actividades que ocurren en la plataforma de trabajo,
así como de la operación de equipos de perforación, su mantención y cuidado de acuerdo a las
instrucciones y procedimientos internos establecidos.
Ejecuta las tareas y labores específicas de su campo profesional cumpliendo con las normativas
de seguridad, calidad y medioambiente y cumpliendo los requisitos del cliente.
PROGRAMADOR CALCULISTA
Responsable de realizar los cálculos de las cargas explosivas a usar en la tronadura de roca. Poseer
un registro de los factores de carga, diagrama de disparo, carguío de explosivo y control general
de las actividades.
Debe poseer inscripción en el registro nacional como programador y calculista de explosivos.
Fiscalizar en terreno que las instrucciones y cálculos de explosivos se cumplan, a través de su
personal de Supervisión a cargo. Asegurar que se apliquen y desarrollen los Procedimientos del
Proyecto. Velar por la ejecución de estrictos controles de seguridad en las personas, bienes,
instalaciones y protección del Medio Ambiente, relacionado con el Proyecto. Reportar al Gerente
de Operaciones, como al Jefe de Terreno de todas las actividades desarrolladas en terreno.
Debe poseer conocimientos sólidos respecto de las operaciones técnicas y económicas ligadas a
la minería.
Comprometido con la seguridad de los bienes y servicios que forman parte de la empresa.
Habilidades para trabajo en equipo, coordinar y toma de decisiones.

75
MANIPULADOR DE EXPLOSIVOS
Perfil relevante para aquellas personas cuyas funciones incluyen, entre otras, operar y preparar
explosivos para tronaduras y destrancar vías de traspaso en faenas de minería subterránea y en
minería a Rajo abierto para la tronadura según los requerimientos que se quieran realizar. Esto
implica, verificar el estado físico de explosivos y accesorios, preparar e instalar explosivos,
conectar los explosivos conforme a los requerimientos operacionales, y despejar vías utilizando
explosivos.
Debe poseer inscripción en el registro nacional como manipulador de explosivos.
Además, estas personas deben reportar en un informe las acciones realizadas. También debe
conocer las especificaciones técnicas de los explosivos y accesorios y los procedimientos de
seguridad, orden e higiene. Debe mantener una efectiva comunicación con las áreas operativas
relacionadas, así como también tomar acciones correctivas para satisfacer eficiente y
efectivamente el cumplimiento de los procedimientos.
Es necesario tener conocimientos referidos a responsabilidades legales, recomendaciones
técnicas de los equipos de carga de explosivos, licencia vigente de manipulador de explosivos, las
características de manipulación y encendido de explosivos, normas de transporte,
almacenamiento y manejo de explosivos, el manual de operación del equipo para insertar
explosivos, procedimientos de desprendimiento de material colgado y reducción secundaria
(tronadura subterránea) de colpas en puntos de extracción, polvorazos, y el procedimiento de
quemada en piques de producción.
La persona debe demostrar conductas orientadas a la seguridad, productividad, trabajo en
equipo, rigurosidad y orientación al cliente interno. Este perfil incluye los conocimientos,
habilidades y destrezas de las unidades de competencia definidos para el mismo.

75
REGLAMENTO DE SEGURIDAD EN EL USO Y MANIPULACIÓN DE EXPLOSIVOS
ORGANIZACIÓN
▪ El Jefe Perforación y Tronadura depende del Jefe Mina.
▪ Depende del Jefe Perforación y Tronadura un Analista de Tronadura.
▪ Cada vez que se reemplace a una de las personas que componen la línea de mando de
esta sección, en forma temporal o permanente, el Jefe Mina notificará por escrito a la
persona designada.
▪ No podrá haber dos personas desempeñando simultáneamente una misma función en
esta línea de mando.
▪ Toda persona involucrada con la operación de tronadura debe poseer la autorización por
Licencia de Manipulador de Explosivos, y/o de Programador Calculista otorgada por la
autoridad fiscalizadora.
▪ Toda operación de primado de pozos, carguío de explosivos, taqueo y amarre en
tronaduras primarias y secundarias, la realizará el Proveedor de Explosivo, de acuerdo a
las especificaciones entregadas por C.M.H., supervisado por el Proveedor de explosivos.
La determinación del tipo de explosivo por pozo, la cantidad de carga por tiro, el sistema
de iniciación y secuencia de salida del disparo, se efectuará sólo siguiendo instrucciones
específicas del Jefe de Perforación y Tronadura.
▪ Solo el supervisor a cargo de la tronadura autorizará la conexión de guías compuestas para
iniciar el disparo.
Figura 33. Jefe de Perforación.
Figura 32. Operador Perforista.
Figura 34. Manipulación De Explosivos

