Laboratorio de procesos de mecanización

Practica No.3 torno CNC y modelo de corte ortogonal

28/06/2019, paralelo 110, termino 2019-1s
Diego Alberto Chonillo Salazar
Facultad de ingeniería en mecánica y ciencias de la producción (FIMCP). Escuela superior politécnica del
litoral (ESPOL), Guayaquil – Ecuador

201415377
dachonil@espol.edu.ec

Resumen
En la práctica se quiere lograr establecer el cero de pieza en un torno CNC ademas de lograr ingresar un
programa ISO dentro de una tarjeta de memoria y hacer uso de modelo ideal del modelo de corte ortogonal
para obtener las fuerzas de corte, para ello usamos como material el acero SAE 1020 en el torno del cual
obtendremos virutas que serán medidas y comparadas para obtener la relación de corte. La practica resulto
en un error muy grande debido a que las medidas tomadas durante el proceso no fueron las adecuadas y el
error humano estuvo presente
Palabras clave: tarjeta de memoria, programa ISO, acero SAE 1020 , torno CNC

Abstract

In practice we want to establish the zero of a CNC lathe piece in addition to getting an ISO program inside
a memory card and make use of the ideal model of the orthogonal cutting model to obtain the cutting forces,
for this we use as material steel SAE 1020 in the lathe from which we will obtain shavings that will be
measured and compared to obtain the cutting ratio. The practice resulted in a very large error because the
measures taken during the process were not adequate and human error was present
Keywords: memory card, ISO program, steel SAE 1020, CNC lath

1
1. Introducción
Se realizo la identificación de
comandos que nos permiten establecer el
cero de pieza del torno CNC modelo
DMTG CKE6136Z.
Se introdujo un programa ISO
para el torneado de la pieza para lo cual
se uso una tarjeta de memoria, además de
determinar las fuerzas de corte según el
modelo de corte ortogonal
En el corte ortogonal se usan
herramientas de cuña, con un corte
perpendicular a la velocidad que este
corta, formando una viruta al poner en
contacto la herramienta con el material
en el plano de corte; éste forma un ángulo
a con la superficie de trabajo
En la practica colocamos la
herramienta a una dista to de la superficie
del material y al obtener la viruta este
obtiene su nuevo espesor tc. La relación
entre estos valores de grueso de la viruta:
𝑟 = 𝑡𝑜/𝑡𝑐 (ecuación 1)
r= grueso de viruta
to=espesor de la viruta
tc= profundidad de corte
Con nuestra relación de corte
podemos determinar el plano cortante:
2. Metodología
𝑟𝑐𝑜𝑠𝛼
𝑡𝑎𝑛Φ = 1−𝑟𝑠𝑖𝑛𝛼
(ecuación 2)
𝛷 = plano cortante
α= ángulo de ataque
Determinamos el ángulo de
fricción usando la ecuación de Merchant:
α β
Φ = 45 + 2 − 2 (ecuación 3)
Se necesita el área de plano
cortante para poder ser usada en la fuerza
de corte:
𝑡𝑜𝑊
𝐴𝑠 = 𝑠𝑖𝑛Φ (ecuación 4)
El trabajo tiene dos componentes
de fuerza sobre la viruta: la fuerza
cortante y la fuerza normal a la cortante,
siendo la fuerza cortante Fs la que
provoca una deformación de corte que
ocurre en el plano de corte, y la fuerza
normal a la cortante Fn es normal a la
fuerza cortante:
𝐹𝑠 = 𝜏𝐴𝑠 (ecuación 5)
𝜏= esfuerzo cortante
𝐴𝑠= área del plano cortante
El esfuerzo cortante es cuanto de
esfuerzo se requiere para realizar las
operaciones de maquinado. Se puede
determinar la fuerza cortante teórica con:
Fs ∗= τaP(0.5352fn +
0.8849tc (ecuación 6)
Además, se tiene que la fuerza
cortante Fc y la fuerza de empuje Ft a
partir de la fuerza Fs es:
𝐹𝑠 cos(β−α)
𝐹𝑐 = cos(ϕ+β−α) (ecuación 7)
𝐹𝑠 sin(β−α)
𝐹𝑡 = cos(ϕ+β−α) (ecuación 8)
Se inicio revisando el estado del
equipo sea el óptimo, encendemos el
sistema de alimentación principal y a
continuación, encendemos y revisamos
el controlador en el panel frontal del
equipo, luego checamos que el sistema
de ventilación funcione adecuadamente
para proceder a la ventana de
posicionamiento que nos permitirá
establecer el cero de maquina
previamente haber puesto la herramienta
y la pieza ajustada en el torno:
EJE Z
1) Acercar la herramienta a la cara de la
pieza de trabajo y presionamos
OFS/SET.
2
 2) Escogemos la opción de WORK en
la pantalla, buscamos el sistema de
referencia G54 y seleccionamos la
coordenada Z con el valor Z0.
3) Seleccionamos el comando
MEASURE, regresamos a las
opciones de pantalla con POSITION
y verificamos que nos muestre el
valor 0.00 en Z
EJE X
1) Repetimos pasos 1 y 2 con la
diferencia de seleccionar eje X con
valor Z0
2) Medimos el diámetro de eje puesto y
colocamos el valor del diámetro en X
3) Seleccionamos MEASURE,
regresamos a las opciones de pantalla
con POSITION y verificamos que
nos muestre el calor del diámetro
medidos.
Con la correcta referencia se procede a al
ingreso de las instrucciones de corte las
cuales previamente debe ser cargadas en
una tarjeta de memoria.
Ingresamos al menú EDIT y
elegimos la opción MODE
seleccionamos el programa mediante
PROGRAM y elegimos la tarjeta de
memoria dando a READ.
Se escribe el numero de
programa con F SET y elegimos el
nombre con O SET, presionamos en
EXECT, regresamos a PROG y
verificamos que todo sea leído
ANEXOS
Table 1 parametros iniciales
Material Diametro[mm] to[mm]
Acero Sae 1020 17.46 0.15
Table 2valores de viruta
Tc[mm]
0.28
correctamente para presionar JOG y
AUTO. Ejecutamos el programa con el
botón CYCLE ubicado en el panel
3. Resultados y discusión
Los resultados obtenidos se
encuentran en la sección de anexo en la
tabla 2 además de sus cálculos y también
la ficha técnica del material usado.
La relación r resulto menor a la
unidad esto se debe quizás al error al
tomar las medidas con el calibrador
además de la dificultad que tiene poder
medir las virutas. Debido a esto hay un
valor de error muy alto en los esfuerzos,
además debemos de tomar en cuenta que
el modelo de corte ortogonal es un
modelo ideal.
4. Recomendaciones
Tener un mejor instrumento de
medición.
Evitar tocar las virutas después del
torneado ya que puede estar caliente
5. Bibliografía
[1] CAMPRO, "practica procesos de
mecanizacion," 2019. [Online]. Available:
espol.edu.ec.
W[mm] 𝛂
0.23 -6
3
 0.33
0.3
0.32
0.31

