Universidad San Carlos de Guatemala

Facultad de Ingeniería
Principios de Metrología
Ing. Ramiro Santizo

Aseguramiento metrológico en una empresa

David Aroldo Coxaj Vicente

Carnet: 2011-13982

Guatemala 9 de noviembre de 2018

 Introducción
El Aseguramiento metrológico industrial en la empresa es de vital
importancia ya que de este depende la calidad y confiabilidad de los
productos. Mediciones en proceso, en producto, materias primas y las
diferentes condiciones de fabricación deben ser realizadas con equipos e
instrumentos que se encuentren calibrados.

La necesidad de lograr un éxito en el mercado y mejora la competividad de

las empresas en cualquier sector, exige el cumplimiento de nuevas
reglamentaciones técnicas y legales de carácter nacional e internacional,
que van siendo actualizadas y evaluaciones constantes. La metrología
cumple un papel importante en la estandarización de los procesos,
productos, leyes y especificaciones, etc. y garantizar la seguridad de los
trabajadores para poder tener un buen ambiente de trabajo y llegar a las
metas propuestas de dichas empresas.
 OBJETIVOS

Objetivo General

- Conocer el aseguramiento metrológico y el campo de aplicación de

donde se desarrolla.

Objetivos Específicos

- Conocer los pasos a seguir en el aseguramiento metrológico.

- Especificar las herramientas utilizadas para el aseguramiento
metrológico.

- Conocer la importancia de un aseguramiento metrológico para

alguna empresa.
 Recomendaciones
- Utilizar instrumentos adecuados y bien calibrados para la
utilización de algún proceso.

- Utilizar equipo de seguridad personal para evitar algún

accidente.

- Seguir a paso las normas de calibración internacional para

lograr una calibración de instrumentos óptima.

- Verificar que estén actualizadas normas de seguridad de una

empresa hasta la actualidad.
SISTEMA DE ASEGURAMIENTO METROLÓGICO

Un sistema de Aseguramiento Metrológico (SAM), es único para un

proceso, aunque dicho proceso sea igual o similar para diferentes
proveedores.

Podemos definir un SAM como el conjunto de actividades asumidas por

la empresa para generar confianza al cliente y a ella misma, con el fin
de entregar un producto conforme a las exigencias de un medio o una
norma.
Ese plan de actividades se debe diseñar, interiorizando las verdaderas
pretensiones que van a tener el producto en el medio y el compromiso
como proveedor.

La implementación y la implantación de un sistema de aseguramiento

metrológico, requiere de personal calificado, que logre entender la
verdadera realidad de la empresa y que no se deje llevar por el ímpetu
de la satisfacción propia.

Se requiere entonces conocer sobre las variables metrológicas, su

manejo, la calibración, los instrumentos, los procesos, las normas y otros
que deben permanecer en continua actualización.

A continuación, se presentan algunas preguntas, que permiten dar un

enfoque general de las necesidades al implantar un SAM:

1 ¿Qué incidencia tiene la medición en la calidad de un proceso o

producto?
2 ¿Qué vamos a medir?
3 ¿Qué resolución requiere la medición?
4 ¿Cuál es el valor mínimo que se desea medir?
5 ¿Cuál es el valor máximo que se desea medir?
6 ¿Qué tipo de instrumento me permite cubrir el alcance de la medición
y su resolución?
7 ¿Qué método debo aplicar para realizar la medición?
8 ¿Qué condiciones de entorno requiere la medición?
9 ¿Cómo hago para garantizar la calidad de las mediciones?

10 ¿Qué necesidades cubre el instrumento durante el proceso:

 10.1 ¿Uso diario?
10.2 ¿Área control calidad?
10.3 ¿Instrumento patrón?

11 ¿Cuál es el costo de la medición?

12 ¿Cuál es el costo del instrumento?
13 ¿Cuál es el costo para obtener las condiciones de la medición?
14 ¿Cuál es el costo de la capacitación y actualización?
15 ¿Cuál es el costo-beneficio de la medición en el proceso?
16 ¿Cuál es el costo de los patrones?
17 ¿Cuál es el costo de la calibración de los instrumentos?
18 ¿Cuál es el costo de la calibración de los patrones?
19 ¿Cómo me ayudan los métodos alternos?, ¿Son válidos?, ¿Qué costo
tienen?
20 ¿Cuál es el estado financiero de la empresa?