75
14 Empresas proveedoras de servicios e insumos de explosivos y equipos de
perforación.
ENAEX
Enaex S.A. es una empresa filial del grupo Sigdo Koppers. Cuenta con más de 94 años de
experiencia y trayectoria en el mercado de explosivos. A lo largo de su historia, esta compañía ha
logrado establecerse como el tercer productor de Nitrato de Amonio de baja densidad a nivel
mundial y como el prestador de servicios integrales de fragmentación de roca para la minería más
importante de Chile y Latinoamérica.
Enaex es poseedora del complejo productivo de Nitrato de Amonio más grande del mundo: el
complejo Prillex América tiene una capacidad de 850 mil toneladas anuales, obteniendo en el año
2014 una producción de 782 mil toneladas de Nitrato de Amonio.
Enaex Servicios, filial de Enaex S.A., mantiene contratos con una importante cartera de clientes
en las principales minas de rajo abierto y subterráneas de la región. En Chile, Enaex entrega el
servicio de fragmentación de roca y voladura a las más prestigiosas mineras del mundo. Dada la
necesidad y requerimientos por parte de sus clientes, la Compañía cuenta con una extensa red
de plantas de servicio ubicadas en las más importantes faenas mineras a lo largo del país, desde
donde entrega diferentes servicios para la industria minera tales como, disparo de voladura,
carguío de agentes de tronadura, amarre superficial, tapado de pozos, chequeo de perforaciones,
administración de polvorines, entre otros.
FAMESA EXPLOSIVOS CHILE S.A.
es una empresa del grupo FAMESA PERU, que se dedica a la producción, comercialización y
asistencia técnica post venta de Explosivos, Accesorios y Servicio Integral de Tronadura.
La planta de FAMESA EXPLOSIVOS CHILE S.A. en La Serena genera un movimiento económico

importante en la región a nivel de proveedores, otorgando movimiento a empresas de seguridad,
transporte, agentes de aduana, servicios de comida, limpieza, talleres mecánicos de reparación y
mantenimiento, entre muchos otros.

75
EXPLONOR S.A. nace en 1997 por capitales chilenos y peruanos para la fabricación,
comercialización de accesorios para tronadura y explosivos para la minería chilena. La empresa
fue ubicada en la Planta N°3 en Alto Hospicio, de propiedad de Metalnor S.A.
En octubre del 2002, FAMESA CHILE S.A. adquiere el 100% de las acciones de EXPLONOR S.A y se
constituye como otra empresa del Grupo FAMESA, en único propietario de EXPLONOR S.A.
En el año 2012 EXPLONOR S.A. realiza cambio de nombre a FAMESA EXPLOSIVOS CHILE S.A. y
comienza con los procesos para realizar el traslado de la planta hacia la ciudad de La Serena.
Durante el 2014 FAMESA EXPLOSIVOS CHILE S.A. se instala completamente en la ciudad de La
Serena con sus plantas productivas: Detonadores no eléctricos y Anfonor. Las materias primas
son importadas desde Perú, Europa, Asia y algunas son compradas localmente. Puede abastecer
toda una gama de accesorios y explosivos para la minería ya sea con productos propios o los que
importa directamente desde FAMESA EXPLOSIVOS S.A.C., Perú.
ORICA
Orica Limited es una empresa multinacional australiana, la cual es uno de los mayores
proveedores de explosivos comerciales y sistemas de limpieza a los mercados de minería e
infraestructura, un líder mundial en la prestación de apoyo en tierra en la minería y construcción
de túneles, y una proveedor líder de cianuro de sodio para la extracción de oro . La compañía
opera en más de 50 países en todo el mundo y atiende a clientes en más de 100 países.
Inicialmente se formó hace más de 130 años como Jones, Scott y Co., un proveedor de explosivos
durante la fiebre del oro de estilo victoriano, luego la compañía fue comprada por Nobel
Industries. Nobel más tarde se fusionó con varios fabricantes de productos químicos británicos
para formar Imperial Chemical Industries. En 1928, Imperial Chemical Industries de Australia y
Nueva Zelanda (ICIANZ) se incorporó para adquirir y coordinar todos los intereses australianos de
ICI Plc.
Orica opera tres áreas de negocios:
Servicios de Minería
Orica es un proveedor de explosivos comerciales y sistemas de voladura para los sectores de
minería, canteras e infraestructura. Los nombres comerciales utilizados para explosivos
envasados incluyen: Senatel ™, Fortel ™, Apex ™, Amex ™, Impact ™, Simex ™, ™ y Powergel