Relación de corte
Usamos un promedio en el valor de tc=0.308
𝑡𝑜
𝑟=
𝑡𝑐
0.15 𝑚𝑚
𝑟= = 0,487
0.308 𝑚𝑚

Angulo del Plano de Corte

𝑟 cos 𝛼
tan(∅) =
1 − 𝑟𝑠𝑒𝑛 𝛼
0.487 cos 6
tan(∅) = 𝑡𝑎𝑛−1 ( )
1 − 0.487𝑠𝑒𝑛 6
∅ = 24.74°

Angulo de fricción
α β
Φ = 45 + −
2 2

(45 + 𝛼/2 − 𝛷) ∗ 2 = β
β= 2(45+(-6/2)-24.75)= 34.5

Área del Plano de corte

𝑡𝑜 ∗ 𝑤
𝐴𝑠 =
𝑠𝑒𝑛 ∅
0.15 ∗ 0.23
𝐴𝑠 =
𝑠𝑒𝑛 24.73°
𝐴𝑠 = 0,082 𝒎𝒎𝟐

4
Para la Fuerza Cortante calculamos 𝜏 antes

𝜏 = 0.7 ∗ 𝜎 = 0.7 ∗ 420𝑀𝑝𝑎 = 294 𝑀𝑝𝑎

𝐹𝑠 = 𝜏𝐴𝑠
Fs= 294*0.082=24N

fuerza de corte experimental:

Fs ∗= τaP(0.5352fn + 0.8849tc)

Fs* =24*0.23(0.5352*0.15 + 0.8849*0.308) = 1.94 N

Fc y la fuerza de empuje Ft a partir de la fuerza Fs es:

𝐹𝑠 cos(β − α)
𝐹𝑐 =
cos(ϕ + β − α)

24 cos(34.5−24.75)
𝐹𝑐 = cos(24.75+34.5+6) =4.56

𝐹𝑠 sin(β − α)
𝐹𝑡 =
cos(ϕ + β − α)
24 sin((34.5−24.75)
𝐹𝑡 = cos(24.75+34.5+6)
=9.07

Error
24−1.94
%= =91.9
24
Table 3 resultados

Material 𝜙 As Fc Ft 𝑭𝒄𝒆𝒙𝒑 𝑭𝒄𝒕𝒆𝒐 Error

(°) (𝒎𝒎𝟐 ) (N) (N) (N) (N) (%)
Acero Sae 24.74 0.082 4.56 9.07 24 240 91.9
1020

5
Figure 1 ficha del material