En este momento en el que se realiza este análisis, es de gran

importancia la realización de un inventario de todos los instrumentos y
equipos que tiene la empresa para lograr un aprovechamiento de sus
recursos y no comprar instrumentos o equipos repetidos. Es común que
en las empresas se tenga instrumentación que no conoce la luz del día,
sea por X o Y razón. Este tipo de instrumentación no se puede llevar a
un uso inmediato, sin haber realizado una verificación de su estado, lo
que nos hace recordar que el desuso también lleva al deterioro.

Uno de los mayores problemas al responder las anteriores preguntas, es

no saber por dónde empezar y además determinar los niveles de
criticidad de las mediciones para desarrollarlas en el tiempo y mediante
un proyecto, ya que en ese momento se requieren de inversiones
importante de potencial humano, recursos físicos, capacitación y otras
que, si no son bien llevados, podemos tener inversiones muertas o
elefantes blancos.
A continuación, se presentan entonces una metodología sencilla de
matrices, que permiten visualizar y controlar el desarrollo del proyecto
de mediciones confiables para la empresa.
· Elaborar una matriz general donde se relacionen los procesos con las
variables metrológicas que se cree se utilizan.
· Llenar la matriz con X donde se identifique que realmente la variable
metrológica se utiliza (matriz # 1) y determinar la frecuencia para
cada variable, la cual corresponde al número de veces que se mide la
variable. Esto da un indicio de las variables de mayor presencia y una
idea inicial de la variable más crítica.
· Colocar la resolución del instrumento con el que se realiza la
medición (matriz # 2). Esto se realiza con el fin de originar un
inventario de los instrumentos y determinar la mínima y máxima
resolución que posee la instrumentación. Lo anterior nos va a permitir
también determinar si tenemos instrumentación para la medición en
los procesos que los requiera.
· Llenar la matriz con las tolerancias exigidas para el proceso (matriz #
3).
· Relacionar las tolerancias con la resolución de los instrumentos que
se poseen, utilizando la siguiente expresión:

A = Tolerancia / Resolución
Matriz # 4
· Determinar la resolución del instrumento requerida para cada proceso
o subproceso utilizando la siguiente expresión:

5 £ Tolerancia/Resolución£ 50

Se despeja el término resolución, quedan las siguientes expresiones:

Toleranc Toleranc
Re y Re
ia ia
solución = solución =
5 50
Matriz # 5

Para determinar la resolución, se recomienda utilizar como denominador a

la anterior expresión un valor de 10, esto por el principio de los
procedimientos de calibración, donde el patrón debe tener 10 veces mayor
resolución que el instrumento a calibrar.

Nota: Se debe entender como mayor resolución la capacidad que tienen

el instrumento para realizar medidas pequeñas.

· Comparar el valor de la resolución determinada en el paso anterior

con la que presenta el instrumento y evaluar si el instrumento es
adecuado o no para la medición.
· Calibrar los instrumentos y determinar la capacidad óptima de
medida de estos, aplicando la siguiente expresión:

Tolerancia
2* £
3 £ Incertidumbre 10
Las siguientes matrices presentan un ejemplo aplicado.
MATRIZ 1: IDENTIFICACIÓN DE VARIABLES
Variables
Proceso / Masa Longitud Presión Temperatura Fuerza Tiempo
Subproceso
Proceso A X X X X
Proceso B X X
Proceso C X X X X
Subproceso X
C1
Subproceso X X X
C2
Proceso D X X X

Frecuencia

MATRIZ 2: RESOLUCIÓN DEL INSTRUMENTO DE MEDICIÓN (que se

posee)

Variables
Proceso / Masa Longitud Presión Temperatura Fuerza Tiempo
Subproceso
Proceso A 0,1 g 1 mm 5 ºC 5 kgf
Proceso B 1 mm 1 minuto
Proceso C 0,1 g 5 kgf/cm² 1 ºC 100 kgf
Subproceso 1 mm
C1
Subproceso 1,0 g 1 mm 10 kgf
C2
Proceso D 5g 1 mm 5 ºC
Máxima
resolución
Mínima
resolución
MATRIZ 3: TOLERANCIAS (del proceso)

Variables
Proceso / Masa Longitud Presión Temperatura Fuerza Tiempo
Subproceso
Proceso A ± 20 ºC ± 15 kgf
± 1,0 g ± 5,0 g
Proceso B ± 4 minutos
± 5,0 g
Proceso C ± 5 ºC ± 250 kgf
± 5,0 g ± 15 kgf/cm²
Subproceso
C1 ± 5,0 g
Subproceso ± 30 kgf
C2 ± 1,0 g ± 10,0 g
Proceso D ± 20 ºC
±20 g ± 5,0 g