75
Eurodyn ™. "Power Gel" era una marca registrada de Hercules Inc. en 1967, pero ahora es
propiedad de Orica Explosives Technology Pty Ltd.
Productos Químicos Mineros
Orica es un proveedor líder mundial de productos químicos y servicios de procesamiento de
minerales.
Apoyo Terrestre
Orica es el mayor fabricante y proveedor de sistemas de soporte de estratos, ventilación, control
de agua y soluciones geotécnicas para minería subterránea y mercados de túneles.
DYNO NOBEL
En la década de 1860, Alfred Nobel, un inventor sueco con 355 patentes, desarrolló y produjo
productos explosivos revolucionarios y más seguros, incluida la dinamita y las tapas para
explosiones.
En la actualidad, Dyno Nobel continúa esta tradición de seguridad e innovación práctica.

Proporciona productos explosivos y servicios de explosión, que se combinan para ofrecer un alto
rendimiento, con énfasis en la seguridad, patrimonio de conocimiento sobre los explosivos que
está incorporado en más de 3000 empleados que trabajan en todo el mundo.
Establecida hace más de 180 años, Dyno Nobel posee una historia única e inigualable de tradición
de innovación práctica, siendo un líder mundial en explosivos comerciales, creando e invirtiendo
en productos y soluciones.
Su fundador, Alfred Nobel, cambió el mundo con su invento de la dinamita y el detonador a

mediados del siglo XIX y lo cambió, nuevamente, cuando fundó los famosos Premios Nobel.
En toda su historia, ha patentado más de 2880 productos con 230 patentes actualmente en
vigencia.
Dyno Nobel Explosivos Chile (DNEC) inauguró su primera planta el 20 de Julio de 2010 en el sector
Las Barrancas en Coquimbo, 4ta región de Chile con el nombre Planta Austral. Su oficina central
está ubicada en Santiago, capital de Chile.
Las instalaciones de Coquimbo, son las primeras de Latinoamérica en ensamblar de forma manual
los detonadores no eléctricos (NONEL) como los detonadores electrónicos (DIGISHOT PLUS).

75
15 Conceptos generales referidos a la mantención de equipos mineros
El proceso de mantenimiento es una actividad que además de reparar las posibles (o futuras)
fallas de los equipos, ayuda a la productividad de los proyectos mineros al mantener en constante
funcionamiento la maquinaria utilizada.
Dentro de los distintos tipos de mantenimiento, se encuentran los preventivos, predictivos,

correctivos y programados, entre otros.
Los talleres y estaciones de apoyo, así como un buen sistema informático de soporte y un personal
calificado, son elementos que apoyan el correcto desarrollo de los procesos.
En la actualidad, el mantenimiento es una actividad que tiene no solamente un impacto directo

sobre la capacidad productiva de un proyecto, sino que es un elemento clave para alcanzar unas
condiciones de seguridad y de protección medioambiental acordes con las políticas de desarrollo
sostenibles de la empresa. Es por tanto y desde todo punto de vista, una actividad que adquiere
un papel preponderante en la viabilidad de un proyecto o de una empresa. Mantenimiento de
maquinarias mineras.
15.1 Mantenimiento preventivo

El primer objetivo del mantenimiento preventivo es evitar o mitigar las consecuencias de los fallos
del equipo, logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran. Las tareas de
mantenimiento preventivo pueden incluir acciones como cambio de piezas desgastadas, cambios
de aceites y lubricantes, etc. El mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en el equipo antes
de que estos ocurran.
La base de este sistema es la bien conocida frase de "más vale prevenir que curar" y es definido
como un programa sistemático de revisiones al que cada unidad o cada parte de ella se someten
periódicamente, antes de fallar, es preciso partir de una realidad: La información del maquinista-
conductor debe ser lo más completa posible, de tal forma que, la propia sensibilidad humana,
adecuadamente formada, nos indique las anormalidades, por pequeñas que sean, que, sin duda,
son la mejor base de las posibles averías o futuras causas de paradas. El informe del conductor,
tomado diariamente por el encargado, debe pasar revista a todos los puntos capaces de ser
apreciados por los seis sentidos - precisamente el más importante, el común- y tras el parte

75
realizado u orden de trabajo, procurar la más rápida corrección de todos los puntos citados en
aquel por insignificantes que parezcan, previa la comprobación del experto mecánico
responsable.
15.2 Mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo, se caracteriza por ser un programa sistemático de revisiones al que
cada unidad y parte se somete periódicamente, antes de fallar (mantenimientos diarios a horas
fijas, semanal en días fijos, mensual en día fijo que coincida con los anteriores, etcétera).
Los programas de este tipo, se basan en las recomendaciones de los fabricantes y se van
ajustando de acuerdo a los rendimientos reales de los equipos en operación y a la propia
organización del trabajo en la empresa minera. Además, deben incluir, generalmente, el parte
diario del conductor, la orden de reparación, inspección de mantenimiento preventivo y el
registro e historial de reparaciones, entre otros.
15.3 Mantenimiento correctivo

Es la corrección de avería o también llamado correctivo. “Las principales fallas se deben
generalmente a que es tiempo de cambiar los elementos que ya están desgastados porque se
encuentran cercanos a su vida útil estimada por el fabricante, aunque la mayor parte del tiempo
este tipo de equipos no fallan”. Una vez reparada la avería, no se verá la máquina hasta que
produzca otro fallo. Este tipo de mantenimiento puede estar justificado en el caso de obras
públicas de corta duración, aunque en general resulta costoso y comprometido por no poder
garantizarse a mediano plazo.
“En el mantenimiento correctivo el definir con quiénes se trabajará, por cuánto tiempo y en qué,
es algo que se ve en el momento que se presenta el inconveniente, lo que no lo hace muy
recomendable ya que el origen de la falla puede tener múltiples causas y formas de remediarlas.

75
Figura 35. Mantención Preventiva
Figura 36. Mantención Preventiva Correctiva

75
16 Conclusión
La minería forma parte de nuestra identidad como nación, y ha sido y sigue siendo la clave para
el desarrollo del país, por lo que aprender sobre los procesos que hay detrás de ésta, en este caso
enfocado en la perforación y tronadura, incluyendo el estudio de los parámetros, equipos,
legalidad, etc. siempre es muy satisfactorio, pues mediante esta investigación se ha adquirido
importante conocimiento, considerando, además, la importancia que tiene esta industria en
nuestro país.
Impulsar el crecimiento de esta industria resulta bastante satisfactorio para la economía chilena,
ya que es importante destacar que el 30% de la producción mundial de cobre la tiene Chile, sin
contar la extracción de otros minerales no menos relevantes. Esto conlleva a ser muy necesario
conocer más sobre la minería, la legalidad que la regula, y específicamente los temas tratados en
este Informe.
Por todo lo mencionado anteriormente es importante destacar que, se debe seguir desarrollando
investigaciones con sus correspondientes artículos sobre esta industria, ya que entrega a Chile el
mayor beneficio económico por sobre otros sectores y solo investigando y potenciando mucho
más el tema, será como se abrirán brechas para generar nuevas inversiones que beneficien al
país.