Tolerancia
mínima

MATRIZ 4: RELACIÓN TOLERANCIAS Y RESOLUCIÓN

Proceso / Masa Longitud Presión Temperatura Fuerza Tiempo

Subproceso
Proceso A
10 5 4 3
Proceso B
5 4
Proceso C
50 3 5 2.5
Subproceso
C1 5
Subproceso 3
C2 1 10
Proceso D
10 5 4

Tolerancia
mínima
MATRIZ 5: RESOLUCIÓN MÍNIMA DE MEDICIÓN REQUERIDA EN EL
PROCESO

Variables
Proceso / Masa Longitud Presión Temperatura Fuerza Tiempo
Subproceso
Proceso A 4 ºC 3 kgf
0,2 g 1 mm
Proceso B 0.8 minutos
1 mm
Proceso C 1 ºC 50 kgf
1g 3 kgf/cm²
Subproceso
C1 1 mm
Subproceso 6 kgf
C2 0.2 g 2 mm
Proceso D 4 ºC
4g 1 mm

Tolerancia
mínima

Se debe comparar los resultados de la matriz # 2 y # 5 para establecer

si se poseen los instrumentos adecuados, si no, se procede a adquirirlos.
Es importante recordar que después de este paso se debe emplear la
fórmula que relaciona la tolerancia con la incertidumbre y así establecer
si el equipo tiene capacidad óptima de medida.

El Aseguramiento Metrológico en los Sistemas de Calidad

Las normas actuales de uso internacional, las ISO 9000, que se utilizan
para certificación de empresas y la Guía ISO 25, tienen dentro de sus
requisitos necesarios en cuanto a equipos e instrumentos.
La Guía ISO 25 por su carácter de requisitos para la acreditación de
laboratorios de ensayos y calibración, en todo su alcance maneja el
Aseguramiento Metrológico. La NTC ISO 9001-94, en su numeral 4.11
hace referencia al Control de los Equipos de Inspección, Medición y
Ensayo.
Definitivamente sea cual sea la norma que se aplique para la
implementación de un Sistema de Aseguramiento de la Calidad, siempre
lleva consigo el requisito del Aseguramiento Metrológico.

En este aparte en cuando se preguntan quienes prestan servicios y no

poseen ningún tipo de equipo o instrumento, ¿Cómo hacer el
Aseguramiento Metrológico?, Esto se resuelve teniendo en cuenta,
primero, que el aseguramiento Metrológico debe aplicárselo al
proveedor y como segunda alternativa, que hay la posibilidad de utilizar
los indicadores de gestión como una medida, con la cual se mejora el
servicio. Ahora, dichos indicadores deben cumplir con una planeación,
que al menos tenga los siguientes puntos:

- Procedimiento de toma de datos

- Procedimiento de manejo de la información
- Personal capacitado
- Acciones
 CONCLUSIONES

- Un sistema de aseguramiento metrológico (SAM) como el conjunto de

actividades asumidas por la empresa para generar confianza al
cliente y a ella misma, con el fin de entregar un producto conforme a
las exigencias de un medio o una norma.

- Los pasos para poder implementar un SAM van desde que es lo que
se está midiendo, los rangos de medición a utilizar, tipos de
instrumentos a utilizarse, métodos de medición, patrones a utilizar,
costos que producirá implementar el SAM, así también el estado
financiero de la empresa ya que es muy importante.

- El aseguramiento metrológico es de suma importancia ya que con

esto se puede garantizar la seguridad y el trabajo ordenado de una
empresa, llegando a una meta deseada y garantizar una calidad al
finalizar cualquier proceso de dicha empresa.

- Las herramientas cuantitativas que se presentan en la

implementación de un SAM a una empresa se detallan en las
matrices 1 a la 5 en donde se detalla con exactitud la metodología
para poder realizar una correcta implementación varían dependiendo
de lo que se va medir y el patrocinio que brinde la empresa.
 BIBLIOGRAFÍA

- 12.1 Metrología Mecánica, Expresión de la Incertidumbre de la

Medición, Walter Link, Inmetro, Brasil, 1997

- Fundamentos de Metrología”. Ángel Mª Sánchez Pérez. Ed. ETSI.

- 12.3 Guía ISO 25