75
17 Bibliografía.
Universidad Politécnica de Madrid, (2013), Perforación y Voladura De Roca En Minería,
Madrid, España.
Instituto Geológico y Minero De España, (1987), Manual De Perforación y Voladura De Rocas,

Madrid, España, Editorial Carlos López Jimeno.
ENAEX, (2017), Líneas de Productos. Recuperado de http://www.enaex.com
Famesa, (2017), Productos. Recuperado de http://www.famesa.com.pe
U Cursos (2007). Recuperado https://www.u-

cursos.cl/ingenieria/2007/2/MI57G/1/material_docente/bajar?id...

75

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Minería

1.2 Resumen ejecutivo ....................................................................................................................... 4

2 Selección de equipos de perforación en minería a rajo abierto y subterránea de acuerdo a sus

2.2 Equipos de perforación en minería a cielo abierto. .................................................................... 7

2.3 Equipos de perforación en minería subterránea. ........................................................................ 9

3 Propiedades físicas de las rocas ......................................................................................................... 12

3.2 Resistencia .................................................................................................................................. 12

3.3 Elasticidad ................................................................................................................................... 13

3.4 Plasticidad ................................................................................................................................... 13

3.5 Abrasividad ................................................................................................................................. 14

3.6 Textura ........................................................................................................................................ 14

3.7 Estructura .................................................................................................................................... 15

3.8 Mecanismo de rotura de la roca. ............................................................................................... 15

6.2 Selección del tipo de tricono ...................................................................................................... 18

6.3 Barras de perforación ................................................................................................................. 20

6.4 Accesorios de perforación para equipos en minería subterránea ............................................ 21

7 Características de los explosivos. ....................................................................................................... 22

7.2 Emulsiones .................................................................................................................................. 23

Taller Minero I Página 2 de 75

7.4 Dinamita ...................................................................................................................................... 25

7.5 Dinamita pulverulenta................................................................................................................ 25

7.6 Dinamita gelatinosa .................................................................................................................... 26

7.7 Ejemplos de explosivos comerciales en chile ............................................................................ 27

8 Sistemas de iniciación y accesorios de tronadura utilizados en minería.......................................... 32

9 CRITERIOS DE SELECCIONES DE EXPLOSIVOS ..................................................................................... 50

Factores que afectan al diseño de voladuras ........................................................................................ 51

Factores que afectan al rendimiento de la voladura ............................................................................ 52

10 Costos de perforación y precios de equipos en chile .................................................................... 58

11 Precios de explosivos, sistemas de iniciación y costos relacionados a su manipulación y

15.2 Mantenimiento predictivo ......................................................................................................... 72

15.3 Mantenimiento correctivo ......................................................................................................... 72

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1.2 Resumen ejecutivo

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Wagon Drill (TH Y DTH) Neumática Versión TH (Top Hammer)

Versión DTH (Down the Hole Hammer)

Tanto con el método TOP Hammer y el

Método Down the Hole Hammer.

Track Drill Versión TH

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Diámetro del agujero Profundidad Max. Método de perforación

Método de perforación. Rotativa y martillo en fondo-

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De barrenos largos para galerías medianas en el rango

Diámetro del barreno. 51 – 89 mm.

Diámetro del barreno. 98 – 178 mm

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Para galería medianas en el rango de diámetros de

Diámetro del barreno 51 a 89mm.

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Equipo de perforación adecuado para túneles de gran tamaño

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3.8 Mecanismo de rotura de la roca.

Actualmente existe dos formas para describir el comportamiento de la roca en el momento de la

▪ Mediante el estado de tensiones

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Equipo Combustible Energía Agua Aceite Aire Comprimido

Figura 1. Smartroc D65 Figura 2. ROC L8 Figura 3. San Disk DR560